钢结构工程施工施工方法及工艺要求

6.1施工流程 26.2预埋件埋设 26.3钢结构安装及吊装 36.4钢结构的连接 86.5钢结构焊接 126.5.1焊接概况 126.5.2焊接工艺流程 126.5.3主要焊接工艺 136.5.4焊接设备的配置 156.5.5焊接施工顺序 176.5.6质量控制措施 186.5.7焊缝检测 206.6组合楼板施工 226.6.1组合楼板安装施工工艺流程 226.6.3施工质量技术要点 236.6.4钢筋压型钢板的安装方法 236.6.5钢筋压型钢板安装顺序 236.6.6栓钉施工 246.6.7工艺简介 246.6.8栓钉焊接工艺 246.6.9栓钉施工注意事项 246.6.10焊后检测 246.7钢结构涂装方案及技术措施 256.7.1钢结构防腐涂装 256.7.2钢结构防火涂装 316.8钢结构安装验收 346.8.1检查验收标准和要求 346.8.2验收程序 346.8.3验收内容 356.8.4验收人员 356.1施工流程图6.1-1钢结构加工阶段总流程6.2预埋件埋设在土建最后一次墙柱钢筋及模板施工完成后，开始本项目钢架预埋件的测量放线及安装。根据定位测量所确定的各个埋件的定位轴线位置放置或安装埋件，并利用基础钢筋模板固定。固定好后，重新进行测量定位。如后置埋件则需植筋，植入化学锚栓后钢柱柱底板固定在化学锚栓上。埋件现场采用人工安装，水准仪和经纬仪配合测量，并采用电焊机将埋件的锚固钢筋和钢柱、钢梁的箍筋固接在一起，保证其牢固性以防混凝土在振捣时将埋件移位。混凝土浇筑前对埋件位置进行二次复测确保位置准确。埋件安装位置按设计图纸进行安装,在钢筋绑扎完浇筑混凝土前，再次对预埋件的位定及标高进行复核，并辅以加固。6.3钢结构安装及吊装现场需对吊车吊点范围内地面做加固处理。采用200mm厚C30混凝土硬化地面，并在吊车支腿范围内铺垫2m×4m×20mm钢板。对吊装最不利构件进行吊装工况分析，钢梁相对较轻，我们以钢柱吊装工况进行分析。吊车的选择依据最不利的原则，根据施工图纸和现场情况，确保安装速度，尽量采用作业半径较大的汽车吊进行吊装。主钢柱最重约为7.5吨，长度约5.7m，工作幅度小于10米。箱型钢柱采用汽车吊的计算：采用一台50吨汽车吊车对钢构件进行吊装作业。查阅50吨汽车起重机起重性能表，主臂长度35米，工作半径10米时额定起重量10.7吨。根据公式：P=A×P1>Q

P—起重机起吊重量

A—起重机联合抬吊平衡系数A=0.9

P1—50吨起重量10.7吨

Q—钢柱单个最大重量7.5吨

P=0.9×10.7吨=9.63T＞7.5T故采用50T汽车吊满足吊装要求，保守系数为1+（10.7-7.5）/10.7=1.3钢柱采用两点吊装、钢梁采用四点吊装。超过12米长的钢梁采用四点吊装。50t汽车吊型号及参数见下表：图6.3-150t吊车性能表1钢柱安装（1）钢柱安装流程（2）钢柱安装工艺1）地脚螺母抄平在钢柱吊装前，地脚螺栓位置作全面的复核，发现问题及时整改，以保证吊装位置的准确；以钢结构测量控制点为标准，将柱脚板下方螺母上表面标高调节至与柱脚板底标高一致，并作相应的准备。2）吊装准备本工程钢柱主要构件形式是H型钢柱。根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，并焊接好安全环，以便于下道工序的操作人员上下，柱梁对接处设置安全防护措施等。3）吊点设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，还要避免钢构件的变形，钢柱吊点一般设置在钢柱的顶部，采用专用夹具夹住柱顶封头板。为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱表面损伤，钢柱下方应垫好木方。4）钢柱吊装就位清理干净基础表面，根据预埋件的复测放线，放置好保温块，保温块与基础面的接触应平整、紧密，需要后浇的部分混凝土施工要密实。调整好底部螺帽，由测量人员跟踪抄平，然后钢柱直接用吊机吊装就位。将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作，及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。图6.3-2缆风绳地锚做法节点图5）钢柱校正钢柱临时落位后，在两垂直方向分别用一台经纬仪校正钢柱垂直度，当一个区域的钢柱吊装完成并校正完毕后，及时对柱底进行二次灌浆，使钢柱达到设计要求。（3）钢柱安装注意事项序号注意事项1钢柱吊装应按照各分区的安装顺序进行，钢柱安装完成后，及时安装临近的钢梁，形成稳定的框架体系。2每根钢柱安装后应及时进行初步校正，以利于钢梁安装及后续校正。3校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。4钢柱安装前必须焊好安全环、绑牢爬梯并清理污物。5钢柱的标高可按相对标高进行，从基准点引出控制标高位置，以后每次使用此标高进行钢柱标高校正，确保结构标高符合设计及规范要求。6钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。在形成空间刚度单元后，应及时对柱脚进行二次浇灌。7起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝扣。2钢梁安装整体调装顺序原则是从中间向两侧安装，避免累计误差过大影响钢梁（次梁）安装，现场施工过程中必须严格执行。吊装时按照对称的原则设置吊点的位置，以保证平衡。吊点一般设置在梁的1/5～1/4处，吊索夹角角度大于45°即可。如下图所示：图6.3-3吊点位置示意图6.4钢结构的连接1、高强度螺栓钢结构的螺栓连接主要采用高强螺栓连接，高强螺栓均为10.9级摩擦高强螺栓，其摩擦面的抗滑移系数μ=0.4。2、高强度螺栓施工机具表6.4-1高强度螺栓施工机具名称图例用途角磨机钢丝刷清除连接面浮锈，飞边毛刺及油污。手工扳手用于安装螺栓的紧固。套筒扳手用于死角位置高强度螺栓的終拧。扭矩型电动扳手用于高强度螺栓的初拧。扭剪型电动扳手用于高强度螺栓的终拧3、高强度螺栓检验、复验本工程所用高强度螺栓S10.9级摩擦高强度螺栓；高强度螺栓应符合现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》的规定。1）高强度螺栓扭矩系数复验按《钢结构高强度螺栓连接技术规程》和《钢结构工程施工质量验收标准》规定，高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓的扭矩系数，每批复验8套。每组8套连接副扭矩系数的平均值应为0.110～0.150，标准偏差应小于或等于0.010。2）高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准的规定。经处理的摩擦面，出厂时应按批按照规范做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地复验抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。本工程钢结构高强度螺栓连接面的抗滑移系数试验件板表面应平整无油污，孔和板的边缘应无飞边、毛刺；冲砂等级达到Sa2.5级各做6副。抗滑移系数检验的最小值等于或大于设计规定值，当不符合规定时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应重新检验。高强度螺栓所有抽检、试验合格后才能进行安装施工。4、高强度螺栓施工流程表6.4-2高强螺栓施工流程施工内容图示清理构件摩擦面。钢梁吊装就位后采用安装螺栓临时固定，安装螺栓数量不得少于本节点螺栓数的30%，且不少于2颗。用高强螺栓更换安装螺栓并进行初拧，从螺栓群中部开始安装，向四周逐个拧紧。初拧后24h内完成终拧。终拧顺序同初拧，螺栓终拧以拧掉尾部为合格，同时要保证有2～3扣以上的余丝露在螺母外。5、高强度螺栓施工要求高强度螺栓连接处，连接面采用喷砂（丸）处理，钢板之间贴合摩擦面内不许涂刷油漆，高强度螺栓连接施工应满足规范要求。为了使部件紧密的贴合达到设计要求的摩擦力，贴合面上严禁有电焊、气焊、气割、溅点、毛刺、飞边、尘土及油漆等不洁物质。在螺栓的上下接触面处，如有1/10以上的斜度时，应采用斜垫圈垫平。注意切勿使螺栓头、垫圈及母材接触面沾有油污。高强度螺栓施工完成后，应在连接板缝、螺栓头、螺母和垫圈周围涂防腐腻子封闭。6、高强度螺栓保管表6.4-3高强度螺栓保管及要求序号高强度螺栓保管及要求1高强度螺栓连接副由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱能满足储运的要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内带有产品合格证和质量保证书；包装箱外表面注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不得使用。3螺栓连接副须成箱在室内仓库保管，地面有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强度螺栓连接副包装箱码放底层架空，距地面高度不小于300mm。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后也原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强度螺栓连接副在安装使用时，按当天计划使用的规格和数量领取，当天安装剩余的送回仓库保管。6在安装过程中，要注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹。使用过程中如发现异常情况，必须立即停止施工，经检查确认无误后再行施工。7高强度螺栓连接副的保管时间不得超过6个月。保管周期超过6个月时，若再次使用须按要求进行紧固轴力试验，检验合格后方可使用7、钢梁安装时的注意事项（1）在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。（2）钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。（3）钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。（4）安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全。6.5钢结构焊接6.5.1焊接概况框架梁、柱采用Q355B钢材，次梁、隅撑及连接板采用Q355B钢材，锚栓及耳板采用Q235B钢材。Q235B钢材之间及Q235B与Q355B钢材之间手工焊接采用E43型焊条，Q355B钢材之间手工焊接采用E50型焊条。6.5.2焊接工艺流程焊接工艺流程见图6.5.2-1。图6.5.2-1焊接工艺流程6.5.3主要焊接工艺1、焊接方法的选择结合本工程特点及各种焊接方法的焊接质量、焊接速度、操作方便程度、全位置焊接性能、抗风能力、焊接成本诸因素，选择半自动实芯焊丝二氧化碳气体保护焊（GMAW）为主要焊接方法，焊接方法的特点及注意事项如表6.5.3-1所示。表6.5.3-1焊接方法的特点及应用部位特点注意事项优点缺点（1）焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高；（2）抗锈能力较强，焊缝抗裂性能好；（3）线能量相对较小，焊接变形也小；（4）操作性能较好，可进行全位置焊接，但仰焊稍困难。（1）抗风力较差，一般当风速≥2m/s时，即需采取防风措施；（2）工艺性能较差（焊接飞溅相对较大）；（3）与焊条电弧焊相比，设备增加了供气系统和送丝系统，操作不如焊条电弧焊灵活方便，操作地点与送丝机构的距离只能在数米之内。本工程的主要焊接方法，但必须采取有效的防风措施。2、焊接材料的选择焊接材料的化学成分、力学性能应与母材相匹配。焊缝金属的性能必须满足设计规定值。参照材料的性能参数，选择焊接材料情况见表6.5.3-2、3。表6.5.3-2母材及焊材化学成分对比牌号化学成分（%）（Z15钢板P含量小于0.01％）CMnSiPSVNbTiCrCuNiAL≤≥Q355B≤0.20≤1.70≤0.50.0300.0300.150.070.200.300.300.500.015表6.5.3-3焊材选用情况序号母材牌钢号焊条电弧焊1Q355E50XX（Φ3.2、Φ4.0）2Q235E43XX（Φ3.2、Φ4.0）3、关于坡口和组装要求对于加工厂内开设坡口时出现母材缺棱等缺陷时，如果加工厂修补应保证修补不存在缺陷，或是留到现场，由现场焊接时先行修补，避免在工序交接时存在的隐藏缺陷，而影响到最终焊缝的质量。安装衬垫板时，衬垫板应平直，不能存在翘曲，与母材之间应紧贴，不能有缝隙，同时衬垫板定位不能在坡口内点焊。对于坡口间隙如果小于设计要求时，应对母材进行修整。对于有衬垫板的焊缝，衬垫板的安装质量对于根部缺陷关系很大，对于衬垫板的安装质量要尤其要给预充分的重视。6.5.4焊接设备的配置1、焊接施工及检测设备的配置根据本工程焊接施工特点及焊接方法的选择，施工过程中拟配置的主要焊接及检测设备见表6.5.4-1～表6.5.4-3。表6.5.4-1主要焊接设备序号设备名称图例主要用途1逆变式气体保护焊机（1）钢管柱、组合柱、H型钢柱和十字柱等柱-柱间熔透对接焊；（2）钢梁、剪力墙钢板、支撑梁与钢柱牛腿节点焊接；（3）钢压型钢板杆件对接焊2逆变式直流手工电弧焊机（1）预埋件安装时定位焊接；（2）构件安装、校正时用的临时措施焊接；（3）其它辅助焊接表6.5.4-2主要焊接工具序号工具名称图例主要用途1焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便；2CO2流量计直观反应CO2流量，便于控制焊缝处保护气体强度。3碳弧气刨枪焊缝修补，使用专用的空心碳棒，正极反接使用；4空压机配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。5便携式焊条保温筒焊条保温，能够持续保温四小时。6氧气、乙炔压力表通过氧气、乙炔压力表将气瓶内氧气、乙炔释放，反应安全压力值、正常使用压力值等，便于操作时灵活控制；7割炬连接板现场下料、焊缝坡口处理、安装措施板割除。8烘枪对焊缝坡口及焊缝周围进行烘干处理。9角磨机焊缝的打磨、坡口清理。10钢丝刷焊缝坡口清理表6.5.4-3焊接检测设备序号工具名称图例主要用途1红外线测温仪厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度等。2便携式超声波探伤焊缝内部质量检查3焊缝量规（1）焊前坡口尺寸、间隙检查（2）焊后余高、焊脚尺寸检查4焊缝检测工具工序验收时进行抽检项目检查的成套工具。5放大镜焊接完成后进行表面裂纹、弧坑等外观自检的观察工具。6.5.5焊接施工顺序表6.5.5-1焊接顺序原则序号内容1按吊装顺序进行，原则上先焊主梁、后焊次梁；2同一根钢梁两端的焊缝，必须分别焊接，不可以同时施焊；3对于相互有构件联系的钢结构整体，尽可能先焊接中心部位的节点，再焊接周边的节点（即先中心后周边）；4收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊。5拼接钢梁焊接时，应先焊接下翼缘，然后焊上翼缘，最后焊腹板。6.5.6质量控制措施1、焊接过程控制1）控制焊接变形；2）采取相应的预热温度及层间温度的控制措施；3）实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上下限符合工艺条件要求，遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。4）焊后清理及外观检查：认真清楚焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不定现象，不得因切割连接板、刨除焊垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板垫板刨除后的表面应光滑平整。2、防止焊接裂纹的措施表6.5.6-1防止焊接裂纹的措施序号防止焊接裂纹的措施1严格控制钢板的质量，主要是限制焊缝中的S、P含量。购进的钢材必须先进行复验，S、P的含量必须符合材料的技术标准。2尽量减少氢的影响。焊前预热可有效去除焊接区的水分；焊接前，必须仔细烘干焊条，彻底清除焊接区的油、锈等杂质；焊接高强度钢时必须采用低氢或超低氢焊接材料；采取预热和焊后消氢处理，有利于氢的逸出。3在深化设计中，尽量采用能降低接头刚性的结构型式、坡口形式和接头形式，避免存在应力集中部位，降低接头的拘束度，降低裂纹敏感性。4采用合理的焊接工艺。合理安排装配顺序和焊接顺序，使大多数焊缝处在较小的刚度下焊接，以减小接头拘束度。5适当增加根部焊道的焊肉厚度，采用中等的焊接线能量，避免形成窄而深的焊缝，熔深与熔宽之比应小于1。6采用多层多道焊，后焊焊道可使前一焊道中的氢迅速逸出，并可使前一层焊道热影响区的淬硬层软化。3、减小焊接应力的措施表6.5.6-2减小焊接应力的措施序号减小焊接应力的措施1减小焊缝尺寸，焊接内应力由局部焊接热循环引起，为此，在满足设计要求的条件下，尽可能使用小坡口的焊缝。2减小焊接拘束度，拘束度越大，焊接应力越大，因此必须在较小的拘束度下施焊，尽可能少用刚性固定的方法控制变形，使焊缝能够自由地伸缩。在残余应力的区域内，必须避免几何不连续性，避免应力集中。3对特殊节点必要时在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤或电动捶击工具均匀敲击焊缝金属,使其产生塑性延伸变形,并抵消焊缝冷却后承受的局部应力。但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口的两侧焊道不宜捶击，以免出现融合线和近缝区的硬化及裂纹。4焊前进行预热，焊后热处理后缓冷。预热可以有效地减小焊接应力。预热范围在焊缝两侧各100mm范围内，且不小于板材厚度的2倍。5在焊缝较多的组装条件下焊接时，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度小而能自由收缩的焊缝原则。6在焊缝填充量相同的条件下，多层多道焊接能很好的防止焊接变形，因此对现场所有对接焊缝须采用多层多道焊接。7同一构件两端的焊口切忌同时施焊，在焊接过程中，同一条焊缝的焊肉厚度必须同步增长，焊肉厚度差必须小于5mm。切忌将一处焊缝反复焊接然后移至另一处焊接。8焊后采用超声波冲击的方法消除应力，为了检测消除应力的效果，可用残余应力检测仪检测残余应力。9对于梁与柱接头为腹板栓接、翼缘焊接时，宜采用先栓后焊的施工方法。4、焊接变形控制措施焊接变形控制措施见表6.5.6-3所示。表6.5.6-3焊接变形控制措施序号焊接变形控制措施1采用合适的焊接坡口，尽量减小坡口的横截面积，减少焊接填充量。2构件安装时不得强行装配，致使产生初始装配应力。3预先合理设置收缩余量，采用反变形法进行焊接4根据焊缝的分布情况，采用合理的焊接顺序，对称焊接5严格按照焊接工艺，采用小的焊接电流、电压和焊接速度6双面均可焊接操作时，采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中性轴对称的焊接顺序；7对于较大构件，可采用分块装焊，根据其构成特点，分散成焊接接头较少或焊缝不密集的几块或几段；对每块或每段制定合理装配和焊接顺序，控制每块的焊接变形8根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝以达到减小焊接应力的目的。9保证预热，对层间温度有效控制，降低焊接接头的拘束度，减少焊接热影响区范围，降低焊接接头的焊接残余应力；10采取焊后缓冷，使接头在冷却时有足够的塑性和宽度均匀消除残余应力，降低残余应力峰值和平均值，达到降低焊接残余应力目的。6.5.7焊缝检测1、外观检测焊缝外观检查见表6.5.7-1所示。表6.5.7-1焊缝外观质量允许偏差缺陷类型允许偏差二级焊缝三级焊缝未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝咬边总长≤10%焊缝全长≤1.0t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹——电弧擦伤——接头不良缺口深度≤0.05t，且≤0.5缺口深度≤0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不超过一处表面夹渣—深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0表面气孔—每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄处的板厚2、无损检测高质量的焊缝除了从工艺措施方面进行保证外，还必须对焊接后的焊缝进行无损检测。1）无损检测主要要求如下：（1）无损检测需在构件焊接完成后至少24小时，厚板构件需焊接后48小时，并且必须经外观检合格的情况下进行；（2）进行无损检测前了解构件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况及坡口形式；2）无损检测主要检验标准对接焊缝、压型钢板构件焊接为全熔透焊缝，质量等级二级；角焊缝三级但应符合外观质量标准二级要求。焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》的规定。本工程焊缝二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表6.5.7-2之规定：表6.5.7-2焊缝质量等级及探伤比例焊缝质量等级二级内部缺陷超声波探伤评定等级=3\*ROMANIII检验等级B级探伤比例20%内部缺陷射线探伤评定等级=3\*ROMANIII检验等级B级探伤比例20%注：探伤比例的计算方法应按以下原则确定：应按每条缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。6.6组合楼板施工6.6.1组合楼板安装施工工艺流程图6.6.1-1组合楼板施工工艺流程6.6.2钢筋压型钢板要求序号钢筋压型钢板要求1混凝土+压型钢板组合楼板，压型钢板与钢梁之间用圆柱头焊钉（剪力钉）进行穿透焊，为提高穿透焊接质量，可采用局部除锌措施。2钢筋压型钢板布置图应含楼板边境处的节点、钢筋连接节点及与主体结构连接节点等相关构造，该部分相关构造涉及的材料作为组合楼板的一部分由钢筋压型钢板模板供货商负责提供。6.6.3施工质量技术要点序号施工质量技术要点1钢筋压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，应采用皮带吊索，如使用钢索需加护角，运输及堆放应有足够支点，以防变形。2铺设前应对弯曲变形的钢筋压型钢板进行校正。3功能楼层钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。4平面形状变化处，可将钢筋压型钢板楼承板切割，切割前应对要切割的尺寸进行检查，复核后在模板上放线。采用等离子切割机进行切割，严禁用氧气乙炔火焰切割。5若将钢筋压型钢板裁断，应采用同型号的钢筋将钢筋压型钢板重新连接进行恢复并按图纸要求进行补强。6安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放。6.6.4钢筋压型钢板的安装方法序号安装方法1在钢柱、楼层钢梁安装完成并经过检验合格后进行钢筋压型钢板的铺设。铺设前，将钢筋压型钢板、梁面清理干净，为了保证安装质量，首先需要按图纸的要求在梁顶面上弹出基准线，然后按基准线铺设钢筋压型钢板。2楼板铺设前，应按图纸所示的起始位置放设铺板时的基准线。对准基准线，安装第一块板，并依次安装其它板。楼板连接采用扣合方式，板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，同时注意排板方向要一致。3平面形状变化处，可将钢筋压型钢板模板切割，切割前应对要切割的尺寸进行检查，复核后，在模板上放线。采用等离子切割机进行切割，严禁用氧气乙炔火焰切割。4严格按照图纸及相应规范的要求来调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求小于5mm。5钢筋压型钢板平行于钢梁处，底模在钢梁上的搭接不小于30mm，钢筋压型钢板垂直于钢梁处，模板端部的竖向钢筋在钢梁上的搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）不宜小于50mm，且应保证镀锌底模能搭接到钢梁之上。6板边缘端部宜采用收边板，收边板应与钢梁点焊，焊缝长度最小25mm，间距300mm。7待铺设一定面积之后，并绑扎分布钢筋，以防止钢筋压型钢板侧向失稳。8单块钢筋压型钢板模板比较重，在铺设的过程中需要几人协同作业，注意相互之间的配合。6.6.5钢筋压型钢板安装顺序钢筋压型钢板安装第一步：钢筋压型钢板吊装第二步：钢筋压型钢板铺设第三步：边角部位修割第四步：点焊、加固重点部位第五步：钢筋压型钢板施工完成6.6.6栓钉施工本工程中所用栓钉为直径16mm的带柱头栓钉，栓钉延梁纵向方向间距为250mm。栓钉的尺寸、性能和强度应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》中的规定。6.6.7工艺简介栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备——栓焊机；能在极短的时间（0.3~1.2s）内，通过大电流（200~2000A）直接将栓钉的全面积焊到工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。6.6.8栓钉焊接工艺序号栓钉焊接工艺1每个栓钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在120℃的干燥器内烘干2小时后再使用。2如果两个或更多的栓钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把栓钉枪能使用。这样电源就能在一个栓钉焊完后再开始下一次焊接。3如果栓钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工焊进行补焊。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。6.6.9栓钉施工注意事项序号注意事项1本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备设置专用配电箱及专用单独线路。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，栓钉间距不应大于400mm。并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要去掉瓷环，便于检查。4固定钢筋压型钢板端部时，栓钉应在端部凹槽处，每槽不少于1个，并应穿透钢板与钢梁焊牢。栓钉中心到钢板自由边的距离不小于2d，栓钉中心至钢梁上翼缘侧边的距离不小于35mm；6.6.10焊后检测序号焊接栓钉质量检查1焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。2清理钢板表面，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污。6.7钢结构涂装方案及技术措施6.7.1钢结构防腐涂装1、防腐涂装简介钢结构的防腐总体要求，详见表6.7.1-1。表6.7.1-1钢构件防腐要求序号底漆与中间漆面漆最低除锈等级适用环境构件1氯化橡胶漆一层氯化橡胶面漆2~4遍Sa2.51.室内外弱侵蚀作用的重要构件2.中等侵蚀环境的各类承重结构2氯磺化聚乙烯底漆2遍+氯磺化聚乙烯中间漆1~2遍氯磺化聚乙烯面漆2~3遍3铁红环氧酯底漆1遍+环氧防锈漆2~3遍环氧清(彩)漆1~2遍4铁红环氧酯底漆1遍+环氧云铁中间漆1~2遍氯化橡胶面漆2遍5聚氨酯底漆1遍+聚氨酯磁漆2~3遍聚氨酯清漆1~3遍6环氧富锌底漆1遍+环氧云铁中间漆2遍氯化橡胶面漆2遍7无机富锌底漆1遍+环氧云铁中间漆1遍氯化橡胶面漆2遍所有干漆膜总厚度室内≥125μm,室外≥150μm。本工程采用一遍底漆（≥40μm），一遍中间漆（≥40μm），二遍面漆（≥50μm）。油漆采用与防火涂料相融合的油漆。2、钢结构加工防腐涂装工艺钢结构加工防腐涂装工艺，详见表6.7.1-2。表6.7.1-2钢构件加工防腐涂装工艺工序防腐涂装工艺要求图示1用抛丸机对钢材进行喷石英砂除锈处理，表面处理质量应达到Sa2.5级，除锈后应将钢材表面灰尘除尽。2使用高压无气喷涂机喷涂，喷嘴应与钢材表面保持30cm～50cm垂直距离，匀速移动。3应严格控制喷枪的有效覆盖面，保证下一枪油漆喷涂时漆能够覆盖上一枪漆的1/3。4涂装结束后，及时用测厚仪对构件涂层进行检测，并对已喷涂过的构件进行保护。3、钢结构现场防腐涂装工艺防腐补涂工艺，详见表6.7.1-3。表6.7.1-3现场防腐补涂工艺工序防腐涂装工艺图示1用电动钢丝刷或磨光机进行除锈处理，表面处理质量应达到Sa2.5级，除锈后将钢材表面灰尘除尽。2使用毛刷涂刷第一道底漆。3待底漆干燥后，涂刷第二道中间漆。4涂装结束后，及时用测厚仪对构件涂层进行检测，并对已喷涂的构件进行保护。4、施工要求及方法1）钢构件加工防腐涂料设备选型工厂防腐加工涂装过程中，防腐涂装设备选型见表6.7.1-4。表6.7.1-4防腐涂装设备项目设备名称型号规格参数品牌设备图片除锈超大型直通式抛丸机QR3210/甲富搅拌油漆搅拌机EBF-19.5转速＞1250r/min泵功率＞2.2易勒喷涂高压无气喷涂机GP4682压力转换比45:1空载排放量（L/min）:20进气压力：0.3-0.6空气消耗量（L/min）:250-2400特兰森测厚测厚仪TC830FN测量范围0-1500μm分辨率0.1μm（测量范围≤100μm）/1μm（测量范围＞100μm）使用环境：0℃～40℃伦捷2、工厂防腐涂装环境要求及操作工人职业健康安全防护措施1）工厂腐涂装环境要求涂装工作应在温度5℃～35℃之间、相对湿度85%以下的环境中进行，且钢构件表面温度应高于露点3℃以上。当钢材所处环境条件达不到上述要求时，应采取相关措施，否则须停止涂装。2）防护措施，详见表6.7.1-5表6.7.1-5工厂防腐涂装职业健康安全防护措施序号防护措施1从事防腐涂装的员工必须经过“三级安全教育”和防尘、防毒、防噪声、防高温等技能培训，经考核合格后方可上岗。2要保持工作环境的卫生与通风透气。工人在喷涂作业时必须穿戴防毒面具、防护服、防护手套、安全帽、耳塞等防护设备。3油漆喷涂作业周围严禁烟火。在油漆作业场所10m以内，不准进行电焊、切割等明火作业。4调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。禁止用汽油和香蕉水洗手。5当高压无气喷涂机处于充压状态时，不准直对喷嘴察看，也不要让喷嘴直对自身和他人任何身体部位。6带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。喷涂作业周围的设备必须接地。7工作场合严禁抽烟。喷涂作业休息期间，进餐、吸烟、如厕等与皮肤有接触的活动前，应彻底清洗双手及手臂。3、现场腐涂装技术要求钢构件安装完成后，现场焊接及高强螺栓连接部位需进行现场防腐涂装。现场用防腐涂料要求与构件加工制作厂防腐要求一致，防腐涂料涂层应达到设计要求厚度。现场防腐涂装工艺要求，详见表6.7.1-6。表6.7.1-6现场防腐涂装工艺要求序号涂装要求技术参数使用规范1表面净化洁净、干燥CECS343-20132机械除锈Sa2.5级CECS343-20133粗糙度40μm～65μmCECS343-20134环氧富锌底漆所有干漆膜总厚度室内≥125μm，室外≥150μm。CECS343-20135中间漆厚浆型环氧云铁CECS343-20136面漆丙烯酸聚硅氧烷CECS343-20134、现场防腐涂料涂装1）构件在运输和现场安装过程中会造成涂层破损，在钢构件安装完成后须对构件破损处涂层进行现场防腐补涂，补涂部位详见表6.7.1-7。表6.7.1-7防腐补涂部位与处理要求序号补涂部位处理要求1运输或吊装过程中破损的部位底漆、中间漆2现场焊接焊缝底漆、中间漆3施工或其他工序中污染的构件底漆、中间漆4螺栓连接部位露天或侵蚀性介质环境中的螺栓连接部位底漆、中间漆并及时腻子等封闭非露天或侵蚀性介质环境中螺栓连接部位底漆、中间漆2）现场防腐补涂顺序在钢构件安装过程中，随塔楼各楼层结构逐步施工完成，以楼层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面上从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。5、防腐涂装质量保证措施1）钢构件防腐涂装质量要求钢构件防腐涂装质量要求，详见表6.7.1-8。表6.7.1-8防腐涂装质量要求序号质量要求1漆膜与基材、漆膜之间附着牢固，不能剥离或脱落。2各道漆膜干膜厚达到设计要求，硬度适中。3无漏底、流坠、皱皮、针孔等弊病，漆膜光洁饱满、色泽均匀一致。4整体效果协调、美观。2）施工质量保证措施施工质量保证措施，见表6.7.1-9。表6.7.1-9防腐涂装施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施1现场防腐涂料补涂施工前必须对需补涂部位做除锈处理，除锈方法采用电动钢丝刷或抛光机，除锈质量等级需达到设计要求。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑。3露天涂装作业应选在5℃～35℃的环境中进行，湿度不得超过85%。4涂刷应均匀，完工的干膜厚度应及时用干膜测厚仪进行检测。6.7.2钢结构防火涂装1、防火涂装简介钢结构的防火应符合《钢结构防火涂料》、《建筑设计防火规范》、《建筑钢结构防火技术规范》的要求，及本工程消防性能化学分析的结果。隔热及防火措施:钢结构构件表面不应受到辐射热达150℃以上或直接受到火焰作用,否则必须采取有效防护措施。钢结构喷涂8厚厚涂型钢结构防火涂料,构件耐火时限2.5小时。2、施工要求及方法喷涂防火涂料前，首先必须对需做防火涂料的钢构件表面进行清理：用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净；钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。防火涂料配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，使稠度适宜；边配边用，当日配制当日用完；双组份或多组份装的涂料，应按说明书规定在现场调配并充分搅拌；施工过程中操作者要携带测厚针检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。3、钢结构防火涂装施工工艺防火涂料施工环境要求防火喷涂施工应在5℃～38℃、相对湿度小于90%及风速小于5m/s的环境中进行。当周围环境达不到上述要求，或者遇到雨雪天和构件表面有结露的情况，应停止防火喷涂施工。按照设计要求，本工程针对不同部位不同构件分别采取厚型和薄型防火涂装方案，防火涂装的配套方案见表6.7.2-1。表6.7.2-1防火涂料施工工艺序号步骤防火涂料施工工艺图示1基层处理施工前用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污。2涂料搅拌使用搅拌机按比例将防火涂料搅拌均匀。3第一道施工使用喷涂方式进行第一道防火涂料施工。4后续施工待第一道防火涂料干燥后，依次进行第2～3道防火涂料施工，直至达到设计要求厚度。4、防火涂装施工质量保证措施钢结构防火涂料施工质量保证措施，详见表6.7.2-2。表6.7.2-2防火涂料施工质量保证措施项目防火涂料施工质量保证措施涂料验收防火涂料生产厂家提供的产品应有品种名称、技术性能、颜色、制造批号、贮存期限和使用说明文件，不符合产品质量要求，不得验收存放，防止以假乱真和以次充好等不法行为。涂料抽检防火涂料在使用过程中要定期进行抽检，每使用500t（厚型）或100t（薄型）防火涂料抽检一次粘结强度和抗压强度，严格保证防火涂料的质量。施工自检干燥固化不好、粘接不牢或粉化、空鼓、起层脱落的涂层，应该铲除重新喷涂。钢结构的接头、转角处的涂层有明显凹陷时进行补喷。涂层上有上部构件喷涂时落下的浮浆或干燥后出现裂纹的，进行重新喷涂。涂层厚度检测时，任一部位的厚度小于规定厚度的85%时应继续喷涂。当喷涂厚度大于规定厚度的85%，但不足规定厚度部位的连续面积的长度超过1m时，也要补喷直至达到规定的厚度要求。否则会留下薄弱环节，降低耐火极限5、防火涂料的修复钢结构某些特殊部位无法直接喷涂时，应采用刮涂或刷涂进行修复，工艺要求如表6.7.2-3所示。表6.7.2-3防火涂料的修复名称防火涂料施工质量保证措施表面处理对周边未闭合涂料进行处理，铲除松散的防火涂层并清理干净。刮涂修复主要施工机具：刮灰刀、抹子及刮板。刮涂时要掌握好刮涂工具的倾斜度，用力均匀。涂层之间接触紧密，粘结牢固，表面平滑。刷涂修复主要施工工具：板刷及匀料板。刷涂前先将板刷用水或稀释剂浸湿甩干，然后蘸料刷涂，涂刷时动作要迅速