压力管道安装作业指导书

2主要编制依据4.1一般规定4.1.4合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行检验，结果应符合设计文件的规抽检，无要求的每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)按10%且不少于一件4.2.4设计要求进行低温冲击性试验的材料应核验供货方提供的低温冲击性试验结果4.3管材的检验、试验的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%。4.3.1.2无缝钢管外径和壁厚的允许偏差(见表1、2、3、4、5)表1不锈钢无缝钢管外径、壁厚允许偏差尺寸mm允许偏差%允许偏差普通极较高级普通级较高级外径D外径D>10~>30~士0.15士0.30壁厚s壁厚S表2低中压锅炉用无缝钢管外径、壁厚允许偏差钢管种类精度普通级高级热轧管外径壁厚对外径≥325的热扩钢管外径壁厚钢管种类普通级高级热轧(挤)管外径D±1.0%(最小值为+±0.75%(最小值为±10%(最小值为冷拔(轧)管外径D壁厚S钢管种类钢管尺寸mm普通级较高级外径壁厚外径壁厚钢管种类钢管尺寸允许偏差热轧管外径壁厚外径士0.8%壁厚%其外径和壁厚允许偏差(见表6)。公称口径外径普通钢管加厚钢管公称尺寸允许偏差壁厚理论重量壁厚理论重量公称尺寸允许偏差%公称尺寸允许偏差%681345613.517.021.326.833.542.348.060.075.588.5士0.620.821.261.632.423.133.844.886.648.340.730.941.452.012.913.784.586.167.889.814.3.1.4不锈钢焊接钢管的焊筋高度不应大于壁厚的15%,最小高度为0.18mm,其外第-7-页普通级较高级焊接状态士0.40热处理状态按协议按协议冷拔(轧)状态磨抛光状态士0.20钢板(带)料状态壁厚允许偏差热轧钢板(带)或热轧纵剪钢带冷轧钢板(带)或冷轧纵剪钢带c.其外径、壁厚允许偏差见(表9、10、11)公称外径D极限偏差表10螺旋焊接钢钢种等级极限偏差t:钢管公称壁厚公称口径外径普通钢管加厚钢管公称尺寸允许偏差理论重量理论重量公称尺寸允许偏差%公称尺寸允许偏差%6812613.517.021.326.833.542.348.060.075.588.51.632.423.133.844.886.648.340.730.941.452.012.913.784.586.167.889.81a.铸铁管内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷d.机械加工部位的孔穴不应大于1/3厚度，且不大于5mm。e.间断沟陷，局部重皮及划伤不应大于壁厚的5%加2mm,环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的5%加1mm。表12承插铸铁管尺寸允许偏差mm允许偏差插口外径DN为公称直径承口内径承口深度L代表管子有效长度平直度4.3.1.8有色金属管道应符合下列规定：小于钢管公称壁厚的90%,且不小于设计壁厚。a.管材在同一截面的壁厚偏差不得超过14%,其外径和壁厚应符合相规定(见表13)。公称压力0.63MPa公称压力1.0Mpa基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差承口内径承口长度承口中部的平均内径最小值最大值4.4.2外观检查4.4.2.9阀门的抽检数量按每批10%且不少于1个。4.4.3.2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒4.4.3.3阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分量(见表15)。公称直径(mm)渗漏量(cm³/min)锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25PPm,带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以4.5.1.4管件上不应有深度大于公称壁厚的12%,且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。4.5.2.1管件尺寸的偏差应不大于各相应现行标准的极限偏差值(见图1、表16、17)异径接头管件种类80~125~250~端部外径所有管件端部内径¹不小于公称壁厚的87.5%中心至端部尺寸H、F45°弯头90°弯头中心至中心尺寸P180°弯头背面至端部尺寸K长度L异径接头中心至端面尺寸C、M三通背面至端面尺寸E、E₁管帽右列三种管件45°弯头90°弯头异径管端部外径端部内径壁厚T中心至端面A端面偏差Q中心至端端面偏差Q垂直度偏差P端面至端面长端面偏差6%84.5.2.2管件的形位偏差应不大于各相应标准的形位偏差值(见图2、表18)图2管件的形位偏差项目15~350~X弯头、三通、异径接头、四通1234Y弯头、三通、四通2457U180°弯头124.7.2紧固件的检验试验4.7.2.2用于设计温度大于450℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度4.7.2.3合金钢螺栓、螺母应按每批各抽取5%且不少于2根(个)进行光谱分析检验，4.8.1.2石棉橡胶垫片的外形尺寸应符合设计要求或现行相关标准的规定(见表19)。公称通径DN垫片内径极限偏差垫片外径极限偏差公称通径T000250~000000公称通径厚度T极限偏差极限偏差0204.9管道支(吊)架的检验试验表23弹簧支(吊)架弹簧压缩量允许偏差(mm)弹簧有效圈数压缩量允许偏差4.9.1.6夹套管弹簧支(吊)架上应附有弹簧的拉伸，压缩标尺，其标尺应注明载荷4.9.1.8管道支(吊)架应焊接牢固，无飞溅、毛刺，应是机械钻孔，且防腐良好。4.9.2管道支(吊)架的试验弹簧支(吊)架无质量证明文件时应按每批抽10%且不少于1个做下列试验。度的3%,如不合格该批支(吊)架不得使用。焊丝表面允许有不超过直径允许偏差1/2深度的划伤存在，应逐捆(盘)进行检验。标准或表24的规定。直径允差偏心差冷拨焊芯铸造焊芯熔化用钢丝气体保护焊钢丝4.12钢板(带)的检验4.12.1.1钢板(带)表面应无裂纹、结疤、折叠、气泡和夹渣，钢板(带)不得有分4.12.1.2钢板(带)表面允许有深度和高度不大于其厚度公差1/2的折印、麻点、划4.12.3钢板(带)的尺寸检验钢板(带)的厚度(长度、宽度)应按每批抽20%且不少于1张(捆)进行检验、其数4.13.11外观检验4.13.3外型尺寸检验1组2组3组士0.25士0.40士0.50士0.60士0.90不圆度，不大于公称直径公差的50%公称直径公差的70%公称直径公差的75%对角线长度，不小于公称边长的1.33倍公称边长的1.29倍工具钢全部规格公称边长的1.29倍士0.7表29工字钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺士0.8角钢的偏差应检验其每米的理论重量。每米的理论重量以不超培过%为合格。4.14.1外观检验每批应抽取5%且不少于一件(捆、张)进行检验。4.14.2验证绝热用材料的质量证明文件应齐全，其4.14.3.2对产品质量有怀疑4.14.4.2矿物棉制品的容重、导热系数、使用温度和外型尺寸；散棉的容重、导热系6.1.1工程材料计划表6.1.5(高压)管材检验记录6.1.6(高压)管件检验记录附录A:剧毒、可燃介质管道分级表1.毒性程度为极度危害介质管道2.设计压力等于或大于10Mpa的SHB级介质管道1.毒性程度为高度危害介质管道A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道3.乙A类可燃液体介质管道1.乙B类可燃液体介质管道2.丙类可燃液体介质管道1.适用范围1.2本作业指导书适用于设计压力400Pa[绝压]～100.101MPa[表压],设计温度一2.编制依据3.施工准备3.1材料3.3.2管道预制、安装前应向所有参施人员进行技术(安全)交底，使参施人员熟悉掌4施工工艺4.1管道预制热处理硬度检测4.1.3管道预制4.1.3.1管道预制宜按照管段单线图进行(无设计时，可自行绘制草图),合理选择封闭管段和自由管段，并应符合施工作业指导书的技术要求。(2)管材、管件的切口端面的倾斜偏差△(图4.1.3.3)不应大于管子外径的1%,且不低于2a级。4.1.3.6弯管加工(2)有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。钢种或钢号热处理要求及温度(℃)不热处理900-920正火980-1020正火加720-760回火850-875完全退火或725-750高温回火1050-1100固溶化钢种或钢号壁厚弯曲半径(mm)热处理要求及温度任意600-650退火任意任意680-700退火任意任意720-760退火任意任意(1)不得有裂纹。(2)不得存在过烧、分层等缺陷。(3)不宜有皱纹。(4)测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表管子类别最大外径与最小外径之差GC1(1)、GC1(4)钢管为制作弯管前管子外径的5%GC1(2)、GC1(3)、GC2、GC3钢管为制作弯管前管子外径的8%钛管为制作弯管前管子外径的8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%铅管为制作弯管前管子外径的10%PVC弯管椭圆率折皱不平度DN50以内DN100以内DN200以内管子类别前后管厚之差其它≤15%且≥设计壁厚管子类别弯管管端中心偏差△附图4.3.1.6III直管段长度L≤3m图4.3.1.6III弯曲角度及管端中心偏差直管段长度L>3m其它直管段长度L≤3m直管段长度L>3m长度L平面度△4.1.3.7卷管加工c卷管对接焊缝的内壁错边量<T/10且<2mm(T为管子壁厚)公称直径1300~1700~2600~周长偏差圆度偏差且不应大于44689e卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外(2)端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm;厚度减薄率不应大于10%。管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%,且≤2铝及铝合金壁厚≤5壁厚>5不宜超过壁厚的10%,且≤2钛、铜及铜合金不宜超过壁厚的10%,且≤1(2)法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺栓孔对称水平度，管段长度偏差应符合表允许偏差(mm)自由管段封闭管段法兰连接法兰面与管子中心垂直度法兰螺栓孔对称水平度厚度δ2点数2第-38-页4.2.1.5管道支吊架预制、安装在设计无要求的情况下，应按本公司《支吊架预制及安装施工作业指导书》的规定执行。4.2.2工业管道安装施工工艺流程。工业管道安装施工工艺流程见图4.2.2施工准备施工准备土建工程、工业设备、工业管道工序交接管道组成件、支承件、预制管段接收管道支、吊架安装管道组装、焊接缺陷清除不合格焊缝无损检测焊缝热处理焊缝硬度或铁素体含量检测管道系统脱脂、酸洗钝化管道系统试压、吹洗和气密装置预试车图4.2.2工业管道安装施工工艺流程图4.2.3工业管道安装工艺技术要求4.2.3.1工业管道必须按照施工作业指导书，施工图纸和有关施工规范的要求进行安4.2.3.2工业管道安装前，应检查预制管段在内的管道组成件、管道支承件是否符合设计要求或是否有二次污染，否则应采取措施进行质量复验。4.2.3.3连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，安装时，宜从设备一侧开始安装管4.2.3.4不锈钢及钛碳管采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳卡扣时，钢丝绳、卡扣(1)翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于(2)螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。c工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，e管道安装的允许偏差应符合表4.2.3.5e的规定：允许偏差坐标架空及地沟室外室内埋地标高架空及地沟室外室内埋地水平管道平直度2L%,最大503L%o,最大80立管垂直度5L%o,最大30成排管道间距交叉管的外壁或绝热层间距4.2.3.6管道的预拉伸(或压缩下同)4.2.3.7工业管道法兰组对机器旋转速度(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)垫片厚+1.5垫片厚+1.0垫片厚+1.0(1)软钢垫片退火工艺：加热至600~700℃,随炉冷却至300℃以下，出炉后在室温中(2)铜质垫片退火工艺：加热至550~650℃,立即在水中冷却。(3)铝质垫片退火工艺：加热至300~350℃,然后在室温中冷却。(2)管道设计温度高于100℃或低于0℃;(3)露天装置；管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度工作温度工作温度工作温度工作温度(1)监察管段两端的壁厚。(2)各对蠕胀测点的径向尺寸。(3)蠕胀测点两旁管子的外径。4.2.4.3铸铁管道安装c铸铁管道沿曲线安装时，其管道接口的允许转角不得大于表4.2.4.3c的规定。接口种类管径(mm)允许转角()刚性接口21滑入式T形、梯唇形橡胶圈接口和柔性机械式接口321d承插铸铁管对口的最小轴向间隙，应符合表4.2.4.3d的规定。公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙4758694.2.4.4伴热管道安装a预制安装施工工艺流程分配盘(分汽缸)和收集盘(汇集缸)预制图4.2.4.4a伴热管道预制安装施工工艺流程图b伴热分配管和收集盘的预制安装(1)伴热分配盘和收集盘应集中进行预制，以提高施工进度。c伴热管线的制安盘和收集盘的固定及现场的实际情况，参照图4.2.4.4C-1和图4.2.4.4C-2要求进行，并(2)制安过程中，应在分配盘的分支伴热管线引出点处挂牌标明被伴热主管的管线号，(3)伴热系统所用阀门的布置应便于操作，疏水器安装时应注意方向并易于拆卸维护。(4)伴热管线在被伴热主管上的安装应符合下列要求：道，直伴热管绑扎点间距不得大于表4.2.4.4C的要求。伴热管公称直径(mm)绑扎点间距(mm)大于20(5)伴热管应按设计要求设置膨胀弯，如设计无要求时，伴管直管宜每25m设置一个膨(公)件热管水平布置(7)当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过50ppm的4.2.4.5PVC管道安装f聚丙烯管施工时加热温度一定要保持在270~300℃之间。温度过低不能熔化，易产生g管道安装允许偏差应符合表4.2.4.5g的要求。允许偏差弯管椭圆率折皱不平度234Ⅱ、Ω型伸缩器预拉伸长度坐标室外埋地架空及地沟室内埋地架空及地沟标高室外埋地架空及地沟室内埋地架空及地沟水平管道纵、横方向弯曲室内、外架空、地沟埋地每横向弯曲全长25m以上主管垂直度每米高度超过5m不大于8成排管段和成排阀门在同一直线上3间距焊口平直度管壁厚在10mm以内1/4管壁厚10mm以上3(3)在清洗干净的承口内壁和插口外壁涂上PVC管塑料胶(601胶),涂层应均匀。(1)管子对焊连结后(见i项),将焊缝铲平，铲去主管外表面上对接焊缝的高出部分，(2)制作套管，长度为主管公称直径的2.2倍。(6)恒温型疏水阀须留1m长的不保温段。aπ型和Q型补偿器安装t₀----室外最低设计温度(℃)t₁---补偿器安装时的温度(℃)t₂---介质的最高设计温度(℃)在燃油管道上面，其间净距不得小于0.5m;氧气管道与其他管道之间的最小净距见表序号管线名称水平净距交叉净距1给排水管、热力管、不燃气体管2煤气管、燃油管3滑触线4裸导线5绝缘导线和电缆6穿有导线的电线管7插接式母线、悬挂式干线8非防爆型开关、插座、配电箱等的最小净距符合表4.2.4.10g-2的规定。室外乙炔架空管道与建筑物的最小净距见表序号管线名称平行敷设交叉敷设1给排水管2热力管(1.3Mpa以下的蒸汽管及热水管)3非燃气体的管道4燃气管、燃油管和氧气管5滑触线6裸导线7绝缘导线和电缆8导线穿金属管9插接式母线，悬挂式干线非防爆性开关，插座，配电箱等序号水平净距1三级、四级耐火建筑物2有爆炸危险的厂房3铁路钢轨外侧边缘4道路路面及排水沟边缘5熔化金属地点及明火地点(3)乙炔管道安装时，架空管道应用不小于3%的坡度，在管道的最低点设排水器。乙5.2检验和评定标准应执行相应施工及验收规范5.3.1.1保证项目a材质、规格、型号的合格证，质量证明书及复(校)验报告；i预拉伸(压缩)记录5.3.1.2基本项目5.3.1.3允许偏差项目t成排管道间距c阀门安装(位置、方向、质量)检查d支架(支墩)安装检查5.3.2.3允许偏差项目a环形间隙5.3.3PVC管道a坡度c焊缝表面e丝接f法兰(包括松套法兰)c坐标d标高e水平管纵横方向弯曲f主管垂直度g成排管段和成排阀门h焊口平直度6安全施工6.1.2工程处/工程处/项目部对新上岗的施工人员要进行专业入场教育，并对所有施工6.1.4工程处/工程处/项目部设立专职安全员，并赋予相应的职责和权力。6.2.2.2各种电动机械设备，必须有有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用；不懂不能从事调整停机挡块的工作。使用手动断管机时，切割端的管子除用7.1.2工程例会纪要7.1.3施工日志7.1.4施工竣工图7.2.1管理表格7.2.1.2技术(安全)交底记录7.2.1.3工作联系单(技术联系单)7.2.1.8开工报告7.2.1.9竣工通知书7.2.2专业表格7.2.2.4隐蔽工程(封闭)记录7.2.2.14管道系统压力(气压)试验记录7.2.2.15管道系统压力(液压)试验记录1.2本作业指导书不适用于工业装置中的热力工艺管道及2.3其他国家或行业有关现行施工验收规范及标准。3.1材料3.2主要施工机具4施工工艺4.1施工工艺流程热力管道预制安装施工工艺流程如图4.1所示。支架安装管道严密性试验4.2施工工艺要点4.2.1管道预制4.2.1.1根据施工图纸(或据此现场测绘的管道单线图),在预制场进行预制和预装配，4.2.1.2预制前对产生弯曲变形的管子，宜采用冷矫法调直；Dg≤50mm的管子可采用错口错口壁厚错口允许偏差值(mm)4.2.2管道焊接4.2.4.2用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道4.2.4.3蒸汽热力管道安装时的坡度值应符合设计要求，当设计未规定时，取3%,4.2.5.2如设计要求补偿器安装时做预拉伸(压缩)时，则预拉伸(压缩)工作必须在膨4.2.8.2安全阀的出入口的支架应牢固可靠。安全阀出口如果放空点开Φ8-10孔4.2.9支架的安装4.2.10.2热力管道系统试压，必须在管道安装结4.2.10.3试压之前，必须按设计要求编制管道试表4.2.11.2的规定执行。管道工作温度一次热紧温度二次热紧温度工作温度工作温度4.2.12热力管道防腐保温应符合设计要求，并按5.1.2热力管道的检验及评定应符合《城市供热管网工程质量检验评定标准》(CJJ38-90)的要求。钢管安装的质量标准及允许偏差应符合表5.1.2的规定。表5.1.2钢管安装允许偏差及质量标准序号允许偏差及质量标准(mm)检验频率检验方法范围点数1高程用水准仪测量不计点2中心线位移每10m不超过5,全长不超过303立管垂直度每米不超过2,全高不超过10每根用垂线检查不计点4对口间隙壁厚间隙每10每101用焊口检测器，量取最大偏差值计1点5对口错口每10个口1用尺量取最大偏差值计1点每10个口1同上每10个口1同上16以上每10个口1同上5.1.3与设备相连的管道应控制管口应力，如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供允许偏差值(mm)检查方法平行度塞尺同轴度塞尺表5.1.4设备位移允许偏差值检验内容允许偏差值(mm)检查方法转速≤6000r/min百分表转速>6000r/min百分表5.1.5与蒸汽透平机等设备相连的管道，应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行否则，应符合表5.1.6的要求。检查内容偏差值(mm)π型或U型补偿器预拉伸(压缩)量填料式补偿器剩余收缩量5.1.9有预拉伸(压缩)要求的膨胀节，现场施工中应达到设计要求；管道系统中的管6.3热力管道安装必须严格执行工序交接制度，上一道工序未经检验合格严禁转入下6.4蒸汽管道吹扫前，必须按照要求进行管线系统的暖管，并在达到管道系统的热紧7质量记录7.1.5隐蔽工程(封闭)记录7.1.8管道系统压力(液压)试验记录7.1.9管段清(吹)洗脱脂记录3施工准备3.1材料3.3.3管道预制场地已设置，水、电和临时道路已符合施工要求。3.3.4施工机具、设备配置完毕，管道预制材料已准备就绪，施工现场环境符合要求。3.3.5参加管道施焊的焊工，已按《锅炉压力容器焊工考试规则》培训考试合格，取得相应的焊接资格。4施工工艺4.1预制安装施工程序燃气管道安装应遵循先地下、后地上；先主干、后分支；先高空、后地面；先里后外，先大后小的施工程序。4.2施工工艺流程4.2.1埋地燃气管道预制安装施工工艺流程如图4.2.1所示。施工准备材料检验地面预制防腐组焊强度试验吹洗土方回填图4.2.1埋地燃气管道预制安装施工工艺流程4.2.2地上燃气管道施工工艺流程如图4.2.2所示。验收气密性试验图4.2.2地上燃气管道施工工艺流程4.3主要施工工艺方法4.3.1埋地管道施工工艺应按设计要求及本公司《埋地钢制压力管道预制及安装作业指导书》的规定执行。4.3.2地面管道预制4.3.2.1燃气管道的预制，应根据燃气管道的预制工作量和施工现场条件，建立预制厂或预制场地进行地面预制，以提高管道预制的机械利用率和劳动生产率。4.3.2.2燃气管道用管材和管件宜采用机械方法进行切割；当其材质为低碳钢时亦可采煨制方法最小弯曲半径热煨冷煨4.3.2.4碳钢(10#、20#、A3、A3F、B3、B3F等)管热煨时，其热煨温度为750℃~1050℃,管子加热时，升温应缓慢均匀，保证管子热透并防止过烧。加热方法可采用氧乙炔断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈；螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5.管螺纹差不应大于±0.5。4.3.2.6管段预制时，应尽量将所有的分支管口和仪表一次元件接口等加工完，并将开4.3.2.8管道组成件与支承件的预制应考虑运输和安装方便，并留有调整活口。预制完4.3.3防腐4.3.4地面管道安装4.3.4.1管道安装前应检查管道内部，确保管道内部清洁无杂物，并将管道组成件及管4.3.4.2焊接方法燃气管道的焊接方法，应按表4.3.4.4的要求选择。4.3.4.3管道施焊完毕后，应依据设计要求对焊缝进行质量检查；当需要进行无损检测接头型式焊接方法对接焊口氩弧焊氩弧焊打底+电弧焊盖面双面电弧焊承插焊口马鞍焊口熔透型氩弧焊氩弧焊打底+电弧焊盖面非熔透型(插入式)其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。不得使用强紧螺栓的方法消除法兰歪或螺栓与螺母平齐。螺栓、螺母使用前应涂以二硫化钼油脂，螺栓紧固后，应与法兰紧4.3.5.3强度及泄漏性试验用压力表应经验定合格，量a.设计压力p≤5KPa时，试验压力应为20KPa(0.2kg4.3.5.6燃气管道系统强度试验时，应缓慢升压至强度试验压力的50%,稳压进行全面不同管径：△—P=4.3.6.3空气吹扫前，应将管道系统内的重要阀门(调节阀、安全阀、节流阀等)和在7.1.2技术(安全)交底记录2编制依据3.1一般规定3.3存放3.4搬运3.5运输4.1一般规定4.1.2聚乙烯燃气管道连接应采用电熔连接(电熔承插连4.1.9聚乙烯燃气管道连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格者必须返工，返工后4.2电熔连接4.2.1电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时时间应符合4.2.4电熔鞍形连接还应符合下列规定：(1)干管连接部位的管段下部都应采用专用托架支撑，并固定、吻合；(2)电熔鞍形连接前，并应用洁净棉布擦净连接面上的污物，并刮刀刮除干管连接部4.3热熔连接(1)承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的(2)承插连接前，应效直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。(3)插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热；(1)材或管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净，应先削连接面，使其与轴线垂直；(3)待连接的端面应用对接连接工具加热；(3)待连接的端面应用对接连接工具加热；5.1一般规定(1)单管沟边组装敷设：a=D+0.3(2)双管同沟敷设：a=D1+D2+S+0.3管道公称外径D(mm)允许弯曲半径R(mm)管段上有承插接头时，不应小于125D;5.2干管、支管敷设5.2.2聚乙烯燃气管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合本规程(1)埋设在车行道下时，不宜小于0.8M;(2)埋设在非车行道下时，不宜小于0.6M;(3)埋设在水田下时，不宜小于0.8M;5.2.4聚乙烯燃气管道敷设时，宜随管走向埋设金属示踪线；距管顶小于300mm处应埋设警5.2.6盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%;5.2.7盘管敷设采用煨管法施工时，管道允许弯曲半径应符合本规程4.1.III条的规定；5.3插入管敷设并保证管道允许弯曲半径应符合本规程4.1.III条的规定；5.3.2聚乙烯燃气管道插入施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、锐凸物和其他杂5.3.5插入管采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%;5.4管道穿越敷设6试验与验收6.7聚乙烯燃气管道进行强度试验时，应缓慢7.4其它国家现行施工验收规范和标准；9.1.1开工报告9.1.2技术(安全)交底记录1概述本作业指导书适用于设计压力0.0004MPa～40MPa,设计温度—196～850℃3引用标准管道所在地的地(市)级以上政府主管部门办理审批备案手续。4.1.7管道分级按表1的规定。4.2材料检验4.2.1一般规定管道级别1.毒性程度为极度危害介质管道。2.设计压力大于或等于10Mpa的SHB级介质管道。1.毒性程度为高度危害介质管道。2.设计压力小于10Mpa的甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道3.乙A类可燃液体介质管道。1.乙丙类可燃液体介质管道。2.丙类可燃液体介质管道。(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。(3)无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤。(4)有材质、规格等产品标记。(2)钢的牌号。(3)炉罐号、批号、交货状态、数量和件数。(4)品种名称、规格及质量等级。(5)产品标准中规定的各项检验结果。(6)技术监督部门的印记。(1)外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检验。(2)非导磁性钢管，应采用渗透检验。停压5分钟，无泄漏为合格。4.2.3.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试4.2.4其他管道组成件检验(1)化学成份及力学性能。(2)合金钢锻件的金相分析结果。(3)热处理结果及焊缝无损检测报告。4.2.4.5设计温度低于或等于-29℃低温管道用的合金4.2.4.6其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%,且不少于1件。若有1(2)切口平面倾斜差为不大于管子直径的1%,且不大于3mm。(2)与管道连接的设备找正合格，固定完毕。(3)要求在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、(4)管子、管件及阀门等已检验合格，并具备有关技术证件。4.3.2.5管道法兰连接时(包括静置设备、阀门、仪表件等),在自由状态下所有螺栓应表2法兰平行偏差(毫米)管道级别垫片厚+1.5垫片厚+1.5(1)不锈钢、合金钢。(2)管道设计温度高于100℃或低于0℃。(3)露天装置。(4)大气腐蚀、或有腐蚀介质。4.3.2.8高温或低温管道螺栓要求作热紧或冷紧，要求在管道保持工作温度24小时后进4.3.2.9管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m,最大(1)拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)焊接完毕，需热处理的焊缝已作(3)预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。(1)直管段两环缝间距不小于100mm。(2)焊缝距弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管外径。(3)环缝距支、吊架净距不小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。允许偏差架空及地沟架空及地沟水平管道平直度2L%最大503L%最大80过表4的规定。设备转速(转/分)平行度同轴度间距垫片厚+1.5垫片厚+1.0垫片厚+1.0(1)按设计要求预拉伸(压缩),允许偏差±10mm。(2)水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。(3)垂直安装时，应有排气及疏水装置。4.4管道焊接(1)非合金钢焊接-20℃。(2)低合金钢焊接-10℃。(3)奥氏不锈钢焊接-5℃。(4)其它合金钢焊接0℃。(1)风速大于或等于8m/s。(2)相对湿度大于90%。(3)室外作业雨、雪天气。4.4.2管道坡口与接头组对表5管道焊接预热要求钢号预热温度℃任意任意4.4.2.2用氧-乙炔焰或其它热切割方法加工坡口时的环境温度，碳素钢不应低于-20℃,(1)SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm。92)SHB级管道为壁厚的10%,且不大于1mm。数量，按表8执行，且不少于1个焊口。管道级别设计条件检测百分率合格等级压力(Mpa)———Ⅱ—5Ⅱ4.4.3.6每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊缝应以磁粉或渗透法探伤。比例如下：SHA级不少于30%,SHBI级不少于10%,SHBⅡ级不少于5%,且均不少于1个4.4.3.9不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢过2次。点测定硬度。抽检数不得少于20%,且不得小于1处。(1)合金总含量小于3%,HB≤270。(2)合金总含量3%～10%,HB≤300。(3)合金总含量大于10%,HB≤350。(1)真空管道为0.2Mpa。(2)液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。(3)气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。K------系数，液体压力试验取1.5;气体压力试验取1.15。(1)管道系统施工完毕，并符合设计、规范要求。(3)焊接及热处理工作全部完成，并检验合格。(5)合金钢管道的材质符合设计要求，标记清楚。(6)试验用检测仪表符合要求。(7)有完善的经批准的试验方案。(1)管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证。(2)管子、管件的校验性检查或试验记录。(3)阀门试验记录。(4)管道焊接工作记录。(5)静电接地测试记录。(6)设计变更及材料代用文件。4.5.1.8液压强度和严密性试验时，缓慢升压至试验压力后停压10分钟，然后降至设计4.6.2.2绝热材料应与被绝热表面紧贴，捆扎铁丝间距为150～200mm。4.6.2.3防潮层表9绝热质量及检查方法允许偏差平面度涂抹层用靠尺和楔形塞尺检查金属保护层防潮层预制块用钢针刺入绝热层和用尺检查毡席材料填充品膨胀缝用尺检查4.8冬、雨施工措施4.8.1.2严格遵守冬季管道焊接规定，不锈钢为-5℃,16Mn钢为-10℃,碳素钢为-20℃,4.8.1.3管道的水压试验其环境温度在5℃以上，水温不低于15℃,试压时间不超过2小4.9工程验收4.9.1.5金属管道是否有材质标记。4.9.2.1管道补偿器的预拉伸(压缩)记录。4.9.3.94.9.2条经确认合格的资料；1.适用范围，2.编制依据3.施工准备3.1材料3.1.3.2石棉应选用机选4F级温石棉。3.1.3.4铅的纯度不应小于99.9%3.2主要机具、设备3.4.4埋地压力管道预制安装前，地下有关原隐蔽设施的位置在施工图纸中已明显标4.预制安装热处理接检验4.2施工工艺近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；c.临时水准点，管道中线控制桩，高4.2.2管线定位测量、竣工测量4.2.2.2利用水准仪测出各中线桩处的水平标高，并设置龙门板(适用于人工挖土),定位，设置定位坐标桩。龙门板的设置见图4.2.2.2(圆钉)图4.2.2.2龙门板设置图4.2.2.3龙门板设置时，应按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板上钉三个圆钉，4.2.2.4管线施工测量允许偏差应符合表4.2.2.4的规定。允许偏差水准测量高程闭合差平地山地导线测量方位角闭合差导线测量相对闭合差直线丈量测距两次较差注：1L为水准测量闭合路线的长度(km)2n为水准或导线测量站数(1)地面建筑的座标和高程。(9)管件(指阀门、各类伸缩器、分支管接点、放风管、排水管、变径管、各(1)测解析座标，管网点位中误差(指测点相对于邻近解析控制点)不应大于5cm;(2)管网点的高程中误差(指测点相对于邻近高程起算点)不应大于2cm;用解析法测绘1:500~1:2000图时，不应大于图上0.5mm。用图解法测绘1:500~1:10004.2.3.5有水不能排干的槽底，应多挖一层土(100mm),铺垫碎石层，排降水至碎石层a.铸铁管、钢管(单管沟底组装)宜遵守表4.2.3.8a的规定：管的公称直径00000沟底宽度b钢管(单管沟边组装)可按下式计算：b₁按表4.2.3.8b确定钢管外径D1管道一侧的工作宽度b₁C钢管(双管同沟敷设)可按下式计算D₁,D₂---第一第二钢管直径(mm)S--两管之间的设计净距(mm)C--工作宽度(mm),执行表4.2.3.8b的要求。4.2.3.9梯形槽(如图4.2.3.9)上口宽可按下列公式确定：图4.2.3.9梯形槽横断面b--沟槽上口宽度(mm);a--沟槽底宽度(mm);n--沟槽边坡率；h--沟槽深度(mm)a.填实的砂土和砾石土mb.亚砂土和亚粘土1.25m4.2.3.11土壤具有天然湿度，构造均匀，无地下水，水文地质条件良好，挖深小于5m且表4.2.3.11深度在5m以内的沟槽最大边坡坡度(不加支撑)土壤类别边坡坡度人工开挖并将土抛于沟边上机械开开挖在沟底挖土在沟边挖土砂土石砂土亚粘土粘土含砾石卵石土泥炭岩白垩土干黄土4.2.3.12土质条件达不到4.2.3.11的要求，应加支4.2.4现场下料预制4.2.4.2坡口加工②端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;③坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符合设计要求。4.2.5管道预制组对管口不圆度≤3%D(管外径),管道端面部不得有超过0.5mm的机械伤痕。a.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；应小于100mm;当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得g.环向焊缝距煨制弯管点的距离不得小于1.5倍管外径，且不应小于100mm;h.对口错边量小于3%外径，且不大于2mm;4.2.5.8管段预制完毕后，应按相应工艺标准规定进行管段的防腐，施工时应注意将焊4.2.6管道下沟安装4.2.6.3接口工作坑口应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸要满足现场操作的要求。4.2.6.4有报警线的套管预制保温管，安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，合格4.2.6.5管道下沟应使用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层，保温层，吊管间距应符合表4.2.6.5的要求。4.2.6.6在管沟内逐根安装管道时，每10m管道的中心偏移量应不大于5mm.固定支架表4.2.6.5不同管径钢管吊系间距公称直径允许间距94.2.6.7铸铁、球墨铸铁管安装并烤去其沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应平整光滑，(1)管道接合时，两管中心线应保持成一直线；(3)宜采用可锻铸铁螺栓，当采用钢螺栓时，应采取防腐措施。(1)沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表4.2.6.7C-1的规定.公称直径环形间隙允许偏差十4公称直径沿直线铺设456789接口种类管径(mm)刚性接口21滑入式T型、梯唇形橡胶圈接口及柔性机械接口321公称直径沿曲线铺设4.2.6.8刚性或柔性接口填料应符合设计规定。设计无规定时，宜符合表4.2.6.8的规输送介质接口种类内层填料外层填料材料填打深度材料填打深度道道铁管刚性接口油麻辫缘；当采用铅接口时，石棉水泥约占承口深度的2/3,表面平整一致，凹入端面2mm。橡胶圈填打至插口小台或距插口端10MM石棉水泥填打至橡胶圈，表面平整一致，凹入端面2MM。适用范围管道第一道第二道第三道第四道接口麻丝525#水泥麻丝525#水泥燃气用橡胶圈525#水泥麻丝525#水泥青铅接口油麻丝青铅燃气用橡胶圈青铅 一说明：1、油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙；环向搭接宜为50—100mm,两道的应错开，填打密实。式中d₀一橡胶圈截面直径(mm);e一接口环向间隙(mm)p一压缩率，铸铁管取34%-40%,Dg一安装前橡胶圈环向内径(mm);Kg一环径系数，取0.85-0.90;D-插口端外径(mm)。3、所有水泥接口必须及时有效地进行湿养允许偏差轴线位置c.法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓能自由穿入；4.2.8埋土回填4.2.8.2回填前应复测管道标高及位置，有偏差时要进行调整，并填写管线复测定位记录(竣工测量)4.2.8.4沟槽的回填，应先填实管底，再同时均匀投填管道两侧，且不得使管道位移和其两侧压实面的高差不应超过0.3m,管顶0.5m以上至地面，可使用机械夯实。e.同一沟槽中有双排或多排管道的基础地面于同一高程时，管道之间的回填压实应与管h.回填土应分层检查密实度，沟槽各部位的密实度应符合下列要求(见图4.2.8.5h)(1)胸腔填土(I)95%;(2)管顶以上0.5m范围内(II)85%;(3)管顶0.5m以上至地面(III):①在城区范围内的沟槽95%;②耕地90%。4.2.9非金属管道的安装4.2.10.3室内氢气管道只允许架空，室外氢气管道第-112-页4.2.10.4埋地乙炔管道不应与电力，照明和通讯序号管线名称最小净距(m)平行敷设交叉敷设1给排水管2热力管线或有通行地沟边缘3氧气管4煤气管煤气压力≤0.15MPa煤气压力0.3~0.8Mpa5不燃气体管6电力或电讯电缆7排水明沟序号建、构筑物的名称最小水平净距(m)1离有地下室的建筑物基础和通行地沟的边缘2离无地下室的建筑物基础边缘3铁路钢轨外侧边缘4道路路面边缘5铁路、道路的排水沟或单独的雨水明沟边6照明、通讯电杆中心7架空管架基础边缘8围墙篱栅基础边缘9乔木或灌木丛中心埋地乙炔管也应做好静电接地装置，特别是车间入口处必须做接地处理，接地电阻不大于20Ω表4.2.11.5a埋地压力管道安装允许偏差(工业钢制管道)允许偏差(mm)坐标标高水平管道平直度2L%,最大503L%,最大80成排管道间距允许偏差(mm)坐标铸铁管碳素钢管标高铸铁管碳素钢管水平管道纵、横向弯曲铸铁管全长(25m以上)碳素钢管1全长(25m以上)4.4成品保护5.质量检验和评定6.安全施工输电经路电压(kv)垂直安全距离(m)水平安全距离(m)6.1.2.3人工挖土方时，每人之间应保持2m以上的距离，防止工具伤人；施工人员不7.质量记录7.1开工报告7.2图纸会审记录；7.3技术(安全)交底；7.4工作联系单(技术联系单);7.6中间交工验收证书；7.7竣工通知书；7.8工程竣工验收证书。7.9测量放线记录；7.10沟槽开挖记录；7.12高压管件加工记录；7.13隐蔽工程(封闭)记录；7.14安全阀调试记录；7.17管道补偿装置安装记录；7.18回填土压实度的检验记录；7.19油漆防腐记录7.20防腐蚀施工工序质量控制表7.22地下管道安装工序质量控制表3最高工作压力大于等于0.1MPa(表压，下同),输送介质为气(汽)体、液化气体的管2编制依据4预制加工程序核对材质、规格、标记核对材质、规格、标记管制调直管子切割、坡口或螺纹加工管子弯制管子热处理管道吊支架制作允许偏差自由管段封闭管段长度法兰螺栓孔对称水平度5.2管子调直5.2.2钢管冷调5.2.3钢管热调(2)切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%,且不超过2mm。(3)坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm,坡尺寸和角度应符合要求。5.3.2螺纹加工5.3.2.3罗文粗糙度Ra不得高于3.2um,表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，管端螺纹加0.5°,粗糙度Ra不应高于1.6μm5.4弯管制作5.4.1弯管制作方式5.4.1.2冷弯5.4.1.3热弯5.4.2最小弯曲半径5.4.2.2其它管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍(冷弯应大于管子外径的4倍)。5.4.4.3当表5-4-4-1所列的中、低合金钢进行冷弯时，对于直径大于100mm,或壁厚大于5.4.5弯管质量(1)不得有裂纹(目测或设计文件规定)。(2)不得存在过烧，分层等缺陷。(3)不宜有皱纹。弯管加工尺寸允许偏差表5-4-5-2管子类别最大外径与最小外径之差制作前后的壁厚之差管端中心偏差输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10Mpa的钢管制作弯管前管子外径的5%制作弯管前管子壁厚的10%且不得小于管子的设计壁厚输送剧毒流体以外10Mpa的钢管制作弯管前管子外径的8%制作弯管前管子壁厚的15%且不得小于管子的设计壁厚壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。5.5管道支吊架制作5.5.5支、吊架的卡环(或U型卡)应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应于6.1.1工程材料计划表6.1.5(高压)管材检验记录6.1.6(高压)管件检验记录常用管材热处理条件管材类别名义成份管材牌号热处理温度加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C升温至后，加热速率不应超过且不大于碳素钢每毫米厚度为2~2.5毫米厚度为3分钟；且不少于恒温后的降温速率不应超过/T/时，且275℃/时；300℃以下自然冷却。中、低合金钢2.4DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》3施工准备3.1材料3.1.2弹簧支吊架必须具有产品合格证，规格、型号必须符合设计要求，必须在合格分3.2.2压力管道支吊架制作安装用计量检测设备按照本公司《检验、测量和试验设备管3.3.2压力管道支吊架预制安装前，应编制施工作业指导书，如压力管道预制、安装施4.1支吊架预制安装施工工艺施工准备施工准备支吊架下料支吊架组焊支吊架防腐支吊架安装支吊架调整4.2支吊架预制4.2.5支吊架的焊接应在支吊架部件组对点固后进行。焊接过程中要有防变形措施，焊4.2.6预制好的支吊架应按设计要求进行防腐处理，当设计无要求时，应按本公司《防4.3支吊架安装4.3.2压力管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢4.3.3不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板4.7.2弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记4.7.3弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧空位销应朝向便于拆卸4.7.4弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹4.7.5当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按4.8压力管道支吊架的焊接应按本公司《压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程》进7.1表式1适用的范围2施工依据3脱脂方法3.4.4每隔10~15min将管子滚动3~4次，反复4~5次即可将溶剂取出。3.4.7对于石棉填料的脱脂，将石棉填料在300℃的电炉上灼烧2~3min,然后再用石墨粉涂4注意事项6.1管段清(吹)洗脱脂记录6.2其他记录表3.1技术准备3.1.2编制的焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明量要求、检验要求及焊后热处理工艺(有要求时)等。3.2对材料的要求3.2.1被焊管子(件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准(或部颁标准)的3.2.2焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等)的质量必须符99.95%;二氧化碳气纯度不低于99.5%;含水量不超过0.005%。3.3焊接与热处理机具设备3.3.1焊接机具设备3.3.2热处理机具设备3.4焊接人员3.5施焊环境(1)手工电弧焊：8m/s。3.5.2焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%。碳素钢：-20℃;低合金钢：-10℃;中高合金钢：0℃。4.1压力管道焊接施工流程图(见图1)否否结果评定4.2焊前准备及接头组对(1)同种管子(件)焊接时，焊缝金属性能和化学成分应与母材相当，且焊材工(2)异种钢管子(件)焊接时，焊条或焊丝的选用一般应符合下列要求：4.2.4管子坡口应按下列方法加工表4-2焊接接头坡口形式及组对要求δbpRH带垫环Y形坡口双Y形坡口YV形坡口带钝边U形坡口通支管坡口(1)剧毒、易燃易爆管道局部错口为壁厚的10%,且不大于0.5mm。(2)高温、高压及合金钢管道局部错口为壁厚的10%,且不大于1.0mm。(3)其他管道局部错口为壁厚的10%,且不大于1.5mm。图4-2壁厚不同的管子组对4.2.8焊接接头组对前，应用砂轮清理坡口及其两侧内外4.2.11焊件组装时，应将待焊管子(件)垫置牢固，以4.3定位焊4.4正式焊接4.4.1焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管子(件)表面引燃电弧，试验电流或焊接临时支4.4.5根据设计及焊接工艺评定需焊前预热的管子(件)4.4.6常用管材焊前预热温度可按表4-3选用，并符合以下要求：钢种(钢号)预热温度含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件——(5)壁厚<6mm的低合金钢管子(件)及无预热要求的碳素钢管，在负温下或阴雨潮湿气候4.4.9中、高合金钢(含铬量≥3%或合金总含量>5%)的管子(件)焊接时，为防止根层氧4.4.15管道支吊架焊接的焊工和焊材必须与管道4.5焊后热处理4.5.1焊后热处理的一般规定4.5.3电加热器及热电偶安装钢管图4-5-2热电偶及加热器安装示意图导线4.5.4热处理工艺5.1焊缝质量检查5.1.1焊缝应进行外观自检和专检，自(5)焊接接头错边不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。5.1.2焊缝无损检测5.1.4焊后热处理质量检验合金总含量3%～10%HB≤300合金总含量>10%HB≤3506.6禁止焊接带有压力的管道；禁止在存有易6.10热处理部位应设明显的警示和隔离措施(1)焊材质量的证明；(2)焊工合格证明；(5)焊接记录；(9)焊缝硬度报告。(11)焊口探伤委托单。(14)焊接作业指导书。表4.4焊后热处理温度及恒温时间温度12222-Cr—一Mo(12CrMo)11222211Cr一-Mo(15CrMo、ZG₂CrMo)211222212112345112345112345112345表4-1焊接异种钢的焊条(焊丝)及焊后热处理温度推荐表C0V1第-142-页1C2第-143-页r002Mo-V2Mo-VV00002.4.5坡口角度：V形坡口3≤δδ<9为70°±5°。V形坡口9≤δ<34为60°±5°。2.4.6钝边的厚度(mm)V形坡口时1≤P≤2。2.4.13管口组对合格后，方可进行定位焊接mm,且不超过壁厚的2/3,定位焊不应少于3处，且沿圆周均匀分布，定位焊缝长度材为E4303,焊丝采用08、焊15。2.5.7根据焊件的厚度，合理的选用焊条直径(φ2.5—φ4.0)2.5.11焊条的烘干要求：焊条在使用前应按规定进行烘干，酸性焊条E4303,烘干温度70-150℃,烘干一小时，碱性焊条E5015,烘干温度250--350℃烘干时间1—2小时，含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度应提高到40080—100℃,并随用随取。焊前预热温度100—200℃,焊后热处理温度600℃。2.6.8对容易产生焊接延时裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200--300℃,并保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理合金16锰一般选用E5017。3.2对要求塑性、韧性及抗裂性较高的重要结构件宜选用低氢钠型E5015焊条。3.4焊条直径及焊接电流3.4.1焊条直径的选择如下：母材厚度(mm)焊条直径(mm)焊条直径(mm)焊接电流3.4.2焊接电流的选择如下：3.4.3焊接层数的选择如下：母材厚度(mm)焊接层数(层)3.5引弧、运条、收弧3.5.1引弧3.5.2运条3.5.3收弧3.6各种位置的手工电弧焊操作技术3.6.1平焊3.6.2立焊操作时焊条角度应子下向上倾斜至60--80°,电弧指向熔池中心，操作中要特别注意控制熔池温度不宜过高，为此焊接电流应较平焊小10—15%。采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动加挑弧(灭弧)的操作法。在焊接坡口的第一道缝时，也可采用电弧均匀的3.6.3横焊根据横焊的特点，操作时，由于坡口温度高于坡口3.6.4仰焊操作时应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊接厚焊条与坡口两侧成90°角。与焊接方向成70—8池宜薄不宜厚，并确保与母材熔合良好。熔池温度过高时可以抬弧，使温度稍微降低，3.6.5全位置焊接操作时一般从仰焊部位起焊，按仰---仰立---立---立平3.6.6单面焊双面成型操作的技术关键是焊接过程中在熔池前端保持一个大焊条直径的0.5—1.5倍之间。2.1氩弧焊电源(1)电源必须具有徒降外特性；(2)交流氩弧焊时，为使电弧稳定燃烧，如果不采用高频振荡器稳弧，则交流电源应(3)交流电源必须具有消除直流分量的装置；(4)使用方便价廉耐用；(1)串入直流电源法：在电路中串接蓄电池，连接的方法是：使可采用6伏；12伏汽车电瓶，容量为300—400安/小时。其缺点是不可调整，过(3)串入二极管法：此法对于减少直流分量亦有良好效果。电阻为0.02欧的电阻丝。2.2焊炬(2)导电良好，能满足一定电流容量的要求，员需从枪体的进气、导气、出气(喷嘴)三部分加以考虑。2.3供气系统2.4水路系统2.5电极材料电极名称电极型号所需空载电压(伏)铜不锈钢硅钢普通钨极钍钨极钍钨极3手工钨极氩弧焊焊接工艺及操作技术3.1气体保护效果3.1.1氩气保护作用是依靠在电弧周围形成惰性气体层，将空气和金属熔池、焊丝隔离开来(1)用铝板作为工件，采用交流电源，选择一定的焊接规范。起弧后，焊炬固定不动，燃烧约5~10秒后、切断电源，使电弧熄灭，如果保护良好、铝板上可分辨出一个(2)进行试验时，也可用不锈钢作为试验工件，采用直流电源。在这种情况下，未被氧3.1.3对于氧化、氮化、非常敏感的金属及其合金采用氩弧焊，要求有更高的保护效果。提3.2焊前清理3.2.1氩弧焊不仅要求氩气有良好的保护效果，而且必须对被焊工件的接头附近及填充丝进3.2.2.1机械清理：3.2.2.2化学清理：对于铝钛镁及其合金在焊接前须进行化学清理。此法3.2.2.3化学一机械清理：4钨极直径的选择钨极直径电源种类允许的焊接电流(安)3456交流直流正接直流反接电极直径纯钨极(安)钍钨极(安)响，见表5-3-1钨极端部形状电弧稳定性焊缝成形好良好好焊道不均匀波纹粗不太好焊缝不易平直不好一般5.5采用钨极氩弧焊焊接不同金属及其和金时，对电源种类及极性选择如表：6-5-1被焊金属电源种类及极性直流正接直流反接交流钛及钛合金推荐不用铝及铝合金不用也可用(电弧不稳)推荐镁及镁合金不用也可用(电弧不太稳)推荐铜及铜合金推荐也可用第-155-页铝青铜推荐不锈钢薄板推荐也可用低碳钢薄板推荐铸铁推荐6焊接规范的选择7.1焊前准备顶部磨成圆锥形，其顶部稍留0.~1.0毫米直径的小圆台为宜。电极的外伸长度约为3~5毫米左右，工件的被焊处应按规定开成坡口。两侧距坡口边缘25~30毫米处及焊丝用丙酮擦拭，引弧应提前5~10秒钟输送氩气，借以排除管中7.2.1按工件材料及结构形式选择合适规范。起弧有两种：一种是借高频振荡器引弧，一种7.2.2手工焊接时，在不妨碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减少的保护效果，焊接时焊嘴与工件表面的距离不超过10毫米，最多不超过15~187毫米。焊7.2.3焊接薄工件带有卷边的接头，可以不用焊丝；焊接其它接头，一般采用焊丝。焊丝直径不超过3~4毫米，焊丝直径太粗会产生加渣和焊不透现象。焊丝是往复的加入熔池，7.3熄弧(1)工件良好的接地，接地点离工件越近越好。1、总则2、应满足施焊的要求：低合金钢：0℃;此外，焊件表面不应潮湿或有冰雪。焊接电弧1m范围内相对湿度一般不得大于90%,铝及铝合金焊接不得大于80%;手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不大于8m/s;氩弧焊、二氧化碳气体保护焊不得大于2m/s;据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生2、10焊接完毕后，拆除组对工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。处于需预拉或与压的管道上的焊4、2焊条在使用前应阿按焊接工艺指导书的规定进行烘干，酸性焊条E4303,烘干温度70-150℃,烘干一小时，碱性焊条E5015,烘干温度250-350℃烘干时间1-2小时，管板厚度7-9mm时，焊接层数为二层焊接方法焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度焊道高度差平