《民用飞机复合材料制件铆接要求GBT+38825-2020》详细解读

汇报人：文小库2024-08-11《民用飞机复合材料制件铆接要求GB/T38825-2020》详细解读contents目录1范围2规范性引用文件3术语和定义4一般要求4.1人员4.2环境4.3材料contents目录4.4设备与工装4.5安全防护5工艺控制5.1铆接装配流程图5.2铆接前准备5.3生产前工艺测试5.4预装配5.5确定孔位contents目录5.6制孔5.7锪窝5.8清理多余物5.9重新定位5.10叠层厚度测量5.11放钉5.12施铆6质量控制contents目录6.1制孔的质量6.2锪窝的质量6.3铆接的质量参考文献011范围民用飞机复合材料层压板制件该标准明确适用于民用飞机中使用的复合材料层压板制件。实心铆钉和抽芯铆钉铆接涵盖了使用实心铆钉和抽芯铆钉进行的铆接操作。适用对象包括铆接前的准备、铆接材料的选择、铆接工艺参数等基本要求。一般要求涉及铆接过程中的具体操作步骤、方法以及需要注意的事项。工艺控制规定了铆接完成后的质量检查、验收标准以及可能的质量问题处理措施。质量控制涉及内容010203022规范性引用文件该标准规定了铆钉的材料、尺寸、性能等技术要求，是确保铆接质量和安全性的重要依据。GB/T116铆钉技术条件丙酮作为一种常用的溶剂，在复合材料制件铆接过程中用于清理和准备工作，其质量和使用方法需符合此标准。GB/T6026工业用丙酮2.1引用标准确保铆接过程的规范性和一致性通过引用相关标准，使得复合材料制件铆接过程有明确的规范可循，提高了操作的规范性和一致性。保障铆接质量和安全性引用标准中对铆钉、溶剂等关键要素的技术要求，为铆接质量和安全性提供了有力保障。2.2引用文件的意义2.3引用文件的应用在制定铆接工艺时，需参考引用标准中的相关要求，确保工艺的合理性和可行性。01在进行铆接操作时，需严格按照引用标准中的规定执行，确保操作过程的规范性和安全性。02在铆接质量检查时，需依据引用标准中的相关指标进行评定，确保铆接质量符合要求。03033术语和定义定义由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观上组成具有新性能的材料。特点具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于航空领域。复合材料制件通过铆钉将两个或多个零件连接在一起的方法。定义包括实心铆钉铆接和抽芯铆钉铆接等。种类铆接是飞机制造中常用的连接方式，对于确保飞机结构的完整性和安全性至关重要。重要性铆接044一般要求应满足相应的材料规范，具有合格证明文件，并在有效期内使用。复合材料制件应选用与设计要求相符的规格、材质和性能等级，具有质量证明文件，并在使用前进行检查。铆钉4.1材料要求4.2设计与工艺要求工艺规范应制定详细的铆接工艺规范，包括铆接前的准备、铆接过程的控制以及铆接后的检查等要求。设计图纸应明确铆接的位置、数量、类型和尺寸等要求，确保铆接连接的强度和可靠性。环境条件铆接作业应在符合规定的环境条件下进行，如温度、湿度和清洁度等，以确保铆接质量。安全防护4.3环境与安全要求作业人员应佩戴相应的防护用品，遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。0102应对铆接过程进行全程监控，确保每一道工序符合工艺要求，及时发现并处理质量问题。质量检查制定明确的验收标准，对铆接后的制件进行全面检查，确保质量合格后方可交付使用。验收标准4.4检验与验收要求054.1人员4.1.1铆接操作人员应具备相应的专业技能和知识，包括但不限于复合材料制件铆接的基本原理、操作流程和安全规范。01应通过相关的培训和考核，确保具备进行复合材料制件铆接操作的能力和资格。02应严格遵守工艺规范和操作程序，确保铆接质量和安全。03应具备相应的检验技能和知识，熟悉复合材料制件铆接的质量标准和检验方法。4.1.2检验人员负责对铆接过程进行监督和检查，确保操作符合工艺规范和设计要求。对不合格的铆接进行记录和报告，并协助相关人员找出原因和采取措施进行改进。4.1.3工艺人员负责制定和优化复合材料制件铆接的工艺流程和操作规范。01根据实际情况调整工艺参数，确保铆接质量和效率。02对操作人员进行培训和指导，提高他们的技能水平和操作规范性。034.1.4其他相关人员设备维护人员应定期对铆接设备进行维护和保养，确保其正常运行和精度要求。材料采购人员应确保采购的复合材料和铆钉等符合设计要求和国家标准。包括但不限于材料采购人员、设备维护人员等，他们的工作也对复合材料制件铆接的质量和效率产生重要影响。010203064.2环境VS复合材料铆接装配区域应保持清洁，无尘土、油污和其他杂质，以防止污染制件和铆接工具。温度与湿度控制区域内温度一般应控制在15°C至30°C之间，相对湿度保持在40%左右，以提供良好的工作环境并确保铆接质量。清洁区域4.2.1清洁度要求室内应配备良好的通风系统，确保空气流通，及时排除有害气体和粉尘。通风设施应使用专用的除尘设备，对制孔、打磨等施工过程中产生的粉尘进行及时清理，避免粉尘对制件和工人健康造成影响。除尘设备4.2.2通风与除尘4.2.3照明条件防止眩光照明设施应合理布置，避免产生眩光，以免影响操作人员的视线和判断。充足照明铆接装配区域应有足够的照明设施，确保操作人员在任何位置都能清晰地看到制件和工具的细节。操作人员应佩戴适当的防护用品，如面罩、手套等，以防止飞溅物、粉尘等对身体造成伤害。个人防护对容易造成零件损伤的工具、设备和工装部位，应采取有效的防护措施，如加装保护罩、使用软质材料等。设备防护4.2.4安全防护074.3材料铝合金铆钉具有良好的导电性和耐腐蚀性，适用于大多数复合材料制件的铆接。钛合金铆钉具有较高的强度和耐腐蚀性，适用于承受较大载荷的复合材料制件铆接。不锈钢铆钉具有较高的强度和耐磨性，适用于特殊环境下的复合材料制件铆接。4.3.1铆钉材料铆枪应选用高强度、耐磨性好的材料制成，以确保铆接过程中的稳定性和耐用性。铆模应采用硬质合金或高速钢等耐磨材料制成，以保证铆接质量和延长使用寿命。4.3.2铆接工具材料清洗剂用于清洗复合材料制件表面和铆钉，去除油污和杂质，提高铆接质量。润滑剂用于减少铆接过程中的摩擦阻力，降低铆钉和铆模的磨损，提高铆接效率。密封剂用于填充铆接后可能存在的微小缝隙，提高复合材料制件的密封性和防腐性。0302014.3.3辅助材料084.4设备与工装010203应使用符合相关标准的专用设备，确保铆接过程的安全性和可靠性。设备应具备相应的精度和稳定性，以满足铆接质量的要求。应定期对设备进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态。4.4.1设备要求工装应根据复合材料制件的特点进行设计，确保其能够满足铆接过程中的定位、夹紧和支撑等需求。4.4.2工装要求工装材料应与复合材料制件相容，避免在铆接过程中产生不良影响。工装应具备足够的刚度和强度，以确保在铆接过程中不会发生变形或损坏。同时，应易于操作和调整，以提高工作效率。094.5安全防护保护人员安全确保操作人员在执行铆接工作时的安全，防止因操作不当或材料问题导致的意外伤害。确保制件质量安全防护措施能够减少外界因素对制件质量的影响，保证铆接质量和飞机整体性能。安全防护的重要性环境安全防护保持工作区域整洁，避免杂物和灰尘对铆接过程的影响。同时，要确保通风良好，以降低有害气体和粉尘的浓度。操作人员防护操作人员需穿戴符合规定的个人防护装备，如防护眼镜、手套、口罩等，确保自身安全。设备安全防护对使用的铆接设备和工具进行定期检查和维护，确保其处于良好状态，防止因设备故障导致的安全问题。安全防护的具体措施安全培训对操作人员进行定期的安全培训，提高他们的安全意识和操作技能，确保能够熟练掌握铆接技术和安全防护知识。01安全培训与应急处理应急处理制定完善的应急预案和处理程序，对可能发生的意外情况进行及时有效的处理，确保人员安全和制件质量。02105工艺控制确认铆接工艺文件包括铆接工艺流程图、工艺参数表、检验标准等，确保操作人员了解并掌握相关要求。检查设备、工装和量具确保设备、工装和量具处于良好状态，满足铆接工艺要求。复合材料制件准备对待铆接的复合材料制件进行清洁、检查，确保其符合铆接要求。5.1工艺准备铆钉选用与检查按照工艺文件规定的顺序和方法进行铆接，确保铆接质量和效率。铆接顺序与方法过程监控与记录对铆接过程进行实时监控，记录关键工艺参数和异常情况，为后续质量控制提供依据。根据设计要求选择合适的铆钉，并对其外观、尺寸、性能等进行检查，确保其质量合格。5.2铆接过程控制对完成铆接的制件进行外观检查、尺寸测量和性能测试，确保其符合设计要求和质量标准。铆接质量检查对检查中发现的缺陷进行及时处理和修复，确保制件的整体质量。缺陷处理与修复对完成铆接的制件进行清理，去除多余物，并采取适当的保护措施，防止其在后续加工和运输过程中受损。清理与保护5.3铆接后处理115.1铆接装配流程图流程图主要环节根据设计图纸和技术要求，在复合材料制件上确定铆钉孔的位置。确定孔位使用合适的工具在复合材料制件上打孔，注意控制孔径和孔深。制孔包括复合材料制件、铆钉、垫圈等所需材料的准备和检查。材料准备将铆钉放入孔中，使用专用工具进行铆接操作，确保铆接质量。铆接对铆接后的制件进行质量检查，包括铆接牢固性、外观质量等。质量检查流程图中的关键控制点孔径和孔深控制制孔过程中需要严格控制孔径和孔深，以确保铆钉能够牢固地固定在复合材料制件上。铆钉选择根据复合材料制件的厚度、材质和使用环境等因素，选择合适的铆钉类型和规格。铆接工艺参数设置根据铆钉和复合材料制件的特性，设置合适的铆接工艺参数，如铆接力度、时间等，以确保铆接质量。质量检查标准制定严格的质量检查标准，对铆接后的制件进行全面检查，确保符合设计要求和使用安全标准。125.2铆接前准备5.2.1工具和材料准备准备适用的铆钉和铆钉枪，确保铆钉的材质、规格和性能符合标准要求。01准备必要的夹具、定位器和量具，以保证铆接过程的稳定性和精度。02对所有工具和设备进行全面检查，确保其处于良好的工作状态。03对复合材料制件进行必要的清洁，去除表面的污垢、油脂和其他杂质。检查制件表面是否有损伤或缺陷，如有必要，应进行修复或更换。根据需要对制件表面进行预处理，如打磨、喷砂等，以提高铆接质量。5.2.2制件表面处理0102035.2.3确定铆接位置和数量0302根据设计要求和实际情况，确定铆接的位置和数量。01对于关键部位或承受较大载荷的铆接点，应进行额外的加强和检查。在制件上标记出铆接点的位置，确保铆接的准确性和一致性。010203操作人员应穿戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、手套等。确保工作区域整洁、通风良好，并远离易燃易爆物品。定期对操作人员进行安全培训和演练，提高安全意识和应急处理能力。5.2.4安全防护措施135.3生产前工艺测试验证铆接工艺参数通过测试，确认所选用的铆接工艺参数（如铆钉型号、铆接压力、时间等）是否满足设计要求和生产需要。评估铆接质量优化工艺流程5.3.1测试目的检查铆接后的制件质量，包括铆钉的变形程度、铆接孔的质量以及制件的整体强度等，以确保铆接质量符合标准。根据测试结果，对铆接工艺流程进行调整和优化，以提高生产效率和产品质量。对复合材料制件进行材料性能测试，包括拉伸强度、压缩强度、弯曲强度等，以确保材料性能满足铆接要求。材料性能测试按照预定的铆接工艺参数进行实际铆接操作，观察并记录铆接过程中的各种现象和数据。铆接工艺试验对铆接后的制件进行详细的质量检查，包括外观检查、尺寸测量、无损检测等，以评估铆接质量。铆接质量检查5.3.2测试内容生产现场测试在实际生产现场进行铆接测试，以评估实际生产环境中的工艺稳定性和产品质量。对比测试采用不同工艺参数或不同材料进行对比测试，以找出最佳工艺组合和材料选择。实验室测试在实验室环境下进行模拟铆接测试，以验证理论工艺参数的可行性和有效性。5.3.3测试方法数据整理与分析对测试过程中收集的数据进行整理和分析，提取有用信息并得出结论。5.3.4测试结果分析与处理问题诊断与改进针对测试中发现的问题进行诊断和改进措施制定，以提高后续生产的铆接质量和效率。测试报告编写根据测试结果编写详细的测试报告，为后续生产和工艺改进提供参考依据。145.4预装配预装配的目的和要求预装配应按照设计图纸和技术条件进行，确保各制件之间的间隙、阶差等符合规定。要求预装配是为了在正式铆接前，检查制件之间的配合情况，确保铆接质量和精度。目的预装配的流程和注意事项流程首先进行制件的清理和准备工作，然后进行试装配，检查配合情况，最后进行调整和修正。注意事项在预装配过程中，要避免使用过大的力量或不当的操作方法，以免损坏制件或影响铆接质量。问题一制件配合不良。处理方法：检查制件的尺寸和形状是否符合设计要求，必要时进行修正或调整。问题二预装配后发现间隙或阶差超差。处理方法：根据超差情况，对制件进行适当的修正或调整，确保符合设计要求。预装配中的常见问题及处理方法重要性预装配是确保铆接质量和精度的重要步骤，能够及时发现和处理问题，提高铆接效率和质量。影响预装配的好坏直接影响到后续铆接工序的顺利进行，如果预装配不良，将会导致铆接难度增加、铆接质量下降甚至返工等问题。因此，必须高度重视预装配工作，确保其质量和精度符合要求。预装配的重要性及其对后续铆接工序的影响155.5确定孔位5.5.1手动及半自动制孔确定孔位方法010203使用专业测量工具在复合材料制件上确定孔位时，应使用精确的测量工具，如卡尺、量规等，以确保孔位的准确性。标记与定位根据设计要求，在制件上标记出需要打孔的位置，可以使用模板或者数字化设备进行辅助定位。考虑材料特性由于复合材料具有各向异性和层压结构等特点，确定孔位时应考虑材料的特性和可能产生的变形。01数控设备应用采用数控钻床或机器人等自动化设备，通过编程来精确控制孔位的位置和深度。5.5.2全自动制孔确定孔位方法02传感器辅助使用传感器来检测制件的表面形状和位置，以确保打孔的准确性和一致性。03实时监控在全自动制孔过程中，应实时监控打孔过程，及时调整参数以确保质量。在确定孔位时，还需注意以下几点：考虑到复合材料的热胀冷缩特性，在确定孔位时应预留一定的间隙，防止因温度变化导致孔位偏移或变形。避免在复合材料制件的边缘或薄弱部位打孔，以免影响制件的强度和稳定性。对于大型复合材料制件，可以采用分段打孔的方式，以确保整个制件的平整度和精度。同时，在打孔过程中应保持稳定的压力和速度，避免对制件造成损伤或变形。5.5.2全自动制孔确定孔位方法165.6制孔材料检查在进行制孔前，应对复合材料制件进行详细的检查，确保其质量符合铆接要求，无损伤或缺陷。工具准备选择适合的钻孔工具和辅助设备，确保制孔过程的顺利进行。技术交底对操作人员进行详细的技术交底，明确制孔的位置、尺寸和精度要求。5.6.1制孔前的准备工作5.6.2制孔过程中的注意事项01操作人员应严格按照制孔操作规程进行，避免产生过大的切削力和热量，以防止复合材料层压板出现分层、劈裂等损伤。根据铆钉的规格和复合材料的厚度，精确控制孔径的大小，确保铆钉能够顺利插入并固定。制孔时应确保孔位的精度，避免出现偏位或错位的情况，影响铆接质量。0203操作规范孔径控制孔位精度5.6.3制孔后的质量检查孔径检查使用专用量具对孔径进行测量，确保其符合设计要求。孔壁质量检查观察孔壁是否光滑、无裂纹或毛刺等缺陷，以确保铆接时的密封性和牢固性。孔位复查对制好的孔位进行复查，确保其与设计图纸一致，满足铆接要求。175.7锪窝定义与目的确保铆钉安装后的头部与复合材料制件表面平齐，提高连接强度和外观质量。目的锪窝是指在复合材料制件上，为安装铆钉而加工出的锥形或平底孔。定义加工设备应使用专用锪窝工具，确保加工精度和表面质量。加工尺寸锪窝的深度、直径等尺寸应符合设计要求，确保与所选铆钉匹配。表面处理加工后的锪窝表面应光滑、无裂纹、无分层等缺陷，必要时可进行表面处理以提高连接性能。加工要求外观检查尺寸检查无损检测检查锪窝的外观质量，确保其符合设计要求，无损伤、无污染。使用专用量具检查锪窝的尺寸，确保其符合加工要求。必要时可采用无损检测方法（如超声检测、X光检测等）对锪窝进行内部质量检测，确保其无内部缺陷。质量检查010203185.8清理多余物清理内容与要求清理铆接过程中产生的多余铆钉、铆钉碎片、金属屑等。01确保铆接区域无多余物残留，以免影响铆接质量和飞机安全。02清理工作应在铆接完成后立即进行，避免多余物对复合材料造成损伤。03清理方法与工具清理过程中应避免使用尖锐工具划伤复合材料表面。对于非金属多余物，可使用软毛刷轻轻扫除。使用专用吸尘器或磁力吸盘清理金属多余物。010203清理多余物时应保持操作环境干净整洁，避免二次污染。定期检查清理工具，确保其处于良好状态，提高清理效率。对于难以清理的多余物，应寻求专业人员协助，避免强行清理造成损伤。注意事项010203195.9重新定位必要性在铆接过程中，由于各种原因（如制孔位置不准确、铆钉变形等）可能需要对复合材料制件进行重新定位，以确保铆接质量和连接强度。步骤首先，需要移除之前定位的铆钉或定位销；其次，根据设计图纸和实际情况，重新确定铆钉孔的位置；最后，进行新的定位并进行铆接。重新定位的必要性和步骤重新定位时，应确保新的定位位置准确无误，避免对复合材料制件造成不必要的损伤。精度要求工具选择质量检查应选用合适的工具进行重新定位，避免使用过于粗糙或尖锐的工具，以免对制件造成划伤或损坏。重新定位后，应对新的铆接位置进行质量检查，确保铆接质量和连接强度符合要求。注意事项问题重新定位后铆钉孔位置不准确。解决方案在重新定位前，应仔细核对设计图纸和实际制件情况，确保新的定位位置准确无误。同时，可以使用专业的测量工具进行辅助定位。可能遇到的问题及解决方案重新定位会直接影响后续的铆接工序，因此需要确保重新定位的准确性，以避免对后续工序造成不良影响。对后续铆接工序的影响重新定位的准确性直接关系到整体装配质量，因此应高度重视并认真执行重新定位的步骤和要求。对整体装配质量的影响对其他工序的影响205.10叠层厚度测量卡尺测量使用卡尺在叠层制件的边缘或特定位置进行测量，确保卡尺的测砧和测微螺杆与叠层表面垂直。超声波测量采用超声波测厚仪进行测量，通过超声波在材料中传播的时间和速度来计算叠层的厚度。测量方法准确性确保测量结果的准确性，避免因测量误差导致的铆接质量问题。多次测量测量要求在关键位置进行多次测量，取平均值作为最终结果，以提高测量的可靠性。0102定期对测量仪器进行校准，确保仪器的准确性和稳定性。仪器校准详细记录测量结果，并按照规定格式进行报告，以便后续分析和处理。记录与报告选择具有代表性的位置进行测量，确保测量结果能够反映叠层厚度的真实情况。测量位置选择注意事项215.11放钉放钉前的准备工作检查孔位确保孔位准确无误，无杂质和毛刺，以免影响铆接质量。准备铆钉选用质量合格的铆钉，并进行必要的清洁和处理。确认铆钉类型与尺寸根据制件的材料、厚度以及设计要求，选择合适的铆钉类型和尺寸。030201将铆钉准确地放入预先打好的孔中，确保铆钉与孔位对中。对准孔位保持稳定检查放入情况在放钉过程中，要保持铆钉的稳定，防止其移动或倾斜。确认铆钉是否完全放入孔中，以及是否与孔壁紧密贴合。放钉操作要点避免使用损坏或变形的铆钉，以免影响铆接强度和密封性。完成放钉后，应进行检查，确保铆钉位置正确、无松动或倾斜等现象。如有异常，应及时处理并重新进行放钉操作。通过严格的放钉操作，可以确保铆接的质量和可靠性，为后续的铆接工作打下良好的基础。同时，放钉作为铆接过程中的重要环节，需要操作人员具备丰富的经验和技能，以确保操作的准确性和安全性。在放钉过程中，要注意安全，避免手部受伤。注意事项225.12施铆根据工程图样要求选择合适的实心铆钉，通常考虑材料、直径和长度等因素。确保铆接区域清洁，检查铆钉和铆孔的质量，以及铆接工具的适用性。将铆钉插入铆孔，使用合适的铆接工具进行铆接，确保铆钉头部与制件表面平齐，且铆接牢固。检查铆接后的质量，包括铆钉的变形情况、铆接区域的平整度等，确保符合相关标准。5.12.1实心铆钉铆接铆钉选择铆接准备铆接过程质量检查铆接准备清理铆接区域，检查抽芯铆钉和铆孔的质量，准备专用的抽芯铆接工具。质量检查检查抽芯后的铆接质量，包括铆钉的变形情况、铆接区域的密封性等，确保满足相关要求。铆接过程将抽芯铆钉插入铆孔，使用专用工具进行抽芯操作，确保铆钉芯部被完全抽出，且铆接牢固。铆钉选择根据工程图样要求选择合适的抽芯铆钉，注意其材料、直径和抽芯形式等参数。5.12.2抽芯铆钉铆接根据工程要求选择合适的自动钻铆设备和工艺参数，进行设备调试和校准。工艺准备在自动钻铆过程中实施质量监控，包括检查钻孔质量、铆接质量等，及时发现并处理潜在问题。质量监控使用自动钻铆设备进行钻孔和铆接操作，确保钻孔位置准确、孔径合适，且铆接牢固可靠。铆接操作根据实际应用情况对自动钻铆工艺进行优化调整，以提高生产效率和产品质量。工艺优化5.12.3自动钻铆工艺236质量控制6.1质量检查铆接前质量检查在铆接之前，应对复合材料制件进行质量检查，确保其符合设计要求，无损伤、无污染。01铆接过程质量检查在铆接过程中，应对每个铆钉的铆接质量进行检查，包括铆钉的位置、铆接的外观质量等。02铆接后质量检查完成铆接后，应对整个制件进行质量检查，确保其符合设计要求，无裂纹、无松动等现象。03铆钉质量标准应使用符合相关标准的铆钉，确保其材料、尺寸、性能等满足要求。复合材料制件质量标准复合材料制件应符合设计要求，无损伤、无污染，性能稳定可靠。铆接质量标准铆接应牢固、美观，无裂纹、无松动，符合相关质量标准。6.2质量标准6.3质量保证措施对操作人员进行专业培训，提高其技能水平和质量意识，确保铆接质量。人员培训使用先进的铆接设备和工具，确保其精度和可靠性，提高铆接质量。建立完善的质量追溯体系，对每个制件的铆接过程进行记录，以便在出现问题时能够及时追溯原因并采取措施。设备保障严格按照工艺要求进行铆接操作，确保每个步骤都符合要求，从而提高整个制件的质量。工艺控制01020403质量追溯246.1制孔的质量制孔精度是评价钻孔质量的重要指标，它指的是孔的实际直径与设计直径之间的差异。影响因素包括钻头磨损、钻头类型、钻压、转速等。误差来源主要包括钻头制造误差、磨损和安装误差等。6.1.1制孔精度0102036.1.2孔壁质量孔壁质量是指孔壁的几何形状、尺寸精度和表面质量。01影响因素包括钻头类型、钻压、转速、冷却液等。02优质的孔壁应完整，无裂纹、无毛刺，表面粗糙度低。036.1.3孔口质量钻后要求孔的入口与出口处不出现崩边现象，孔径光滑，无裂纹。孔口入口应光滑，边缘处无崩边现象；出口也应保持较高质量，减少崩边缺陷。制孔后应清理孔内残渣，包括切屑和铁屑等杂质。残渣的来源主要包括钻头磨损、切屑没有及时清理等。避免和去除残渣的方法包括选择合适的钻头、控制钻压和转速、定期清理切屑等。通过严格控制制孔过程中的各项参数和操作，可以确保