钢结构工程安全施工施工工艺技术

1.1施工方案描述 21.2钢结构深化设计 41.2.2深化设计原则 41.2.3深化设计流程 51.2.4深化设计图送审管理流程 51.2.5深化设计与现场施工配合 61.3钢结构加工 71.3.1H型钢构件的加工工艺 71.3.2圆管柱构件的加工工艺 91.3.2.1圆管柱构件的加工流程 91.3.2.2圆管柱构件的加工工艺 101.3.3BOX箱型构件加工工艺 111.3.3.1BOX构件加工流程 121.3.3.2BOX构件加工工艺 121.3.4十字柱加工工艺 141.3.4.1十字柱加工工艺流程 141.3.4.2十字柱加工工艺 151.3.5钢板墙加工工艺 161.3.6钢构件涂装施工 181.3.6.1涂装技术方案 181.3.6.2喷砂除锈施工 191.3.6.3涂装施工工艺 191.3.6.4涂层修补工艺 201.4钢结构运输 211.4.1构件包装标示 221.4.2构件的运输 221.4.2.1运输方式 221.4.2.2运输措施 221.4.2.3构件运输要点及保证措施 231.4.3构件装卸及堆放 241.5钢结构二次倒运 241.6钢结构现场施工顺序和流程 251.6.1施工顺序 251.6.2地脚锚栓施工 261.6.2.1地脚锚栓安装流程 261.6.2.2地脚锚栓安装 261.6.3核心筒和钢骨柱施工 271.6.3.1施工总体思路 271.6.3.2钢构件分段 281.6.3.3钢骨柱安装 291.6.3.4钢板墙安装 361.6.4屋面桁架施工 431.6.4.1施工总体思路 431.6.4.2屋面桁架拼装 441.6.4.3桁架安装 491.6.4.4桁架吊装工况分析 541.6.5机房层钢框架施工 571.6.5.1施工总体思路 571.6.5.2吊装工况分析 571.6.6钢结构焊接 581.7施工机械及吊耳、索具选择 621.7.1施工机械选择 621.7.2吊索具选择 681.7.2.1吊装用钢丝绳选择 681.7.2.2卸扣 701.7.2.3吊耳设计及复核 701.8构件安装操作要求、检查要求 751.9结构预起拱、合拢、卸载、监测、测量等工艺 771.9.1结构预起拱 771.9.2结构合拢 771.9.3结构监测与测量 77施工工艺技术施工方案描述本工程钢结构体量大，工期紧，且与土建结构存在大量的穿插作业，根据结构形式及布置特点，结合现场施工条件实际情况，北区和南三区钢结构施工总体部署为分区施工、流水作业；核心筒框架结构先行，再屋面钢桁架、机房层钢框架的施工顺序；履带吊、汽车吊相结合吊装的施工方案。核心筒结构钢骨柱和钢板剪力墙较多，与土建结构穿插作业多，直接制约现场施工工期。核心筒结构根据楼层高度进行分段吊装，北区核心筒和独立柱施工主要采用130t和300t履带吊进行吊装；南三区核心筒和独立柱施工时主要采用180t和260t履带吊进行吊装。核心筒结构安装示意图北区屋面桁架跨度较小，吊装作业半径相对较近，现场采用在地面拼装成整榀吊装单元、300t履带吊塔式工况跨外吊装的施工方法；南三区屋面桁架跨度36m，单榀重量相对较大，现场采用在屋面桁架安装位置正下方的±0m楼面拼装成整榀吊装单元、260t履带吊和300t履带吊塔式工况跨外抬吊的施工方法。北区屋面桁架上方的机房层钢框架结构主要为钢骨柱和钢梁，单根构件重量较轻，最大重量约为15t。机房层钢骨柱和钢梁安装主要采用300t履带吊塔式工况在跨外进行吊装。屋面桁架安装示意图钢结构深化设计本工程深化设计内容主要包括主要为独立钢柱、核心筒钢柱、钢板墙、屋面桁架、机房层钢框架等，依据钢结构施工图纸，采用设计软件（TeklaStructures）建立钢结构3D全真模型。建模及深化过程中综合考虑加工、运输、安装、各专业配合等因素，形成钢结构深化设计详图。Tekla深化模型图深化设计原则（1）根据业主及设计院提供的资料，我们在不改变结构形式、结构布置、构件型号、材料种类、节点类型的前提下，对各节点的细部尺寸、焊缝坡口、构件分段等进行深化设计。（2）通过深化设计，我们可以得到各零部件的详细规格、尺寸、分段长度、拼装位置；通过深化设计，我们可以对各杆件进行编号、分类，列出材料清单，绘出拼装详图；通过深化设计,我们可以选择合理、科学的节点拼装顺序、各连接部位的焊缝坡口形式，在满足结构安全的前提下，采用既经济，又合理、科学的生产加工工艺，保质保量的完成工程任务。（3）通过深化设计，进一步掌握整个工程的结构特点、节点造型；通过对复杂节点的最不利工况强度的验算，也进一步验证我们深化设计的合理性、科学性，确保施工过程的安全可靠，确保本工程质量。（4）深化设计是对原设计院钢结构施工图的有力补充。在满足设计安全、建筑外观造型的前提下，通过联系实际加工工艺，给出合理的加工方案，体现在深化设计中，让设计人员能更加了解工程的实际情况，同时，也可以保证后面工序的顺利进行，圆满完成工程任务。深化设计流程深化设计流程图深化设计图送审管理流程深化设计送审管理流程图深化设计与现场施工配合根据工程的结构特点，深化设计时应进行必要的施工工艺设计，其内容主要包括以下几个方面：（1）现场拼装部分要求在绘制深化设计图时要充分考虑现场实际情况，按照施工安装方案的要求，对构件进行分段和节点处理。（2）由于本工程节点的构造比较复杂，因此，在出图时要全面考虑拼接顺序，以保证现场与工厂工作的顺利实施及工作的准确性。（3）焊缝收缩的计算。深化设计中还必须对影响构件拼装长度的焊缝收缩量进行计算。由于本工程中使用的结构材料种类和焊接材料种类众多，节点构造复杂，这就要求深化设计人员和工艺设计人员必须进行紧密配合，才能保证高效准确无误的完成本工程的深化设计。钢结构加工本工程北区和南三区钢结构约8000余吨，构件类型主要有：箱型柱、丁字柱、H型钢柱、十字柱、箱型桁架、钢板墙等，材质主要为Q355B，加工特点为加工周期短，体量大。H型钢构件的加工工艺H型钢构件加工制作工艺序号工序制作工艺1钢板的预处理、矫平、下料切割（1）钢板下料切割前需要进行钢板预处理，除去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。（2）钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机（3）焊接H形钢的翼缘板、腹板在切割下料前对钢板进行矫平，防止钢板不平，影响零件切割质量；焊接H型构件下料前应预设焊接收缩量，并对各部件进行合理的焊接收缩量分配；下料时应注意腹板与翼板的配套性2钢板对接半自动埋弧焊半自动埋弧焊钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接先用气保焊打底后，焊接采取半自动埋弧焊焊接3T型部件制作T型组立机T型组立机T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定用附加工艺板方法固定。4H型钢组立定位固定焊H型钢组立机定位固定焊H型钢组立机H型钢组立在组立机上进行，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度、翼板和腹板的垂直度然后固定。5定位焊定位焊缝因处于焊缝接头底部且成为底层焊缝的一部分，其焊接质量对整体焊缝质量有直接影响，应从焊前预热要求、焊材选用、焊工资格及施焊工艺要求等方面给予充分重视，避免引发焊缝缺陷而造成焊缝较大的返修。6H型钢焊接门式焊机船型胎架熔透焊门式焊机船型胎架熔透焊H型钢焊接在船型胎架上进行全自动埋弧焊接，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。7H型钢矫正滚轴矫正机滚轴矫正机H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的收缩;然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢翼缘的矫正。矫正在H型钢流水线上的矫正机上矫正。8钻孔、焊接劲板等矫正合格后，梁柱的螺栓孔要从中心线向两侧引测定位，不能从一边向另一边，避免因截面的误差造成累积误差。同规格的连接板要套钻。然后在腹板上划出其他零部件安装定位线，并将安装定位线延伸至翼缘板内侧。9H型钢测量H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。10抛丸除锈构件制作完成合格后进入抛丸除锈加工，抛丸除锈主要采取进口八头全自动抛丸除锈机抛丸。11涂装构件抛丸除锈且检查除锈质量合格后进行油漆处理，油漆采用喷涂的处理方式。12构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。圆管柱构件的加工工艺圆管柱构件的加工流程圆管柱加工流程示意图圆管柱构件的加工工艺圆管柱制作工艺施工流程图示内容说明流程一：主材钢板切割下料a、钢柱主材定尺采购，减少材料损耗；b、主材下料前用七辊平板机进行矫平处理；c、主材的下料采用多头数控切割机，钢板的两侧同时切割，避免产生切割变形；d、对接坡口采用半自动数控火焰切割。流程二：钢管卷制成型a、卷管前四边切掉轧制边；b、卷管前用千吨油压机对钢板两端进行预压弯成型；c、钢管卷制采用W11S-100*4500数控卷板机，最大加工能力可达t=100mm；L=4500mm。流程三：钢管对接直焊缝焊接焊接顺序和方法：先焊接钢管内焊缝，然后再焊接钢管外焊缝；内焊缝采用采用气保焊打底，埋弧焊填充和盖面焊接；外焊缝首先清根，然后埋弧焊填充和盖面焊接。流程四：钢管对接接长a、在焊接滚轮胎上进行钢管的对接接长；b、焊接前必须对焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度100~150℃；c、单面坡口埋弧焊焊接，内加衬垫。流程五：搭设组装胎架组装胎架应抄平处理，并坚实牢固并足够承重。流程六：牛腿定位本体钢管就位于胎架，并用线锤按照管壁上四条基准线的位置确定好管子圆周方向的位置，并保证钢管轴线处于水平位置，然后标识牛腿及劲板的组装定位控制线。流程七：组装钢管牛腿组装时检查其定位情况，精确调整后点焊固定；然后焊接钢管牛腿与本体间焊缝，焊后矫正。BOX箱型构件加工工艺本工程BOX箱型构件主要包括箱型钢骨柱、屋面桁架主弦杆和腹杆。BOX构件加工流程箱型构件加工流程示意图BOX构件加工工艺表4.3-3箱型构件装配流程施工流程图示内容说明1、钢板矫平钢板下料前首先用七辊矫平机进行矫平处理，防止钢板因不平而影响切割质量和下料精度2、钢板切割下料钢板下料采用全自动数控火焰切割机，尽量多头切割，防止产生马刀弯3、坡口开设腹板坡口开设采用半自动火焰切割机或刨边机，当采用数控切割坡口时，应加以打磨4、腹板、翼缘板划线在下翼缘板一端划出装配基准线，以此为基准，在下翼缘板上划出各个内隔板及工艺隔板的组装定位控制线，同时在腹板上划出相应隔板定位控制线5、装焊隔板在箱体组立机上进行内隔板及工艺隔板组装，精确定位后液压顶紧，用CO2气保焊进行定位焊接，内隔板两侧的电渣焊夹板应进行铣削加工6、箱体组U装配隔板两侧的腹板，精确定位后点焊固定，然后用CO2气保焊焊接隔板与腹板间的焊缝，焊后矫正7、箱体封板装配上翼缘板，液压顶紧后点焊固定，定位焊长度40mm~60mm，间距300mm~600mm，上翼缘板的内隔板电渣焊孔应预先切割完成8、内隔板电渣焊箱体的内隔板的两条边应采用电渣焊焊接，焊后除去引弧装置并收口端焊接修磨平整9、主焊缝焊接箱形主焊缝采用CO2气保焊打底焊接时，必须多个焊工同时同向分段退焊，采用双埋弧焊填充和盖面时，应采用对称施焊法和控制焊接变形和扭转变形10、箱体端面铣以箱体构件的纵向中心线为基准，对构件的端面进行端铣加工，保证构件的端面与中心线的垂直误差＜B/150011、尺寸复核装配完成后，有质量部门进行尺寸的检查和测量，并对构件的焊接质量及外观进行检查十字柱加工工艺十字柱加工工艺流程十字柱加工工艺流程十字柱加工工艺（1）十字柱的H型钢制作要求具体参考4.3.1章节的BH型钢制作。不同之处：被截成T型钢的H型钢腹板宽度方向应预留8mm（焊接收缩量和割缝间隙）。（2）H型钢剖分成T型钢制作T型钢的制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成两支T型钢的方法。因此，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起始处可用手枪钻加工一直径为φ8-10mm的小孔作为起始端；待H型钢的组焊、矫正完毕后，再利用割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢。T型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。十字柱加工流程示意钢板墙加工工艺（1）钢板零部件切割下料：钢板下料后进行边缘加工，根据焊接要求进行钢板坡口开设；剪力墙钢板下料阶段时将流淌孔火焰开孔；钢板下料后进行矫平处理。钢板剪力墙零部件切割下料（2）型钢暗梁组立及校正焊接。型钢暗梁组立（3）型钢暗梁矫正后进行加劲板装配及栓钉焊接。型钢暗梁装配及栓钉焊接（4）剪力墙钢板钢筋拉结孔、模板对拉孔机械开孔。钢板墙机械制孔（5）剪力墙钢板矫正平整后进行栓钉、套筒、补强板放样定位及焊接，先焊补强板，再焊栓钉及套筒。为分散焊缝热量，避免或减小变形，栓钉施焊从中间开始向两端进行，并在钢板墙长度方向采用跳焊的方法，对称焊接，焊接顺序如下图所示。钢板墙栓钉焊接顺序（6）将剪力墙钢板固定在工作平台上，进行型钢暗梁、横竖向加劲肋装配。装配完成后先对加劲肋短边进行焊接，加劲肋长边与钢板墙进行间断焊固定后再进行钢板墙熔透焊缝焊接。钢板墙装配（7）钢板剪力墙校正及临时加固：钢板墙焊接完成并通过焊缝超声波检测合格后，应及时进行校正，可以采用开设应力孔及火工校正的方法对起鼓、翘曲等常见钢板墙焊接变形问题进行处理。为防止较薄钢板墙在打砂除锈或者运输过程中再次变形，根据构件实际情况对钢板墙采用角钢点焊的形式进行临时加固，严禁采用大热量焊接方法进行加固。钢构件涂装施工涂装技术方案（1）钢结构再除锈处理前，应清除焊渣、毛刺和飞溅等附着物，对边角进行钝化处理，并清除基本表面可见的油脂和其他污物。所有钢构件表面应喷砂除锈，除锈等级满足规范GB/T8923.1中Sa2（1/2）级，现场补漆部位，用风动或电动工具清理，清理等级应达到St3级，并达到35~55μm的粗糙度。（2）所有钢构件在出厂前均喷涂环氧富锌底漆;喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时。（3）环氧富锌底漆，两道底漆，干膜70μm，高压无气喷涂；环氧云铁中间漆，两道中间漆，干膜厚度110μm，高压无气喷涂。氟碳面漆厚度100μm。涂装施工顺序底漆→中间漆→面漆喷砂除锈施工喷砂前表面处理（1）除去焊渣、起鳞、割孔、焊孔等表面缺陷，打磨顺所有锐边、尖角和毛刺。（2）除油、干燥；去除表面油污。（3）环境条件：钢板表面温度高于露点30oC以上，露天作业相对湿度低于90%。（4）喷砂所用磨料符合相应现行规范要求。喷砂施工工艺（1）工程钢构件涂漆前应严格进行金属表面喷砂防锈处理，对于涂料基层，其级别达到Sa2级。（2）表面粗糙度达到Rz35-55微米之间。（3）在喷砂施工期间，要确保磨烊没有受到灰尘和有害物质污染。涂装施工工艺工厂涂装施工（1）工厂涂装环境A涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境；通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。B以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。C当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度；可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。D气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。（2）无需涂装部位(1).砼紧贴或埋入部分的钢结构；(2).工地焊接部位及两侧各100mm，且满足超声波探伤要求的范围，但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理。（3）构件涂装通过抛丸除锈进行钢材表面处理，处理后的钢材表面必须清洁、干燥、无油污和其它污染物。A防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。B施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。C对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。D施工可采用喷涂的方法进行。E施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。F喷涂防腐材料应按顺序进行，在上一层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。G施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。H漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（4）涂装质量控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于方案规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。涂层修补工艺修补类型修补施工表面处理涂料施工破坏到钢板的涂层的修补工艺清除所有损坏的附着不牢固的涂层，直至达到具有良好附着性且整洁坚硬涂层的边缘。根据SSPC-SP11标准要求，采用动力工具清理表面的锈、氧化皮、旧的漆层和其他污物，并保持25微米以上的粗糙度。将破损部位周围15-25cm范围内完好漆层拉出坡口，以保证修补涂层与原涂层平滑的过渡；表面灰尘的清洁达到ISO8502-3的3级或更好的标准。修补涂层系统按照配套要求逐层修补。富锌涂料涂层的修补可以采用刷涂或有气喷涂的方法进行施工，其涂层厚度应满足设计和规范要求。防火涂层的修补可以采用刷涂和镘涂的方法进行多道施工，若采用镘涂施工，可以将少量的调制好的涂料摊在干净的表面上，经过几分钟，溶剂闪蒸将使涂料达到更适宜“镘涂”的浓度，从而更易形成较厚的涂膜。应根据所需用量混合油漆，双组份油漆若超过罐藏寿命的油漆不能再用。若整体涂层表面已覆涂面漆，修补时应避免将防火涂层覆盖到原面漆涂层表面。无需修补底漆涂层的损坏区域修补清除所有损坏的附着不牢固的涂层，直至达到具有良好附着性且整洁坚硬涂层的边缘。将破损部位周围15-25cm范围内完好漆层拉出坡口，以保证修补涂层与原涂层平滑的过渡；表面灰尘的清洁达到ISO8502-3的3级或更好的标准。修补涂层系统按照已破坏的涂层系统逐层修补。防火涂层的修补可以采用刷涂和镘涂的方法进行多道施工，若采用镘涂施工，可以将少量的调制好的涂料摊在干净的表面上，经过几分钟，溶剂闪蒸将使涂料达到更适宜“镘涂”的浓度，从而更易形成较厚的涂膜。若整体涂层表面已覆涂面漆，修补时，应避免将防火涂层覆盖到原面漆涂层表面。面漆涂层采用刷涂或有气喷涂进行修补。仅面漆涂层的损坏的修补工艺根据SSPC-SP1规范，清除表面的油、水、脂、盐、切削液、防冻剂等化学试剂。砂纸去除破损的涂层；将破损部位周围15-25cm范围内完好漆层拉出坡口，以保证修补涂层与原涂层平滑的过渡；表面灰尘的清洁达到ISO8502-3的3级或更好的标准；/（破坏到钢板）修补涂层的示意图（仅面漆破坏）修补涂层的示意图钢结构运输本工程工程钢构件运输内容有：钢骨柱、钢板墙、屋面桁架及机房层框架构件等。为便于现场施工，工厂发货与现场安装分块单元相一致。为保证构件加工精度，所有构件均按设计要求在工厂内加工，运输至现场。构件在工厂内加工完成后直接由汽车直接运输至郑州黄河国家博物馆工地进行吊装,确保现场堆放7天左右吊装工作量的构件，其余加工好的构件均堆放在工厂内，随时运至现场待安装。构件包装标示（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。（2）每一车构件都必须有一一对应的构件清单，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。（3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。（4）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安装进度。（5）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现场的交接。（6）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。构件的运输运输方式根据以往我公司承建各类工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑，拟直接采用汽车运输的方案。具体运输情况如下：序号部位构件名称构件重量加工厂名称加工厂所在地运输距离单车运输时间1核心筒和独立柱钢骨柱4t~12t鹤壁天宏河南省鹤壁市中源大道125km2.5小时2核心筒钢板墙0.8t~8t中冶新郑加工基地河南省新郑市辛店镇辛千路60km1.5小时3独立柱圆管柱16t宏通地质山东省聊城市黑龙江路360km5小时4屋面桁架桁架23t~30t九冶郑州市上街区新安路35km1小时运输措施运输过程应该做好以下几点：（1）考虑运输构件的类型、尺寸及重量等因素；（2）考虑公路、道路和运输设备的要求；（3）严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输场车辆进行全面检查检修；（4）严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。（5）根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。（6）根据郑州市防疫管控方法，对于14天内有中高风险地区行程的司机，运输前提供48小时内核酸阴性报告，且行程码、健康码为绿码。构件运输要点及保证措施（1）装车过程中，构件与平板车之间使用砧木分隔，并用钢丝绳将捆紧，固定。钢丝绳与杆件接触处使用橡胶垫分隔。防止构件运输过程中损坏。构件运输示意图（2）确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。（3）构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。（4）所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。（5）构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。（6）为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。小构件运输包装示意图构件装卸及堆放所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。（1）长条型构件的堆放堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置应均匀以免变形。高度不宜过高。（2）其他构件的堆放1）同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。2）钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。3）侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。钢结构二次倒运现场由于场地狭小，钢结构堆场较为分散，北区和南三区构件进场后需要进行场内二次倒运，北区构件场内倒运距离约140m，南三区构件场内倒运距离约100m。场内倒运距离钢结构现场施工顺序和流程施工顺序本工程北区和南三区钢结构核心筒数量较多，与土建结构穿插施工作业点也较多。考虑到项目工期紧、流水作业面广的特点，北区和南三区钢结构施工根据土建结构总体施工部署和施工进度计划安排，穿插进行施工。北区钢结构依次由东向西组织施工；南三区钢结构依次由西向东组织施工，做到人员、材料、机械的合理配置，资源利用效率最大化，从而加快工程施工进度，提高工程施工质量。北区和南三区钢结构施工顺序示意图地脚锚栓施工地脚锚栓安装流程地脚锚栓安装流程：测量放线→限位板安装、固定→锚栓安装→锚栓焊接、固定→锚栓复核、成品保护→混凝土浇筑→二次复核地脚锚栓安装（1）地脚锚栓和限位板测量放线：用全站仪放出锚栓定位板的十字中心线及每一个地脚锚栓的坐标点位置及标高线。（2）安放锚栓：首先依次将所有锚栓穿入预留孔中，然后用水准仪抄平地脚锚栓上端，使地脚锚栓上表面标高为同一标高，随后校正轴线位置，调整标高至设计位置。（3）安放上定位板：根据测量放出的点和中心线安放上部限位板，严格控制上定位板坐标和标高，并确保栓头标高的准确，之后将上部定位板临时固定。地脚锚栓示意图（4）精确定位：埋件形成稳定整体后依据全站仪测放的三维坐标精确调整埋件位置，调整到位后对埋件整体进行加固；下锚板与地脚螺栓焊接，用角钢搭支架将锚板与钢筋笼固定牢固，保证锚栓在土建浇筑过程中不晃动。地脚锚栓轴线测量示意图（5）安装完成经检验合格后，用塑料袋将锚栓丝扣包裹好，防止浇筑混凝土过程中污染和碰伤螺纹，并做好工序交接工作，提醒下道工序进行成品保护。（6）锚栓验收：验收合格后交付土建混凝土浇筑。（7）埋件复测：混凝土浇筑后，派专人对锚栓坐标和标高进行复测，若发生偏移应及时调整。（8）地脚锚栓安装允许偏差应符合下表规定：预埋件、锚固件允许偏差项目允许偏差支撑面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0～+30.0螺纹长度0～+30.0核心筒和钢骨柱施工施工总体思路本项目北区共有6个核心筒和8根独立钢骨柱，南三区共有4个核心筒和14根独立钢骨柱，核心筒主要有钢骨柱、钢板墙及暗梁组成。核心筒内钢骨柱和独立钢骨柱现场施工时根据楼层面分段进行吊装，钢板墙在工厂分块进行加工，现场拼装成整块进行吊装。北区N5~N8核心筒安装高度较低，现场主要采用130t履带吊进行吊装，N3、N4安装高度较高，最大安装高度为38.85m，北区Y轴线钢骨柱吊装作业半径较远，约为48m，现场主要采用300t履带吊进行吊装，南三区核心筒和独立柱现场施工主要采用180t和260t履带吊进行吊装。根据土建结构总体施工部署和施工进度计划安排，北区核心筒和钢骨柱依次由东向西组织施工；南三区核心筒和钢骨柱依次由西向东组织施工。核心筒和钢骨柱分布示意图钢构件分段（1）分段原则1）构件分段便于工厂制作、满足运输要求；2）构件分段便于现场安装、满足所选吊机吊装能力要求。3）核心筒钢板剪力墙在分段时，为保证剪力墙抗剪性能，宜沿竖向切缝分段。（2）钢骨柱分段北区和南三区主体结构呈坡状，核心筒内钢骨柱和独立钢骨柱的高低不同，最低安装标高为8.5m，最高安装标高为38.85m。考虑到现场安装和焊接方便，钢骨柱分段位置统一高出楼层面1.2m。钢骨柱具体分段如下所示（以最高核心筒内的钢骨柱分段为例）：钢骨柱分段表楼层分段点标高截面尺寸分段长度（m）分段重量（t）分段编号分段示意图B11.050□700×700×50×508.6511.2第1节1F11.050□700×700×50×5010.012.6第2节2F20.050□700×700×50×509.0011.6第3节3F29.700□700×700×50×508.459.8第4节屋顶层38.850□700×700×50×5010.3513第5节（3）钢板墙分段核心筒钢板墙水平方向分段同钢骨柱，分段位置高出楼层面1.2m。核心筒两根钢骨柱之间的距离为1.65m~11.6m不等，钢板墙分段需综合考虑钢骨柱间距及暗梁位置，对于钢板墙宽度方向小于等于4m时，整块进行加工，宽度方向大于4m时，为了保证剪力墙的整体抗剪性能，钢板墙沿竖向进行分段，竖向分段宽度保证在4m以内。由于H型钢暗梁在楼层面内，且为横向通长构件，从暗梁顶部到楼层面向上1.2m位置的钢板墙竖向宽度较窄，此部分钢板墙单独分为一块。钢板墙具体分段如下图所示。核心筒钢板墙分段示意图钢骨柱安装（1）首节柱安装1）准备工作在土建浇筑完成地下室预埋锚栓的混凝土后，达到设计强度的75%以上后，开始进行首节柱吊装。钢骨柱吊装前需进行以下施工准备：a.将柱底基础表面凿毛，清除基础表面的浮浆层。b.根据控制网测设细部轴线，并与土建测设的轴线相互对应，应保证轴线测控网统一；根据测设的轴线确定钢骨柱的安装位置，并在混凝土表面上画出定位“十字”线。轴线复核无误后，画红油漆三角标记，作为下一节钢骨柱吊装就位时的对中依据。c.对预埋的柱脚螺栓进行复核，剥去丝扣保护塑料薄膜，对损坏的丝口进行修复。柱脚螺母调整示意图d.钢骨柱吊装前绑好爬梯，在钢骨柱对应轴线位置做好分中点，准备好缆风绳、防坠绳加防坠器、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。钢骨柱应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木，起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢骨柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢骨柱垂直离地。钢骨柱起吊前状态2）安装工艺a.安装柱底板下部的垫块，通过水准仪测量调整各组垫块的标高，将每个垫块的标高调整到钢骨柱底部的设计标高，保证垫块能够和柱底板接触紧密。钢骨柱柱脚地脚锚栓示意图b.缓慢起吊钢骨柱，至钢骨柱处于垂直状态后，缓慢下落；当钢骨柱底板接近锚栓顶部时，停机稳定；使锚栓孔对准锚栓，然后继续缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚锚栓丝口。地下室首节钢骨柱吊装示意图c.当下部锚栓插入柱底板后，检查钢骨柱四等分样冲眼线与安装位置混凝土表面“十字线”对准情况，当钢骨柱的偏差在3mm以内，继续下落钢骨柱，并使之落在事先调整好的垫铁上。d.通过缆风绳上的倒链进行钢骨柱垂直度调节，缆风绳生根在相邻柱底锚栓位置，钢骨柱校正完毕后拧紧锚栓，收紧缆风绳，并将柱脚各组垫铁之间焊接固定，缆风绳与钢骨柱四面成45°夹角，待钢骨柱对接焊接完成后方可拆除。地下室首节钢骨柱安装完成（2）首节以上钢骨柱安装1）吊装准备a.钢骨柱安装所用揽风绳、爬梯、操作平台等措施固定在施工需要的钢骨柱上。b.清除下节钢骨柱顶面和本节钢骨柱底面的混凝土渣土和浮锈，油漆破损部位补涂完成。c.检查吊锁具的完好性，确保完好率100%。2）钢骨柱吊装钢骨柱起吊时边起钩、边转臂使钢骨柱垂直离地。当钢骨柱吊到位置上方300mm左右时，吊钩停机稳定，对准下节柱中心线，缓慢下落，保证钢骨柱根部与下节柱中心对齐，钢骨柱下落就位后，安装临时连接耳板，并用普通螺栓将其紧固。钢骨柱对接示意图（3）钢骨柱校正钢骨柱就位后，与底座柱头的中心线吻合，并四面兼顾，调节临时连接板并穿好临时固定螺栓，另钢骨柱吊装就位后及时采用连接拉设缆风绳，临时稳固钢骨柱，同时用于钢骨柱垂直度校正。两节钢骨柱对接时，用直尺测量对口处错边量，其值不应大于3mm。当不满足要求时采用钢骨柱错位调节措施水平位置校正，主要包括调节固定托架和千斤顶，完成钢骨柱水平校正。钢骨柱校正措施钢骨柱在测定标高低于设计值时，可在上、下节钢骨柱对接耳板处间隙打入斜铁或在接缝间隙内塞入厚度不同的钢片或采用千斤顶调节。（4）钢骨柱安装控制要点钢骨柱安装要点序号安装要点1利用钢骨柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢骨柱吊装时为垂直状态。钢骨柱吊装到位后，钢骨柱的中心线应与下节钢骨柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节钢骨柱的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，利用千斤顶进行校正。2校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。3钢骨柱之间的连接板待校正完毕，并全部焊接完毕后，将其割除，并将焊接处打磨光滑，再涂上防锈漆，注意割除时不要伤害母材。4起吊前，钢构件应横放在垫木上；起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需要一定的高度；起钩、回转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止擦伤螺栓丝口。5每节钢骨柱的定位轴线应从阶段控制线引上，不得从下端柱的轴线引上；结构的楼层标高可按相对标高进行。（5）钢骨柱安装偏差钢骨柱安装偏差应符合下表规定。钢结构安装允许偏差项目允许偏差（mm）图例柱子定位轴线1.0柱底座位移3.0柱底标高2.0单节柱的垂直度H/1000,且不应大于10.0同一层柱的柱顶标高5.0（5）钢骨柱吊装工况分析现场钢骨柱安装主要采用130t履带吊、180t履带吊、260t履带吊和300t履带吊进行吊装。地下室部分钢骨柱最大吊装重量约为15t，吊装作业半径约为16m，采用130t履带吊选用52m主臂工况，在16m吊装作业半径范围内可以起吊29.9t，满足现场吊装需求；地下室部分钢骨柱最大吊装作业半径约为42m，吊装重量约为9.6t，300t履带吊选用42m主臂+36m副臂塔式工况，在42m吊装作业半径范围内可以起吊30t，满足现场吊装需求。钢骨柱吊装分析示意图地上部分钢骨柱最大吊装重量约为20t，吊装作业半径约为16m，采用130t履带吊选用52m主臂工况，在16m吊装作业半径范围内可以起吊29.9t，满足现场吊装需求；地上部分钢骨柱最大吊装作业半径约为42m，吊装重量约为13t，300t履带吊选用42m主臂+36m副臂塔式工况，在42m吊装作业半径范围内可以起吊30t，满足现场吊装需求。由于钢骨柱采用常规吊装方案，故挑选部分构件单重较重、吊装半径较远的不利吊装工况进行分析，具体吊装工况分析如下：钢骨柱吊装工况分析表轴线位置吊装重量（t）安装高度（m）吊机选型臂长(m)吊装半径（m）额定起重量(t)是否满足备注17/A1轴151.05130t履带吊521629.8满足地下14/Z轴101.05300t履带吊42m主臂+36m副臂4031.9满足地下15/Y轴9.51.05300t履带吊42m主臂+36m副臂4428.2满足地下22/K轴101.05300t履带吊42m主臂+36m副臂3636.5满足地下N3核心筒121.05130t履带吊522614.9满足地下N4核心筒101.05130t履带吊522614.9满足地下N5核心筒6.51.05130t履带吊522614.9满足地下S5核心筒101.05130t履带吊522614.9满足地下S8核心筒91.05130t履带吊522614.9满足地下17/A1轴2011.05130t履带吊522614.9满足地上14/Z轴1328.5300t履带吊42m主臂+36m副臂4031.9满足地上15/Y轴1328.5300t履带吊42m主臂+36m副臂4230满足地上16/Y轴13.529.2300t履带吊42m主臂+36m副臂3834.1满足地上22/K轴13.528.5300t履带吊42m主臂+36m副臂3636.5满足地上26/K轴1923.96300t履带吊42m主臂+36m副臂3049.9满足地上27/F轴16.521.8130t履带吊522021.8满足地上24/F轴13.528.5130t履带吊522021.8满足地上N3核心筒1338.85300t履带吊42m主臂+36m副臂3046满足地上N4核心筒1228.5300t履带吊42m主臂+36m副臂3046满足地上N5核心筒7.511.05130t履带吊522614.9满足地上N6核心筒11.51.05130t履带吊522021.8满足地上S5核心筒1211.05180t履带吊612624.4满足地上S6核心筒1511.05180t履带吊612230.9满足地上S7核心筒911.05180t履带吊612624.4满足地上S8核心筒9.511.05180t履带吊612821.9满足地上钢板墙安装（1）钢板墙拼装钢板墙拼装工艺流程如下：钢板墙拼装工艺图Step1:拼装胎架设置并抄平Step2:钢板墙模块1和模块2拼装成整块Step3:钢板墙模块3和模块1、模块2拼装成整体Step4:模块4上胎拼装，钢板墙拼装完成钢板墙拼装注意事项：1）拼装胎架基础要求平整压实，防止钢板墙拼装过程中产生不均匀沉降，H型钢胎架之间采用L100*8的角钢拉结，使其形成整体，保证拼装胎架的整体稳定性。2）钢板墙在拼装上胎前，提前在拼装场地地面上放样出其定位标识点，确保拼装精度满足规范要求。钢板墙拼装定位标识点示意图3）由于钢板墙拼接位置对接焊缝较长，焊接过程中容易产生较大的变形，钢板墙在拼装时在对接口位置进行预起拱，抵消对接口焊接时产生的变形，起拱值需根据板厚和焊接长度等因素确定。钢板墙拼装预起拱示意图4）钢板墙拼装对接焊缝应有两人对称、分段进行焊接。5）钢板墙拼装过程及焊接完成后及时进行复核，发现问题及时进行整改。（2）钢板墙吊装1）吊装前准备a.首层钢板墙吊装前，复测基础标高、钢骨柱档距及轴线位移，测量结果提交监理并存档。b.对吊机性能进行全面检查，确保吊装时无故障。c.检查吊索具的完好性，确保安全吊装。d.钢板墙安装所用揽风绳、爬梯、安全绳等措施固定在施工需要的构件上。e.检查钢板墙附带零件是否完好。2）钢板墙吊装钢板墙安装工艺流程如下：Step1:钢骨柱及钢板墙柱脚安装Step2:首层钢板墙安装Step3:上部钢骨柱安装Step4:上部钢板墙安装a、钢板墙宽度5m以内采用两点进行吊装，宽度5m~8m采用三点吊装。钢板墙上部位置对称设置吊耳。钢板墙起吊时必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖地，起吊回转过程中应注意避免同其它已安装好的构件相碰撞，吊索具应有一定的有效高度。钢板墙吊装示意图b、由于钢板墙刚度相对较小，为了防止钢板墙吊装单元模块在起吊过程中发生变形，在钢板墙一侧两端竖向通长设置H100×100×6×8的型钢，增加其整体刚度和稳定性。H型钢通过螺栓与钢板墙临时固定。钢板墙吊装加固示意图c、当钢板墙吊到位置上方300mm左右时，吊钩停机稳定，对准下节钢板墙，保证钢板墙根部与下节钢板墙对齐，缓慢下落就位。d、钢板墙两侧装有临时定位板，保证钢板墙下落过程中的精确定位。钢板墙下落就位完成，且上节钢板墙底部与下节钢板墙顶中心线对准后，安装临时连接耳板，并用普通螺栓将其紧固。钢板墙对接口连接示意图e、钢板墙安装就位后，为了避免钢板墙倾斜，将缆风绳固定在可靠位置，缆风绳的端部设置倒链，便于调节缆风绳的松紧度。f、当连接板、缆风绳等完全固定后，方能进行松勾，松勾时，操作人员佩戴的安全带应与防坠器的挂钩有效连接，操作人员返回地面后方可解开防坠器挂钩。（3）钢板墙矫正1）垂直度矫正：钢板墙垂直度可以通在钢板墙节点侧，设置千斤顶来调整；2）水平直线度矫正；钢板墙垂直度可以通过在钢板墙设置卡板或者吊耳形式配合导链进行调整。（4）钢板墙安装控制要点1）首层钢板墙安装完成后，立即复测其标高，水平直线度及垂直度，以保证上层钢板墙安装精度；2）单块钢板墙安装应对照图纸位置进行安装，不允许单块叠加，避免累计误差；3）首层钢板墙安装完成后进行自检合格后通知质量单位验收，开始下道工序施工；4）钢板墙对接焊缝尺寸不允许错口；5）采用合理的焊接顺序，防止产生过大的焊接变形，先焊接收缩量大的焊缝，同类焊缝对称、同时、同向焊接；6）焊接完成后进行外部尺寸复核，按照钢结构工程施工质量验收标准《GB50205-2020》进行验收。（5）钢板墙吊装工况分析地下室钢板墙最大吊装模块位于N4核心筒北侧，吊装重量约为13.5t，吊装作业半径约为16m，现场采用130t履带吊选用52m主臂工况，在16m吊装作业半径范围内可以起吊29.8t，满足现场吊装需求。地下室钢板墙最远吊装位置位于N4核心筒南侧，吊装作业半径约为30m，吊装重量约为8.5t，现场采用130t履带吊选用52m主臂工况，在30m吊装作业半径范围内可以起吊12.1t，满足现场吊装需求。地上钢板墙最大吊装模块位于N4核心筒北侧，吊装重量约为18t，吊装作业半径约为20m，安装高度为28.5m，现场采用300t履带吊选用42m主臂+36m副臂塔式工况，在20m吊装作业半径范围内可以起吊78.7t，满足现场吊装需求。N3核心筒地上钢板墙安装最高高度为38.85m，西侧最远吊装作业半径约为30m，吊装重量约为15t，现场采用300t履带吊选用42m主臂+36m副臂塔式工况，在30m吊装作业半径范围内可以起吊46t，满足现场吊装需求。钢板墙吊装工况分析示意图钢板墙吊装工况分析表轴线位置吊装重量（t）安装高度（m）吊机选型臂长(m)吊装半径（m）额定起重量(t)是否满足备注N3核心筒8.5-4.75130t履带吊521436满足地下N4核心筒13.5-4.75130t履带吊521629.8满足地下N5核心筒9.51.05130t履带吊521825.2满足地下N6核心筒7.51.05130t履带吊521436满足地下N7核心筒7.51.05130t履带吊521629.8满足地下N8核心筒8.51.05130t履带吊522021.8满足地下S5核心筒91.05130t履带吊522614.9满足地下S6核心筒81.05130t履带吊521629.8满足地下S7核心筒81.05130t履带吊521629.8满足地下S8核心筒8.5-4.75130t履带吊521825.2满足地下N3核心筒7.538.85300t履带吊42m主臂+48m副臂3046满足地上N4核心筒1828.5300t履带吊42m主臂+48m副臂2078.7满足地上N5核心筒12.511.05130t履带吊522416.8满足地上N6核心筒109.85130t履带吊521436满足地上N7核心筒1210.52130t履带吊522021.8满足地上N8核心筒13.511.05130t履带吊522219满足地上S5核心筒1428.25260t履带吊36m主臂+36m副臂3242.4满足地上S6核心筒1211.05180t履带吊612230.9满足地上S7核心筒13.511.05180t履带吊612424.4满足地上S8核心筒1311.05260t履带吊36m主臂+36m副臂3229.7满足地上屋面桁架施工施工总体思路北区屋面桁架高度为4.5m，跨度为8.2m~23m不等，安装高度为28.5m，桁架在工厂加工组装成整榀，运输到施工现场吊装。北区屋面桁架跨度较小，单榀重量最大约为60t，现场采用300t履带吊42m主臂+36m副臂塔式工况在主体结构外侧进行吊装，依次由南向西推进施工。南三区屋面桁架高度为5.4m，跨度均为36m，安装高度为17.6m~28.5m不等。桁架分成两段在工厂加工组装，运输到施工现场。屋面桁架单榀重量约为60t，吊装作业半径相对较远，现场将桁架分段吊装到桁架安装轴线位置的正下方±0m楼面进行卧榀，然后翻身扶正，采用300t履带吊和260t履带吊塔式工况在主体结构外侧进行抬吊。南三区桁架先安装柱间次桁架，然后安装主桁架，依次由西向东推进施工。南三区屋面桁架拼装示意图南三区屋面桁架安装示意图屋面桁架拼装（1）拼装场地规划和要求1）拼装场地规划北区屋面桁架拼装场地设置在桁架安装位置的东侧，面积约为2000m2，南三区屋面桁架拼装场地设置在桁架安装位置的±0m楼面，桁架构件堆场就近布置，主体结构南侧和东北侧为桁架的构件堆放场地，面积约为3000m2。桁架拼装场地规划如下图所示。桁架拼装场地规划示意图2）拼装场地要求现场拼装场地的基础承载力和路面设置直接影响屋面桁架的拼装质量和精度，为了保证屋面桁架的拼装精度，防止桁架在拼装过程中由于基础的不均匀沉降而导致拼装误差，北区屋面桁架拼装场地基础要求平整压实，表面做300mm厚的混凝土硬化处理。南三区桁架拼装场地在首层±0m楼面上，待首层楼面混凝土浇筑完成，且混凝土强度到达设计要求的强度后，方可进行拼装，拼装场地内的杂物需清理干净。（2）桁架分段北区屋面桁架高度为4.5m，跨度为8.2m~23m，北区桁架在工厂加工组装成整榀，运输到施工现场。南三区屋面桁架高度为5.4m，跨度为36m，桁架分成2段在工厂加工组装，运输到施工现场拼装成整榀。南三区桁架分段示意图桁架分段重量统计表序号桁架标号长度重量备注1HJ-N114.5m29t北区桁架2HJ-N220.8m53t北区桁架3HJ-N322.6m54t北区桁架4HJ-N47.5m17.5t北区桁架5HJ-N517.2m35.2t北区桁架6HJ-N617.5m39.2t北区桁架7HJ-N713.0526.6t北区桁架8HJ-N88.4m15.8t北区桁架9HJ-N917.4m40t北区桁架10HJ-N1014.1m22t北区桁架11HJ2413m22.5t北区桁架12HJ2617.2m34t北区桁架13HJ3717.2m26t北区桁架14HJ3817.3m26.6t北区桁架15HJ4017.2m31.5t北区桁架16HJA8.6m18.5m南三区桁架17HJB-117.25m31.2t南三区桁架18HJB-218.55m33.5t南三区桁架（3）拼装胎架设置由于屋面桁架为规则的箱型平面桁架，桁架现场拼装时采用钢马凳作为拼装支撑胎架。钢马凳立柱及横梁采用H200*200*8*12的型钢，斜撑、连接杆件等其他均采用C12的槽钢，立柱高度为800mm，横梁长度根据拼装构件设置为1000mm，主弦杆放置的位置设置受力加劲板。钢马凳之间拉设C12的槽钢，使其形成整体，保证稳定性。钢马凳如下图所示：钢马凳示意图（4）桁架拼装工艺流程1）拼装准备在桁架拼装前，均需对所有胎架的支撑点位置、标高以及胎架垂直度进行复测，复测合格后方可进行拼装。现场施工人员须按照施工图纸和构件编号，对到场的桁架杆件进行对号。对已对号完毕的构件进行标记和记录。2）拼装吊机选择由于屋面桁架重量较大，现场拼装主要采用180t履带吊、300t和260t履带吊，130t履带吊辅助现场拼装。3）桁架拼装工艺流程桁架拼装工艺如下所示（以南三区桁架拼装为例）：桁架拼装工艺Step1:拼装胎架地面放样设置并抄平Step2:第一段桁架上胎并调整定位Step3:第二段桁架上胎并调整定位与第一段桁架对接Step4:桁架斜腹杆补档，桁架拼装完成（5）桁架拼装工艺要点1）拼装胎架钢马凳设置在桁架主弦杆正下方，以保证桁架在拼装过程中有足够的支撑点，避免桁架因自重变形而影响拼装精度；2）拼装胎架设置的位置需避开焊接节点，最小长度约500mm左右，以便焊接、矫正与检查；3）桁架上、下弦拼装对接时，根据起拱值调整安装间隙，并考虑焊接变形的影响，焊接变形通过现场试验得出，桁架上下弦杆拼装调整到位后，临时卡板、连接耳板固定，进行腹杆安装，形成整体单元后，方可进行焊接；4）拼装完毕后焊接前应进行全面的尺寸检查，如发现个别点位出现偏差，应采用千斤顶和斜坡垫进行调整；5）焊接前对拼装构件进行检验，特别是坡口质量检查，确保坡口间隙和坡口角度符合设计及焊接要求；6）焊接时采取从中间向两侧与拼装顺序相同的焊接顺序，同一杆件先焊接一端再焊另一端，同一个箱型对接口两人对称同时焊接立腹板、再焊翼缘，注意控制焊接变形。7）桁架拼装焊接结束后，应对外形尺寸再次进行检查，以作为安装就位的依据和后续桁架拼装的参照依据，避免误差累积；8）桁架拼装误差并应符合设计和规范要求，具体如下：a.桁架拼装单元节点中心偏移不应大于2mm；b.桁架分段拼接长度允许偏差不应超过±10mm，整体长度不应大于L/2000且不大于30mm；c.节点处杆件轴线交点错位不大于3mm；d.桁架两端支承面最外侧距离偏差不应超过-10～+5mm；e.桁架跨中高度偏差不应超过±10mm；f.桁架跨中拱度允许偏差0～10mm；g.相邻节间弦杆弯曲不应大于l/1000。桁架安装（1）安装前准备1）桁架吊装前，提前在地面上做好安全绳、爬梯等安全措施。2）检查吊装机械、吊索具的安全性能，确保安全吊装。3）采用全站仪、标准尺复测柱顶标高、柱间距，并在柱顶牛腿上弹出十字线，作为桁架安装定位、校正的依据。4）将桁架整体吊起，抽掉马凳，将桁架整体落在地面的枕木上，如下图所示。桁架翻身示意图（2）桁架吊装1）屋面桁架在地面拼装焊接完成后，进行打磨探伤、补刷防腐油漆后进行吊装。北区屋面桁架跨度相对较小，现场采用300t履带吊42m主臂+36m副臂塔式工况选用2点吊装。南三区屋面桁架跨度相对较大，现场采用300t履带吊42m主臂+36m塔式工况和260t履带吊36m主臂+36m副臂塔式工况选用4点抬吊。北区桁架吊装示意图2）为了方便现场桁架对接安装，在钢柱上预留牛腿，桁架吊装到位后，上、下弦杆件对接口位置各设置两块门型码板临时固定，弦杆对接口调整完成后进行对接口焊接，对接口焊接过程中不可松钩，待弦杆对接口焊缝焊接完成后，吊机方可进行松钩。桁架高空对接示意图3）桁架安装完成后，及时安装桁架间的水平钢支撑，使屋面桁架形成稳定结构体系。桁架间钢支撑连接示意图（3）双机抬吊施工工艺1）起重设备应进行合理的负荷分配，构件重量不得超过两台起重设备额定起重量的75%，单机起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80%。2）吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩均应基本保持垂直状态。3）抬吊作业时，统一信号指挥，起重司机相互配合，动作协调，起重机各运转速度尽量一致。4）抬吊作业前应先进行试吊。抬吊作业时，构件离地200~300mm后，暂缓提升，观察构件状态和起重设备状态，确认安全后再缓慢匀速提升。5）尽量选用同品牌、起重性能相似的起重设备。（4）桁架安装要点1）施工步骤a．吊装前的准备工作：在吊装前，吊机站好位，检查吊点的位置是否正确，及对吊装用钢丝绳进行检查进行全面仔细的检查。对起拱度、长度进行全面的核查工作，确保吊装能够顺利进行。b．试吊：试吊前检查确认；进行吊装操作交底；布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容；进行起吊试验，使桁架下弦杆离开地面的200～300mm时停止，并作进一步检查，确保各部分具有协调性和安全性；复查各部位的变化情况。c．吊装就位：桁架试吊无异常后开始正式起吊，当桁架吊装至高于设计标高约100～200mm时，停止上升，开始摆杆至桁架到柱牛腿的正上方，并防止桁架晃动。使桁架缓慢下落就位。d．焊接固定：桁架杆件对接口、垂直度及标高调整到位后，及时进行焊接固定。2）桁架吊装注意事项a．吊装用钢丝绳要有足够的承载能力，绑扎时钢板楞角出必须包角，以防止损伤钢丝绳。b．桁架自胎架上起吊过程中必须平缓，及时调整吊索上的手拉葫芦，以调整拉索的拉力，保持桁架的平衡；c．桁架吊装应选择无风的天气，避免强风引起桁架大范围晃动，当吊装过程中遇到4级以上大风时，立即停止吊装，待风速降为4级以下后继续吊装，若风速达到6级以上，将吊装单位从高空吊离到地面，避免出现吊装单元未松钩情况下在高空停摆；d．桁架吊装过程中采取防碰撞措施，即在钢构件吊装接近就位或者接近其它物体时，采用事先设置在钢构件上的牵引绳进行牵引导向，避免碰撞;e．桁架就位后，及时进行垂直度找正，并拉设风缆绳临时稳固，然后由依次安装桁架上、下弦的连系构件，使安装的构件及时形成空间稳定结构。在桁架垂直度未找正前不得进行焊接。（5）桁架安装精度要求屋面桁架安装精度应符合相关设计图纸和验收规范要求，如下所示：桁架安装允许偏差（mm）（6）桁架安装工艺以南三区屋面桁架安装为例，桁架安装工艺流程如下：桁架安装工艺流程Step1:核心筒及钢柱安装Step2:钢柱间侧桁架安装Step3:主桁架安装Step4:主桁架安装完成Step5:桁架下弦水平撑安装桁架吊装工况分析北区桁架最大吊装重量约为60t，吊装作业半径约为22m，安装标高为28.5m，现场吊装采用300t履带吊42m主臂+36m副臂工况，在22m吊装作业半径内可以起吊71.8t，满足现场吊装需求。北区桁架最大的吊装作业半径约为44m，吊装重量约为24.5t，安装标高为28.5m，现场吊装采用300t履带吊42m主臂+36m副臂工况，在44m吊装作业半径内可以起吊28.2t，满足现场吊装需求。北区屋面桁架吊装分析示意图北区屋面桁架吊装立面示意图南三区侧面柱间桁架安装高度为17.6m~28.5m，吊装重量约为20t。北侧柱间桁架最大吊装作业半径约为28m，300t履带吊采用42m主臂+36m副臂塔式工况，在28m吊装作业半径内可以起吊56t，满足现场吊装要求；南侧柱间桁架最大吊装作业半径约为22m，260t履带吊采用36m主臂+36m副臂塔式工况，在22m吊装作业半径内可以起吊51.5t，满足现场吊装要求。南三区主桁架安装高度为17.6m~28.5m，吊装重量约为60t，则每台吊机吊物重量为30t。300t履带吊在北侧最大吊装作业半径约为34m，现场吊装采用42m主臂+36m副臂塔式工况，在34m吊装作业半径内可以起吊43.9t，吊装选用的勾头和钢丝绳总重约为3t，则（43.9t-3t）×0.8=32.72t＞30t，满足单机允许吊装要求；260t履带吊在南侧最大吊装作业半径约为25m，现场吊装采用36m主臂+36m副臂塔式工况，在25m吊装作业半径内可以起吊45.25t，吊装选用的勾头和钢丝绳总重约为3t，则（45.25t-3t）×0.8=33.8t＞30t，满足单机允许吊装要求；（43.9t-3t）×0.75+（45.25t-3t）×0.75=62.36t＞60t，满足件吊装重量不大于两台吊机额定起重量和的75%，满足现场吊装需求。南三区屋面桁架吊机站位及吊装分析示意图南三区屋面桁架吊机站位及吊装立面示意图机房层钢框架施工施工总体思路机房层钢框架位于北区屋面桁架上，主要包括22根钢柱和108根钢梁，安装标高约为38.85m。由于机房层钢柱、钢梁均为单根构件，重量相对较轻，待屋面桁架安装焊接完成后，采用300t履带吊42m主臂+36m副臂塔式工况在主体结构跨外进行散装。机房层钢框架安装示意图吊装工况分析机房层钢框架最重的构件为外侧的圆管柱，最大吊装重量约为16.5t，吊装作业半径约为26m，安装标高为38.85m，现场安装采用300t履带吊42m主臂+36m副臂塔式工况，在26m吊装作业半径范围内可以起吊61t，满足现场吊装需求。机房层钢框架吊装最远的构件为最内侧的钢柱和钢梁，吊装作业半径约为48m，吊装重量约为15t，现场安装采用300t履带吊42m主臂+36m副臂塔式工况，在48m吊装作业半径范围内可以起吊22.2t，满足现场吊装需求。机房层钢框架吊装工况分析示意图钢结构焊接（1）焊接方法和材料选用本工程现场焊接主要采用半自动药芯焊丝CO2气体保护焊的焊接方法，主要构件材质、焊材选用及焊接方法如下表所示：焊材选用焊接方式焊接母材焊料型号规格备注药芯焊丝气保焊Q355+Q355E501T-1Φ1.2mm焊丝（药芯）保护气体为CO2，纯度99.98％（露点≤-40℃）。焊接材料采用氢含量较低的焊材。焊接材料的选用原则与母材强度等强；焊接不同类别的钢材时，选用与强度级别较低母材相匹配的焊材。（2）焊接基本规定1）焊材管理焊材应按焊材管理制度严格管理，具体如下：a.焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库。b.焊材应由专人发放，并作好发放记录。2）焊工管理焊接工作应由取得相应项目、并在有效期限内的焊工合格证的焊工承担。3）焊接环境管理a.焊前搭设防风防雨棚，当湿度≥80%时用火焰烘烤，焊后保温缓冷。b.手工电弧焊现场风速大于8m/s时、气体保护电弧焊2m/s时，采取有效的防风措施后方可施焊。4）焊接准备a.焊前应进行技术和安全交底。b.焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接。c.不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀的焊丝。d.焊前，焊缝坡口及附近范围内清除净油、锈等污物。e.施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。f.现场施焊前应检查操作平台、脚手架等临时设施是否安全可靠。h.焊接区域应设置防雨、防风及防火花坠落措施。平台上除密铺脚手板外，还应采用石棉布铺设于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。（3）焊接要求1）焊接H型钢、十字柱、T型和箱型钢中腹板与翼缘板之间，柱在梁柱节点上下600mm高度范围为全熔透一级焊缝。2）钢骨柱、钢梁的对接焊缝；钢骨柱与框架梁的对接焊缝；钢板墙与钢骨柱、钢梁的连接焊缝；悬挑及楼面梁与钢骨柱的连接焊缝为全熔透一级焊缝。3）框架梁与次梁刚接的对接焊缝为全熔透一级焊缝。4）构件转折及变截面处钢板的连接为一级等强坡口焊。5）通高桁架、楼面桁架弦杆的拼接，支座处的腹杆的拼接为一级等强全熔透焊缝，桁架非支座处的腹杆拼接可采用二级等强全熔透焊缝。6）通高桁架、楼面桁架杆件的组焊，在节点区600mm范围内为一级等强全熔透焊缝，非节点区可采用二级部分熔透焊缝。7）型钢构件现场拼接接头上、下个100mm范围内为全熔透一级焊缝。8）不要求焊透的工字形（或H型）梁、柱腹板与翼缘板之间T型对接焊缝，其质量等级为二级。9）除一级、二级外的其它一般角焊缝，其质量等级为三级，外观质量标准应符合二级。（4）现场焊接工艺流程焊接流程图（5）焊接质量检查焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，待焊缝冷却到环境温度后进行焊缝检验。检验方法按照《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205—2020及《钢结构焊接规范》GB50661-2011执行，焊缝外观质量及尺寸允许偏差如下表所示。焊缝外观质量要求项目允许偏差允许偏差允许偏差

缺陷类型一级二级三级未焊满(指不足设计要求)不允许≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0，焊缝缺陷总长≤25.0根部收缩不允许≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边不允许≤0.05t,且≤0.5，连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t,且≤1.0长度不限裂纹不允许不允许不允许电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣不允许不允许深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0表面气孔不允许不允许每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤0.3的气孔2个，孔距≥6倍孔径

注：表内t为连接处较薄的板厚对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B<20:0-3.0B≥20:0-4.0B<20:0-3.5B≥20:0-5.02对接焊错边ΔΔ﹤0.1t,且≤2.0Δ﹤0.15t,且≤3.0部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6:0-1.5hf>6:0-3.02角焊缝余高Chf≤6:0-1.5hf>6:0-3.0hf焊缝的无损检测应符合检测标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》(GB/T11345－2013)；根据《焊缝无损检测超声波检测验收等级》（GB/T29712-2013）的规定：一级焊缝进行100％UT，合格等级应符合GB/T29712-20132级要求；二级焊缝进行20%UT,合格等级应符合GB/T29712-20133级要求。（6）焊接注意事项（1）引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧。（2）施焊时宜分层焊接。（3）焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。（4）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在规定部位打上焊工钢印。（5）需要磨平的焊缝，经无损检测合格后方可磨平。（6）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。（7）焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净。施工机械及吊耳、索具选择施工机械选择（1）吊装机械选型现场构件卸车、倒运主要采用25t/50t汽车吊和130t/180t履带吊。北区核心筒和独立柱施工主要采用130t和300t履带吊进行吊装；南三区核心筒和独立柱施工时主要采用180t和260t履带吊进行吊装。施工现场主要吊装机械的使用量如下：现场主要吊装机械使用量序号机械型号吊机工况数量作业内容备注125t汽车吊QY252构件卸车、倒运分包租赁250t汽车吊QY502构件卸车、倒运分包租赁3130t履带吊XGC1301构件吊装、拼装分包租赁4180t履带吊XCT1801构件吊装、拼装分包租赁5300t履带吊XGC3002构件吊装分包租赁6260t履带吊XGC2601构件吊装分包租赁（2）吊装机械性能参数25t汽车吊性能参数见下图：汽车吊外形尺寸汽车吊起重性能表50t汽车吊性能参数见下图：50t汽车吊外形尺寸50t汽车吊起重性能表130t履带吊性能参数见下图：130t履带吊外形尺寸130t履带吊起重性能表180t履带吊性能参数见下图：180t履带吊外形尺寸180t履带吊起重性能表260t履带吊性能参数见下图：260t履带吊外形尺寸履带吊36m主臂+36m副臂塔况起重性能表300t履带吊性能参数见下图：300t履带吊外形尺寸履带吊42m主臂+36m副臂塔况起重性能表吊索具选择本工程核心筒劲性结构最大吊装重量约为20t，桁架结构最大吊装重量约为60t，对核心筒劲性结构和屋面桁架选择最不利的吊装工况对钢丝绳和吊耳进行施工验算。吊装用钢丝绳选择（1）劲性结构吊装钢丝绳选择劲性结构最大重量约20t，吊装选用2点吊装，设置2根钢丝绳，其中一侧钢丝绳为主吊绳，另外一侧钢丝绳配置倒链，用于构件空间调平。吊装时通过调整事先设置的倒链拉进钢丝绳保证所有钢丝绳均受力（为防葫芦链条断裂，在手动葫芦拉设段配设安全备用钢丝绳，规格与主钢丝绳相同），如下图：钢丝绳使用示意图最大吊装重量为20t，吊装动力系数取1.4，即280KN。钢丝绳与水平面夹角分别为85°，据以上条件可计算出倾斜的钢丝绳的许用拉力值：［S］=280/2/sin85º=140.5kN根据钢丝绳安全荷载计算公式:［S］=Sb/K得Sb=［S］×K=140.5×6=843.4kN［S］：钢丝绳容许拉力值，Sb：钢丝绳破断拉力，K：安全系数，用作吊索，有绕曲时取6～8（绕曲半径不小于20倍的钢丝绳直径），无绕曲时取5～6。而Sb=α×pgα：破断拉力换算系数（6×37型为0.82）；pg：破断拉力总和。根据计算得出pg为1028KN，查钢丝绳相应国标可知：钢丝绳的公称抗拉强度为1870N/mm2、6×37型、Ø42钢丝绳的最小破断拉力为1090kN＞1028kN。满足要求，可以使用。根据国标GB/T25854-2010《一般起重用D型和弓型锻造卸扣》，吊装卸扣选择10t弓型卸扣。（2）桁架吊装钢丝绳选择桁架吊装单元模块最大重量约60t，吊装选用4点吊装，设置2根钢丝绳，同侧吊耳共用1根钢丝绳，其中一侧钢丝绳为主吊绳，另外一侧钢丝绳配置倒链，用于构件空间调平。吊装时通过调整事先设置的倒链拉进钢丝绳保证所有钢丝绳均受力（为防葫芦链条断裂，在手动葫芦拉设段配设安全备用钢丝绳，规格与主钢丝绳相同），如下图：钢丝绳使用示意图最大吊装重量为60t，吊装动力系数取1.4，即840KN。钢丝绳与水平面夹角分别为60°、30°，据以上条件可计算出倾斜的钢丝绳的许用拉力值：［S］=840/2/（sin30º+sin60º）=307.5kN根据钢丝绳安全荷载计算公式:［S］=Sb/K得Sb=［S］×K=307.5×6=1845kN［S］：钢丝绳容许拉力值，Sb：钢丝绳破断拉力，K：安全系数，用作吊索，有绕曲时取6～8（绕曲半径不小于20倍的钢丝绳直径），无绕曲时取5～6。而Sb=α×pgα：破断拉力换算系数（6×37型为0.