质量检验员基础知识培训

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目录

一、质量的定义

二、检验的定义及分类

三、抽样计划

四、进货检验(QQ

五、过程检验(IPQC)

六、最终检验(FQC)

七、出货检验(OQC)

八、不合格品控制

附录

一、质量的定义

狭义的定义：

质量(Quality)…产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关

方要求的能力。

注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。“质量”是

指产品或工作的优劣程度。而按照IS09000给出的定义，“质量”是指一组固有

特性满足要求的程度。这里，“固有特性”是指某事物本来就有的永久性的特性;

“要求”既包括明示的需求或期望，也包括隐含的需求或期望。

广义的定义：

质量(Quality)…公司全面管理目标的实现。

如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周

转频次等。

特性的分类

特性

产品

过程

关键

一般

安全

配合、定位、功能等

关键

一般

注：

一般特性合格就行；

关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。

常见的产品特性如：

尺寸、外观、强度、寿命等。

常见的过程特性如：

温度、压力、湿度、电流、电压等。

二、检验的定义和分类

检验的定义：

检验（Inspection）一采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计

量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品

或每批产品是否合格的过程。

常用的判定标准如：

国家或行业标准

检验规范（质量计划、作业指导书等）

产品规格书（限度样本、图片等）

几个相关的概念

单位产品（unitproduct）:为了实施检验的需要而划分的基本单元。

检验批（Inspectionlot）:需要进行检验的一-批单位产品，简称批。

缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求。

检验的分类

按检验数量分：全数检验、抽样检验；

按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验;

按判别方法分：计数检验、计量检验；

按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。

三、抽样计划

1、全数检验和抽样检验

全数检验适用于：

检验是非破坏性的；

检验数量和项目较少；

检验费用少；

影响产品质量的重要特性项目

生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；

单件、小批生产的产品；

昂贵的、高精度或重型的产品；

能够应用自动化检验方法的产品。

21></a>.抽样检验适用于：

检验是破坏性的；

被检对象是连续批

(如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料)

产品数量多；

检验项目多；

希望检验费用少。

3.如何确定抽样容量？

进货检验、最终检验及出货检验可选用GB2828-2003或其它抽样标准.

(MIL-STD-105E)

对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳定情况及过程能力等因素确定抽

样容量及频次.

注:关于GB2828-2003的使用方法请详见<附录l>.

4.如何抽取样本？

人工挑选取样法一由于有人的主观因素在起作用，不能正确反映整批产品的

实际分布状态；

随机抽样一使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在样本中。

随机抽样也可以在生产流程中进行。

5.随机抽样方法

1、简单随机抽样

常用的简单工具：

随机数表法（乱数表法）

2、周期系统抽样

当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为

连续体时抽样），可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。

3、分层抽样

从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不

同的层中抽取样本。

Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，

产品质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。

四、进货检验（QQ

1、主要职责：

按质量计划的结果（进货检验指导书、国家或行业标准、规格书、样品等）

实施检验；

做好记录并保存好检验结果；

做好产品状态的标识；

进行不合格品统计和控制；

异常信息反馈.

2、检验方法：

验证质保书；

进货检验和试验；

在供方处的验证；

委外检验和试验.

五、过程检验(IPQC)

1、主要职责：

按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验；

做好记录并保存好检验结果；

做好产品状态的标识；

进行不合格品统计和控制；

生产异常信息反馈.

2、过程检验的分类：

首/末件检验；

作业员自检；

检验员巡检；

转序检验.

注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用.

3、三“不”原则：

不接受不合格品；

不合格的半成品不转入下道工序。产品检验支持标准落实。是说好产品

是生产出来的，不是检验出来的。但是计件管理、定额管理，若没有生产过程品

质检验管理工作，品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不

良品流送的主要原因。

不生产不合格品；

不合格的原材料不投入生产。从采购工作开始：建立严格的原材料检验

制度与工作法，不接受不良品。

不流转不合格品；

不合格成品不序出厂。最后包装检验：不流送不良品出厂。

六、最终检验(FQC)

1、主要职责：

按质量策划的结果（如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等）实施

检验；

做好记录并保存好检验结果；

做好产品状态的标识；

进行不合格品统计和控制；

异常信息反馈.

注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后，产品才能转序或

入库.

七、出货检验（OQC）

1、主要职责：

按质量策划的结果（如质量计划、出货检验指导书）实施检验；

做好记录并保存好检验结果；

做好产品状态的标识；

对不合格品进行登记、隔离并采取措施；

对采取措施的结果进行验证；

异常信息反馈.

八、不合格品的控制

1、不合格品的定义

未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品.

2、不合格品的控制要求

标识

记录

评审

隔离

处置

3、不合格品评审和处置的方法

返工；

返修；

让步接受；

降级或改做它用；

拒收或报废.

附录

GB2828-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》检

验程序：

①规定单位产品的质量特性（技术性能、技术指标、外观等）

②不合格的分类

按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类。

A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严

重不符合规定；

B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不

符合规定；

C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不

符合规定。

NOTE：如有必要，可区分为多于3种类别的不合格；

③接收质量水平（AQL）

（即认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值）

④检查水平（用来决定批量与样本量之间关系的等级。）

通常采用一般检查水平II;

特殊检查水平（S-1,2,3,4）仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必

须允许较大的误判风险时。

原则上应按不合格的分类分别规定检查水平，但必须注意检查水平与合格质

量水平协调一致。

⑤.检查批的形成与提出

检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相同；

通常每个检查批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、特性或分等），且生

产条件和生产时间基本相同的单位产品所组成；

批的组成、批量及提出和识别批的方式，可由供（订）货双方协商确定。

⑥.规定检查严格度（宽严程度）

本标准规定有正常检查、加严检查和放宽检查三种不同程度的检查严格度；

除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查；

检查严格度的调整按转移规则进行。

⑦.选择抽样方案类型

根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定一

次、二次或五次抽样方案中的一种；

只要规定的合格质量水平和检查水平相同，不管使用哪一种类型所对应的抽

样方案进行检查，其对批质量的判别力基本相同。

⑧.检索抽样方案

根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案；

查表时应注意：

当遇到I时，应使用箭头下面的第一个抽样方案；

当遇到t时，应使用箭头上面的第一个抽样方案；

当样本大于或等于批量时，应整批100%检查。

⑨.抽取样本

用能代表批质量的方法抽取样本；

当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本；

抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，亦可以在批组成之后。

⑩.检查样本

根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项目，逐个对样本单

位进行检查并累计不合格(品)总数；

当不合格分类时应分别累计

(11).逐批检查(不)合