广东大唐潮州三百门电厂大件码头工程施工招标文件施工组织设计

目录第1章编制依据 1第2章工程概况及自然条件概述 2第1节工程概况 2第2节自然及地质概况 7第3章施工进度计划 第4章施工方法方案 37第1节工程的施工总流程 38第2节测量控制 40第3节基槽挖泥 43第4节基床抛石 46第5节基床夯实 48第6节基床整平 50第7节沉箱预制 54第8节沉箱运输及储存 66第9节沉箱安装 76第10节沉箱内回填 80第11节沉箱背后棱体抛填及回填施工 81第12节现浇胸墙砼 83第13节现浇胸墙回填 94第14节附属设施施工 100第5章施工临时设施布置计划 １２３第1节施工总平面布置原则 １２３第2节施工总平面布置 １２３第6章各项资源的需要量及供应计划1.劳动力使用计划 1692、工程用电计划 1713、工程用水计划 1724、施工船、机使用计划 1735、材料进场计划 174第7章保证质量的技术措施计划和施工过程的质量管理计划 134第1节保证工程质量的技术措施 134第2节施工技术与质量管理计划 140第8章现场组织机构及质量保证体系 １２９第9章安全保证措施计划 148第1节安全生产体系 148第2节文明施工 161第3节安全保证措施计划 153第4节环境保护 164第二十一章项目经理部组成 177PAGE72第一章编制依据1.招投标文件广东大唐潮州三百门电厂大件码头工程施工招标文件2．设计文件由广州港湾工程设计院设计的《三百门电厂大件码头工程》设计图纸SO421-A-ZT01至SO421-A-JG27共27张图纸工程承包合同广东大唐潮州三百门电厂大件码头工程施工合同4.参考资料《水运工程施工技术》（教材）《沿海港口建安设备定额》《港口工程技术规范》《水运工程施工组织计划与管理》（教材）《广东大唐潮州三百门电厂大件码头工程》施工图《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）《港口工程质量检验评定标准》局部修订(JTJ221－98)《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）《防波堤设计与施工规范》（JTJ298-98）《港口工程混凝土结构设计规范》(JTJ267-98)《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）《水运工程测量规范》（JTJ203-2001）《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96）《海港水文规范》(JTJ213-98)第2章工程概况及自然条件概述第1节工程概况（老师已给）1.工程地理位置与现状潮州三百门电厂厂址位于广东省饶平县东南部的柘林镇，处在大埕湾与柘林湾之间；距县城（黄冈镇）约22km，南面距离南澳岛10km，厂址面向南海。2工程规模一个5（7）万吨级码头，一个3万吨级大件码头

将原5万吨级航道升级为7万吨级，7万吨级航道长约13.524km，航道宽度170m，航道底标高-14.5m（由当地理论最低潮面算起，下同）；码头前沿水域长280m，宽36m，底标高-15.4m；港池回旋水域直径460m，港池底标高-14.5m；疏浚工程设计挖方量212.21万m3（不含超宽、超深量），礁量为1564m3，。

2.结构形式工程规模及结构建造重力式结构、3000吨级大件码头一座，预制、安装沉箱19件，主码头长136米。建造东、西、南护岸及引水明渠、引堤等设施，护岸总长1920米。码头结构型式为沉箱重力式结构；2.1码头结构本工程码头由2个5万吨泊位（8#、9#）和北侧护岸组成。其中：8#泊位长度为345m，前沿底高程-15.1m，9#泊位长度为275m，前沿底高程-15.5m。码头顶面高程均为3.3m；根据工程区域的地质条件，码头结构型式为沉箱重力式结构，沉箱为钢筋混凝土矩形沉箱。8#泊位沉箱尺度为：19.35×12.7×16m（长×宽×高），单个沉箱重约2160t左右，共采用15个沉箱。9#泊位沉箱尺度为：20.25×16×16.4m（长×宽×高），单个沉箱重约2600t左右，共采用15个沉箱。沉箱内抛填石碴和乱石，沉箱顶标高为0.90m。沉箱上部为现浇胸墙，沉箱后设抛石棱体，其后回填石碴。沉箱以下为抛石基床结构，采用10～100kg块石。8#泊位设1000kN系船柱，共计17套，码头防冲设备选取TD-A1450H鼓型橡胶护舷，共计17套。9#泊位设1500kN系船柱，共计15套。码头防冲设备选取TD-A2000H鼓型橡胶护舷共计15套。码头门机前轨道置于码头胸墙上，距码头前沿3.0m，后轨道梁置于沉箱顶部的轨道梁基础上。轨道梁采用倒“T”形弹性地基梁结构。8#泊位门机轨道梁长度340.0m。9#泊位门机轨道梁长度204.0m。3.工期本工程的总工期为200天,自工程开工至竣工验收移交为止。各单位工程工期及节点工期如下：工程项目历时工期(日历月)节点工期8#泊位8个月2008年4月27日工程项目开工，2008年12月底竣工。4.主要工程数量4.1、8#泊位工程分部工程序号分项工程规格单位工程量备注基础工程1基槽挖泥104209.92粉质粘2基床抛石589703栅栏板块224墙身结构4沉箱预制1#个152#个23#个1沉箱预制4#个15沉箱出运安装个196沉箱钢筋t7沉箱内回填块石10~100kg10076.847沉箱接缝倒滤层3040.15上部结构8现浇混凝土胸墙C25F2009现浇混凝土管沟管沟分缝土工布㎡10变形缝11现浇胸墙预埋铁件M2套416M3360回填及面层12沉箱后棱体块石10~100kg1408613沉箱后开山石0~500kg4460414二片石倒滤层6991.9315混合倒滤层7405.6516现浇混泥土面层2868.3417挡水墙567码头附属设施18350kN系船柱制作、安装个819DA300X1500型橡胶护舷件6020DA400X2000型橡胶护舷件5221护轮坎混凝土浇注m324.1522楼梯栏杆（镀锌钢管）60x3.5m23系船环个24供水管米25第3章施工进度计划3.1.开工条件业主应及早办理施工的各项手续，为水工工程基槽挖泥施工创造条件。3.2.主要节点工期各单位工程工期及节点工期如下：工程项目历时工期(日)节点工期8#泊位2002008年12月底竣工3.3.施工进度安排说明3.1该工程施工进度计划按建设单位要求及该工程的施工组织而编制。3.2认真考虑该工程的自然环境，在确保安全施工的前提下安排相应的施工进度。3.3尽最大可能采用先进的施工工艺及设备，确保施工进度、施工质量和施工安全。3.3.4为确保工期、质量达到业主要求，加强现场管理，建立完善的质量保证体系，严把各道施工程序，用优良的工作质量来保证优良的工程质量。3.3.5根据工程进展情况，进行动态管理，及时对施工资源进行优化配置，以满足施工需要。3.3.6水上作业施工天数按15天/月考虑，陆上作业施工天数按25天/月考虑。3.4.主要工序工效分析及船机配备（以8#泊位为例）第4章施工总平面布置图4.1施工总平面布置原则施工现场平面布置包括：石料储存场、混泥土拌合站、沉箱储存场、工地公办室沉箱、扭王字块、方块、卸荷板构件预制场设于业主指定的现场4.2施工总平面布置4.2.16.现场平面布置见附图。

第5章施工方法、方案第1节工程的施工总流程1.码头工程施工流程图施工准备施工准备基槽挖泥基床抛石基床夯实基床整平沉箱安装沉箱预制、储存沉箱内填料沉箱背后回填现浇胸墙混凝土胸墙与轨道梁基础间回填块石现浇胸墙面层混凝土竣工验收电缆沟、轨道梁混凝土码头附属设施施工3.施工总体部署3.1根据本工程的特点，分为砼构件预制施工、现场水工施工、护岸施工3条主线。为了最大程度地满足施工进度要求，3条主线要同时进行。3.2我单位进场以后，立即着手修复预制场、加工预制构件模板，准备沉箱、扭王字块体预制工作，其中沉箱预制计划分5槽完成，每槽预制沉箱6个。为加快沉箱安装的进度，基床整平24小时作业，2008年9月底完成17个沉箱安装。3.3本工程水工现场施工顺序为自东向西推进；护岸同时开始准备施工。开工后立即进行施工人员调遣工作、测量控制点的复核和加密工作、临时设施的搭建工作、施工船舶的调遣工作、大宗材料的采购和备料工作等先期准备工作。3.4现场水工工程施工，按照基槽挖泥→基床抛石→基床夯实→基床整平→沉箱安装→沉箱填料→棱体抛填→背后回填石碴→上部施工，形成平行流水作业条件。基槽挖泥首先进行-14.2m以上的挖泥，然后进行下层基槽的成形。沉箱安装完成后，对沉箱沉降位移进行观测，计划15天稳定期，然后开始进行胸墙底层浇筑。3.6本工程驳石码头计划租用蓬莱当地码头。第2节测量控制1.施工测量流程图施工准备→控制点移交复核→测设控制网→控制网报验及复核→施工控制→施工复核2.施工基线、水准点布设首先对业主提供的测量范围内有关施工基线和控制基点基本数据进行校核，在规定时限内将校核结果经书面形式报告监理工程师。根据业主和监理工程师提供的最终正式的三角网点和水准网点资料，按照一级导线、三(四)等高程测量标准引测施工基线及水准点。全部测量数据和放样参数经监理工程师批准，同时提供所需的辅助测量人员和测量仪器，在监理工程师的监督下，对照测量，准确无误后才投入使用。施工中加强对控制点的保护，以保证控制点不被破坏，并定期校核。施工基线主要采用全站仪、GPS进行测设。采用轴线网测量的方法建立平面控制系统，以业主提供的最终正式的三角网点为基准点，基线点墩布置在地基稳定且不受交通影响的地方。以业主和监理工程师提供的水准点为基准，将标高引至基线点墩上，经复核和监理工程师验收合格后，作为施工现场使用的基准高程。3.坐标点及水准点加密码头后方场地的控制点，随着码头施工的进度，进行布控，并且要勤于校核。4.海上定位大型施工船舶均配备精确定位的GPS设备，对于小型船舶采用在后方陆地上设立导标，导标为Dg100钢管加木标头制作而成，一对导标的木标头形状相同，同时作为大型船舶定位校核。导标要有足够的高度，立导标时前导标比后导标略低。导标钢管埋入地下要牢固。为保证控制精度，导标有效控制距离宜为前后导标距离的6～10倍。5.水上施工高程控制建立报潮站并安设水尺，设专人看尺报潮位，挂水旗，水尺需由测量定期校验。为保证水深测量定位精确，水深测量采用单波速测深仪和水深测砣相结合的方法。6.保证测量准确度和精度的措施本工程的测量内容主要为水平角测量、距离测量和高程测量，拟采用以下措施保证测量准确度及精度：6.1严格遵守《水运工程测量规范》中的相关规定，并根据我局的工程测量管理制度，由项目部测量班组织放线测量。6.2平面测量水平角观测采用方向观测法，采用J2级经纬仪和全站仪，以两个半测回测右角取平均值为水平角测量值，两个半测回之间变动角盘位置。作业时，做好规范要求的经纬仪检验项目。6.3距离测量采用光电测距仪和全站仪，测量时单向照射两项读数取平均值为距离测量值。轴线间范围内的测量采用普通钢尺，主要技术要求须满足《水运工程测量规范》，钢尺测量前需经过检验。6.4高程测量根据业主提供的水准点，并经复核后，在施工现场范围内加密水准点，高程测量的水准点应闭合。6.5内业计算平面控制网测量后，水平角及距离应进行平差，并以平差后坐标反算的角度和边长等作为成果。内业计算中，角度取值应精确到0.1"，高程取值精确到1mm。6.6凡规定需由监理工程师复检的测量项目，测量放线后及时联系监理工程师进行复检。6.7做好测量仪器的常规检校和定期送检工作，保持仪器设备良好状态。6.8做好各项测量记录、测量计算单的整理、保管，以备竣工归档。6.9加强本标的平面控制网和水准网与相邻标的联测，确保顺利衔接。6.10复测认可的轴线控制桩及平面测量桩应设置牢固醒目的标志，在施工中不定期或定期进行复核校准。7.工程施工配备的测量仪器名称型号产地精度数量全站仪DTM-532日本2mm+2ppmm1经纬仪WILDT2瑞士2″1经纬仪DJ2苏州2″2水准仪WTLDN2瑞士2mm1水准仪LeicaNA720瑞士3mm2DGPS基准台NDS200-LR1DGPS接收台NR1031第3节基槽挖泥1.工程概况烟台港蓬莱港区8#、9#吨级通用泊位工程基槽开挖至粗粒混合土层，底标高分别为-20m或-21.0m，基槽开挖边坡为1：2。挖泥区域的土质自上而下大致为：淤泥、粉质粘土、细砂、粗砂、粉质粘土、粗粒混合土、强风化板岩，挖至粗粒混合土做为持力层。2.施工方法考虑到基槽持力层为粗粒混合土，土质较硬，采用一艘8m3抓斗式挖泥船进行挖泥，配备2艘1000m3开体泥驳、1艘400HP拖轮承担挖泥施工任务。挖泥船上配有GPS系统（Trimble4400型），根据设计挖泥控制点坐标直接进行定位挖泥。基槽开挖以土质控制，标高校核，其土质必须符合设计要求，否则需继续深挖，直至符合要求为止。开挖基槽底标高应不高于设计底标高，基槽开挖尺寸不允许小于设计尺寸，并应满足设计边坡的要求。在基床扫床时抓斗排列为一抓压半抓，纵向排列为1/3抓。3.施工工艺3.1工挖泥船驻位定位挖泥船开挖挖泥船驻位定位挖泥船开挖挖泥船横、纵移动基槽的测量验收下道工序施工运泥船靠停挖泥船运泥船装泥运泥及抛泥运泥船返回施工前准备测量定位系统的建立3.2主要工艺3.2.1施工前，抓斗式挖泥船应对船带GPS定位系统进行点校正，校正点应与本工程整体测量控制网相一致。挖泥船施工通过GPS进行定位，通过陆地上设立的导标作为校核。3.2.2抓斗式挖泥船弃泥需用泥驳拖带至业主指定地点进行弃泥。3.2.3建立报潮站和安设水尺，设专人报潮看尺，水尺要由测量定期检验。3.2.4抓斗式挖泥船由拖轮拖带进入挖泥区，根据轴线标下四角锚进行驻位，根据GPS调整挖泥船位置。挖泥采用横挖法施工，即利用船身左右移动，抓斗由左向右或由右向左轮番挖泥。3.2.5抓斗船进行基槽挖泥时，施工船舶上配有专门的技术人员及测量人员，随时控制挖泥的深度。在保证挖出基槽底层为粗粒混合土的前提下，严格控制挖泥的超深、超宽，以减少超挖抛石量。施工中需经常根据GPS核对挖泥位置，防止漏挖超挖。挖泥后的基槽断面尺寸应不小于设计尺寸。施工中要与沉箱基础施工相配合，挖泥进度应与基床抛石施工进度一致，防止挖泥进度过快造成基槽回淤。4.质量检验标准一段基槽挖泥结束后应尽快进行验收，需由施工监理、主办工程师和质量员共同参加，验收采用测深仪，用水砣进行复查，测量时每5m一个断面，2m一个测点，每一段基槽不得少于三个断面，每一断面不得少于三个测点。竣工测量验收后，需绘制1:200水深平面图和1:100水深断面图，并办理隐蔽工程验收手续，马上组织下道工序的施工。基槽开挖允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1平均超深500每个断面（每5~10m一个断面，且不少于三个断面）1用回声测深仪或测深水砣检查，1~2m一个点，取平均值）2每边平均超宽20002在全部断面图上量测，取各边平均值）5.基床清淤施工过程中产生的浮泥对开挖完成的基槽造成一定量的淤积，可能影响基床抛石以及整平后的沉箱安装。若淤积量超过规范要求时需进行基槽或水下基床顶面清淤。基槽清淤采用抓斗挖泥船直接挖除；水下基床顶面清淤的方法为潜水员检查后采用600t方驳带21m3空压机带空气吸泥器进行清淤清渣。清除的泥渣装入泥驳抛至指定地点。第4节基床抛石1.工程概况码头基床形式为抛石暗基床，基床前肩放坡为1:1.5，后肩放坡为1:1.5，基床顶标高为-15.1米、-15.5米，并预留倒坡。块石规格为10～100Kg，要求其饱水抗压强度满足规范规定和设计要求，且尚未风化、不成片状和无严重裂纹。8#、9#泊位基床共需抛填块石68630m3。基床抛石总长约为660m,基床底标高-19.0和21.0m，基床厚度3.9米和5.5米。本工程基床夯实采用机械夯实，按规范要求基床厚度超过2米者需分两次抛填和夯实。2.施工方法2.1施工工艺流程图施工准备→测量立标→方驳驻位→石料运输→基床抛石→抛石验收2.2主要工艺2.2.1基槽验收基槽开挖完成后，必需经检查验收，符合设计及规范要求后方可进行基床抛石。抛石前由潜水员对基槽进行检查，如重度大于12.6KN/m3的回淤沉积物厚度超过30cm，则需进行清淤处理，为减少挖泥后回淤，在挖泥验收合格后应尽快组织进行基床块石抛填。2.2.2测量放线立标因本工程属外海施工，抛石施工中将主要采用陆上传统测量标志进行定位。准确控制抛石位置。具体抛石范围和抛石规格由主办工程师向施工人员进行详细交底，施工中分粗细抛控制抛石质量。2.2.3方驳驻位、抛石基床抛石采用400t方驳定位，100～200t自航铁驳运输，铁驳船在出石码头利用装载机上料，方驳上配反铲进行机械抛填。定位方驳由拖轮拖带至待抛基床，机动艇带缆，方驳定位不得少于四根锚缆，施工人员移船时应注意缆绳，并要求缆绳绷紧。方驳定位后，对好导标进行抛石，在正式抛石前，需进行试抛，以确定漂距、漂向。自航铁驳定位时自航至施工现场，下四根锚缆进行定位施工。施工中要严格按规范要求操作，要勤摸水，勤对标志，勤报水位，勤校核水砣，防止抛宽、抛高、漏抛现象发生，抛石工要认真做好自检，并做好记录，掌握宁低勿高的原则，严格控制抛石质量，为下道工序服务，保证一次验收合格率。为了防止落石，抛石铁驳在运输石料时，严禁在已整平过的基床上通过。由潜水员检查抛石基床分段接茬处，防止漏抛。抛石时要分粗抛和细抛，并应分段进行，一般按100m为一个施工段，在距基床顶标高500mm以下按粗抛控制，以上按细抛控制，粗抛高差控制在0～-500mm以内，细抛高差控制在0～-300mm以内，细抛时一律采用手搬石进行，方驳移位一般控制在2.0m左右，不宜过大，并应在平潮时进行。施工船舶要由专人统一指挥，防止发生碰撞，避免海损事故发生，防止块石塌落伤人，并做到边抛石边清理船上碎石，以防绊脚摔伤。基床抛石完成后应及时进行下道工序施工，以防基床回淤。3.质量检验标准3.1严把石料进场关，石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石，不带泥土，在水中饱和状态下的抗压强度不低于50Mpa。3.2现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛石工程做全面、精确的监控。3.3抛石基床预留夯沉量抛石基床预留夯沉量取抛石基床厚度的10％～20％。水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1顶面标高+0-500每个断面(每5～10米1个断面)每2m一点用回声测深仪或测深水砣检查2边线+400-02第5节基床夯实1.工程概况码头沉箱抛石基床(10～100kg块石)顶标高为-15.1和15.5m，抛石厚度为3.9和5.5m，分层夯实厚度不大于2m，分段夯实的搭接长度不小于2m。本工程基床夯实采用机械夯实的方法。2.施工工艺流程基床粗平→夯实方驳定位、夯实→复夯验收3.施工方法3.1基床抛石完成并经验收合格后，夯船即可进入施工现场，根据抛石标志进行驻船定位。3.2打夯前由主办技术人员对施工人员进行技术交底，确保夯实质量和范围满足规范规定。3.3施工前先进行试夯以确定基床夯实的夯次和沉降量，试夯要严格按照《重力式码头设计与施工规范JTJ290-98》的试夯要求进行。3.4施工中严格控制夯实质量，不得漏夯，对夯实前后的基床均应做断面测量，以掌握夯实后的变化结果。3.7基床夯实后，每一施工段均要做夯实验收，在每一施工段中取5m一段进行复打一夯次（夯锤相切排列不压半夯），要求平均沉降量不大于30mm。3.8夯实后，基床顶面如需补抛块石，应作补夯处理。3.9夯实施工中，施工人员要做好记录，如夯实区段、锤重、夯实遍数、落锤高度、搭接情况和水文气象情况等。3.10夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。第6节基床整平1.工程概况码头基床整平宽度为墙身底面每边各加宽0.5m,即为13.7m、17m，基床整平采用细平，采用二片石充填缝隙，细平面积9100m2。2.工艺流程整平前对基床检测→测量定位铺设导轨→铺二片石→刮平→检查验收3.整平施工工艺3.1施工顺序基床整平施工顺序同基床夯实顺序，分段进行整平，每段初步定为50m。3.2船机组合及测量检测仪器配备船机组合：整平方驳（配下料导管）、潜水船组、供料船。测量仪器：水准仪、测深导尺、GPS测量系统。3.3基床整平顶标高确定基床夯实后，基床整平标高为设计基床顶标高加预留沉降量，基床顶面预留一定的向内倒坡。3.4导轨布设整平导轨沿基床轴线方向布设，共布设3条，导轨间距约5.0m、6.0m。首先利用全站仪确定整平用垫墩位置，并测定需布设垫墩处基础标高，根据此标高布设好垫墩，再搭设导轨，重新测定标高，当导轨标高差在1cm以内时，即认为满足要求，否则重新布设。3.5整平刮道设计整平刮道采用两根10#槽钢对扣而成，其长度9.5m；并在刮道两端利用2个小浮鼓吊浮，起到标志作用。3.6整平船下料整平船是由方驳改造而成，在船舶甲板上铺垫基砂石或胶皮以方便机械行走，整平船的石料由600t自航铁驳上料，整平船由拖轮拖运至现场并有全站仪辅助定位驻位完毕后，根据潜水员水下要求，人工下料。3.7潜水员按轨道顶面标高，用刮道进行整平。刮道整平完毕后，进行整平导轨的复测工作，然后再进行一遍刮平工作。4.基床整平方法4.1基床整平采用方驳定位、供料、潜水员辅以简单手工工具，在水下下钢轨、拉刮道、手工摆铺石料、进行基床整平的方法。4.2钢轨采用Φ100密封钢管轨、刮道采用双10#槽钢密封刮道，垫块采用混凝土预制块，垫块尺寸分两种：300*300*100mm，300*300*300mm。为进行标高微调，需配备一部分平面尺寸200*200mm，厚度5mm-20mm不等的钢垫板。4.3基床整平范围为：墙身底面每边各向外加宽0.5m。基床整平标高设计考虑一定的永久沉降量及倒坡（以设计要求为准）。4.4基床整平下道时，在方驳下钢轨一侧用全站仪准确定出下道边线，并测出要下钢轨的端点，用垂球引至基床上，即为钢轨端点位置，要求误差不大于100mm，下钢轨时，先测出原基床标高，计算出轨顶及垫块顶面应提高或下沉量，由潜水员在水下安置垫块，全站仪观测指挥，直到垫块顶标高符合要求为止，然后将钢轨一端置于垫块上，另一端也用同样的方法处理。以此方法依次下完方驳范围内全部钢轨，再移动方驳。在两根钢轨接头处可共用一垫块，两钢轨接头表面高差应不大于10mm，钢轨测量合格后，要求潜水员用石块将垫块和钢轨垫牢，以防整平过程中钢轨倾倒或下沉，当钢轨中间有高点时，需认真清理，以防跷动。4.5整平前整平方驳上满石料，由拖轮挎拖至现场用全站仪定位，方驳先自下两口自带锚，然后由交通艇送两根缆绳，系在事先安放好的锚系浮鼓上。下道时方驳平行于码头前沿线，基床整平时方驳打调，使方驳垂直于码头前沿线。施工过程中如石料不够，由整平铁驳靠在出石码头装船后，运至整平现场。4.6整平前要对钢轨顶标高进行一次复核，钢轨顶标高允许误差±10mm，误差较大时，可采用不同厚度的钢板调整，合格后方可进行下道工序，当进行细平时，对于大块石间不平整部分用二片石填充；对二片石间不平整部分用碎石填充，碎石厚度不大于5cm。方驳下料人员要听从潜水员指挥，在指定位置下料。4.7细平结束进行验收时，需对基床钢轨顶标高再进行一次复测，为使潜水员不扰动已整平的基床，整平船和潜水员均位于整平的前进方向，潜水员在水下用小手耙扒平，使碎石饱满而不高出。几组潜水员同时作业时，注意交接段不得出现漏平。4.8基床整平的范围不得小于规范规定，基床顶面的坡度应符合设计规定，整平允许偏差：细平：±50mm，极细平：±30mm。验收合格后将刮道钢轨收起。4.9潜水用具应经常检修，施工船舶不得在潜水作业区抛锚、带缆，并应绕行。5.基床整平施工记录基床整平施工前把建立好的总整平施工区域分段、导轨位置图交给基床整平操作手，基床整平操作手必须随时在分段、导轨位置图上标明完成区域的位置等整平情况，在分段、导轨位置图上做好详细的施工记录，以便于每作业班交接作业和防止漏整平及多整平施工。6.基床整平验收6.1验收范围每2m一个断面，布设三根轨道的沉箱基础每断面检测4个点，测点为最外两根钢轨内侧1m处和中间距离等分点处。6.2基床整平质量验收标准水下基床整平允许偏差、检验数量和方法检测项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法细平顶面标高±50每个断面（每2m一个断面）4全站仪、水准仪与测深导尺极细平顶面标高±307.基床整平施工过程质量控制7.1控制好整平导轨的轴向位置，其允许偏差应在±10mm以内，以免发生漏整平和多整平现象。7.2严格控制整平导轨的标高，在进行整平之前或在整平施工中，对导轨施放准确性有怀疑时及时进行校验以确保整平导轨高差控制在±1cm内。7.3基床整平验收及验收后下道工序跟进，都要及时进行，以免发生基床回淤现象。7.4沉箱的预留沉降量和倒坡沉箱的预留沉降量和倒坡要根据基床厚度、地质特点来确定，同时要分析已安装好的沉箱的沉降位移观测资料以调整后续施工的参数。第7节沉箱预制1.工程概况本工程共预制沉箱19个，8#泊位15个，沉箱平面尺寸为19350mm（长）×12700mm（宽,包括前后趾），仓格为3470×3100mm。沉箱底设有1000mm前趾，沉箱高度为16000mm。沉箱砼设计强度为C30F250。单个沉箱重量约2160t，砼量862.84m3。沉箱砼量共12942.6m3。9#泊位15个，沉箱平面尺寸为20250mm（长）×16000mm（宽,包括前后趾），仓格为3650×4200mm。沉箱底设有1000mm前趾，沉箱高度为16400mm。沉箱砼设计强度为C30F250。单个沉箱重量约2676t，砼量1070.1m3。沉箱砼量共16051.5m3。2.施工工艺及施工方法2.1总体工艺设计2.1.1沉箱分段预制工艺设计沉箱分段及模板配置如下表（以8#泊位为例）：分段沉箱总高分段高度模板加工数量四段160003500芯模:15个外模:4片三段3500芯模:15个外模:4片二段3500芯模:15个外模:4片一段3500芯模:15个外模:4片底段2000芯模:15个外模:4片2.1.2模板总体结构外模：按沉箱外形尺寸及分段高度加工成四片整体模板；内模：内芯模板由四片模板和吊装架组成一个整体内芯模板。2.1.3钢筋工艺钢筋在预制场钢筋车间加工成型，运至现场，在钢筋绑扎架上绑扎成整体网片，然后30t轨道吊装就位，网片就位后现场绑扎接茬筋，隔墙穿筋，绑扎八字筋、包角筋、花兰筋等。2.1.4混凝土工艺混凝土在预制场拌和楼拌和，混凝土搅拌车运输，轨道吊车吊罐输送入模，插入式振捣棒振捣。采用洒水养护。2.2沉箱预制施工工艺流程图22.3施工方法2.3.1钢筋工程⑴钢筋制作原材料进场前必须具备出厂合格证，并由材料员委托，按60t为一批进行抽样检验，试验室实施检验。在原材料使用过程中，如发现质量不合要求必须停止使用，并且向主办工程师或质量员反馈，不得擅自使用。对不合格的材料，必须做好标识，并且与合格材料隔离存放，由材料员对此做好记录。钢筋加工前要清除表面锈污，人工供料选材，切去弯头，成批焊接，用5t卷扬机冷拉调直，拉伸率为4%。钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工，操作人员要熟悉料单，按料单切断下料并弯曲成型。钢筋成料要按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。⑵平台铺设首先清除平台上的所有杂物，然后盖好盖板及千片顶支撑板。在清理好的平台上，按要求放出沉箱底边和钢筋绑扎控制线，然后铺一层塑料布和铺二层油毡原纸。⑶绑扎底板钢筋根据平台划线位置，首先绑扎底层钢筋，然后绑扎架立板凳筋，板凳筋数量1个/m2，再绑扎上层钢筋。⑷墙体钢筋绑扎墙体钢筋应先绑扎成整体网片，然后绑扎抱角筋、加强筋等，由下至上，分段绑扎。内外层钢筋间距用扒距筋固绑扎下层纵横筋定，扒距筋数量1个/m2。在钢筋与内外模板间设置筋混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度，垫块数量：1个/m2垫块安放要牢固、齐全。⑸钢筋验收钢筋绑扎完成后，由主办工程师和质检人员进行专检验收，根据设计图纸的要求，用经纬仪、钢尺，对钢筋骨架进行整体验收，并检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡。质量标准：钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度+5～-15每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10%，且不少于10片或10根）1用钢尺量2弯起钢筋弯折点位置±2013箍筋边长d≤10mm±42d>10mm±104点焊钢筋网片尺寸长、宽±102用钢尺量网眼尺寸±102对角线差151翘曲101放在水平面上用钢尺量钢筋闪光对焊焊接接头允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1接头处钢筋轴线偏差0.1d且不大于2mm每个接头（按类别各抽查5%，且不少于10个接头）1用刻槽直尺量2接头处弯折401钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5～-15逐件检验2用钢尺量宽度+5～-103用钢尺量两端和中部高度+5～-1032受力钢筋层（排）距±103用钢尺量两端和中部三个断面，取大值3受力钢筋间距±1534弯起钢筋弯折点位置±202用钢尺量5箍筋、构造筋间距±103用钢尺量两端和中部连续三档，取大值2.3.2模板工程⑴模板结构形式外模是组合式定型大片钢模板+横连杆+竖桁架结构，按沉箱外形尺寸及分段高度加工成4片整体模板；内芯模是组合钢模板+竖桁架结构，每个舱格分四片模板，四个单片由螺旋紧伸器固定在吊装架上，组成一个整体内芯模板，四片模板间设活动闸板，用以调整芯模外型尺寸。⑵模板加工模板由主办工程师进行设计、项目总工审核，并由主办工程师进行技术交底。模板结构设计，不仅要满足本工程构件的几何尺寸和支拆工艺要求，而且还需要进行结构计算，使之满足结构的强度、刚度和整体稳定性要求。模板加工在预制场内进行，由钢结构加工队，严格按照模板施工图和质量标准加工。加工完成后，由主办工程师和质量员组织验收。模板加工质量标准项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度与宽度±2每块模板4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处⑶模板支拆工艺a模板支立和拆除采用30吨轨道吊吊装，四片外模采用专用扁担分片吊装，芯模与吊装架整体吊装。b底段模板安装操作方法：绑扎好钢筋后，按放线位置首先安装好内芯模钢支架，用30吨轨道吊吊装底段内芯模就位，芯模及预埋件安装好后，吊安外模板。在经纬仪和水准仪的控制下调整模板位置，并且紧固所有连接件，然后吊装工作平台。c墙段模板安装操作方法底段砼浇注完成后，强度达到C15以上，开始安装墙段模板。首先安装内心模板，然后再安装外模板。内芯模板每个舱格整体吊装，通过紧伸器调整内模尺寸。外模板4片分别吊装，底口用圆台螺母与下段已浇筑砼固定，顶口用对拉螺栓与内芯模板连接。d模板拆除砼浇注完成后，并达到一定强度时，进行模板拆除。模板拆除时首先用人工松开对拉螺栓，并收紧内心模紧伸器，使模板与砼之间分离，然后采用30吨门机拆除内模，接着拆除四片外模。⑷模板验收模板支好后，将自检数据填入自检卡，报质检员验收。针对钢筋的保护层、间距、层距和模板的外形尺寸、模板的对角线偏差等进行自检、互检和专检，合格后转入砼浇注工序。项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度±30每个构件（逐件检查）2用钢尺量两边宽度±153用钢尺量两端及中部侧向弯曲矢高151拉线用钢尺量全高竖向倾斜103用尺杆顶面两对角线差301用钢尺量2.3.3砼工程⑴原材料水泥：采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5。细骨料：采用含泥量少、级配良好、细度模数在2.6～3.2之间的中粗砂。粗骨料：选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，其碎石压碎指标不大于10％。粗骨料选用两级配，最大粒径不超过40mm。减水剂：选用与水泥匹配，坍落度损失小、减水率大于20%的高效减水剂。在使用之前至少60天，将外加剂的样品送交业主和监理批准。掺合料：选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰。⑵混凝土配合比设计：沉箱砼的设计强度为C35F300，根据研究和应用的成果，对于本工程采用沉箱预制钢筋混凝土结构的混凝土，按《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)中有关规定严格执行，并且进行试拌，使混凝土满足设计强度要求和工作度要求，混凝土坍落度应控制在120～160mm。通过上述试验的混凝土配合比报监理和甲方，批准后作为预制沉箱施工的混凝土配合比。⑶混凝土拌和a、砼在预制场拌和站进行拌和，用1台1m3强制式砼拌和机搅拌，搅拌机中磨损的叶片及时更换。b、混凝土的组成材料以质量比配料，按配料单通过自动计量系统称量、配料，并且施工中随时测试骨料含水量、拌和物塌落度的变化，及时分析、随时调整配合比。c、对配料设备进行良好的维护和检查，确保称量准确。混凝土原材料称量允许偏差为：水泥、粉煤灰±2%；粗、细骨料±3%；水、外加剂±1%。d、混凝土拌和物搅拌均匀，各项质量指标按规定进行检测并符合设计和规范的要求。⑷浇注准备：砼浇注前，质量员对模板和钢筋进行验收，合格后方可浇注，然后将砼浇注内芯模工作平台用30吨门机安装就位。⑸砼运输、浇注：砼浇注采用砼泵车泵送入模工艺。砼拌和物由搅拌站供应，用2台砼搅拌运输车运灰，然后注入砼泵车。随着浇注位置的变化，接泵送管或移动软管入模。a浇注顺序底段混凝土浇注，按底板、趾、小墙、大墙进行，前后趾模板的相应位置上开有振捣孔。墙体浇注顺序为：先外墙，后隔墙进行。因底板混凝土浇注方量较大，为防止出现施工冷缝，底板混凝土添加适量的缓凝剂。b砼振捣用Φ70高频插入式振捣，底板振捣按梅花布点，墙体按顺序布点，振点间距一般300mm，振时15s左右。浇注墙段时，为了防止灰奖上浮产生松顶现象，应随着浇注高度的上升分层减水。c顶部抹面底段浇注后，底板要抹面，用木抹反复揉压3遍，使表面出现灰浆、平整，沉箱顶面用木抹子压平。⑹砼养护：拆模后立即用淡水养护，沉箱砼采用高压泵喷水保湿养护，洒水间歇时间以保持砼表面潮湿为宜，养护最短时间：普硅水泥为10天（粉煤灰砼为15天）。⑺沉箱堵眼、接茬凿毛：沉箱堵眼先用水湿润圆台螺母留下孔洞，用配合比同比例水泥砂浆填满，将表面抹平。接茬凿毛用人工配合风镐凿毛。⑻修补：对有表面缺陷的砼要认真修补，修补用砼或水泥砂浆应比砼原标号高一级。对不影响结构使用性能的表面缺陷，用高标号水泥砂浆或水泥素浆掺加107胶修补，表面刮平，并且颜色与砼保持一致；重要部位修补要用环氧树脂砂浆以防漏水。对于影响结构性能的缺陷应及时报告监理工程师，会同设计单位研究决定，采取必要的补救措施。确保沉箱砼的结构性能和表面观感质量。⑼沉箱标识及水尺设置用喷板及模具喷涂编号于沉箱前墙顶部，注明预制编号、浇注日期、检验状态等。将沉箱水尺模具放于沉箱顶部，用喷枪喷涂水尺刻度及标识。⑽安装内截门沉箱预制完成后，根据沉箱结构特性，分别在沉箱前后墙上，吃水线以下，各设置3个内截门，并安装传力杆，以便于在沉箱顶部操纵截门。第8节沉箱运输及储存沉箱出运、存放、安装流程图沉箱预制完成沉箱预制完成千斤顶顶起沉箱气囊拖运至出口前沿浮船坞乘潮与出运码头对接浮船坞钢轨与沉箱台座钢轨对接将浮船坞上的台车沿钢轨牵引至沉箱下部放下千斤顶，沉箱坐落与台车浮船坞拖航至沉箱下水场地、抛锚控制沉箱内灌水，拖轮拖沉箱离开浮船坞浮船坞下潜到位浮船坞排除压舱水、起浮牵引台车运载沉箱至浮船坞沉箱靠挂定位方驳沉箱内灌水、移动方驳安装沉箱测量控制沉箱位置验收合格后进行沉箱内回填浮船坞起浮返航准备下一个沉箱8.1沉箱出运8.1.1陆上台座沉箱预制准备①沉箱台座由于使用气囊对沉箱进行向前纵向移动、横向移动及再次的纵向移动过程，②沉箱盖板及阀门安装：沉箱出运前将阀门安装好，阀门安装要求阀门与灌水孔预留钢管满焊3遍处理，预防漏水。处理完毕后，将顶部盖板盖上。③阀门杆安装：为方便沉箱的安装，阀门操作采用阀门杆进行控制，将阀门沉箱内控制和水下控制简化为在沉箱盖板上方进行控制，阀门杆结构为底部为一个卡盘，尺寸大小和注水阀门的操作转盘吻合，卡盘底部为6个小爪，恰好能卡进注水阀门操作转盘的间隙中，如附图所示。⑤将缆绳及卡环、测量水深用木质水砣、避碰用的橡胶圆球等准备好，放置在沉箱盖板上。8.1.2浮船坞预制场前就位注水坐底、船岸短轨对接①浮船坞的举力及稳定性船长：70米，型宽35米型深：主甲板5.5米顶甲板24.5米设计吃水4.2米（载货量5600吨）最大沉深23.0米（主甲板以上17.5米，台车以上16.5米）搭岸出运能力4000吨甲板上预制允许总重量5600吨②浮船坞就位浮船坞预制场前就位，船岸短轨对接应选择风力小于5级，波高小于0.5米的天气进行。浮船坞预制场前就位以前，应排空压仓水（不包括设计残留压仓水），并带好浮船坞缆绳。浮船坞共设6根缆绳，两根艄缆呈八字形，它可以使浮船坞尾端横向移动，两根中心抽心缆平行坞中心线，它可以和艏缆一起使坞前后移动，两根艉缆系在岸边系船柱上，它基本与岸线平行，使艉端作横向移动，为了能利用缆绳做微小移动，在艉缆中串一个滑轮组，使浮船坞移动的距离变成缆绳长度变化的若干分之一。浮船坞带好缆绳后，开动锚机，绞动缆绳，在预制场前大致就位，同时注水下沉，待浮船坞前部搭岸部分搭岸后，用设在预制场的经纬仪控制浮船坞台车轨道中心线，使其与预制场台车轨道中心线保持一致，浮船坞根据测量结果，调整平面位置，准确对位后，加水下沉，坐落在码头搭岸处，浮船坞最终横向就位偏差应控制在5mm。在浮船坞搭岸后，艏部注水，保持艏倾状态。要求在沉箱上船前，艏倾值在0.6~1.0m。浮船坞就位后，连接船岸短轨，铺设供牵引台车动滑轮行走用的活动坡道板，并牵引轨道台车上岸，准备承接沉箱。为保证安全，在浮船坞搭岸后，先将沉箱拉至码头前沿，在涨潮期进行沉箱上船操作，并且在潮位大于1.5米后沉箱开始上船。8.1.4牵引台车上坞、加固台车沉箱沉箱坐落于轨道台车上后,开动浮船坞上20t专用慢动绞车,缓慢牵引轨道台车上坞,沉箱上坞就位后(沉箱纵横向中心线和浮船坞中心线在一垂直线上),拆除船岸连接短轨,同时连接固定台车用的活动横梁及打紧钢楔,并打紧浮船坞支墩与沉箱底部的大木楔及绞紧带在沉箱上部的预埋吊环和浮船坞顶甲板上5t绞盘上的4根缆绳,进行台车纵横向固定和沉箱固定。牵引台车上坞、加固台车沉箱作业潮位应在十1.5m以下。8.1.5浮船坞排水起浮、拖至沉坞坑台车及沉箱加固完成后,浮船坞排水起浮,绞动浮船坞锚缆,使浮船坞离开台座搭岸部分，等合适潮位，拖至沉坞坑下沉，沉坞时间选择在平潮前7小时时间，其中沉坞需要4～5小时，拖运沉箱至安装场地需要2小时。浮船坞拖带选用2艘1670HP拖轮帮拖至沉坞地点。8.2浮船坞定位下沉，沉箱漂浮考虑实际作业时况及海况，采用1艘1670HP拖轮吊拖拖带，一艘拖轮帮拖。拖运吊鼻采用沉箱上部安装的吊鼻进行拖带，前方拖带采用顶端头2个吊鼻进行拖带，帮拖采用侧面2个吊鼻进行拖带。浮船坞下沉以前，沉箱下沉及灌水拖带人员利用浮船坞上的吊篮及克令吊将人员吊至沉箱上方，人员就位后，将缆绳、卡环等物品准备好，检查阀门杆及盖板的稳定性，将缆绳放置好，准备拖带使用。采用GPS定位浮船坞,并确认浮船坞下沉位置后,浮船坞注水下沉,浮船坞下沉过程中,应保持浮船坞的平稳,控制浮船坞前后左右吃水差不大于30cm,并随时保证四根锚缆紧张状,防止浮船坞偏移。当沉箱进水阀门下沉至水面以下时,浮船坞下沉暂时停止,施工人员检查阀门完好情况,并开启阀门往沉箱内注压仓水至1.5m,关闭阀门后浮船坞继续注水下沉,当沉箱接近起浮水位11.8m时,加快浮船坞下沉速度,使沉箱尽快漂浮，沉箱漂浮后，绞紧带在沉箱上口的缆绳,防止沉箱移动碰撞浮船坞,浮船坞继续下沉至轨道台车顶部距沉箱底部富裕水深大于0.3米时，绞紧带在沉箱顶上的两根前缆，放松两根后缆，沉箱移出浮船坞。沉箱起浮出坞时的潮位应控制在+0m以上,以保证浮船坞底部有0.5m富裕水深。浮船坞下沉时，沉箱上安排12人进行灌水操作，配备起重班长1名，要求具有丰富的海上经验，施工技术人员1名，壮工10名。沉箱下沉时，其中阀门操作手4名，沉箱测绳操作手6名；沉箱拖运时，负责拖带缆绳等工作。PAGE8.3沉箱出坞存放，浮船坞排水起浮浮船坞下沉至沉箱完全脱离台车时，此时若顺流方向，绞动沉箱前面两根缆绳，牵引沉箱平稳出坞；如果潮流流速不足，采用拖轮顺流牵吊拖沉箱出坞，沉箱出坞后，小艇带缆缓缓前行，主拖轮迅速靠近沉箱带缆，完毕后沿指定航道拖运。沉箱出坞过程中保证沉箱上部与绞车的缆绳的紧崩度，避免沉箱出坞过程中沉箱晃动碰撞浮船坞。沉箱上配制橡胶圆球，沉箱离浮船坞较近时，将橡胶球放置在沉箱上易碰撞浮船坞的部位，避免沉箱将浮船坞碰坏。沉箱拖至施工现场后,交与己在沉箱存放场定位的600t方驳协助安放。 沉箱出坞后,浮船坞排水起浮,由拖轮拖回预制场前沿,等待下一个沉箱出运。①船机设备选择长途拖带宜选用大马力，船体长、吃水深起、且有拖缆机的拖轮，短途拖带选用船体小、回转自由度大的拖轮。并且，根据主航拖轮性能和海区情况，选择合适的辅助船舶，拖轮的系柱拖力以及拖环的大小均要经过详细的计算并乘以相应的安全系数后执行，在主拖轮上或辅助船舶上还应准备足够的潜水泵及辅助动力。②航道选择拖带航道必须有足够的水深，并有富裕量，以防搁浅；航道宽度大于2倍的拖轮长度；航道应无影响航行的障碍物，如浅点、下网区及养殖区等。③航速应控制在3海里/小时以内。④气象选择根据连续3天天气预报，波浪高度应控制在1米以下，风力控制在6级以下。⑤沉箱质量检验沉箱在拖带前，应检验拖环处的钢筋及砼质量，盖板密封完好，刻度线清晰。⑥发布航行通告在正式拖航前，应到海事部门书面提出发布航行通告申请，注明起航时间、路线、航速、距离等。⑦必要时向保险公司投保。⑧拖轮拖带沉箱的位置应经过计算进行选择。⑨通讯联络拖带拖轮与基地间应通过无线电通讯等手段或定时通报等手段进行联系。⑩拖轮应遵守还海上航行规定，遵守避碰规则。长途拖航应在中途选择合适的避风场地，在沉箱上设置锚链等，以备应急，如需弃沉箱，应及时向有关部门求救。8.4沉箱出运、存放主要船机设备见下表编号名称型号数量主要用途1浮船坞5600T1艘出运沉箱2起锚艇300HP1艘起锚3拖轮1670HP2艘拖运沉箱、浮船坞4方驳1000t1艘存放沉箱5交通艇60HP1艘人员海上运送6发电船60HP1艘辅助沉箱起浮第9节沉箱安装1.工程概况本工程码头由30个沉箱组成，8#泊位15个，沉箱平面尺寸为19350mm（长）×12700mm（宽,包括前后趾），沉箱高度为16000mm。沉箱砼设计强度为C30F250。单个沉箱重量约2160t。9#泊位15个，沉箱平面尺寸为20250mm（长）×16000mm（宽,包括前后趾），沉箱高度为16400mm。单个沉箱重量约2676t。2.施工工艺流程

沉箱抽水起浮拖轮拖至安放地点沉箱抽水起浮拖轮拖至安放地点抽水方驳驻位潜水员检查回淤情况通过进水阀门压水沉箱距基床30~40cm时关上进水阀门测量人员校核位置安装人员调整位置打开阀门继续压水潜水、测量检查沉箱位置安装合格方驳离开如不合格重新起浮进行调整直至合格第二天测量验收合格拆除阀门、封死进水孔下一个沉箱安装如验收不合格重新调整

3.施工方法3.1沉箱在储存场起浮前应由潜水员检查回淤情况，采用980HP拖轮拖带抽水方驳（配备240KW发电机、50t履带吊机、32KW浮式泵）安装沉箱盖板。盖板安装时要注意顺序，并留出浮式泵（潜水泵）入仓孔。为避免沉箱起浮后随潮流漂移而失控，应用方驳紧靠所抽沉箱定位，方驳自抛两对锚，另两缆系在浮鼓上，沉箱缆绳系在方驳大桩上。3.2沉箱抽水起浮时，采用抽水方驳吊机在沉箱仓格按照技术要求对称布置水泵，抽水时设专人测量仓格水位变化，确保各仓格水位差在规范允许范围内，以免水头差过大将隔墙压坏，并避免抽水深度超过压载水深，以免发生沉箱倾斜，沉箱起浮后，潜水员水下检查沉箱底是否有淤泥，如有必须进行清理。3.3沉箱安装前应进行基床检查，检查基床上有无残留物或大块石，基床范围是否满足设计及规范要求。检查合格后，把刮道和钢轨收起方可进行沉箱安装。3.4沉箱起浮后由980HP拖轮带入施工现场，拖运采用拖挎沉箱进入安装位置。然后将缆绳送上沉箱挂上滑轮，拖轮离去，由起重工调整滑轮组，拉紧对角缆和牵牛缆使沉箱就位。沉箱安装应在落潮区间的低潮安装。3.5沉箱就位后，由施工人员在沉箱操作平台上，同步打开沉箱内的进水阀，使沉箱平稳下沉，当沉箱离基床30～40cm时，关上进水阀，此时要求沉箱前后略微倾斜，与基床坡度一致，以免沉箱将基床搓坏。然后起重人员收紧各向滑轮，调整沉箱位置，再打开进水阀，此时要求测量人员时刻观察沉箱变化情况，发现位移及时报告，并迅速关上进水阀，重新调整各向滑轮收紧缆绳，继续下沉。沉箱灌满水后，测量复核位置，潜水员检查水下沉箱沉放位置和缝宽，应符合设计和规范规定。如不满足，需重新起浮调整。3.6由于基床有一定的倒坡，相应沉箱位置应预留一定的向陆侧偏移量。安装过程中要按主办工程师交待的安装顺序和安装编号进行安装。3.7沉箱安装完，经过1～2个低潮，复测合格后，由潜水员水下拆除沉箱内进水阀门，周转使用，并用砼锥形塞从仓内将进水孔封死，进行沉箱内回填。3.8安装以沉箱拖运航道为起点，由南向北施工，保证沉箱安装始终在潜水整平作业背后。沉箱安装分段长度约50m。3.9在沉箱安装过程中，要严格控制码头前沿线的顺直度，确保安装质量。码头总长度的施工误差要逐段消除，以防止涨尺。施工时要由测量测出每个沉箱的尺寸，根据沉箱偏差情况，确定沉箱安装顺序，控制沉箱缝宽，同时在施工中随时测量剩余的间距，做好预控工作。3.10沉箱起浮和压载必须按主办工程师的交底严格控制。确保满足沉箱平衡和浮游稳定，同时要保证各舱水头差不得大于2.4m。沉箱在拖运和安装过程中要防止碰撞，在沉箱接缝处要放木枋等柔性材料，一方面控制缝宽，另一方面保护沉箱。起重人员要定期检查索具及设备情况，确保安全。4.质量验收评定标准沉箱安装允许偏差、检验数量和方法项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1临水面与施工准线的偏移50每个沉箱（逐件检查）2用经纬仪和钢尺量前沿两角顶部2临水面错牙501用钢尺量3接缝宽度302用钢尺量顶部前后两端第10节沉箱内回填1.工程概况本工程共有沉箱30个，沉箱内回填石碴至-4.4m，上部回填400mm的二片石，10~100Kg块石回填至+0.9米。2.施工工艺流程图填料装船→水上运输→抛石船驻位→抛填→下一道工序3.施工方法3.1沉箱安装好经复核无误后要尽快进行回填，以确保沉箱的稳定性。3.2沉箱内填料采用600t以上自航铁驳配反铲进行回填，自航铁驳在出石码头由装载机直接上料。3.3回填时，由抛石工统一指挥，沉箱前后沿仓格同时抛填。抛石工要勤摸水，保证各仓填料均匀、对称，各仓格间高差不应超过1m（或按设计要求），防止高差过大造成土压力将隔墙挤坏，并保证填料的标高符合设计要求。3.4回填时，要注意保护沉箱。施工船舶应配备足够数量的防冲防撞护舷，沉箱壁上铺挂道木和双层胶皮条编织的网垫，与沉箱上的吊环连接固定，保护好已安放好的沉箱。第11节沉箱背后棱体抛填及回填施工1.工程概况本工程沉箱后回填包括10～100kg块石棱体、回填石碴，回填石碴的范围为倒滤层向后10m。采用水抛和陆上推进相结合的施工工艺进行施工。2.施工工艺流程棱体抛填→回填石碴→下一道工序施工3.施工方法3.1棱体抛填沉箱内填料结束后，要及时进行沉箱背后混合倒滤层的抛填，以防基床回淤。块石回填根据结构和工程内容采取纵向分段、纵向断面形成阶梯流水的施工方法进行，横向由墙后向岸方向填筑，防止淤泥挤向码头背后。首先进行水上压载，抛填时600T自航驳靠驳载点码头，四台ZL50装载机通过装料溜槽给抛石自航驳装10-100kg块石，然后自航驳船运块石至施工现场自定位后，利用挖掘机抛填块石。水上抛填与陆上直接回填分界线按照-10m标高控制，即-10米以下棱体采用自航驳配合挖掘机进行海上抛填的方式进行施工，-10米以上部分采用陆上直接回填的方式进行施工，水下部分抛石棱体施工完成后，进行二片石倒滤层及混合倒滤层的施工；水上倒滤层施工完成后进行陆上棱体施工。水上压载完工后，开始陆上用自卸车推填块石，陆上自卸车推填至+0.9m标高。对于棱体边坡抛填，拉测绳用测深水砣打水测控水上抛填理坡。陆上自卸汽车直接回填，每60m设一个调头圆。自卸汽车运输石料至施工现场，倒车，进入拟抛的位置，在现场施工人员指挥下，到达指定位置起斗卸料；装载机随后向前推平。施工中要保护好沉箱，严禁车辆、机械及施工人员对沉箱造成磕碰。3.2二片石、混合倒滤层回填棱体抛填验收完毕后，进行二片石及混合倒滤层施工。-10米以下部分采用自航驳配合挖掘机进行海上抛填的方式进行施工，其他部分采用陆上直接回填的方式进行施工，抛填人工对标拉线进行理坡，施工水位以下部分由自航驳船进行补抛。二片石及混合倒滤层验收完毕后，及时进行石渣回填施工。3.3回填石碴石碴回填主要采取陆上自卸汽车直接回填，棱体石施工完成经验收合格后马上进行石碴回填。回填时从底部开始回填，逐步覆盖到棱体石顶部。为防止淤泥挤向码头前沿，回填时由码头向陆域方向推进。回填至顶标高后由测量人员对回填标高进行验收。根据施工的需要，随时准备填料。4.质量验收标准完成设计断面的抛填段，进行下道工序前，及时请监理工程师验收，填报隐蔽工程验收单。抛石棱体允许偏差、检验数量和方法项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1棱体顶部边线±100每一断面（5～10米一个断面）1或2用经纬仪和钢尺量2棱体顶部标高+200-02m一个点用水准仪检查3坡面轮廓线水上±200用水准仪检查水下±300用测深水砣检查土石方回填允许偏差、检验数量和方法项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1标高±100每处（1002一处）1用水准仪10m方格网检查第12节现浇胸墙砼及门机前轨道梁施工1.工程概况本工程上部结构为现浇砼胸墙及门机前轨道梁，共有胸墙30段，8#泊位分段长度均为19.38米，9#泊位分段长度为20.28m，胸墙顶标高为+3.3m，底标高为+0.90m。胸墙砼强度等级为C30F250，钢筋混凝土结构，8#、9#泊位胸墙砼合计为7700m3/30段，单段砼方量257m3。胸墙砼施工时需赶低潮施工，在潮水落至+0.8m以下潮位时开始浇注砼。胸墙上的附属设施有护轮坎、橡胶护舷、系船柱及QU120型轨道等。2.施工方法概述胸墙砼拟分2层浇筑，第一层为0.9~2.5m,第二层为2.5~3.3m（护轮坎及顶部面层砼），面层砼应待沉箱沉降稳定后，多段一次进行浇筑，这样可保证码头顶面标高一致。3.施工工艺流程3.1第一层施工工艺流程施工准备→模板支立→安装护舷预埋件→钢筋制作与运输→钢筋绑扎与装设→混凝土搅拌、运输→混凝土浇筑→模板拆除→养护3.2第二层施工工艺流程模板支立→钢筋制作与绑扎→安装系船柱定位板→混凝土搅拌、运输→混凝土浇筑→模板拆除→养护→栽埋轨道螺栓4.施工方法4.1测量控制测量控制为本工程施工的重点，施工前对本工程的测量控制点重新进行校核，并将与上部结构施工有关的控制点，要求利用明显的标志标明并做好保护。施工过程中设放在码头上的控制点需定期进行校核。4.1.1胸墙分层控制胸墙分二层进行施工，第一层顶标高为+2.5m，第二层顶标高为+3.3m。4.1.2模板底标高控制胸墙第一层胸墙前片及堵头模板控制模板底标高为+2.5m，并通过测量控制模板的顶标高。模板底口利用砂浆或混凝土做止浆条。4.1.3胸墙分缝位置胸墙伸缩缝中心位置分别对应沉箱缝中。4.1.4轨道螺栓控制轨道轴线距码头前沿线的距离分别为：3.0m、轨距为10.5m。4.2钢筋工程4.2.1工艺流程钢筋进场→钢筋储存→钢筋制作→钢筋运输→钢筋绑扎4.2.2钢筋进场及存放钢筋进场时应有出厂证明书或检验报告单。每捆钢筋均应有标牌，进场时应按炉（批）号及直径分批验收，并由材料员委托，每60t为一批抽样进行检查。钢筋储存应按规格分开放置，并挂好标牌，注明规格与长度，对未进行力学、工艺性能检验的钢筋注好标识，试验合格后方可使用。储存场应进行整平，并垫枕木防潮及防止钢筋下结冰。钢筋顶部盖蓬布，防止雨淋与雪融化后结冰块。4.2.3钢筋制作及运输根据胸墙分层施工的要求，钢筋制作与绑扎同样要求分层进行施工。钢筋在分层处交错断开，在钢筋接高时绑扎搭接，要求搭接长度不得小于25d，搭接接头中心位置间距不得小于32.5d。由于胸墙构造筋为尺寸较大的箍筋，钢筋运输与绑扎施工时有很大的难度，在钢筋制作时将箍筋断开，并设置搭接长度，控制原则同上。钢筋在钢筋加工场地加工成型。钢筋加工前先进行调直、除锈，钢筋接头采用闪光对焊工艺，闪光对焊必须采用“闪光、预热、闪光焊”的工艺，钢筋焊接前，必须根据施工条件作焊接性能试验，合格后，方可正式施工。设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区域内的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于50%。钢筋制作完成后应按规范进行检验、标识。加工完的钢筋分批、分类放置，并对要求运输的钢筋作特殊标志，防止与其他钢筋混淆。钢筋运输采用汽车拖钢筋车，16t轮胎吊装车，由专人指挥运输，运输过程中注意弯道与错车时的行驶，避免运输过程中发生意外。4.2.4钢筋绑扎进行钢筋绑扎前清除现场内的杂物，并将附着在沉箱及盖板预留筋上的杂物清除。根据分层施工的要求，钢筋绑扎同样分层进行。进行钢筋绑扎时，铅丝头不得伸入混凝土保护层内，避免缺扣、松扣的现象。绑轧钢筋时注意钢筋焊接接头应相互错开。为防止顶层钢筋中间塌腰，以1.5m间距梅花布置马凳，马凳高度同于上下层钢筋间距。绑扎钢筋时，每平米垫块数量不少于1块。绑扎过程中控制钢筋间距达到设计要求。4.3模板工程模板加工→模板运输→模板支立→模板拆除→模板清灰、整修、刷油→下一次模板支立4.3.1模板加工制作胸墙模板根据施工进度要求，加工孤立段一组、插裆段一组，每组模板根据分层要求各制作一套，孤立段模板片数为4片，插裆段模板片数为2片。第一层胸墙模板采用“侧包堵”的型式，四角通过M30抱角螺栓将模板连成整体，顶口焊接∠25×3角钢与δ2钢板制成的25mm八字角，用于控制模板顶口的顺直。为保证胸墙的观感质量，减少组合钢模板之间的拼缝，胸墙前片模板采用整张δ4钢板做面板，∠50×5角钢作肋，横、竖桁架作支架，模板底口设置200mm×200mm抹角，后片及堵头模板采用组合钢模板的形式，横竖桁架做支架。在模板加工时需在模板上开对拉螺栓孔及护舷螺栓孔等。堵头模板与前片模板相交处设5cm厚木枋，用于模板支立完后钉木八字进行角部止浆。模板底口设置对拉螺栓与M24圆台螺母相连，顶口通过顶拉杠进行加固，并在模板的中间部位设置斜拉以加强模板的稳定性。模板桁架外顶口设置防护栏。为方便第二层模板支立，在第一层混凝土顶面以下150mm处埋设圆台螺母。第二层胸墙模板同样采用“侧包堵”的型式，利用第一层混凝土浇注时预埋的圆台螺母，通过对拉螺栓将模板底口固定在胸墙上，后片模板则直接立在一层砼上。胸墙前片及堵头模板采用δ4钢板做面板，∠50×5角钢作肋，横、竖桁架作支架，模板底口设L型发泡止浆条。后片模板采用组合钢模板的形式，横竖桁架做支架。四片模板通过M30对拉螺栓连成整体，底口通过对拉螺栓与预埋在第一层顶部的圆台螺母连接，前片模板与后片模板顶口通过顶拉杠连接成一体。模板桁架外顶口设置防护栏。模板加工完后在加工现场进行组装，及时纠正加工过程中的问题，确保模板到达现场后准确无误。4.3.2模板运输采用30t平板拖车进行模板运输，50t履带吊配合装卸，运输过程中注意严防对模板造成破坏。4.3.3模板支立4.3.3.1第一层模板支立胸墙第一层共四片模板，模板支立顺序为：前片→堵头→后片。①概况前片模板的平面尺寸为2.5m×20m，重量约为7.0t；堵头模板的平面尺寸为1.5m×4.5m，重量约为2.5t；后片模板的平面尺寸为1.6m×20m，重量约为5.5t，支拆机械为50t履带吊。模板支立施工的流程为：安装三脚架→测量三脚架顶标高，确定调高木枋尺寸→木枋安装→安装挡灰板→铺设地板革→模板除锈及刷油→安装护弦预埋件→模板支立与定位→模板加固→安装顶拉杠②模板支立安装三脚架前要了解沉箱安装后的顶标高，确定三脚架的安装是否满足模板底部调整标高用的净空要求。三脚架采用M24×80mm的机制螺栓与沉箱上的M24圆台螺母连接固定，后由测量人员测量三脚架顶标高，并确定调高木枋的高度，木工将对应木枋固定在三脚架上。安装的三脚架中隔一设置长三脚架，在长三脚架外侧铺设木脚手板做操作平台。通过沉箱的偏位情况确定底口挡灰板的宽度，挡灰板为3cm厚木板。模板支立前需将模板打磨除锈，并均匀涂刷脱模剂。护舷定位板安装采用专用机制螺栓将定位板与护舷螺母固定在模板上。护舷定位板为1个，安装时由测量人员控制定位板的中心标高，并控制螺母处于同一水平线上。采用50t履带吊进行模板支立，四点吊装。模板支立需将底口200mm钢抹角压住挡灰板，模板底口挤住挡灰板。为保证底口止浆，在挡灰板的顶部铺地板革，一侧由钢抹角压住，一侧搭在沉箱上。测量人员控制模板的前沿位置，木工利用丝杠调整模板的位置与垂直度。模板位置确定后，将底口的对拉螺栓焊接，焊接方法利用φ20以上的Ⅱ级钢筋与盖板钢筋、对拉螺栓单面搭接满焊。依照以上施工方法先支立前片模板，后支立堵头模板，最后支立后片模板。通过分缝位置利用经纬仪或拉线确定堵头模板的轴线位置，并利用经纬仪或线锤控制模板竖直。堵头模板与前片模板靠严、后片模板与堵头模板靠严后，模板交角处安装对拉螺栓并紧固，利用3cm×3cm木抹角封住模板间的接缝位置以止浆。模板就位后安装顶部预埋二层施工用圆台螺母，钢筋班进行胸墙第一层的钢筋绑扎。钢筋绑扎完后由木工焊接模板的斜拉，并安装顶口的顶拉杠。4.3.3.2胸墙顶层模板支立胸墙顶层为四片模板，模板支立顺序为：前片→堵头→后片。①概况前片模板的平面尺寸为1.6m×20.0m，重量约为6t；堵头模板的平面尺寸为0.8m×4.5m，重量约为2.0t；后片模板的平面尺寸为1.2m×20.0m，重量约为5t，支拆机械为50t履带吊。模板支立施工的流程为：安装底口对拉螺栓→调整模板顶标高→模板定位→模板加固→安装顶拉杠→安装系船柱定位板。②模板支立先安装底口对拉螺栓通过M24圆台螺母固定在胸墙上，后安设拖板，控制拖板顶标高为模板底标高。前片模板就位后由测量人员配合木工调整模板位置并将底口对拉螺栓紧固。堵头模板支立方法相同，模板位置按分缝位置控制，并利用经纬仪控制模板竖直。堵头模板就位后利用M30抱角螺栓将前片与堵头模板连成一体，后片模板与堵头模板抱角连接。模板支立前需打磨除锈，并均匀涂刷脱模剂。采用50t履带吊进行模板支立，四点吊装。在第一层胸墙中间对拉位置安装三脚架，顶部铺设脚手板做操作平台。后将对拉螺栓紧固，施工前检查对拉盒的焊接质量与L型止浆条是否粘贴完好。紧固螺栓时控制止浆条必须与第一层胸墙贴严，并控制止浆条的压缩量为3～5mm，紧固螺母为M24双螺母，并用δ10钢板做垫板。调整模板的前沿线位置与紧固底口对拉螺栓需结合施工，边调整模板前沿线位置与垂直度，边紧固对拉螺栓。依照以上施工方法先支立前片模板，后支立堵头模板。利用经纬仪控制模板的前沿线位置，并利用垂球配合控制堵头模板垂直度。堵头模板与前片模板靠严后，模板交角处安装对拉螺栓并紧固，利用3cm×3cm木抹角封住前片模板与堵头模板的接缝位置以止浆。后片模板支立前控制顶标高为+2.5m，并由测量人员将后片模板的边线位置设放在一层混凝土面上，利用抱角螺栓将后片模板与堵头模板连成一体。后片模板的顶口通过顶拉杠与前片模板相连，底口利用预埋在一层混凝土中的预埋件焊接支撑。③预埋件安装采用安装架安设系船柱定位板，安装架为【10制井字架，根据定位板的大小在安装架上设4个勾头螺栓，勾头与系船柱定位板焊接，安装架确定平面位置后两端焊接在前后模板上。通过松紧勾头螺栓调整定位板顶标高，并由测量人员利用水准仪进行控制。定位板位置确定后，利用型钢或钢筋将定位板焊接固定在胸墙第一层的预埋铁件上。4.3.4模板拆除当混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，方可拆除模板。施工机械为50t履带吊，拆除后的模板立即清除灰渣、整修并涂刷脱模剂，备于下一次模板支立。模板拆除前先将顶拉杠、对拉螺栓及护舷螺栓卸掉，由起重人员指挥进行模板拆除，拆除过程中控制模板的平稳，严禁磕碰胸墙混凝土。4.4混凝土工程4.4.1工艺流程混凝土拌合→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→混凝土标识4.4.2混凝土搅拌及运输砼由现场砼搅拌机拌和，由6m3砼罐车水平运输至现场。4.4.3混凝土浇筑混凝土浇筑前先清理模板内的木屑、泥水、油污，检查模板与支架的刚度，模板加固是否稳固。第一层胸墙混凝土浇注需罐车至现场，50t履带吊吊大罐进行下灰入模。混凝土振捣采用φ70插入式振捣器，要求每一点的振捣持续时间应能保证混凝土获得足够的振实程度（以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度）。振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动间距一般控制在250mm～300mm。振捣器至模板的距离不应大于100mm，并应尽量避免碰撞钢筋、模板。混凝土浇筑需分层，分层厚度为50cm。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，为保证上、下层结合成整体，振捣器应入下层混凝土中不少于50mm。混凝土浇筑到顶部时，采用二次振捣，表面用刮杠刮平，并用木抹搓平、压实。混凝土浇筑过程中应经常检查模板和支架的坚固性与稳定性，并不得随意拆除。第一层混凝土浇注完后，顶面需用木抹子压实、搓平，其顶部与模板横抹角顶部一平，混凝土振捣过程中注意保护预埋件，不得直接将混凝土落在预埋件上。进行混凝土施工时，为减小混凝土内部的温升，必须按下述要求分层埋放块石：a、块石应大致呈方正，最长边与最短边之比不应大于2；凡有显著风化迹象、缝隙夹泥砂层、片状体或强度低于粗骨料强度指标的块石，均不得使用（块石规格以20-30cm为宜）。b、块石埋放距胸墙表面距离不得小于300mm。c、块石应立放在新浇筑的混凝土层上，并被混凝土充分包裹；埋放前应用水冲洗干净并保持湿润；块石与块石间净距不得小于100mm。混凝土浇注完后立即覆盖进行混凝土养护。4.4.4混凝土养护混凝土浇注完后及时覆盖，结硬后保湿养护，养护时间不得少于14天，注意不得出现干湿交替的现象。4.4.5施工缝处理混凝土强度达到15Mpa进行顶面凿毛。水平施工缝采用风镐进行凿毛，应将水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层凿除。浇筑新混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，低洼处不得留有积水。水平缝铺一层厚度为10～30mm的水泥砂浆，水泥砂浆的水灰比应小于胸墙本体的水灰比。4.4.6标识胸墙混凝土养护到期后需进行成品标识。标识部位选择在明显、平整的部位，标识内容包括浇筑日期、型号、编号等。4.5顶面砼施工4.5.1混凝土浇注与养护顶层混凝土浇注采用罐车运输，液压反铲摊铺，插入式振捣棒进行振捣。利用【8制成的刮杠进行