GB∕T 32181-2015 轨道交通焊接用铝合金线材

I本标准按照GB/T1.1—2009GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T3190变形铝及铝合金化学成分GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T20975(所有部分)铝及铝合金化学分析方法GB/T22087—2008铝及铝合金的弧焊接头缺欠质量分级指南GB/T32182轨道交通合金牌号尺寸规格/mm每盘(或盒)需方可参照附录A,为需焊接的铝合金材料选择相匹配的线材。2其他杂质0.7~4.5~0.05~0.10~余量0.50~4.3~0.05~余量0.05~4.5~0.05~0.06~余量“其他杂质指表中未列出或未规定数值的元素。线材类别士0.05十0.01线材的松弛直径和翘距应符合表4规定。3表4松弛直径和翘距≥(线盘直径+20)3.4焊接性能焊接性能应符合附录B的规定。3.5熔敷金属力学性能熔敷金属力学性能应符合表5的规定。表中未列出的合金，其熔敷金属室温力学性能附结果。表5熔敷金属力学性能伸长率A₅%不小于83.6线盘3.6.1直径为100mm的线盘形状见图1;直径大于100mm的线盘形状见图2。线盘尺寸及偏差参见表6。4GB/T32181—2015直径(A)及允许偏差幅宽(B)及允许偏差法兰内径(C)及允许偏差50.5+2.驱动孔轴间距(D)及允许偏差 3.7外观质量3.8其他3.8.1盘装线材应连续地绕在线盘上，每盘线材应无接头。线材缠绕的外端应牢固，明显易找。每盘线材的最外层与线盘外缘的距离至少3mm3.8.2盘装线材应满足在自动或半自动焊接设备上连续送丝的要求。4试验方法4.1化学成分4.1.1化学成分分析方法采用GB/T20975或GB/T7999,仲裁分析方法应符合GB/T20975的规定。56GB/T32181线材取样应符合表7的规定。检验项目取样规定线检测弯曲性能四个弯曲试样盘装线材应逐盘进行检验；直条线材应逐盒检78d)重量(或件数)9线材与需焊接的铝合金材料的匹配关系见表A需焊接的需焊接的铝合金材料牌号B.1.1X射线探伤试样室温拉伸力学性能应符合表B.1规定。线材牌号B.2焊接性能试验方法按表B.2的规定选择相应牌号及状态的铝合金板，该铝合金板应符合GB/T32182的规定。将该铝合金板按表B.3规定的坡口角度和钝边高度进行加工，加工后的铝合金板(以下简称母板)形状如图厚度t。32.5°~35a垫板p——钝边高度图B.1母板形状及其在制备焊接试板时的摆放形式B.2.1.2焊接试板的制备B.2.1.2.1将两母板并排摆放(如图B.1所示),根部间隙应符合表B.3的规定。B.2.1.2.2用线材将两母板侧边对焊(平焊PA)在一起，制成焊接试板。B.2.1.2.3直条线材采用钨极惰性气体保护焊(TIG),盘状线材采用熔化极惰性气体保护焊(MIG),当双方没有协议时，按供方提供的焊接工艺和程序施焊。B.2.1.2.4母板的预热温度及层间温度(需要多道焊时)应符合表B.4的规定。预热温度/℃层间温度/℃B.2.1.2.5焊接用保护气体为高纯(99.99%以上)氩气或氩气与氦气混合气体。B.2.1.3制备X射线探伤用试样焊接试板(如图B.2)的焊缝两端各切去25mm或30mm长的端头后即得到X射线探伤用试样。 在焊接试板(如图B.2)的区域3和区域5上，按GB/T2651的要求各制取1个横向拉伸试样。在焊接试板(如图B.2)的区域3和区域5上，按照GB/T2653的要求各制取2个弯曲(1个背弯、1个面弯)性能试样。B.2.2X射线探伤按照GB/T3323中B级的要求对试样的焊缝进行X射线探伤检测。B.2.3焊接接头的室温拉伸力学性能试验按GB/T2651的规定进行室温拉伸力学性能试验。B.2.4焊接接头的弯曲性能试验按GB/T2653的规定进行弯曲试验，弯曲角度为180°。宜使用较小直径的压