联络通道施工方案(按专家意见改)

（建筑工程管理）联络通道

施工方案（按专家意见改）

2020年4月

多年的企业咨询顾问经验，经过实战随画以落地执行的卓越管理方案，值得您下载拥有!

第1章编制说明

1.1编制原则

1、严格遵守设计规范、施工规范和质量验收标准。

2、根据联络通道位置处工程地质水文地质条件、埋深以及施工条件等，选

择合理、可靠的施工方法和技术，确保联络通道施工安全，减少盾构施工影响和

地层的扰动；选择合适的施工工艺和工法，以确保施工工序和工程质量。

3、合理部署，突出重点，组织多工作面平行作业，以确保工期。

1.2编制依据

1、《工程测量规范》GB50026-93

2、《地下工程设计规范》GB50157-92

3、《地下铁路工程施工及验收规范》GB50299-1999

4、《地下工程防水技术规范》GB50108-2001

5、《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002

6、《混凝土质量控制标准》GB50164-92

7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

8、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001

9、《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

10、根据现场实际考察情况，本单位类似工程施工经验、施工水平、资源情

况及其他有关规定。

第2章工程概况

2.1工程范围、结构形式及主要工程数量

2.1.1概况

新华大街站~玉带河大街站区间线路北起新华大街北侧、滨河北路以西

200m的规划路环岛路口下的新华大街站，线路出站后下穿新华东街，沿滨河北

路西侧的规划道路向东南敷设，到达玉带河东街北侧、滨河北路西侧的玉带河大

街站。设计里程范围：右1<36+519.650~右K37+733.899,右线隧道长度

1214.249m;左K36+519.650〜左K37+727.526，左线隧道长度1207.876m。

区间于右K37+110.000设置1号联络通道；于右K37+697.000设置盾构

始发井，兼做2号联络通道，兼做玉带河大街站站端设的1号迂回风道。

本方案为1号联络通道施工方案。1号联络通道基本情况如表2.1.1所示。

表2.1.1新玉区间1号联络通道

区间编号中心里程结构用途施工方法

新玉

1#联络通道K37+110.000联络通道洞内暗挖施工

区间

2.1.2工程结构型式

新玉区间1号联络通道长度为7.0m,净空尺寸2.5x2.8m,外轮廓开挖尺

寸3.6x3.95m,采用矿山法施工，地面降水并配合洞内超前小导管注浆加固，复

合式衬砌，初衬采用立格栅挂网喷射混凝土，二衬采用C40模筑混凝土，初衬与

二衬之间设防水层，材料为EVA防水卷材与400g/m2的无纺布。

2.2工程地质

2.2.1区间内主要地层性状

本标段位于北京市通州区。工程场地内地势平坦，本合同段在地质构造单元

上处于顺义凹陷和大兴隆起，地貌单元位于北运河河谷及两侧I级、口级阶地上,

第四纪覆盖层厚度250~350m。

始发井基坑开挖深度范围内地层主要为：场地浅表层为厚1~2m的填土，

其下为第四纪新近沉积层（Q2+3al+pl）,沉积的粉土、粘土、砂层，以下为厚

度较厚的第四纪全新世冲洪积层（Q4al+pl）,为沉积的粘性土、粉土、砂土及卵

砾石层，再以下为第四纪晚更新新世冲洪积层（Q3lal+pl）,为沉积的粘性土、

粉土、砂卵石互层，并以砂土、卵石土为主。

新华大街站~玉带河大街站区间隧道洞身下穿的地层主要为：本盾构区间隧

道覆土7.1~14.5m,隧道洞身主要穿过的土层中有细粉砂②3层、粉细砂⑤层、

圆砾⑤4层、粉土⑥2层、细中砂⑦层。结构顶板以上土层主要为粉细砂②3层。

区间隧道基本在粉细砂⑤、圆砾⑤4层、细中砂⑦层中下穿。

2.2.2区间水文地质条件

根据勘察报告，本站基坑存在两层地下水，地下水类型分别为潜水（二）和

承压水（四\潜水（二）含水层岩性主要为粉细沙②3层、细中砂⑤层及圆砾⑤4

层,水位埋深为6.0~9.2m,水位标高为12.0714.13m,该层水属于中等~强透

水层，连续分布，主要接受降水入渗及侧向径流及越流补给，以侧向径流或越流

方式排泄；承压水（四）含水层岩性为细中砂⑦层水位埋深为9.3~10.5m,水

位标高为10.96~11.99m,该层水属于强透水层，连续分布，主要接受侧向径流

及越流补给，以侧向径流和人工开采的方式排泄。

2.2.3区间联络通道地质及水文地质条件

联络通道覆土以上主要为房渣土①层、粉土填土①2层、粉细沙②3层、粉

土②层，围岩稳定性很差，很难形成自然应力拱，施工过程中容易发生坍塌，需

要及时支护。

联络通道开挖范围内为粉细砂④3层。粉细砂④3层：褐黄色~灰色，中密〜

密实，饱和，低压缩性，含云母、石英长石等，局部含中粗砂夹层，偶见圆砾。

围岩分级为VI级，土石可挖性为I级。侧壁围岩土体的再自稳能力差，加上潜水

（二）的影响，容易发生涌水涌砂和流土等不良现象，极易发生隧道坍塌。联络

通道底以下为粉细砂⑤层。联络通道位于现状潜水（二）水位线以下，联络通道

施工采取地面降水、洞内超前小导管注浆加固的方式进行施工。联络通道地质纵

断面图如图2.1.1所示。

2.2.4区间联络通道地形、地貌情况

1号联络通道位于在建赵登禹大街下方，南侧为通州区委教育工作委员会党

校办公楼，水平距离15.05m,正上方无现状管线，临近有在建D500污水（平

面投影距离0.4m）D1400雨水（平面投影距离4.4m11号联络通道平面图如

图2.1.2所示。

图2.1.1联络通道地质纵断面图

图2.1.2联络通道平面图

第3章施工部署

3.1施工安排

根据本工程盾构隧道施工进度，安排1号联络通道在本区间右线贯通后施工。

从施工准备开始，按正常情况考虑，1号联络通道计划工期如表3.1.1、表

3.1.2。

表3.1.11号联络通道施工进度指标表

项目工作日

准备工作1天

降水井施工5天

降水作业15天

注浆加固15天

安装隧道临时钢支撑2天

管片切割2天

通道开挖及临时支护7天

防水层施工3天

结构施工5天

二次注浆及其他3天

清理2天

计划工期合计：60天

表3.1.21号联络通道施工工期进度计划表

项目开始时间结束时间

1号联络通道2013-6-12011-7-31

3.2总体施工方案

联络通道开挖前先设置管片支承钢架，然后破除洞门；根据地质情况采用台

阶留核心土法开挖，隧道衬砌用组合钢模板进行混凝土浇筑。

联络通道施工用水、用电从盾构隧道供水、供电管线接入；凿岩、喷混凝土

用高压风采用SP306移动空压机(12m3/min)进行供风；进料、出硝运输通过

电瓶车来完成。

3.3施工资源配置

3.3.1劳动力需用计划

1、注浆人员组织：

分两班作业,每班人员如表3.3.1。

表3.3.1注浆班人员安排表

班长兼质检员1人

钻工3人

拌浆工人4人

司泵工1人

电工1人

机修工1人

合计：11x2=22人

2、联络通道开挖人员组织:

开挖及初期支护分两班作业，每班组织如表3.3.2。

表3.3.2土方开挖班人员安排表

班长1人

挖掘支护工8人

喷浆工7人

空压机工1人

合计：17x2=34人

3、联络通道结构支护施工人员组织：

二衬立模浇筑分两班作业，每班组成人员如表3.3.3。

表3.3.3结构班人员安排表

班长1人

钢筋、模板工人6人

混凝土工3人

材料工1人

焊工2人

电工1人

测量工2人

合计：16x2-32人

3.3.2施工机械、设备

施工机械、设备如表3.3.4。

表3.3.4主要施工机械、设备表

主要工作

序号设备名称规格型号

性能指标

1洞门破除、开挖施工设备

1风镐3G1026L/S

2钢筋、混凝土设备

1险切割机1llkW

2钢筋切断机1GQ40①max44mm

3钢筋弯曲机1GW40①max44mm

4电焊机4BX500

5钢筋调直机2GT/10（|）4~4）10mm

6料斗2自制

7振动棒2HZ501.5kW

8平板振动器2ZB33kW

—运输设备

1电瓶车1

2龙门吊140T/12.5T

四支护设备

1混凝土喷射机1Pl-5k-l9m3/h

2双液泵1KBY50—70

3注浆泵2BW-250

4空压机1SP30612m3/min

主要工作

序号设备名称规格型号

性能指标

五测量设备

1水准仪1B200.8mm

2GY-85收敛计1

3钢弦应变计1

4全站仪1DTM-550l,,l+2ppm

3.3.3施工用风、水、电

a施工用水采用区间隧道的主供水管线供水，在主供水管线上设开关，通过

（p25的橡胶管向通道作业面供水。

b施工用电直接从区间隧道的动力线引入。

c施工用的高压风除喷砂采用12m3的空压机供风外，其余均采用3m3的

电动空压机供风。

d由于通道较短，不进行施工通风，必要时采用鼓风机局部通风。

e由于通道较短，施工废水可自然流排到区间隧道内，通过区间隧道的排水

系统排出，必要时采用1.5m3/h的潜水泵排水。

第4章降水井施工方案

根据详勘资料、现场施工条件、地下管线情况、现场构筑物影响等多方面因

素的分析，确定联络通道采用延长式管井降水方案。根据新玉区间工期安排合理

确定抽水方案。

由于联络通道暗挖段结构底板位于潜水（二）含水层底板附近，受含水层起

伏变化等因素影响，该部位存在潜水残留水，应辅助导流、明排、注浆等处理措

施。

新华大街站~玉带河大街站区间1号联络通道降水井设计参数见表4.1.1,

平面布置图见图4.1.1。

表4.1.11号联络通道降水井设计参数表

降水井径井管类井深井间距滤料井数

井类型

部位(mm)(mm)型(m)(m)(mm)(眼)

1号联

无砂水

络通管并600400/502562~430

泥管

道

图4.1.11号联络通道降水井平面布置图

降水井施工方案详见《联络通道降水井施工专项方案》。

第5章施工方法及工艺

5.1联络通道施工方法

5.1.1联络通道施工流程

1号联络通道需进行施工，总体施工流程见图5.1.1.

图5.1.1联络通道施工流程图

(1)在联络通道暗挖施工之前，先对联络通道进行降水施工，降水施工需

提前至少15天进行。

(2)待水位达到预定高度以后即可进行联络通道的施工，联络通道从左线

向右线方向开挖，开挖采用上下台阶法。

①联络通道施工时首先要架设联络通道管片临时支架。

②在开挖之前完成通道处左右各二环管片背后土体的二次注浆，然后在开洞

门处管片钻孔，对洞门处土体注浆，以达到封闭水流及加固土体的目的。

③在达到加固效果后，切割管片，从左线隧道对联络通道拱部打入小导管进

行注浆加固，待加固完成后再进行通道的开挖，在洞门处的土方开挖要通过反阔

施工从而扩大开挖断面。开挖顺序采用从左线往右线单向开挖，根据地层的情况,

采用上下短台阶法施工，开挖过程中及时支护。

④在初期支护全部封闭成环后进行背后注浆，待围岩及初支基本稳定后再分

段施工防水和二次衬砌。

5.1.2盾构隧道的加固

为避免联络通道施工时对已处于稳定（受力平衡）状态的成型盾构区间造成

较大的影响，在施工联络通道前，需对盾构区间隧道进行加固。

（管片切割前）隧道的加固步骤和方法

①进一步紧固隧道联络通道附近20环范围管片连接螺栓，确保管片间连接

紧密。

②在盾构隧道内部采用25b和40b工字钢对联络通道两侧3环内管片进行

支撑。隧道工字钢加固布置见图5.1.2。

通道口处隧道内临时内支撑设置图相邻环临时内支撑设置图

///-------■

钢支撑纵向布置图

图5.1.2隧道工字钢加固布置图

户1000一R=1000一

说明：1、支架设置在每环管片的中部，纵向每隔L2m设置1相，共设9

相，其中，特殊衬砌环设置3根,其前后3.6m(3环)各设置3根。

2、联络通道施工时，两条隧道均设置工字钢支撑。

3、所有杆件之间的连接均采用焊接。

4、机车通过支架时，必须限速行驶，以避免碰到支架。

③打开管片注浆孔，检查盾构隧道壁后回填情况，必要时进行补注浆回填。

补注浆范围为联络通道轴线前后各3环。注浆浆液为水泥+水玻璃双液浆(C-S),

水泥浆配比(重量比)为C:W=1:0.8,双液浆配比为C:S=1:1,注浆压力

0.5~0.8Mpa,逐步增加；注浆结束标准采用双重指标控制，当注浆压力达到

0.5~0.8Mpa或者注浆量达到设定值即可停止注浆。

主要技术措施

(1)为保证加固过程的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的

监督检杳。

(2)对管片进行支撑钢架各支点与管片紧密接触，并具有较高的刚度。

(3)为保证补注浆效果，补注浆时采用从联络通道中心向两侧逐环进行，

多孔进行补注，孔位尽量保持对称，压力从小到大逐步增加。

(4)为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。

(5)补注浆后，要等强度达到要求后才可进行下一步作业。

5.1.3开洞门注浆

(1)设计图纸要求

联络通道开洞门施工主要采用超前小导管注浆加固，使用(p32,L=2.7m的

注浆小导管，干砂主要使用改性水玻璃浆液，含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液

加固地层。

1）开洞门前注浆

①开洞门前注浆孔布置

开洞门之前要对加强环以及前后各两环进行二次补浆。然后用钻机在管片上

钻孔，通过钻孔和管片原有的注浆孔对管片后的土体进行超前注浆加固，共布置

24个注浆孔（含管片4个自有注浆孔X联络通道注浆孔布置见图5.1.3。

图5.1.3联络通道注浆孔布置图

②注浆方式

通过打设超前小导管的注浆方式，提前对开挖地层进行加固，使用DN32,

L=2.5m的注浆小导管，仰角为30。，小导管间距为300mm。

③浆液的选择

干砂主要使用改性水玻璃浆液；

含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层

④注浆压力

注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于0.6MPa。

2）开洞门后注浆

①注浆孔的布置

开洞门后通过拱顶打设超前小导管对洞门处地层进行进一步加固，使用

DN32,L=2.5m

的注浆小导管，仰角为。，小导管间距为

30300mmo

图12开洞门小导管布置图

图13开洞门小导管立面图

②注浆方式

通过打设超前小导管的注浆方式，提前对开挖地层进行加固，使用（p32,

L=2.7m的注浆小导管，仰角为30。，小导管间距为300mm。

③浆液的选择

干砂主要使用改性水玻璃浆液；

含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层

④注浆压力

注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于0.6MPa。

如果在开洞门时上述小导管注浆方式不能满足地层加固的要求，即召开四方

会议，讨论采取其它合适的加固方式，包括无管注浆的加固方式，具体如下：

（2）无管注浆方式

根据设计图纸说明和地勘报告介绍，联络通道砂层稳定极差，开挖时可能出

现塌方或流沙，引起地面沉降或塌方，对顺于路和府前西街的交通产生严重的影

响，所以为了保证开挖过程中砂层的稳定，在超前小导管注浆加固不能满足加固

效果时，可采用无管注浆方式，具体采取措施如下介绍。

1）注浆范围

联络通道注浆加固范围主要为拱顶粉细砂层，加固厚度为6m,加固长度为7m,

加固宽度为5.9m（开挖面外扩Im1

2）注浆孔布置

开洞门之前要对加强环以及前后各三环进行二次补浆。然后用钻机在管片上

钻孔，通过钻孔和管片只有的注浆孔对管片后的土体进行超前注浆加固，联络通

道共布置24个注浆孔含管片4个自有注浆孔工联络通道注浆孔布置见图5.1.4。

图5.1.4联络通道CT3注浆孔布置图

3）注浆方式

洞门加固采用WSS注浆工法，后退式注浆方式

4）浆液选取

注浆材料采用AB、AC化学浆液，主要材料如表4-2所示。

表4-2浆液配比表

种类CW-3ACW-3BCW-3C

A液改性水玻璃（L）150130100

(200L)稀释液（L）5070100

GS(L)302010

B液

H剂(L)12-1512-1814-17

(200L)

稀释液（L）155162173

水泥（L）252015

H剂(L)121416

C液

C剂（L）12-1412-1613-17

(200L)

xpm剂(L)15105~7

稀释液（L）134140145

硬化时间0.5-30分钟

现场实际试验期间选择A液：B液比例=1:1,凝结时间为lOmin〜20min

5）注浆参数

①注浆速度：15O~25OL/min;

②注浆压力：l~3Mpa,根据实际进行调整。

③注浆扩散半径：1m。

④注浆深度：7m。

联络通道长7m,一次性进行全断面加固。

隧道在开挖过程中，局部出现土体加固效果不佳的情况下，使用小导管补注

浆方式加固土体，以便满足开挖的要求。

5.1.4洞门破除

洞门破除使用取芯钻机分块切割，共7道分割线，具体见图5.1.5、图5.1.6,

切割前将管片的切割范围用红油漆明显标识出来，切割时严格按标识线进行管片

切割，切割时从上到下进行，将切割下来的管片运出隧道，然后清理管片切割面。

图5.1.5管片洞门处立面图图5.1.6管片切割立面划分图

⑶洞门切割完1、2、3部分时，进行上部土方开挖，挂设钢筋网，密排钢格

栅，搭设琐脚锚杆，喷射混凝土，形成上台阶后封闭掌子面；切割下部混凝土管

片，进行下部土体开挖及初衬施工。

5.1.5土方反扩施工

根据设计，开口尺寸在联络通道衬砌界限内，开口后需要上挑高度约为

1279mm,两侧各需要外扩1150mm,由于在开洞门时注浆有一定的死角，所

以要进行土方的反扩施工，即对于洞门处拱顶及侧壁的土体要通过两次开挖达到

扩大断面的开挖效果。反扩开挖的长度为2200mm。

1）首先在洞门处沿19。角向上开挖，沿26。角向两侧开挖，施做初衬，具体

扩挖见图5.1.7.

图5.1.7扩挖平面图、立面图

2）扩挖位置钢格栅的尺寸

在扩挖的过程中洞门处六福钢格栅连做，钢格栅均为矩形格栅，每边中间作

为连接点，高度分别为2.292m、2.607m、2.959m、3.237m、3.412m、3.587m,

宽度分别为L600m、2.376m、2.696m、2.950m、3.108m、3.268mo

3）在初衬达到70%的强度后，进行反扩施工。

对洞门处还未开挖的土体通过打设超前小导管进行拱顶注浆加固，共打设三

排小导管,每排小导管环向间距300mm,第一二排小导管与水平方向夹角为

39。，第三排小导管与水平方向夹角为57。。达到加固效果以后，破除拱顶的初衬

混凝土，开挖相应的土体，然后再在开挖处架设钢格栅和锚喷混凝土。反向开挖

共要重新架设5根钢格栅，所以要分5步开挖，每开挖完成一根钢格栅的架设锚

喷混凝土以后，再进行下一步的土方开挖。在开挖时，先开挖拱顶的土体，架设

拱顶的钢格栅，然后再开挖下部土体，架设相应的钢格栅。土方反扩施工见图

5.1.8:

图5.1.8土方反扩施工立面图

5.1.6联络通道标准段初衬施工

土体上方打设超前小导管注浆加固一隧道导洞上部土方开挖T挂网、喷射混

凝土T架设侧墙及拱顶格栅拱架一打设锁脚锚管一锚喷混凝土一隧道导洞下部

土方开挖一挂网喷射混凝土一架设侧墙及底部钢格栅一锚喷混凝土（隧道土方开

挖循环施做\

第一步WSS工法注浆加固（小导管补强）第二步架设钢格栅及钢筋

网片，

锚喷混凝土，打设索脚锚管然后开挖下台阶土方

第三步架设钢格栅及钢筋网片，第四步架设钢格栅及钢筋网片，

锚喷混凝土，打设索脚锚管然后锚喷混凝土

开挖下台阶土方

第五步二衬施工

5.1.6.1超前小导管施工

联络通道拱顶采用超前小导管注浆加固，在拱顶布置，每两品相格栅钢筋打

设一环，超前小导管采用直径为DN32,长度为2.5m,布设在顶部圆拱范围，

间距300mm,外插角15。~18。.每桶格栅钢架侧墙节点处各设一根锁脚锚管，

锁脚锚管采用DN32,长度2.5m。

超前小导管施工包括封闭工作面、钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工

序。施工工序见图5.1.9。

图5.1.9超前小导管施工

(1)施工方法

1)打孔布管：小导管在打管前，按照设计要求放出小导管的位置。用风镐

作为动力，用专用顶头将小导管顶入。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护

能力。

2)导管制作：孔径为8mm的花眼，梅花状布置。导管前端应加工成锥形,

导管后部600mm长不设出浆孔，后端部加设加强环，如图5.1.10所示。

图5.1.10小导管构造图

3超前导管安设:超前小导管每桶设置一环环间距300mm仰角15-18°,

纵向搭接长度不小于1.5m。

4)封面：小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口，以防止浆时，管口

堵塞。

5)注浆：由于水泥浆和水玻璃浆液混合后凝结速度极快，水泥浆和水玻璃

在注入土体前不能混合，注入时必须采用双液注浆泵。

(2)注浆参数

①注浆压力

注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于0.6MPa。

②注浆材料

无水地层：改性水玻璃

有水地层：水泥水玻璃

③注浆数量

单根小管注浆量

式中：R——浆液扩散半径，0.25m;L一注浆管长；

N——地层孔隙率；a——地层填充系数,一般取0.8;

浆液消耗系数，一般取

B--1.1~1.2O

单根注浆结束标准：注浆过程中，压力逐渐上升，流量逐渐减少，当压力达

到0.6MP时，可结束该孔注浆；注浆量已达到理论注浆量2倍时，并无漏浆现

象，亦也可结束该孔注浆。

本循环结束标准：所有注浆孔均达到注浆标准，无漏注现象，即可结束本循

环注浆。

5.1.6.2土方开挖方案

联络通道的断面尺寸为3.6mx3.95m,采用台阶法施工，预留核心土，其高

不小于在施段面高度得1/2，宽度不小于在施段面宽度得1/3。如图5.1.11所示。

图5.1.11台阶发施工剖图

台阶法施工

第一步：施工超前小导管，注浆加固土体。

第二步：挖隧道上部上台阶土（1步），并预留核心土。初喷挂网、安装拱顶

格栅钢架，打设锁脚锚管，复喷混凝土。

第三步：挖隧道下部（2步）下台阶土，挖至底部，初喷挂网、安装底部及

侧墙格栅钢架，打设锁脚锚管，复喷混凝土。

上台阶与下台阶间距3m,同时推进。

图4-31图5.1.12台阶法施工剖面图

5.1.6.3挂网喷混凝土施工

（1）施工工艺

锚喷混凝土施工工艺流程如图5.1.13所示。

图5.1.13喷射混凝土施工工艺流程图

（2）施工方法

1）材料

钢筋网片：（p6.5@150xl50

水泥：42.5普通硅酸盐水泥

其他：粒径不应大于15mm碎石和中砂；

速凝剂：初凝时间不应超过5min,终凝时间不应超过10mino

2）混凝土配合比应根据试验确定,喷射厚度为300mm，喷射压力不小于

0.8MPa

3）喷射碎作业应紧跟开挖工作面，并符合下列规定：

碎喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢筋格栅与壁面间碎,然后再喷两钢

筋格栅之间碎。每次喷射厚度为：边墙70~100mm;拱顶50~60mm。喷射

碎回弹量，边墙不宜大于15%,拱部不宜大于25%。

4）喷射碎（洞内温度一般在5。（：以上）完成2h后应进行喷水养护，如果气

温低于5P不得喷水养护，应进行覆盖养护。

5.1.6.4初衬封闭后开口范围补浆

在初衬施工完成以后，要采取小导管的方法对开口范围拱顶和底部都进行注

浆加固,防止管片上浮和下沉。小导管环向间距为300mm。直径为32mm,长

度为2.5m。具体见图5.1.14。

图5.1.14小导管打设立面图

5.1.6.5格栅钢架施工

机械设备，格栅钢架施工所用机械设备有：电焊机、氧焊机、钢筋切割机。

格栅架设工艺流程：

(1)放大样：放样在钢筋加工棚内进行，按设计图精确实施；

(2)格栅制作：格栅主筋在样模上冷弯成形，箍筋、架立筋、连接件等在

钢筋加工台制作完成后，与主筋焊接形成格栅单元；

(3)试拼：第一福格栅制作好后应试拼，在地面上将各单元按设计图拼装,

拼装完成后进行检验，经检验合格后方可进行批量生产；

(4)测量定位：用全站仪、直尺和激光指示仪等工具，对格栅位置准确定

位。

(5)格栅架立：格栅采用人工架立，格栅架立后要复测，人工调整格栅位

置。基脚处沿纵向设立槽钢或木板以增加地基承载力，拱脚处打设锁脚锚管。

(6)格栅连接固定：每相相邻段格栅钢架分别用4根和格栅主筋相同规格

钢筋进行连接，钢筋连接牢固(采用节点帮焊，焊接长度不小于10d),每桶格

栅之间用连接筋连接。每根相邻段的格栅角板处用螺栓连接，如果角板间距较大,

螺栓无法连接时，再用两角板间加筋连接。同时角板四周进行三面围焊。

(7)结束：格栅钢架架立完成，要及时作初支喷射碎施工。

图4-34格栅钢架图

5.1.7二次衬砌及防水施工

(1)二次衬砌方法

联络通道二次衬砌在初衬施工完成，并已施做防水层后进行，采用拼装式模

板，全断面先墙后拱一次灌注。混凝土等级为C40。

施工顺序为：底板T侧墙T拱顶。

检查空间尺寸，放线。

按要求绑扎钢筋，钢筋保护层、级别、直径、间距应符合设计及施工规范。

立模:拱部模板预先做好，浇注前涂刷隔离剂，相邻两模板高差不大于2mm。

按设计图纸预埋注浆管，现场制作混凝土试块。

按设计标号定购商品混凝土，人工浇灌，用棒式振捣器均匀振捣。

另外，永久结构与临时支护间可能残留的空隙应采取注浆充填方式解决：

a两嗽叭口部位可借用管片吊装孔埋管注浆；

b其它部位预埋注浆管注浆；

c注浆时间为浇筑混凝土后一周，注浆终压为0.5MPa。

二次衬砌应在初衬完成后模筑衬砌采用商品混凝土，由洞内电瓶车运输至洞

内联络通道位置，经过二次倒运至工作面，采用插入式振捣。

(2)分项工程

①钢筋工程

钢筋在地面加工，通道内搭架绑扎，钢筋必须有质保书和试验报告单，严格

遵守"先试验后使用"的原则。

钢筋焊接加工

钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板和型钢均符合要求和

有关规定。

焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接处不得有缺口、裂纹，无较

大金属焊瘤，钢筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除。钢筋加工和焊接允许偏差

分别见表521、表522。

表5.2.1钢筋加工允许偏差

受力钢筋成弯起钢筋拒肋

项目冷拉率

型长度弯起点位置弯起高度尺寸

允许偏不大于设

+5,-10-20,+200,-100,+5

差(mm)计规定

表5.2.2钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表

序号项目允许偏差

1抗拉强度符合材料性能指标

2帮条焊沿接头中心线的纵向偏移0.5d

3接头处钢筋轴线的弯折4度

4接头处钢筋轴线的偏移O.ld且不大于3

5焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d

6焊缝长度/咬肉深度-0.5d/0.5d

焊接表面上气孔在2d长度上不大于2个

7及夹渣数量及大

直径不大于3

小

钢筋成型与安装

钢筋的钢种、根数、直径、级别等符合设计要求，同一根钢筋上在30d且

<500mm的范围内只准有一个接头，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小

于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。

钢筋搭接采用搭接焊。在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，并设

足够数量及强度的限位筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上放置

重物。

焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变

形，钢筋与模板间设置足够数量与强度的砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计

要求。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，焊接时防止火花灼伤

防水板，二次衬砌背后注浆管按设计要求焊接在钢筋上，钢筋安装允许偏差见表

5.2.3。

表5.2.3钢筋安装允许偏差表

序号项目允许偏差（mm）

11隔度方向配置两排以上受力

1-5,+5

筋的排距

2受力钢筋间距-10,+10

3箍筋间距-10,+10

4保护层厚度-3,+3

同一截面内受拉钢筋接头面积

5不大于25%

占钢筋总截面积

②模板工程

采用模板架与组合模板，模板采用优质钢制成300x1200mm的可调模板,

堵头板及特殊部位采用无节松木板，厚度为50mm。

通道模板在拱部及拱脚下1米设置封口位置，纵向间距2米。模板重复使用

时应随时修整。模板架预留沉落量为10~30mm。

模板架支立间距为1.0m,其允许偏差为以线路中线为准横向位置为

±10mm,拱架垂直度为3%。

模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查。

端头模板采用弧形木堵头，宽250mm,长1000mm。

通道洞身模板架：

通道洞身钢拱架采用18mm工字钢加工，共加工6根钢拱架,钢拱架底部

和起拱线横向水平采用14mm工字钢加强支撑，钢拱架底部和起拱线纵向水平

采用槽钢14mm将钢拱架连成一体，洞身钢拱架采用060mm钢管满堂支撑，

060mm钢管端部和可旋顶托连接以便微调钢管长度。

洞身模板架结构形式如图14所示。

图5.2.1联络通道二衬模板支立示意图

模板安装预埋件、预留孔洞偏差见下表523。

表5.2.3模板安装、预埋件、预留孔洞偏差表

序号项目允许偏差（mm）

刨光模板2

1相临两板表面高差

不刨光模板3

刨光模板3

2表面平整度

不刨光模板5

宽0,-10

3模内尺寸高0,-10

长0,-5

4侧向弯曲L/2000且不大于10

5预留孔洞位置其它10

预旗3

6钢板连接板等

埋平面高度2

序号项目允许偏差（mm）

件10

螺栓锚筋等

外漏长度-10,+10

③混凝土工程

浇筑混凝土前检查防水板的铺设，钢筋预埋件，止水钢板，端头木模板，洞

身钢模板等是否

符合设计及规范要求，模板台架是否稳固、牢固，清除模板内的杂物等，准

备就绪后浇筑混凝土。

混凝土采用商品混凝土由搅拌车运输至工地，在运输过程中要避免出现离

析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于

影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力

求缩短运输时间。浇筑混凝土坍落度边墙宜为100~150mm拱部直为150mm,

混凝土到场后核对试验资料及使用部位，作坍落度试验，对于超过标准l-2cm

的立即通知搅拌站调整。

现场自制料斗将商品混凝土由地面吊运至井下，并由电瓶车将混凝土运送至

工作面。混凝土采用人工浇筑，混凝土泵送入模时，左右对称浇筑，沿通道高度

分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。衬砌模架按灌注

孔先下后上，由后向前有序进行，防止发生混凝土砂浆与骨料分离。

由于通道高度较大，为防止混凝土浇筑时冲击力过大及造成混凝土离析，设

置滑槽，且高度控制在2m以内，防止混凝土产生离析。如必须间歇时，尽量缩

短时间间隔，并在前层混凝土终凝之前将次层混凝土灌注完毕。混凝土每层灌注

厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用的1.25倍。

水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止

使止水带发生弯曲移位。

混凝土采用插入式捣固棒振捣，振捣时间为10~3。秒，并以泛浆和不冒气

泡为准才辰捣棒移动距离不大于作用半径f才亩入下层混凝土深度不小于5cm,

振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。施工缝处混凝土必须认真振捣,

新旧混凝土结合紧密。混凝土振捣过程中严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀,

防止漏振，捣棒端头距施工缝应在30cm~50cm,防止过近破坏止水带，过远

漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。

混凝土灌注过程中安排专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件等情况，发

现问题及时处理。

混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14天，洞身二次衬砌养

护采用混凝土养护液。混凝土灌注至墙拱交界处，需间歇l-1.5h,混凝土必须振

捣密实。拱顶混凝土振捣采用附着式振捣器，确保拱顶混凝土的密实程度。

④防水工程

先将土工布用射钉固定在混凝土基面上，然后用热合方法将防水板粘贴在固

定圆垫片上，即采用无钉铺设办法，对防水板无机械损伤。

防水板施工工艺流程

防水层施工工艺流程见下图：

注浆堵水

图523产山曷落盆丁"流程图

防水层铺设技术措施▼

a喷射混凝土基面处理

接缝焊接<

喷射混凝土面粗糙，凹凸不平以及钢筋、铁丝头外露等对防水层质量有很大

影响，为此，在喷射混凝土强度达到设计强度后，对喷混凝土表面进行处理，处

理过程中注意做好以下工作：

确保处理后混凝土面凹凸度

D/L<1:8O

将基面钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，从混凝土表面处割除，并在割除部

位涂抹砂浆，砂浆面抹成曲面。

通道断面变化处的拐角抹成R=10cm圆弧。

基面若有明水，进行引排或采取注浆等堵漏措施，确保基面干净，无松动和

渗漏水现象。

b无纺布铺设

采用射钉配HDPE垫机械固定办法，拱顶射钉间距0.4m,边墙部分1.0~

1.2m,梅花型排列。

拱顶部分的铺设：先在通道拱顶部弹出通道纵向中心墨线，再将已剪裁好的

无纺布中心线与这一标志相重合，从拱顶开始向两侧下垂铺设。边墙部位的铺设:

沿通道竖向垂直铺设。

底部的铺设：顺通道纵向铺设。

c防水板铺设

拱顶部分的铺设：先在无纺布上用射钉布设热塑性塑料园垫片，每隔40~

50cm间距梅花型布设。在拱顶无纺布上弹出通道纵向中心墨线，使防水板的纵

向中心线与墨线重合，先将拱顶的防水板与塑料圆垫片热熔焊接，再从拱顶开始

向两侧下垂铺设，边铺边与垫片热熔焊接，并注意钉子与钉子之间防水板不要拉

得太紧。

防水板环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板，防水板全部

铺设完后施作二衬，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。

d防水板收口、搭接以及热熔施工

防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺之一，焊缝采用ZPR—210型爬行

热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水

板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝宽度不小于10mm。

防水层的接头处应擦拭干净，去除表面油物、灰尘，以保证焊接质量。在结

构立面与平面的转角处，防水板接缝留在平面,距转角不小于600mm。

e焊缝检查

方法：用5号针头与压力表相连，针头刺入焊缝空腔中，用手动气泵充气，

当压力表达0.25Mpa时，停止充气，观察15分钟,若压力下降值小于10%为

合格。如果保持该压力时间少于1分钟，说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊缝

上，产生气泡地方用热风焊枪补焊，直到不漏气为止。

f防水板修补

防水层施工必须精心，并对质量进行认真检查，对由于突然停电以致热合机

不能前进等将防水板破坏的，首先检查出防水板的破坏之处，立即做出明显标记,

以便毫不遗漏地把破损处修补好，防水板修补仍采用热合办法，补后用真空检查

法检查修补质量，具体遵循以下要求：

补钉不得过小，离破坏孔边缘不小于7cm。

补钉剪成圆角，不要有正方形、长方形、三角形等尖角。

g防水层的保护

防水层做好后，及时灌注防水混凝土。

混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。振捣棒振捣

时引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注混凝土施工时

应特别注意，严禁紧贴防水板捣固。

如需进行钢筋焊接时，必须在此周围用石棉板遮挡隔离，以免溅出火花烧坏

防水层，焊接作业完成后，石棉板待钢筋冷却后再进行撤除。

防水层进行其它作业不得破坏防水层。

振动棒不得接触防水层，混凝土输送管设弯头，降低对防水板的冲击。

不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。

加强对现场施工人员的教育，提高保护意识。

⑤施工缝防水施工

一期混凝土浇注时，在施工缝处预埋3mm的镀锌止水钢板，止水钢板安放

在模筑混凝土厚度的中心位置，止水钢板埋入混凝土里为其宽度的一半。

安装接缝模板时，夹2mm厚泡沫条，防止混凝土灌注过程中的漏浆。混凝

土浇注之前，沿施工缝均匀铺一层3cm厚同标号水泥砂浆，保证接合部位质量。

混凝土振捣过程中必须严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，

捣棒端头距施工缝应在30cm~50cm,防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液

不能到达接缝处，产生露骨。

⑥洞口防水施工

EVA防水板与混凝土管片之间过渡用密封胶粘带粘结粘带的宽度为50cm,

与EVA防水板和管片表面要牢固、密实粘结。

在正洞与联络通道连接处设置注浆管和注浆导管，具体布置如图所示：

盾构洞口防水层