豆制品各方面问题

豆制品各方面问题豆制品各方面问题/豆制品各方面问题1.豆腥味产生的原因是什么？对于豆腥味的产生，现在已经有比较明确的认识，大豆在空气中破碎以后，由于脂肪氧化酶的催化作用，豆油中的多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物，这种氢过氧化物很不稳定，一经形成便很快分解生成某些醛、醇、酮等低分子化合物，这些物质具有明显的豆腥味。可见钝化脂肪氧化酶是消除豆腥味的关键。由于脂肪氧化酶较多地集中在豆皮中，所以脱皮是必要的工艺。再通过浸泡，与灭酶工序即可彻底钝化脂肪氧化酶。2.怎样进行脱腥处理？调整浸泡水的pH值在4.5以下或8.5以上可抑制脂肪氧化酶等酶类的活性；向浸泡水中加入β-葡萄苷酶的竞争抑制剂β-葡萄糖内酯，20℃，16h浸泡大豆可以强烈抑制不良风味的生成；半湿法脱腥：将清洗后的大豆干燥，用大豆破瓣机，将每粒大豆破成7～8瓣，通过蒸汽高压脱腥。机械挤压加热膨化大豆脱腥，将清洗大豆干燥去皮，榨油，得到的豆粕，经过粗粉碎后进入螺旋式膨化机膨化脱腥。微波大豆脱腥：将清洗大豆通过微波加热脱腥。高频电子大豆脱腥，将清洗大豆直接送入高频电子磁场内，在一定强度一定频率的电磁场作用下，脂肪氧化酶等产生腥味的一切因子和电子摩擦产生的“热”作用，使氧化酶分子失活，用这种方法脱腥，可获得较高的氮溶指数，且脱腥彻底完全。3.应该采取何种措施消除磨浆时所产生的泡沫？豆制品生产的制浆工序，会产生大量的泡沫，泡沫的存在对后续的生产操作极为不利，煮浆时易出现假沸现象，点脑时影响凝固剂分散。为了维持正常的生产，保证产品质量，应添加0.05%以下的脂肪酸甘油酯或硅有机树脂类消泡剂。目前我国禁止使用油脚作消泡剂，因为油脚含杂质较多，毒性大，色泽黑暗，危害健康；油角膏含有酸败油脂，禁止使用。4.豆制品腐败变质的原因是什么？豆制品的腐败变质主要是以蛋白质的分解为主要特征。蛋白质在霉菌以与芽孢杆菌属、羧菌属、链球菌属、假单胞属等菌的作用下，首先分解为肽，并进一步分解成氨基酸，而后在相应的酶的作用下，将氨基酸与其他含氮化合物分解为胺类、酮酸、不饱和脂肪酸、有机酸等，使豆制品失去食用价值。5.怎样鉴定腐败变质的豆制品？腐败变质的豆制品的鉴定，一般从感观、物理、化学、微生物等四个方面确定。其中感观指标比较直接、敏感。由于蛋白质的分解，豆制品的硬度和弹性下降，表面发粘，颜色变红或变黄，或表面出现各种颜色的霉斑，产生难闻的酸臭味。在化学指标上，以挥发性盐基氮作为大豆制品的腐败鉴定，挥发性盐基氮越高，腐败程度越严重。6.为什么在豆制品生产中禁止使用吊白块？吊白块的化学名称是甲醛次硫酸氢钠，吊白块是一种工业用漂白剂，易溶于水，加温后能分解出甲醛和二氧化硫等化合物。甲醛为原生质毒物，具有强烈的防腐作用，能与人体核酸的氨基和羟基结合，使之失去活性，从而严重影响机体代谢，对多脏器特别是肾脏有明显的损害作用。国家标准规定食品中SO2不得超过0.05g/kg，长期食用SO2残留超标的食品也可引起慢性中毒，脑、肝、肾等脏器退行性改变。由于吊白块对人体健康危害严重，所以国家明令禁止将吊白块作为食品添加剂使用。7.豆制品生产中吊白块滥用的原因是什么？因为：吊白块具有增白、保鲜、提高韧性的作用，加入后使腐竹、干豆腐等豆制品不易煮烂，色感令人满意；此外吊白块具有凝固蛋白的作用，加入后可提高腐竹、豆腐皮等豆制品的产量10％左右。第三，有的生产经营者是听信所谓的新技术、新工艺，将吊白块作为“粉丝精”、“腐竹精”而盲目加入。因此造成了吊白块滥用、误用现象比较严重。8.豆制品生产中常用的添加剂有哪些？使用防腐剂可抑制细菌繁殖，有效延长豆制品的保质期。传统非发酵性的豆制品允许使用的防1腐剂有：山梨酸、山梨酸钾、丙酸钙、双乙酸钠、过氧化氢、过碳酸钠等。但有严格的使用范围和使用量的规定，不得随意使用。防腐剂苯甲酸钠则禁止用于豆制品的制作中。目前允许用于豆制品的甜味剂有天门冬酰，其用量不受限制，而糖精钠，甜蜜素等则不可用于豆制品工艺。9.消除大豆中天然有毒物质的方法有哪些？大豆中的抗营养因子按其耐热的程度可分为热稳定性与热不稳定性两种，胰蛋白酶抑制剂、凝血素、甲状腺肿素等都是热不稳定的，通过加热处理可消除。另一类物质如棉籽糖、水苏糖、皂苷、植物激素等对热稳定，只有在大豆制品的生产过程中通过水洗、醇溶液处理方法来去除。传统的豆制品加工方法都不自觉地消除了抗营养因子的影响。去除新兴大豆食品中有害物质的方法有远红外加热处理、湿热处理、加热处理、加入添加剂法、酶解法。豆腐10.豆腐生产中，应该怎样选择大豆原料？无论生产哪种豆腐，其工艺过程均包括原料的处理、豆浆的制备和凝固成型三大环节。但其产量和质量存在差异，主要原因是大豆的品质、浸泡时间和加水量、磨浆方式、煮浆温度和时间的控制、凝固剂的添加等因素都可影响豆腐产量和质量。豆腐生产中应该选择蛋白质量较高的大豆品种。制作豆腐的大豆一般以色泽光亮、籽粒大小均匀、饱满、无虫蛀和鼠咬的新大豆为好。陈大豆存放时间长，生命活动消耗了其本身的一部分蛋白质，特别是经过高温季节，由于高温的作用使脂肪氧化和蛋白质变性，加工出的豆腐质地粗糙，无弹性，口感差，持水性差，色泽发暗。11.为什么不能用刚收获的大豆籽粒生产豆腐？刚刚收获的大豆籽粒，一般都还没有完全成熟，不仅含油量、蛋白量比完全成熟的种子要低，而且所得产品质量也差，加工性能变差。如用刚刚收获的大豆加工豆腐，不仅出品率低，而且豆腐的“筋道性”较差，因此大豆籽粒要经过“后熟”。12.豆腐生产中怎样对大豆进行清理？大豆在收获、贮藏以与运输的过程中难免要混入一些杂质，如草屑、泥土、沙子、石块和金属等。这些杂质不仅有碍于产品的卫生和质量，而且也会影响机械设备的使用寿命，必须清理除去。大豆原料在进一步加工前必须进行清理，以除去杂质。同时应去除碎豆、裂豆、虫蛀豆和其他异粮杂质。手工作坊和小的豆腐加工厂采用手工挑选的方法，然后经过清洗就可以进入浸泡工序。较大规模的豆腐加工厂可以采用机械方法进行清理。大豆清理的方法一般分干法和湿法。干法一般包括振动筛和比重去石机。振动筛可以带有吸风装置，以吸走轻杂质。相对密度大的杂质通过筛网分离。比重去石机主要用以去除砂石。但这种方法很难除去虫蛀豆和裂豆，依然需要人工挑选。因此，大型加工厂应对原料中的虫蛀豆和裂豆比例严格控制。湿法利用大豆与杂质的相对密度差异，在水中的浮力和沉降速度不同进行分离。最简单的就是流水槽，水槽一般有15o左右的倾角，顺着水流，轻杂质漂在水的表面，重杂质在最下层，大豆在中间层，从而将大豆与杂质分离。另一种湿法清理的方法是旋水分离法。无论是干法还是湿法清理，都应设置磁选装置，以去除细小的金属杂质，否则会对磨浆操作和产品质量产生不利影响。①振动式洗料机的工作原理水和大豆不断流入前后做往复运动的水槽，当水槽向后运动时水与大豆涌出槽外，经排水网大豆与水分离，水可以循环使用，大豆则进入下一道工序。相对密度大的石子等杂质沉降在底部而被去除。②旋水分离法工作原理利用由此而产生的离心力的差异达到分离的目的。大豆与石块被输送泵以一定的速度输入旋水分离器，水在旋水分离器内由上向下做旋转运动，形成外涡旋，并到达分2离器的底部。分离器的底部是封闭的，水流又沿分离器轴心由下向上做旋转运动，形成内涡旋。大豆与石块在水流的作用下，由于相对密度不同，石块等相对密度大的杂质具有较大的离心力，它们在外涡旋的作用下，沿旋水分离器的锥体内壁很快落到底部，并由于自身重力的作用不能随内涡旋做向上的旋转运动。而大豆由于离心力小，它们在向下旋转运动的过程中逐渐靠近分离器的轴心，在到达分离器的底部之前，就在内涡旋作用下，做向上的旋转运动，并随水流一起通过旋水分离器的出口排出。旋水分离器结构简单，清理彻底，占地面积小，消耗功率低，使用寿命长，造价低，并能同时完成原料大豆的筛选、水洗和提升，是一种经济合理，易于普与推广的原料大豆处理设备。13.大豆的浸泡有何要求？大豆浸泡时的容器应是大豆体积的3～4倍，水温对浸泡的影响最大，一般水温为5℃时浸泡24h，10℃时浸泡18h，18℃时浸泡12h，27℃浸泡8h。注意浸泡大豆的温度不宜过高，否则不但大豆自身的呼吸加快，消耗一部分籽实的营养成分，且有利于微生物繁殖，导致腐败。大豆的浸泡程度应因季节而异，夏季可泡至九成，冬季则需泡到十成，浸泡后以大豆表明光滑、无皱皮、豆皮轻易不脱落，手感有劲为原则。最简单的判断方法是把浸泡后的大豆分成两瓣，以豆瓣内表面基本呈平面，略有塌坑，手指掐之易断，端面以浸透不留硬心（白色）为宜。浸泡大豆的用水量一般为大豆的2～3倍，以保证大豆充分吸水，水少则大豆易吸水不足，水多浪费大。浸泡水中加入少量的碳酸氢钠，使浸泡水处于微碱性条件下，有助于磨浆后加水抽提大豆蛋白质等营养成分，提高出浆率，改善豆制品的风味。14.应该怎样判断大豆的浸泡度？一般大豆浸泡充分后质量为干大豆的2～2.2倍，体积增大1～1.5倍。大豆浸泡好的含水量应为60%左右。外观以浸泡水开始起泡、豆瓣平满、豆片柔软为度。若泡得不透心，则磨不细，原料利率低；如果浸泡过度，则大豆发泡，膜发软，磨浆制坯后发糟，达不到洁白细嫩，柔软有劲的要求。检验大豆浸泡是否适度的方法是将大豆掰成两瓣，如豆瓣内侧已经基本成平面，中心部位略呈浅凹面，则是浸泡适度。若豆瓣内侧完全成平面，则浸泡过度。若豆瓣内侧有深凹陷，则浸泡不足。豆瓣呈乳白色或中心稍有淡黄色均为合适。若大豆浸泡时间过长，则会污染微生物而导致酸败，甚至造成逃浆现象，而不成豆腐。15.磨浆过程中水分的作用是什么?磨浆用水以含矿物质而有机质少且洁净为宜一城市企业都用自来水。磨浆时加入水的作用一是可使大豆处于润滑状态，豆糊易于流出,二是冷却因摩擦而产生的热量，防止大豆蛋白质变性作用;三是可以使蛋白质与水进行水合作用而呈胶体状态，便于大豆中的蛋白质等物质溶出。因此，磨浆时加水应均衡，并适当多加一点。不同的豆腐加工对豆浆的浓度要求也不相同，水的加量视浆的浓度要求而定，从加入于大豆4～12倍不等。通常1kg浸泡后的大豆，可加入2.8kg左右的水，100kg的大豆可磨成475kg左右的豆糊。16.豆腐生产磨浆时有哪些要注意的地方？吸水后的大豆用磨浆机粉碎制备生豆浆的过程称为磨浆。在磨浆时要注意两点：磨浆时一定要边粉碎边加水，这样做不但可以使粉碎机消耗的功率大为减少，还可以防止大豆种皮过度粉碎引起的豆浆和豆渣过滤时分离困难的现象，一般磨浆时的加水量为干大豆的3～4倍；使用砂轮式磨浆机时，粉碎粒度是可调的，调整时必须保证粗细适度，粒度过大，则豆渣中的残留蛋白质含量增加，豆浆中的蛋白质含量下降，不但影响到豆腐得率，也可能影响到豆腐的品质，粒度过小，不但磨浆机能耗增加，易发热，而且过滤时豆浆和豆渣分离困难，豆渣的微小颗粒进入豆浆中影响豆浆与制品的口感。磨浆粒度在100目～200目为佳。17.为增加豆浆的提取率，应该采取哪些措施？为增加豆浆的提取率，在大豆浸泡过程中可采取以下一些措施。①加入碱性物质碱性环境可以增加大豆蛋白和干物质的提取率，尤其夏季可以防止浸泡水变酸。但过多会增加浸泡损失并使风味变差。一般加入原料大豆0.3%～0.5%的碳酸氢钠浸泡。这种方3法简单易行，不需要增加额外的设备，是目前普遍采用的方法。②电解还原处理陈大豆由于贮存时间较长，生命活动消耗了其本身的一部分蛋白质，且经过夏季高温，大豆球蛋白中的巯基氧化为链间二硫键同时，大豆蛋白质部分变性，从而使大豆蛋白的溶解度降低，制成的豆腐凝出频率低，凝胶强度低，保水性差。因此，可以通过电解还原处理陈大豆使其被复新。将大豆处于阴极室，利用阴极水（具有乳化活性指数增加和良好的还原性的特点）浸泡大豆以切断二硫键从而增加蛋白质溶解度，这样处理而制成的豆腐凝胶强度增加10％～20％，失水率降低13％左右。③电生功能水的应用电生功能水是电生酸性水和电生碱性水的总称，当稀电解质（一般为食盐）溶液中通以直流电压使其电解时，在阳极侧产生高氧化还原电位的酸性水，而阴极产生氢氧根，得到高pH的碱性电生功能水。18.煮浆的作用有哪些？煮浆是豆腐生产过程中最为重要的环节。因为大豆蛋白质的组分比较复杂，所以蛋白质变性的温度（亦即煮浆时间）和煮沸时间应保证大豆中的主要蛋白质能够发生变性。另外，煮浆还可破坏大豆中的抗生理活性物质和产生豆腥味的物质，同时具有杀菌的作用。19.煮浆的方法主要有哪些？煮浆方法主要包括下列几种。①电热管加热在容器中安装加电热管，对豆浆加热。也可以安装测温、控温和定时装置。此方法生产能力也比较小，只在小型工厂或作坊中使用。②直接蒸汽加热简单的做法是将蒸汽管直接通入盛有豆浆的容器中，利用蒸汽与豆浆直接接触进行加热。但如果锅炉来的蒸汽含有杂质，会影响产品质量，另外，通入蒸汽后，蒸汽冷凝形成的水会降低豆浆的浓度。③间接蒸汽加热最早是采用夹层锅、冷热缸或盘管对豆浆进行加热。目前利用板式换热器、管式换热器等连续加热方式。此方法一般是利用锅炉的高温蒸汽对豆浆进行加热，生产能力较大，一般大中型的豆腐加工企业均采用。④通电加热一般在物料上施加电源频率为50Hz～60Hz的电场使物料发生极化，极化方向随电场而变化，随着电场变化频率的升高，物料内产生介电损耗将增加。物料内部产生的介电损耗使物料内部产生能量而被加热。这时可不考虑介电损耗所产生的热量。但当所使用的电源频率较高时，物料内产生的热量应是电导加热和介电加热之和。通电加热与微波加热一样，都是将电能转化成热能，不需要物体表面和内部存在的温度差作为传热的推动力，而是在物料的整个体积内自身产生热量，故称为体积加热法，即内部加热法。通电加热特点如下：物料在整个体积内自身产生热量，升温速率快，加热均匀特别是对于固液混合物，可实现固体和液体的同时升温。与传热加热相比，可避免液体部分的过热，营养成分损失减少，产品质量高；电能转化率高，可达90％以上；操作控制简单，可快速启动和关闭；与微波相比，没有加热穿透深度的问题；没有传热面，也就没有传热面的结垢与食品在传热面上的烧焦等现象；除泵外，无其他运动部件，无噪声，维修费用低。20.煮浆过程中应注意哪些问题？煮浆前要按照需要加入不同比例的水将豆浆的浓度调整好，一般来说，加水量越多，豆浆浓度降低，豆腐的得率就越高，但如果豆浆浓度过低，凝胶网络的结构不够完善，凝固后的豆腐水分离析速度加快，黄浆水增多，豆腐中的糖分流失增加导致豆腐的得率反而下降。煮浆应控制温度在95℃～100℃，时间为7min以上。21.石膏凝固剂的使用过程中应注意哪些问题？石膏是一种矿产品，主要成分是硫酸钙，由于结晶水含量不同，分为生石膏、半熟石膏、熟石膏、过熟石膏。生石膏对豆浆的凝固作用最快，熟石膏较慢，而过熟石膏则几乎不起作用。生石膏作凝固剂，制得的豆腐弹性好，但由于凝固速度太快，生产中不易掌握，因此实际生产中基本都是4采用熟石膏。石膏的主要成分硫酸钙的溶解度较低，因此用它点浆时，豆腐脑凝固缓慢，制成的豆腐保水性能好、光滑细嫩。用石膏点脑，多采用冲浆法：即把需要加入的石膏和少量的熟浆放在同一容器中，然后把其余的熟浆同时冲入容器中，即可凝固成脑。使用石膏作凝固剂，豆浆的温度不能过高，否则豆腐发硬，一般豆浆温度控制在85℃较为适宜。22.石膏凝固剂的添加量是多少？用纯硫酸钙对大豆蛋白质作用，使全部大豆蛋白质凝固，硫酸钙的使用量约为大豆蛋白质的0.04％，在实际生产中的使用量往往超过这个添加量。这是因为：第一，在实际生产时，浆石膏冲入豆浆中，即使迅速搅拌，也难迅速混匀，硫酸钙不能与大豆蛋白质迅速均匀接触，也就不能完全反应。而实际生产中搅拌又是有限度的，所以只有采取增加石膏用量的办法来增加它与大豆蛋白质的接触机会，加快反应速度。第二，凝固剂的加入量还与豆浆的温度有关，豆浆温度低，凝固剂与蛋白质的作用速度慢，只能增加凝固剂用量来加快反应速度。第三，也是最重要的一点，石膏是固体且难溶于水。石膏粉的颗粒度越大，凝固剂的用量也就越多。一般情况下，最佳凝固剂浓度（硫酸钙）为0.27％～0.32％。23.用石膏作凝固剂有哪些缺点？用石膏作凝固剂，难免会在制品中残存少量硫酸钙，所以制品均带有一定的苦涩味，缺乏大豆的香味。石膏豆腐不耐咀嚼，弹性、余味不足，切成细丝、薄片、小块后易碎、易断。用醋酸钙或氯化钙可以代替石膏点浆，用法与石膏完全一样，用量约为石膏的一半，使用醋酸钙或氯化钙作凝固剂，蛋白质的凝固率高，制得的豆腐洁白细嫩，无酸涩味，光泽好，出品率可比传统石膏提高1/4～3/4。24.以卤水作为豆腐凝固剂时其添加量为多少？盐卤又称为卤水，是海水制盐后的副产品，有固体和液体两个品种。用盐卤作凝固剂，蛋白质凝固速度快，蛋白质的网状结构容易收缩，制品持水性差，一般适合于制北豆腐、豆腐干、干豆腐等含水量比较低的产品。盐卤成分比较复杂，除主要成分氯化镁之外，还含有一定量的氯化钙、氯化钠、氯化钾以与硫酸镁、硫酸钙等。且随产地、批次的不同，成分差异很大，所以在使用量上不能一概而论。大致范围在每100kg大豆需卤水（以固体计）2kg～5kg。盐卤过量豆制品有苦味。25.内酯豆腐生产过程中凝固剂的添加量应为多少？内酯豆腐是采用新型凝固剂δ-葡萄糖酸内酯凝固而成的。凝固剂的添加量越高，豆腐的硬度也高，但如果超过豆浆的0.5％，则豆腐有明显的酸味，失去了商品价值，因此δ-葡萄糖酸内酯的添加量一般为豆浆的0.2%～0.3%比较合适。添加时不但要进行充分的搅拌，而且要在加入凝固剂后立即进行充填，以防止凝胶的进行引起的粘度增加、充填困难和产品质量的降低。26.点浆温度对豆腐有什么影响？点浆温度对豆腐的持水性和强度有一定的影响，相同的凝胶剂，点浆温度不同，制出豆腐的持水性和硬度也不同。正常的点浆温度，一般控制在70℃～85℃之间。较高的温度有利于钙桥或镁桥的形成，85℃以上的温度点浆时，豆腐的硬度强而持水性较差；低于60℃，即使勉强制成豆腐，质地极差，易碎散。27.影响豆腐形成网状结构的因素有哪些？豆腐脑是由大豆蛋白质、脂肪和充填在其中的水构成的。豆腐脑中的蛋白质呈网状结构，而水分主要存在于这些网状结构内。按照它们在凝胶中的存在形式可分为结合水和自由水。其中结合水主要与蛋白质凝胶网络中残留的亲水基以氢键相结合，一般1g蛋白质能结合0.3～0.4g水，结合水比较稳定，不易从凝胶中排出。而自由水是在毛细管表面能的吸附作用下存在于凝胶网络中，成型时在外力作用下易流出。所谓豆腐的持水性也称为保水性，主要是指豆腐脑在受到外力作用时，凝胶网络中自由水的保持能力。蛋白质的凝固条件决定着豆腐脑的网状结构与其保水性、柔软性和弹性。一般来说，豆腐脑的5网状结构网眼较大，交织得比较牢固，豆腐脑的持水性就好，做成的豆腐柔软细嫩，产品得率亦高。豆腐脑凝胶结构的网眼小，交织得不牢固，则持水性差，做成的豆腐就僵硬、缺乏韧性，产品得率受到影响。28.豆腐成型时的注意事项是什么？豆腐成型就是把凝固好的豆腐脑，放入特定的模具内，通过一定的压力，榨出多余的黄浆水，使豆腐脑紧密地结合在一起，成为具有一定含水量、弹性和韧性的豆制品。除加工嫩豆腐外，加工其他豆腐制品一般都需要在上箱压榨前从豆腐脑中排除一部分豆腐水。豆腐的成型主要包括破脑（又称上箱）、压制、出包和冷却等工序。其操作过程：蹲脑后，豆腐花下沉，黄浆水澄清。在扳浆后2min～3min，可插入竹滤器或虹吸管除去黄浆水。也可在竹滤器上加重物。以便于将60％的黄浆水除去。然后取榨板1块，上置2个木框，木框的高度为豆腐坯的厚度。再铺上一块疏布，并将豆腐脑装满1框后，把框外多余的布向内折，覆盖豆腐脑。然后取下1个木框再加上1块榨板，木框2个，如此反复装料。最后用压榨机榨除多余的水分。豆腐的成型时的注童事项：压榨前，应用清水或沸水将工具洗净；上榨时，应按照花的老嫩、抽水的程度、缸内上下层花的状况等因素，掌握和运用花嫩多上、花老少上、缸面花多上、缸底花少上的原则，包坯上榨的动作也要轻巧；压榨时，始压不能过大，以免堵塞排水通路；为避免微生物污染，应尽快降温和散发表面水分。29.豆腐颜色发红、色暗的原因是什么？豆腐颜色发红常见于水豆腐和干豆腐这两个品种。主要原因是豆浆不熟引起，特别是使用敞口锅蒸汽煮浆时容易出现假开现象，当豆浆煮到80℃左右时最容易出现假开，只凭豆浆的翻滚和没有浮沫并不能说明豆浆已煮好，只有温度计测温达到100℃左右，才算真正把豆浆煮沸。煮沸后还要保温5min～7min，使用敞口锅蒸汽煮浆时，通常需要反复几次的开起，锅内泡沫得经反复几次升降，使用消泡剂把锅内泡沫全部消除，测温应达到97℃～100℃，就不会出现豆腐发红。此外，还要做到：豆浆煮熟后不得往豆浆内添加生豆浆和生水；锅内浮沫做到消泡彻底；与时把豆浆放出或舀出，不在锅内长时间停留。豆腐的色暗，主要是豆腐表面缺乏光泽感。有以下原因：一是，原料变质或受高温刺激，或在保管过程中经过强制干燥处理；其二，生产过程中存在的问题。如原料筛选处理的不净；浸泡方法不当或大豆吸收的水分不足；磨碎时磨口过紧或混入污物；豆浆浓度过高；煮浆方法不妥或豆浆煮好没有与时出锅等都会影响豆腐色泽发暗。30.豆腐牙碜或苦涩的原因是什么？豆腐牙碜一般都是发生在使用新铲修过的石磨时，由于新铲过的石磨的膛壁局部破裂而未脱落，在磨豆时经研磨脱落后被磨成细末混在豆浆内，虽经过滤难以全部滤出。凝固剂混入杂质、豆腐脑缸刷洗不干净留有杂质，这些杂质经凝固后难以清除，混在豆腐中就会有牙碜感，但只要操作认真是可以解决的。豆腐中的苦涩味几乎是同时产生的，常见于个体户使用火锅加热生产出的产品。主要原因是豆糊沾于锅底而糊锅（出锅巴），产生串烟和苦味。凝固剂石膏或卤水添加量过多或使用方法不当也会造成产品苦涩味。31.豆腐出现馊味或酸腐味的原因？豆腐出现馊味或酸腐味有两种情况：一是新鲜的豆腐就有馊味或酸腐味，这主要是生产过程中卫生条件太差，制作豆腐的设备、管道等不洁造成的，特别是使用的豆腐包布和压榨设备没有与时清洗、消毒、晾晒，产生馊味，导致刚制作的豆腐表面出现馊味或酸腐味；二是豆腐的贮藏条件不适或时间过长引起的。豆腐水分含量高，又富含蛋白质、脂肪等营养成分，受微生物污染后极易酸败变质，夏秋季节豆腐环境温度较高，豆腐在短时间内就会腐败变质。加强豆腐生产过程中的卫生管理、豆腐在冷链中流通、贮藏等可以延长豆腐的保质期。32.豆腐脑老嫩不匀的原因？点脑老与嫩的问题有以下几种情况：以每个缸为单位，全缸豆腐脑都点老，全缸豆腐脑都点嫩或同一缸豆腐脑中有老又有嫩。前两种情况主要与下卤速度有关。下卤要快慢适宜，过快，脑易点老，过慢则点嫩。第三种情况就是点脑的技术出问题，如在同一缸豆腐脑中出现了老嫩不一的情况，还混有未凝固的豆浆，主要是点脑的翻浆动作不准，出现了转缸。点脑时应不断将豆浆翻动均匀，在即将成脑时，要减量、减速加入卤水，当浆全部形成凝胶后，方可停止加卤水。33.豆腐形状不规则的原因？豆腐生产要求使用标准模具，对产品有一定的规格标准要求，有的品种在出售时不是称重计价，而是以体积计价，要求每块的大小是一致的。做这样的豆腐出现厚薄不均匀就给销售带来一定困难。主要原因是上榨不匀和偏榨。上榨不匀是指在几个豆腐之间互相对比厚薄不一样。偏榨是指同一个豆腐体存在各部位的厚薄不一样。前者主要是生产过程对豆浆浓度掌握不准或在凝固时点脑的老嫩不一致，如生产过程豆浆浓度忽干忽稀，点脑时就会出现忽老忽嫩，就很难做到产品的厚薄均匀一致。偏榨的原因主要是底板放的不平，或由于操作者疏忽造成的。34.南豆腐与北豆腐的生产差异有哪些？南豆腐与北豆腐的生产原理、工艺过程与许多操作方法与工艺条件基本相似，但也有不同之处，主要概括为5个方面。（1）豆浆生产南豆腐的豆浆较生产北豆腐时的豆浆浓度稍大，一般1kg大豆原料生产的豆浆为6kg～7kg。而生产北豆腐时1kg原料大豆的豆浆量为9kg～10kg。过滤时南豆腐的豆浆应采用更致密一些的滤布以保证南豆腐的细腻的口感。（2）凝固剂南豆腐的凝固剂为石膏，其用量为1kg豆浆添加1g～7g。而北豆腐的凝固剂通常使用卤水，其用量为1kg豆浆添加15g～20g。（3）点脑点脑时，南豆腐与北豆腐的温度控制有一定的差异。石膏的凝胶速度稍慢，所以冲浆温度稍高，应将豆浆温度控制在75℃～85℃，而卤水的凝胶速度较快，因此，多采用边加凝固剂边搅拌的方法，豆浆温度也应控制在70℃～80℃。（4）蹲脑因为南豆腐生产不需要加很大的压力脱水，所以，要求蹲脑时间要长，一般在30min以上。蹲脑时间短，会使豆腐结构脆弱，脱水快，保水力差，从而失去细嫩光亮特征，而变得粗硬；而蹲脑时间过长，会使凝固物温度降低，从而导致豆腐结合力差，不脱水，过嫩易碎，成型不稳定。这些都与南豆腐要求持水性高，不需排出很多水分有关。相反，北豆腐成型时要进行破脑后加压脱水，因此北豆腐的蹲脑时间可稍短一些，大约15min～20min。（5）成型南豆腐成型时不需要破脑，也不能加太大的压力。南豆腐要求含水量高，不能排除过多的水分，成型时用的豆腐包布应该用细布。北豆腐宜采用孔隙稍大的包布，这样压制时排水较畅通，豆腐表面易成“皮”，在压制成型过程中应注意整形。南豆腐成品豆腐的含水率为90%左右，北豆腐为80％～85％。腐竹35.腐竹生产中大豆浸泡时间与用量分别为多少？浸泡加水量为大豆的4倍左右。浸泡时间冬季16h～30h，春秋季8h～12h，夏季6h左右。要求浸泡至大豆的两瓣劈开后呈平板。日本在腐竹工厂化生产过程中采用高温短时浸泡，65℃浸泡lh，可以大大缩短腐竹的生产周期，以提高腐竹的产量。36.磨浆时为何要控制用水量？在浸泡好的大豆中加入比原料大豆重7～8倍的水，磨浆，然后过滤去除豆渣。腐竹生产对豆浆浓度有一定要求。豆浆浓度低，蛋白质含量少，蛋白质分子不易产生聚合反应，因而影响成膜速度，使能耗加大。一般固形物含量为5.l%时，腐竹出品率最高。但固形物含量超过6%时，由于豆浆形成胶体速度过快，腐竹出品率反而降低。因此，要在生产过程中应严格掌握好加水量，不能太多或太少，以防豆浆浓度过高或过低，影响腐竹形成的速度和出品率。37.煮浆过程中应该注意哪些问题？煮浆时将所得豆乳放在煮浆锅内，加热烧开煮透。煮浆不能过火，以免影响产品色泽。煮浆后再进行过滤，以进一步除去细小杂物与细渣，以免糊锅而影响产品的质量和出品率。38.腐竹生产过程中应该怎样进行加热揭竹？将煮透过滤后的豆浆倒入锅内，然后用文火加热，使锅内温度保持在85℃～95℃，同时不断向浆面吹风。豆浆在接触冷空气后，就会自然凝固成一层油质薄膜（约0.5mm），然后用小刀从中间轻轻划开，使浆皮成为两片，再用手分别提取。浆皮提取遇空气后，便会顺流成条。每3min～5min形成一层浆皮后揭起，直至锅内豆浆揭干为止。39.揭竹温度对腐竹质量有何影响？实践证明，将揭竹温度控制在80℃左右，所形成的腐竹色泽俱佳。若温度始终保持在85℃以上，则腐竹的色泽发生由淡黄色向褐色的变化，且越来越深，越明显。最初浆皮黄亮，口味醇香，品质好。后续浆皮渐变为灰黄色，其主要原因是在长时间的加热保温过程中，豆浆中的糖类受热分解为还原糖。豆浆中的氨基酸，特别是赖氨酸和苏氨酸与还原糖反应生成类似酱色的色素（即碳氨反应）。这不仅影响腐竹的色泽，而且造成某些氨基酸损失，破坏了蛋白质中氨基酸的配比，从而降低了蛋白质的营养质量。40.揭竹处理时pH对腐竹质量有何影响？在加热揭竹过程中，豆浆的pH会因有机物的分解而逐渐下降，且温度越高，下降越快。在一般情况下，豆浆的初始pH为6.5左右。如果豆浆的pH低于6.2，豆浆便会出现黏稠状，表面结皮龟裂、不成片。试验表明，pH为9时，腐竹的得率最高，但颜色较暗，因此以pH7～8为最佳。41.怎样对腐竹进行干燥处理？干燥将挂在竹竿上的浆皮送到干燥室，在35℃～45℃的温度条件下烘24h，使其脱水干燥。要求干燥均匀，特别是在浆条搭接处或接触处含水量不能太高。干燥后即成腐竹，要求腐竹含水量在8％～12％。42.工业生产中应采用何种方法提高腐竹出品率和成膜速率？为了提高腐竹出品率和成膜速率，通常在工业化生产中采用以下方法。①向豆浆中添加少量分离大豆蛋白质以提高腐竹出品率，其原因是豆浆中大豆蛋白质含量为1.5％～3.0％时，腐竹出品率最高。②向豆浆中添加磷脂对腐竹出品率有明显改进。磷脂是大豆蛋白膜的表面活性剂，它能促使大豆蛋白膜胶态分子团的形成。磷脂可以与分离大豆蛋白质开放的次级键结合，形成磷脂——蛋白复合物或将分散的蛋白质吸附在大豆蛋白质薄膜上。③脂类的乳化作用对腐竹薄膜的形成有促进作用，在腐竹生产时，向豆浆中添0.02％的红花油少量，能促进腐竹成皮速率。豆腐乳43.豆腐乳按色泽不同可分为哪几类？豆腐乳按色泽不同可分为白腐乳、红腐乳、别味腐乳三大类。（1）白腐乳又名糟豆腐，简称糟方，因上盖白色糯米酒糟，产品色白而微带黄色而得名。以苏州、无锡、绍兴与桂林产品著名。（2）红腐乳简称红方，因生产过程中使用红曲，故产品呈红色而得名，以绍兴、成都、上海的奉县、四川的夹江、黑龙江的克东产品最著名。（3）别味腐乳因添加其他辅料而闻名，如北京的玫瑰腐乳，南京的火腿腐乳等。44.豆腐乳按生产工艺不同可分为以下3类。（1）传统低温法酿制腐乳通常在秋末至次年春季适于毛霉生长的季节生产。豆腐制坯后，在低温下自然培养7d～15d，如四川夹江腐乳、绍兴老法腐乳等。产品质地柔糯、色泽光亮、香气浓郁。（2）高温法酿制腐乳利用可在35℃～37℃较高温度下生长的根霉菌生产。在25℃～30℃下培养。前发酵仅为2d～3d。但由于高温快速发酵，故成品的香味欠浓郁。这种工艺在上海、南京等地都已应用。（3）利用细菌纯种酿制腐乳豆腐坯先用盐腌制48h，使盐分达到6.5％，在接入嗜盐性小球菌，以抑制其他菌的生长，装坛前含水量降约为45％，再添加辅料后熟。采用该法的产品成型较差，易破碎，如黑龙江的克东腐乳。45.豆腐乳大豆原料应该怎样选择？大豆有黄豆、青豆与黑豆之分。一般来说黄豆性柔糯，制成的豆腐宜于久置，黑豆性坚实，所以以采用黄豆为宜。46.生产豆腐乳应该选用何种水质？宜用清洁而含矿物质与有机质少的水，城市采用自来水。47.豆腐乳生产中常用的凝固剂有哪些？生产中常用盐卤、石膏盐卤、石膏作为凝固剂，豆浆加热后加入，能使溶解在豆浆中的蛋白质起凝固作用。盐卤的主要成分是氯化镁，其他还有硫酸镁、氯化钠、溴化钾等，有苦味，浓度为28oBé。石膏需经处理后变成烧石膏方能作凝固剂，即将石膏炒焙，而后磨成细粉。最好先用石膏点浆使蛋白质起花后，再将盐卤撒在液面，使黄浆水澄清，一般工厂用卤块溶化成苦卤后点浆。除此以外，尚可用酸性黄浆水作凝固剂。48.豆腐乳生产中主要添加的辅料有哪些？①黄酒以谷物淀粉为原料，利用多种微生物，例如酒药、麦曲等，共同作用而酿造的一种酒，色呈黄色故称黄酒。它的种类很多，以绍兴酒最为有名，具有酒精低、性醇和、香味浓的特点。一般酒精度在15o以上，酸度在0.5以下。②土烧酒即白酒，也称高粱酒，是一种蒸馏酒，它在固态下利用曲霉将淀粉糖化成糖分，再利用酵母将糖分发酵成酒精，最后蒸馏而得。白酒品种很多，豆腐乳配料中一般采用50o土烧酒。③红曲也称红米，是制造红豆腐乳所必需的原料。中国红曲以福建古田所产的最为著名，它是应用红曲霉培养在蒸熟的籼米上，产生红色素，不仅米粒本身染成红色，而且能溶于酒精中，使豆腐胚表面也染成鲜红色。④面曲面曲是制曲酱的半成品，但做豆腐乳的面曲要经过晒干，加上发酵中的损失，所以每100kg面粉制成面曲约为80kg。⑤糟米糟米是做糟方加入坛内的酒酿糟，制造方法与制造甜酒酿基本相仿，不同的是浸米时间短，蒸饭时间也短，发酵1天后酒酿卤不到半坛时，即加土烧酒，抑制发酵并使其冷却，一般是100kg糯米加50o土烧酒40～45kg，在使用时加入适量的酒酿卤。⑥混合酒混合酒是以糯米为原料制成老白酒后，再添加上土烧酒而成。⑦其他根据不同品种的配料，尚需其他的辅助原料，如砂糖、花椒、辣椒、玫瑰与其他香料等。49.豆腐乳生产中的豆浆浓度应为多少？点浆用的豆浆浓度一般为6～7oBé。50.怎样对豆腐乳进行划块？将整板的豆腐坯取下，去布。再铺于板上，用多刀式切片机按品种规格划块。有热划块和冷划块两种操作方法。刚压榨而得的豆腐，通常品温60℃左右。若趁热划块，则块应该大些。冷划是待品温自然下降、表面水分散发、体积缩小后在划块。划块后应该尽快送入培养室进行前发酵。51.豆腐乳生产中所用米曲是怎样制作的？米曲是用糯米制作而成，制作方法是：将糯米除去碎粒，用冷水浸泡2h～4h，沥干蒸熟，再用25℃～30℃温水冲淋，当品温达到30℃时，送入曲房，接入0.1%米曲霉，孢子发芽后，温度上升至35℃时，翻料一次，当品温再次上升至35℃时，过筛分盘，每盘厚度为1cm，培养过程中防止结块，待孢子尚未大量着生，即可出曲，晒干后备用。52.豆腐乳生产中为什么要添加食盐？食盐是腐乳生产不可缺少的辅料之一。加食盐腌制的目的是：既能调味（咸味），又能在发酵过程以与成品贮存中起抑菌防腐作用。食盐使毛坯内渗透盐分，析出水分，坯身收缩，坯体变硬；经腌制，咸坯的水分由白坯的73%下降为56%左右。食盐的主要成分是氯化钠，粗盐中含有卤汁和其他杂质，其中氯化镁含量较低为好，因为它的存在，可能与腐乳汁中形成腐乳白点和无色结晶物有关。因而生产中要求应用精盐或碘盐。53.豆腐乳生产中对所用菌种有何要求？豆腐乳生产用优良菌种，一般需要具备以下特点：①不产毒素（特别是黄曲霉毒素B1等），符合食品的安全与卫生要求；②菌种纯，菌丝体长而色白，性能稳定，生长繁殖快，抗杂菌力强；③生长温度范围宽，培养条件粗放，生长快，有利于长年生产；④能分泌出大量的、高活力的蛋白酶、脂肪酶、肽酶与有利于提高腐乳质量的其他酶系；⑤能使产品质地细腻柔糯，不散不烂，气味鲜香。54.豆腐乳生产中怎样防止菌种退化？优良的菌种是获得优质发酵产品的前提和保证，在实际生产中获得一株优良的菌种，有时是非常不容易的，即使选到，如果保藏不适当，还会出现退化，如生产中菌种在试管斜面经多次传代，经常表现生长变慢，生长不齐、不产孢子，甚至“光秃”；或出现生产性能下降、抗逆性差等现象，这些都是菌种退化的表现。其原因可能是菌种自发突变；多核菌丝的霉菌不纯，传代后导致核分离；培养条件的变化；杂菌的污染等。防止菌种退化的措施主要是：①尽量减少传代次数，减少自发突变的概率；②充分利用孢子接种，因霉菌菌丝都是有多个细胞核，而孢子是休眠体，一般是单核的，抗逆性强，不易退化；③采用合适的菌种保藏方法，如采用石蜡油封藏、沙土管封藏，最好是冷冻干燥保藏，斜面冷藏只适合菌种的短期保藏；④选择合适的培养条件，菌种培养和保藏中，应避免条件的经常变换（营养、温度等）；⑤生产中用菌应定期分离纯化和复壮。55.豆腐乳制坯阶段造成豆腐坯硬、粗的主要原因有哪些？豆腐坯过硬与粗糙只是制坯结果不好的综合表现，造成的原因如下。①豆浆纯洁度低磨浆时磨得太细，使一些纤维通过筛网混合到豆浆中；或浆渣分离过程中使用的筛网规格不合适，使豆浆中含有较多的豆渣。这些豆渣随蛋白质凝固混入豆腐白坯中，使白坯中豆渣纤维太多，形成了较大的拉力，减弱了蛋白质的弹性，造成成品坯死板、无弹性、粗糙易碎，白坯发硬。②豆浆浓度小豆浆浓度小，蛋白质含量少，在下盐卤时大量凝固剂与少量蛋白质接触，导致蛋白质过度脱水，形成鱼籽状，俗称“点煞浆”，从而造成白坯发硬与粗糙。③煮浆与点浆温度控制不当豆腐坯硬度与豆浆加温和冷却的温度、时间有一定关系。若点浆温度过高，大豆蛋白凝固加快，蛋白质固相包不住液相的水分，从而制成的白坯粗糙结实。若在加温前将氮气吹进豆浆中，能阻止巯基（-SH）的氧化，从而增加了白坯的硬度。④盐卤浓度大腐乳坯过硬直接与盐卤浓度有关，因为盐卤浓度大，促使蛋白质凝固加快，导致白坯结构粗糙，质地坚硬，保水性差。⑤上榨速度慢由于上榨速度太慢，使豆脑温度降低，达不到豆腐热结合的温度要求，从而使白坯质地松散发硬。56.腐乳生产中毛坯产生气泡的原因是什么？在正常生产情况下，菌膜应紧密黏附在豆腐坯表面上。但有时发现菌膜与豆腐坯之间产生气泡，严重时甚至脱壳，其数量虽然不多，但对质量影响却很大。分析其原因可能如下。①菌种不纯纯菌种菌丝应呈白色，瓶边能见到淡灰色孢子，菌丝茂密无倒毛，有清香气。不纯的菌种菌丝发黄或有倒毛，有氨臭气。使用不纯的菌种，在前发酵期内容易产生气泡。②豆腐坯含水量过多成型过程中品温太低，压块时水分难于挤出，豆腐坯水分在75%以上；在接种前，豆腐坯表面未吹干，接种时表面喷洒溶液又过多，造成豆腐坯和表面水分均过大，容易生长杂菌而产生气泡。③含渣过多原料豆磨浆过细，一些纤维等不溶性成分过滤到豆浆中，随点浆凝聚而混合在豆腐中。从生产记录中统计可知，含渣过多的豆饼原料就容易产生气泡。④豆腐坯的数量不适当冷天笼格堆桩数量可多些，当气温转暖时，笼格堆放数量应减少。如果打笼堆桩过高，毛霉在繁殖过程中又会产生热量，未能适时翻笼凉花，使笼内品温过高，不但产生气泡，同时还会产生氨气。57.怎样解决豆腐坯无光泽的现象？大豆浸泡之前必须将大豆中的各种异物全部除掉，特别是灰泥与发霉变黑的大豆必须去除。否则既会影响白坯的卫生质量，又会导致白坯色泽差、无光泽。58.防止豆腐乳杂菌污染的综合性措施有哪些？①保持发酵室和木格（笼）的卫生。发酵容器的反复使用，难免在边角缝隙处粘贴不洁污染物，容易招致杂菌繁殖，如不经常清洗、消毒杀菌，杂菌愈来愈多，致使杂菌占优势，发酵失败。因此，发酵室与工具清洁卫生极为重要。发酵室有效的杀菌方法包括甲醛熏蒸法和硫磺甲醛熏蒸法：按甲醛15mL/m3空间的量，置发酵室中的搪瓷器中，加热至甲醛蒸发完毕，密封20h～24h，然后开门窗除味或用氨水中和除味。硫磺熏蒸法：按硫磺25g/m3置旧锅中，点火燃烧尽，密封20h～24h，硫磺熏蒸应保持室内的大湿度，否则无效。在消毒时，也不能长期使用一种消毒剂，应交替使用硫磺和甲醛，防止杂菌产生耐药性。②发酵容器消毒。在清洗的基础上，用2%漂白粉液消毒。晴天可将洗净的容器于阳光下晾晒一天。③前期发酵要专人管理良好环境。与时翻格（笼），调温，保持一定温度等工作，为毛霉生长创造条件。④入发酵室前豆腐坯必须降温到30℃以下，接种时腐坯的5个面应均匀接种不留空白。⑤毛霉菌种要纯且新鲜，选菌丝生长旺盛，孢子多的菌种。孢子悬液pH值调至4～4.7。58.在腐乳的后期发酵过程中为什么会出现无色结晶物？应该怎样防止结晶物形成？腐乳成熟后，其表面经常有一种无色硬质片状结晶体与白色小颗粒。尤其是白腐乳更为明显，它大部分附在表面的菌丝体上，也有在卤汁中的。白腐乳进行后发酵时，腐乳层上常盖上一张白纸，对防止腐乳褐变形成黑斑起到一定作用。但在发酵成熟后，这张纸的上面经常发现有无色或琥珀色的透明单斜晶体，如不与时除去，这些晶体消费者会误认为是玻璃碎屑而望而生畏。59.白腐乳的褐变原因是什么？应该怎样解决？褐变常见于白腐乳，红腐乳离开液汁暴露在空气中也会逐渐褐变，颜色从褐到黑逐步加深。这主要是因为毛霉分泌的儿茶酚氧化酶在游离氧存在下催化了各种酚类氧化成醌，进而聚合为黑色素所致，隔绝氧气就可防止这些变化。因此，在腐乳的发酵、贮藏、运销过程，腐乳容器的密封十分重要。豆豉60.若按原料种类与微生物种类不同豆豉可分为哪几类？以微生物种类不同豆豉可分为毛霉型豆豉、细菌型豆豉、根霉型豆豉。以原料的不同，豆豉可分为黑豆豆豉，黄豆豆豉。61.豆豉生产过程中应该怎样选择原料？在豆豉生产中，应该选择成熟充分，颗粒饱满均匀、新鲜，含蛋白质高，无虫蚀，无霉烂变质与杂质少的大豆。62.豆豉加工过程中大豆浸泡有什么目的？①使大豆中蛋白质吸收一定的水分，以便在蒸料时迅速变性；②使淀粉易于糊化，溶出霉菌所需要的营养成分，并且有利于微生物所分泌的酶的作用；③还提供给霉菌生长所必需的水分。63.豆豉加工过程中大豆浸泡时有哪些注意事项？浸泡时间不宜过短，当大豆含水量低于40%，制曲过程明显延长，不利于微生物生长繁殖，且经发酵后制成的豆豉不松软，豆豉肉坚硬，俗称“生核”；若浸泡时间延长，当含水量超过55%时，大豆吸水过多而胀破失去完整性，曲料过湿，制曲品温控制困难，制曲时常常出现“烧曲”现象，杂菌乘机侵入，使曲料酸败，发黏，发酵后的豆豉味苦，表皮无光，不油润，且易霉烂变质。所以，浸泡后的大豆含水量与制曲与产品质量密切相关。64.豆豉的生产中对大豆的浸泡有何要求？称取大豆入池，加水淹没豆子30cm左右，水温在40℃以下，浸泡2h～5h，视气温情况要灵活掌握，中间要换一次水，以浸泡豆粒在90％以上无皱纹，水分含量在45％左右为宜。65.豆豉加工过程中为什么要蒸豆？蒸豆的目的是破坏大豆内部分子结构，使大豆组织软化，蛋白质适度变性，以利于酶的分解作用；使淀粉达到糊化的程度，同时蒸豆还可以杀死附于大豆上的杂菌，提高制曲的安全性。蒸豆的方法有两种，即水煮法和汽蒸法。66.大豆蒸煮时为什么要控制用水量？古时候大豆都用水煮，后改为蒸，至今民间小量制作仍大都用水煮豆。蒸豆用常压蒸煮4h左右，工业生产量较大都采用旋转式高压蒸煮罐0.1MPa压力蒸1h即可。蒸好的熟豆有豆香味，用手指捻压豆粒能成薄片且易粉碎，测定蛋白质已达到一次变性，水分含量45%左右，即为适度。水分过低对微生物生长繁殖和产酶均不利，制出成品发硬不酥；水分过高制曲时温度控制困难，杂菌易于繁殖，豆粒容易溃烂。67.豆豉加工蒸豆时需要注意什么？蒸煮时关键要做到大豆熟而未过为宜。未蒸好的大豆，组织没有足够软化，蛋白质没有适度变性，不利于酶解的作用；淀粉糊化程度不足，不利于微生物的利用，所以对豆豉的质量会带来影响。蒸煮过度的大豆，组织太软，豆粒脱皮，在后期制曲和发酵的过程中，会组织软烂，影响外观与口味。蒸煮方法不同，豆豉风味物质含硫化合物含量不同，加压蒸煮时间不适当，豆豉表面黏性物质少，蒸煮时间越长，豆豉硬度越低，蒸煮程度不足或过度都会影响豆豉感官。68.豆豉加工过程中制曲的目的是什么？使蒸熟的豆粒在霉菌或细菌的作用下产生相应的酶系，在酿造过程中产生丰富的代谢产物，使豆豉具有鲜美的滋味和独特的风味，为发酵创造条件。制曲的方法有两种，即天然制曲法和接种制曲法。69.制曲分为哪几种方法？各种方法应该注意些什么？（1）曲霉制曲①天然制曲大豆经蒸煮出锅后，冷却至35℃，移人曲室，装入竹簸箕，内厚约2cm～3cm，四周厚些中间薄些，室温在26℃～30℃，品温在25℃～35℃培养，最高不超过37℃。入室24h品温上升，豆豉稍有结块，48h左右菌丝布满，豆粒结块，品温可达37℃，进行第一次翻曲，用手搓散豆粒，并互换竹簸箕上下位置使温度均匀，翻曲后品温下降至32℃左右，再过48h品温又回升到35℃～37℃，开窗通风降温，保持品温33℃。以后曲料又结块，且出现嫩黄绿色孢子，进行第二次翻曲。以后保持品温在28℃～30℃，6d～7d出曲。成曲豆粒有皱纹，孢子呈暗黄绿色，用手一搓可看孢子飞扬，掰开豆粒内部大都可见菌丝，水分含量在21％左右。②纯种制曲大豆经煮熟出锅，冷却至35℃，接入3.042种曲0.3％，拌匀入室装入竹簸箕中厚2cm左右。保持室温25℃。品温25～35℃，22h左右可见白色菌丝布满豆粒，曲料结块，品温上升至35℃左右，进行第一次翻曲，搓散豆粒使之松散，有利于分生孢子的形成，并不时调换上下竹簸箕位置，使品温均匀一致，72h豆粒布满菌丝和黄绿色孢子即可出曲。（2）毛霉制曲①天然制曲大豆经蒸煮出锅，冷却至30℃～35℃，入曲室上簸箕或晒席，厚度为3cm～5cm，冬季入房，室温2℃～6℃，品温5℃～12℃；制曲周期因气候变化而异，一般15d～21d。入室3d～4d，豆豉可见白色霉点；8d～12d菌丝生长整齐，且有少量褐色孢子生成；16d～20d毛霉转老，菌丝由白色转变为浅灰色，质地紧密，直立，高度0.3cm～0.5cm，同时紧贴豆粒表层有暗绿色菌体生成，即可出曲。100kg原料可得成曲125kg～135kg。②纯种毛霉制曲大豆蒸煮出锅，冷却至30℃，接种纯种毛霉种曲0.5％，拌均后入室，装入已杀菌的簸箕内，厚约3cm～50cm，保持品温在23℃～27℃培养。入室24h左右豆粒表面有白色菌点，36h豆粒布满菌丝略有曲香，48h毛霉生长旺盛，菌丝直立由白色转为浅灰色，孢子逐渐增多即可出曲，制曲周期为3天。③细菌制曲山东水豉与一般家庭制作豆豉大都采用细菌制曲。家庭小量制作时，大豆水煮，捞出沥干，趁热用麻袋包裹，保温密闭培养，3d～4d后豆粒布满黏液，可牵拉成丝，并有特殊的豆豉味即可出曲。值得注意的是在干燥荒漠地区制作细菌型豆豉，有时会伴生肉毒杆菌，新疆地区曾发生多起食用家庭制作的细菌型豆豉产生肉毒杆菌中毒的事件。70.豆豉加工过程中为何要洗曲？洗曲的目的在于洗去豆粒表面附着的孢子、菌丝和部分酶系，使豆豉生产原料的水解有一定限度。一方面大豆中的蛋白质、淀粉能在一定的条件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等，以构成豆豉的风味物质；另一方面，不致因过度分解使可溶物增多而从豆粒中流失出来，造成豆粒表面粗糙、变形和失去光泽，因而能使产品保持颗粒完整、油润光亮的外形和特殊的风味。另外，若将附有大量孢子和菌丝的成曲不经清洗直接发酵，则产品会带有强烈的苦涩味和霉味，且豆豉晾晒后外观干瘪，色泽黯淡无光。为了保证产品质量，豆豉的成曲必须用清水把表面的霉以与污物清洗干净，但洗曲时应尽可能降低成曲的脱皮率。71.豆豉加工过程中洗曲时有哪些注意事项？洗曲操作对豆豉的口感和风味有很大的影响，清水洗曲时，必须用清水把表面的霉以与污物清洗干净，以避免后期会有苦涩味产生，但洗曲时应尽可能降低成曲的脱皮率。72.豆豉加工过程中为什么在入坛发酵前要调节豆曲的含水量？入坛发酵前应该调节豆曲的含水量，方法为：水洗后将豆曲沥干、堆积，并间歇洒水，调整豆曲含水量在45%左右。对于发酵来说，控制豆曲装坛时的含水量是关键，如含水量超过47%，会造成豆豉表面颜色减退、发红，甚至烂身，脱皮。若含水量低于40%，酶的水解作用受到抑制，成品不疏松，鲜味较差。拌料后的豆曲含水量达45%左右为宜。73.怎样对豆豉坯进行发酵处理？成曲升温后加18%的食盐，立即装入罐中至八成满，装时层层压实，盖上塑料薄膜与盖面盐，密封置室内或室外常温处发酵，4～6个月即可成熟。74.怎样进行升温加盐处理？升温加盐豆曲调整好水分后，加盖塑料薄膜保温，经6h～7h的堆积，品温上升至55℃，可见豆曲重新出现菌丝，具有特殊的清香气味，即可迅速拌入食盐。75.为什么在堆积过程中要控制含水量？洗后豆曲沥干、堆积，并向豆曲间断洒水，调整豆曲水分含量在45%左右。水分过多会使成品脱皮、溃烂、失去光泽，水分过少对发酵不利、成品发硬、不酥松。76.怎样进行晾豉？将发酵成熟的豆豉分装在容器中，放置阴凉通风处晾干至水分在30%以下，即为成品。77.传统豆豉生产过程中应该注意哪些问题?①豆豉生产季节多在冬、春两季。②拌料时注意不要擦破豆粒表皮，以免影响成品外观质量。③入池熟化，料面必须封盐，注意检查堵缝。78.豆豉的新法制作技术如何？应该注意哪些问题？若利用米曲霉发酵大豆，既克服了传统制作豆豉方法的不足，又使生产的成品豆豉颗粒松散，清香鲜美，有豆豉固有风味，且各项理化指标已超过传统方法生产的豆豉。注意事项：①发酵方法为低盐固态发酵，菌种为3.042米曲霉，在制曲时品温不得高于35℃。②应注意盐水浓度和控制醅用盐水温度，制醅盐水量要求底少面多，控制好发酵温度。③用米曲霉发酵生产豆豉，不但发酵时间与生产周期大为缩短，而且突破了季节性限制，减轻了劳动强度。79.为什么有时豆豉会有苦涩味、豆粒溃烂、变形和失去光泽？怎样解决？因为在豆豉产品存在有一定的菌丝和孢子和部分酶系致使豆豉有一定的苦涩味。豆豉产品的特点要求原料的水解要有制约，即大豆中蛋白质、淀粉能在一定的条件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等以构成豆豉的风味物质，经过水洗去除菌丝和孢子可以避免产品有苦涩味。同时洗去部分酶系后，当分解到一定程度继续分解受到制约，使代谢产物在特定的条件下，在成型完整的豆粒中保存下来，不致因继续分解可溶物增多而从豆粒中流失出来，造成豆粒溃烂、变形和失去光泽，因而能使产品保持颗粒完整、油润光亮的外形和特殊的风味。油炸制品80.油炸豆制品生产中对豆腐泡有哪些要求？油炸豆腐坯子的含水量应介于豆腐与豆腐干之间。豆浆的浓度与制豆腐片用浆浓度相同，滤浆后待浆温降至80℃左右时加入凉水，降至70℃左右时点脑。每100kg豆浆内加入凉水10kg、苏打100g，用300g卤水点脑；或者豆浆中不加苏打，每100kg豆浆内加入凉水15kg，用卤水点脑。下卤水要慢，翻浆也要慢，脑要点嫩些，蹲脑时间稍长些。点好脑后上模型压榨，压好后的坯子应表面亮而无麻点，每100kg原料出坯子200kg左右。81.油炸豆制品生产中应该采用哪种油炸方法？油炸豆制品一般采用两步法油炸。第一阶段采用较低的油温炸制，温油时入锅，坯子内部的水分气化膨大，表面缓慢失水，使豆腐坯徐徐胀泡。第二阶段是高温定型阶段，其目的是在初彭的基础上，使坯子充分膨胀，油温一般掌握在160℃～180℃之间。炸好后捞出。控净炸油后即为豆腐泡成品。82.油炸豆制品生产油炸时有哪些注意事项？豆制品油炸时要注意，豆腐坯子含水量过低，或炸制时搅动过大，或坯子表面不光滑，或在温油中炸制时间过长，都容易产生豆腐泡喝油的现象。油温要控制好，油温过高，则不易起泡，引起“放炮”，很不安全。83.油豆腐生产中油豆腐不发泡的原因是什么？油豆腐常见的质量问题是油豆腐不发泡。主要原因有以下几个方面。（1）油豆腐坯过于密实主要原因在于3个方面：凝固温度高、凝固（静置）时间长、豆浆浓度大。为保证油炸时能发泡，在制坯时首先应对豆浆进行调整，新煮好的豆浆温度较高，不适合油豆腐制坯的凝固温度要求。油豆腐制坯凝固温度以70℃～75℃为最佳，温度越高凝固速度加快，凝固速度的快慢是蛋白质凝聚过程受温度影响的收缩表现，蛋白质收缩过快会使凝固物体积缩小，凝固出的豆腐脑坚硬。凝固时间长就会出现品质密实，成型状况好，经油炸时都不容易改变其形状。在油豆腐制坯时要做到冲淡豆浆浓度，降低凝固温度和缩短凝固（静置）时间来调整凝固条件，解决发泡问题。（2）油炸时油温的影响豆腐坯下锅油炸时，油温要掌握在120℃左右，才可能使豆腐坯蓬松变形鼓起。当油温低于要求时要少下坯，豆腐坯炸至鼓起定型时捞出，再放到180℃高温中炸透，捞出控油、冷却，不要大堆存放，避免产品变形，就能得到理想的发泡效果大酱84.大酱生产中原料应该怎样选择？大豆是黄豆、青豆、黑豆的总称，通常以黄豆为代表。大豆酱生产所用的蛋白质长期以来都是以大豆为主。有的地方也用蚕豆、豌豆等作为蛋白质原料。大豆酱氮素成分约3/4来自大豆蛋白质。大豆蛋白质经发酵分解能生成氨基酸，是大豆酱滋味成分的极重要物质。具体选择大豆的标准如下：①大豆要干燥、相对密度大而无霉烂变质。②颗粒均匀，无皱皮。③种皮薄，富有光泽，且少虫伤害与泥沙杂质。④蛋白质含量高。85.制作大酱时蒸煮温度与时间应该怎样控制？未变性的蛋白较难被蛋白酶水解，所以蒸煮工序非常重要，70℃以上蒸煮后，发酵期间酱中三氯醋酸溶氮含量均会增加，说明蛋白水解率增加。但当100℃蒸煮超过10min，产品中三氯醋酸溶氮含量并无进一步增加，且随着蒸煮时间延长大豆质构逐渐变差。86.生产大酱时制曲条件是什么？严格控制温度、湿度与氧气含量对制曲非常重要，如制米曲时温度需控制在35℃或稍低，湿度需超过90%，适当通风以增氧并去除CO2，且需翻曲数次，使料上下对换并打碎团块。为防杂菌污染，需添加空气过滤设备并安装紫外灯，并预先汽蒸曲房。87.大酱发酵的温度与时间为多少？温度是发酵的关键因素，纯种培养制造中国酱，发酵早期温度控制在42℃～45℃以促进蛋白水解，后期为50℃～52℃以促进淀粉酶作用，为提高风味，最终温度降为30℃～35℃或稍高，发酵时间随品种而异，甜酱为10d～14d，而含盐米酱为3～4个月。88.制作大酱时对面粉有什么要求？面粉分为特别粉、标准粉和普通粉。制酱用的面粉一般为标准粉，面粉在多湿而高温的季节，特别是在梅雨季节很容易变质，面粉中脂肪分解会产生一种不易接受的气味，糖类发酵后就会带有酸性，或麸质变化而失去弹力与黏性，严重时甚至发生虫害。变质的面粉对酱类的质量都有不良影响，因而在贮藏期间必须注意妥善保管。凡是含淀粉而又无毒无怪味的谷物，例如玉米、甘薯、碎米、小米等均可作为酱类生产的淀粉质原料。制酱用的面粉通常使用标准粉。89.大酱生产中怎样进行蒸料？蒸料分常压蒸煮和加压蒸煮两种方法，可根据实际情况而定。一般情况下，小型企业和乡镇企业采用常压蒸煮比较普遍；而生产量大，设备条件好的企业可采用加压蒸煮。加压蒸煮时间短、效率高，但无论采用常压蒸煮还是加压蒸煮，所达到的目的是一致的，都是使原料达到灭菌，使黄豆达到适度变性，制曲时使曲霉生长繁殖，生成各种酶。采用常压蒸煮的方法，蒸煮2h，焖锅1h。采用加压蒸煮一般气压在0.1MPa，时间为30min～40min，温度在110℃～120℃即可达到蛋白质适度变性，从而保证大豆酱的产品质量。90.怎样对面粉进行处理？酿制大豆酱、蚕豆酱与豆瓣酱所用面粉过去采用炒焙的方法，但由于炒焙面粉的劳动强度高，劳动条件差，损耗也大，因此改用于蒸或加少量水而后蒸熟的方法。也有直接利用生粉的，目前利用生粉的厂家为数也很多，但还是不如蒸熟的效果好。91.为何在生产大豆酱中熟料变成深褐色？应该怎样解决？过去习惯上以出锅的熟料变成深红褐色为标准，于是采用过夜出锅。实际上过夜出锅容易使原料中蛋白质产生过度变性，熟料变成深红褐色，就是使氨基酸与糖分变成色素从而减少了米曲霉繁殖所必需的营养，降低了成曲的质量；同时对米曲霉所分泌的酶的作用也起到阻碍作用。大豆、豌豆、蚕豆在0.1MPa左右的加压条件下，蒸煮一定时间，过夜出锅的原料蛋白质的利用率和氨基酸生成率均明显下降，说明蛋白质的过度变性与米曲霉所分泌的酶被阻，所以目前均采用原料蒸煮后，稍加焖料后就出锅的方法进行生产。92.米曲霉发芽时孢子体积为何有时过小？应该怎样解决？加水量适当与否对制曲有很大影响。原料中含有适当的水分是加速米曲霉发芽的主要条件之一。如果水分适当，孢子即吸足水分其体积膨胀可增加2～6倍。水分过少，孢子吸水不足，造成体积过小。适当的水分有利于米曲霉的生长繁殖，产生大量的酶，促进制曲和发酵阶段的分解作用。但用水量过大，易于感染杂菌，制曲较难控制，所以水分也不宜过大。为了制好曲，易于酱醪发酵，达到提高产品质量的目的，以黄豆为主料，一般吸水量控制在75％～80％为宜。93.为何生产大酱有时会有臭味？怎样来消除？生大豆酱有许多菌类与酶类，特别是酵母菌容易产生倒发而引起腐败，如果保存不当，就会引起大酱变质而引起臭味。在生产中可以采用加热的主要目的是为杀菌防腐、增进色泽、调和味道、除去臭霉味、增加香气。一般加热灭菌的温度以65℃～70℃为宜，时间不宜过长。生大豆酱经过加热后，能使香气醇厚而柔和，醛类、酚类等香气成分显著增加。酱油94.酱油生产中常用的微生物有那些？其特点如何？（1）米曲霉和酱油曲霉米曲霉是好氧微生物，当氧气不足时，生长受抑制。制曲时应通入空气，排除二氧化碳，既满足米曲霉的好氧要求，又抑制厌氧菌的繁殖。米曲霉能分泌复杂的酶系统，分泌的胞外酶有蛋白酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、半纤维素酶、纤维素酶等；分泌的胞内酶有氧化还原酶等。K、P、Ca、Mg是米曲霉生长所必需的。米曲霉生长最适合温度是32℃～35℃，低于28℃或高于40℃生长缓慢，42℃以上停止生长。米曲霉生长需要水分。当曲料水分小于40%时会影响菌丝生长，当曲料水分过大杂菌容易繁殖。在曲霉生长期，曲料含水量48％，空气相对湿度90％以上，曲霉产酶期水分适当降低，米曲霉生长和产酶适宜pH为6.5～6.8。酱油曲霉是20世纪30年代日本学者坂口从酱曲中分离出的，并应用于酱油生产中。酱油曲霉分生孢子表面有小突起，孢子柄表面平滑。米曲霉的α-淀粉酶较高，酱油曲霉的多聚半乳糖醛酸酶较高。两者在酿造特性上也有差异。日本现在制曲的菌株分别是米曲霉占79％，酱油曲霉占21％。对酱油酿造用曲霉菌株总的要求是：蛋白酶与糖化酶活力强，生长繁殖快，对杂菌抵抗力强，发酵后具有酱油固有的香气而不产生异味，不产生黄曲霉毒素。（2）酵母菌酱醪分离出的酵母有7个属，32个种。其中与酱油质量关系最密切的是鲁氏酵母。酵母菌在酱油发酵中有重要作用，对酱油的香气和风味影响很大。在发酵温度过高的情况下，由于酵母菌失去活性而影响酱油香气成分的形成。为了提高酱油的风味，有的工厂在酱醪发酵后期，人工添加鲁氏酵母和球拟酵母，收到良好效果。（3）乳酸菌酱油乳酸菌是生长在酱醅这一特定环境中的特殊乳酸菌，代表性的是嗜热片球菌、酱油四联球菌、植质乳杆菌。乳酸菌呈球形或杆状形，单独生长，连接成对或呈链状。有的好氧，也有微好氧与嫌氧。乳酸菌能利用糖类产生乳酸。在酱醪发酵过程中，前期嗜盐足球菌多，后期四联球菌多些。如发酵1个月的酱醪，乳酸菌约含100个/g，其中酱油足球菌约占90％，其余10％为酱油四联球菌。它们能耐18％～20％的食盐。嗜盐足球菌能耐24％～26％的食盐。酱醪发酵过程中，由于乳酸菌的发酵作用，降低了发酵醪pH值至5左右，能促进鲁氏酵母繁殖。乳酸菌和酵母菌联合作用，赋予酱油特殊的香气。根据一般经验，酱油中乳酸含量达15mg/mL质量较好，含量在0.5mg/mL以下时，酱油质量较差。但乳酸菌若在发酵的早期大量繁殖产酸，使酱醪pH值过早降低，会破坏米曲霉分泌的蛋白酶的活性，影响蛋白质利用率。乳酸菌和酵母菌在酱油发酵过程中是协同作用的，根据经验所知，乳酸菌数为酵母菌数的10倍时，效果最好。95.酱油生产中为何有时会有涩味？食盐在酱油中的功用除了给酱油以适当的味外，并能与氨基酸结合产生鲜味，还有防腐杀菌作用。食盐的主要成分为氯化钠，还含有卤汁与其他夹杂物。卤汁指氯化钾、氯化镁、硫酸钙、硫酸镁、硫酸钠。酱油中使用的食盐应该是水分与夹杂物少（海盐水分不多于7%），颜色雪白而结晶少；氯化钠含量高，最好使用含氯化钠不少于93%的优级盐或不少于90%的一级盐；卤汁含量少，含卤汁过多的食盐有苦味，会降低酱油的品质。96.酱油生产对水质有何要求？酱油生产中需要大量的水，对水的要求不与酿酒工业严格，一般井水，自来水，清洁的江、河、湖水都可以用来制大豆酱油。水质要无色透明，无臭无味，符合饮用水的卫生标准，不得使用农药和化学药品污染的水，不应因水质有异杂味而损害酱油的香气和滋味。但必须注意水中不可含有过多的铁，否则将会影响酱油的香气和风味，而硬度大的水不仅对酱油发酵不利，而且还会引起蛋白质沉淀。97.酱油生产中应该怎样选择菌种？为了使酱油生产不致受到污染，对菌种的选择要求十分严格。常用的米曲霉菌株为沪酿3.042（编号中科3.951号米曲霉）。其特点主要表现在：蛋白酶活力强；分生孢子形状大，数量多，生长繁殖速度快，制曲时间可以大大缩短，仅需24h左右；对杂菌抵抗力强，使制曲容易；发酵后的酱油香气好；原料蛋白质利用率可达75％左右。98.影响酱油澄清的因素有哪些？包括原料蒸熟程度、制曲好坏、发酵情况的优劣、加热温度的高低以与贮存容器的深浅。如果加热温度低，则酱泥产生少，但是沉降的时间比较长；加热温度高则相反。现今加热温度一般为65℃～80℃之间，一般的澄清时间需要4d～7d。蒸料未熟透与分解不彻底的生酱油，加热后酱泥的生成量不仅数量上增多，而且难于沉降。贮存容器浅，酱泥的沉降快；反之，如果容器深，酱油澄清的速度则缓慢。99.为什么要对酱油进行澄清？生酱油加热后，随着温度的增高，逐渐产生凝结物，酱油变得浑浊，需放置于容器中，静置数日，使凝结物与其他杂质积聚于容器底部，称为“酱油浑脚”，成品酱油达到澄清透明的要求，这个过程称为澄清。酱油的自然静置沉淀一般需4d～7d才可完成。100.怎样进行盒曲培养？培养时间约68h～72h，操作时要细致、卫生，注意控制品温，严格控制杂菌污染。入室开始至培养15h～16h，为孢子发芽期，曲室室温为28℃～30℃，干湿球温差1℃。当品温升至33℃～35℃时，进行倒盒，达到上下品温一致。培养16h以后，曲料面层呈均匀的微白色，微结硬块，要进行翻曲，使曲料松散，得到充足的空气。翻曲后覆盖灭菌湿布。此时期已进入菌丝生长期，米曲霉放出的热量使曲料品温上升，应严格控制此时期品温不超过36℃，可利用倒盒、翻曲、降低室温等手段。进入孢子着生期后，更应控制品温不超过36℃，还要注意保潮，曲室内喷清水，翻曲后曲料补加40℃以下温开水（混合料比）。自覆盖布帘后48h～50h，可见菌丝上长满淡黄绿色孢子，可将布帘揭掉，继续培养1天，使孢子后熟。全部呈鲜艳的黄绿色，外呈块状，内部很松散，用手一触孢子飞扬出来，此时即可作为酱油曲种。101.原料采用豆粕或豆饼制成的酱油味道不好？大豆原料吸水后变得膨胀松软，使原料中蛋白质含有一定的水分，使之在蒸料中迅速达到适当变性的目的；使原料中淀粉易于糊化，以便溶出米曲霉所需要的营养成分；供给米曲霉生长所必需的水分。但是，豆粕或细碎豆饼与大豆不同，因其原形已被破坏，如用大量水加以浸泡，就会将其中的成分浸出而损失，故将加水量控制为110%～120%。所以生产的酱油味道不好。102.蒸料的目的是什么？为了使原料中蛋白质达到适当变性，便于米曲霉生长发育所利用，易为曲霉各种酶水解的状态；使原料中淀粉吸水膨胀达到糊化程度，并产生少量的糖类供给米曲霉所需；消灭附着在原料上的微生物，以提高制曲的安全性，必须对原料进行蒸煮。103.蒸料后原料应达到怎样的状态？要求原料达到熟、软、疏松、不粘手、无夹心、有熟料固有的色泽和香气。冷却与接种：冷却速度越快，杂菌污染机会越少，菌长得越好。接种曲量为投料量的0.3%～0.5%，接种品温为38℃～40℃，接种注意均匀，接种面积要大。104.通风制曲时应该注意哪些问题？①一熟要求原料蒸得熟，不夹生，使蛋白质达到适度变性与淀粉质全部糊化的程度，可被米曲霉吸收，生长繁殖，适宜于酶类分解。②二大（即大水、大风）a．大水：曲料水分大，在制取好曲的前提下，成曲酶活力高，熟料水分要求在45％～51％之间；但若制曲初期水分过大，不适宜米曲霉的繁殖，而细菌则显著地繁殖。b．大风：通风制曲料层厚达30cm左右，米曲霉生长时需要足够的空气，繁殖旺盛期间又产生很多的热量，因此必须要通人大量的风和一定的风压，才能够透过料层维持到适宜于米曲霉繁殖的最适温度范围；通风小了，就会促使链球菌的繁殖，甚至在通风不良的角落处，会造成厌氧性梭菌的繁殖；但若温度低于25℃，在通风量大的情况下，小球菌就会大量地繁殖；通风是制好曲的关键之一，须特别注意。③三低（即入池品温低、制曲品温低、进风风温低）a．入池品温低：熟料入池后，通入冷风或热风将料温调整至32℃左右，此温度是米曲霉孢子最适宜的发芽温度，能更迅速发芽生长，从而抑制其他杂菌的繁殖。b．制曲品温低：低温制曲能增强酶的活力，同时能抑制杂菌繁殖，因此，制曲品温要求控制在30℃～35℃，最适品温为33℃。c．进风风温低：为了保证在较低的温度下制曲，通入的风量要低些，进入的风温一般在30℃左右，风温、风湿可以通过空调箱进行调节。④四均匀（即原料混合与润水均匀、接种均匀、装池疏松均匀、料层厚薄均匀）a．原料混合与润水均匀：原料混合均匀才能使营养成分基本一致，在加水量多的情况下，更要求曲料内水分均匀，否则由于润水不匀，必然使部分曲料含水量高，易导致杂菌繁殖，而部分曲料含水分较低，使制曲后酶活力低。b．接种均匀：接种均匀对制曲来讲是一个关键性问题，如果接种不匀，接种多的曲料上，米曲霉很快发芽生长，并产生热量，迅速繁殖；接种少的曲料上，米曲霉生长缓慢；没有接到种的曲料上，杂菌繁殖，品温也不一致，不易管理，对制曲带来极为不利的影响，为此一定要做到接种均匀。c．装池疏松均匀：装池疏松与否，对制曲时的空气、温度与湿度有极为重要的影响，如果装料有松有紧，会影响品温不一致，易烧曲；因此，装池时原料要通过筛子，以减少团块，并达到料层疏松。d．料层厚薄均匀：因为通风制曲料层较厚，可根据曲池前后通风量的大小，对料层厚薄作适当的调整；如果通风量是均匀的，则要求料层也要均匀，否则会产生温差，影响管理。105.酱油生产发酵方式主要有哪些？主要有固态低盐发酵、固态无盐发酵、保温速酿稀发酵和低温稀发酵。106.固态低盐发酵的特点是什么？固态低盐发酵属消化型发酵工艺，特点是发酵前期温度较高，保持在蛋白酶的最适作用温度，然后逐步降低发酵温度，进行酒精发酵和后熟作用。一般采用酱醅温度先高后低或先中后高的发酵方法，具有周期短、产量高、风味好、色泽深的优点。107.低盐固态发酵酱油生产过程中常见化学性危害的来源？主要来自大豆和小麦生长与贮藏期间所使用的杀菌剂、杀虫