绿色冶炼两型发展

“绿色”冶炼“两型”发展

株洲冶炼集团公司是湖南省十大标志性企业之一，以生产铅、锌及其合金产品为主，并综合回收铜、金、银、铋、镉、铟、锗等多种稀贵金属和硫酸等产品，铅、锌年生产能力60万吨，其中铅10万吨、锌50万吨，是中国主要的铅锌生产和出口基地之一。2010年，公司实现销售收入126亿元，铅锌总产量61万吨。2010年12月，工业和信息化部、财政部、科技部联合发出通知，确定了全国第一批资源节约型、环境友好型企业创建试点企业。株洲冶炼集团公司成为湖南省进入该名单的3家企业之一。创建“两型”企业是加快建设“两型社会”的重要内容和必然要求，这对于树立行业发展的先进典型，对于引导工业结构调整、转变发展方式、促进工业转型升级和整体素质的提升都具有重要作用。株冶集团曾在2005年10月被列为全国首批循环经济试点单位。此次又一次进入国家第一批“两型”企业创建试点名录，充分表明，株冶集团在持续发展壮大的同时，“绿色”冶炼，“两型”发展的蓝图正在一步步勾勒。“十一五”以来，株冶集团以“绿色”冶炼推动“两型”发展为己任，以科技进步和创新作为支撑，以节能减排与发展循环经济为着力点，在做好铅锌总产量“加法”的同时，积极主动做好“减法”，将“绿色”冶炼的思路全面贯彻到公司生产经营管理全过程，科学发展的实践卓有成效。一精细管理助推节能减排节能减排，任重道远，对于高耗能的铅锌冶炼加工企业来说，这不但是一个事关国家政策的问题，也是企业挖潜增效的有效途径，而且是实现可持续发展的必经之路。2005年以来，株冶集团发展一路高歌猛进，资源消耗量也持续增加。地处湘江之滨，长株潭地区的中心位置，株冶积极强化社会责任，以精细管理发挥“调控之手”的力量，节能减排工作得到稳步扎实推进。企业从建章立制开始夯实节能减排基础。公司成立了能源管理委员会，下设三级能源管理网，实行能委会例会制度，定期分析公司能源消耗状况，及时制定公司重大的能源政策和措施。建立了以吨产品综合能耗、工序节能、重点耗能设备为重点的三级考核体系，对每个生产厂、车间、工序都细划了能耗和排放指标，完不成的就要实行惩罚措施。公司还建立健全了能源消耗的原始记录和统计台账，定期报送能源利用状况报告，开展能源审计，强化用能监测，提出切实可行的节能措施。同时，公司还充分利用价格的引导作用，调动各单位节能减排的积极性。通过以价格为杠杆，对富余资源实施价格优惠，用价格引导生产厂的用能行为，调动生产厂用能节能的积极性。同时，公司还进一步完善环境管理制度，形成了集20多项环境管理制度和100多项环保操作规程的完善的环境管理文件体系，并加强了排污口规范化整治，对重点“三废”排污口实现了即时在线监测，确保了公司环保设施完好率、运转率100%。节水管理历来是株冶能源管理中的一个重点。2006年，株冶建设了一座能同时容纳超400人洗澡的员工澡堂，取消了以前各生产厂星罗棋步式的澡堂183个，职工洗澡得刷卡“消费”。IC卡一举管住了澡堂用水，并减少生活水、蒸汽的损失。“十一五”期间，株冶大力加强用水、节水管理，通过15个大、中、小循环水利用系统，共节约新水用量300余万吨。这一数据也意味着该公司每年向湘江取水总量减少60万吨。2010年，株冶集团还被株洲市政府列为“节水型示范企业”建设单位。对各生产厂用水量，株冶集团一方面进行定额管理，实行超标准惩罚性梯级水价成本核算制度，重奖重罚，另一方面，积极优化用水结构，鼓励内部循环，扩大二回水使用范围。锌浸出厂的用水量占株冶总用水量的近三成。该厂通过实施“劳氏废水回用做干燥窑溜子水、浮选泡沫水”项目，并全部实现自动控制，每月减少外排水1.2万立方米；成功实施“劳氏滤液回用”，每月减少外排水1.2万立方米；完善厂区用水管道网络图，对123个用水点普查水情标识，在11个生产工段建立用水电子档案，全面杜绝了无计量水进入系统。公司在株冶率先实现了生产车间废水零排放。强化合同能源管理，大力做好“减法”文章。公司运用合同能源管理模式对动力厂二回水热水泵进行节能改造试点，根据对整个回水系统的特性进行诊断后，采取量身定做的方案，制造专用水泵，节能效果达35%。目前，该管理模式已在公司其他各循环水系统推广开来。指标到人、责任明确、奖罚分明、考核严格，节能管理越来越规范，节能效益越来越明显。伴随铅锌总产量逐年上升，“十一五”公司铅锌产品综合能耗却逐年下降，COD、重金属排污总量等指标还提前两年完成省环保局规定的减排目标。目前，株冶集团主要产品电铅、电锌综合能耗在千家企业同行中节能效益排名第三位。二技术创新助力结构调整改变粗放型发展模式，利用新技术、新工艺改造传统技术、设备，从而实现企业产业升级，以此来推动企业发展方式的转变，这是株冶集团调整产品结构、打造“绿色”冶炼的“关键钥匙”。近年来，随着铅锌产品市场竞争日益激烈，株冶集团果断提出实施产品“深加工”战略，通过调整产品结构，加大合金深加工比例，延伸产业链条，增强产品附加值，提高了企业的经济效益。在相继完成锌合金一至六期改造的基础上，株冶锌合金生产能力由2003年的5万吨提升到2009年的40万吨，锌合金占锌产品比例也由不足40%上升至目前的75%以上，稳居全国同行首位，达到世界先进水平。同时，铅产品合金比例也由20%上升至现在的50%。期间，企业逐步淘汰了部分老式电炉，采用大功率的可拆卸式电炉，同时，对大功率电机实施变频改造，劳动生产率不断提高，能耗水平却出现大幅下降。“十一五”期间，公司将电解阴极反射炉改造成快速节能熔铝炉，煤气单耗下降50%以上，年节约煤气约40万立方米；利用高压变频技术分步对现有烟化炉鼓风机高压电动机进行改造，节电率可达35%，年节电145万千瓦时。同时，公司还对风机、水泵的控制系统进行革新，节电率达25%；用自动带压榨压滤机取代锌系统干燥窑，节约煤气2600万立方米；对熔铅锅进行蓄热式改造节约煤气40%。株冶锌一系统浸出渣干燥原是采用木耳圆盘过滤后再进干燥窑干燥，干燥窑所需的热源由煤气供给，需要消耗大量的二次能源压缩风和煤气。公司斥资从芬兰进口劳氏压滤机，将浸出渣压滤后直接送到下道工序，全年节约煤气1425万立方米。同时，公司还将浸出槽搅拌工艺由原来压缩风搅拌改为机械搅拌，改造后动力空压机站停开一台550千瓦的空压机，机械搅拌增加负荷260千瓦，年节电200万千瓦时。近几年，株冶集团完成了绿色照明工程，总改造负荷达1500千瓦以上，所有照明更换成节能灯，改造后年节电可达400万千瓦时。燃气工业窑炉改造、电机系统节能、绿色照明等三大工程齐头并进，既解决难题，又促进发展，既突破约束，又实现多赢。2008年10月国际金融危机蔓延扩大至实体经济后，国内外有色产品市场价格的大幅跳水及需求萎缩，企业险境重重。在这种情况下，2009年，株冶集团在成本费用一压再压的基础上，仍比2008年增加1450万元专项节能资金，积极实施节能技改。这一年节能专项资金投入达到了3550万元，用于富氧铜熔炼炉改造、粗镉连续真空蒸馏改造、降低挥发窑新焦消耗等技改项目，进一步淘汰落后耗能工艺、设备，并年创经济效益在1200万元以上。“金融危机”之后，株冶集团决策层顺应产业结构调整趋势，明确提出了株冶发展由生产型向生产服务型转变的战略构想。这一构想在2009年的经营实践中即取得重大突破。这一年，在面临国际金融危机巨大冲击的不利因素影响下，公司全年实现销售收入118亿元，其中生产服务型销售收入达55.5亿元，占公司总收入的49%，基本实现公司转型销售收入战略目标。下一步株冶将坚定不移加大转型的力度，重点将在突破研发、设计、营销、品牌培育、技术服务、供应链管理、专门化分工等制约企业转型的关键环节上下工夫，增加产品加工深度，实现产品链条由中低端向中高端提升。三循环经济助跑持续发展有色冶炼企业是典型的、传统的“两高一资”企业。走科学发展、绿色发展路子是大势所趋，势在必行。只有把握以低碳经济为核心的绿色能源革命带来的机遇与挑战，抢占新一轮科技革命和产业发展的制高点，加快推进企业经济增长由传统的“高投入、高排放”模式向“高效益、低排放”的可持续发展模式转变，主动积极升级铅锌冶炼工艺，统筹解决资源、环境、能源消耗等问题，才能求得企业生存和长远发展。“十一五”以来，株冶积极探索发展循环经济路径，在充分论证和科学决策基础上，最终决定投资47亿元，通过“分步走”建立循环经济发展模式，打造铅锌绿色联合冶炼，从源头上实现污染物资源化和减量化。2005年10月，公司被国家发改委等6部委确定为全国首批循环经济试点单位。2007年年初，公司从芬兰引进了Outotec常压富氧直接浸出和砷盐净化技术、从日本引进了机械剥锌和阳极平板技术，新建一套年处理硫化锌精矿10万吨金属量、搭配处理株冶常规湿法炼锌13万吨锌浸出渣系统。该技术是目前世界上锌冶炼新工艺、新技术，有望解决株冶挥发窑工艺存在的能耗高、低空SO2污染和有价金属综合回收率低等问题，能真正实现污染减排与清洁生产。该项目已于2009年9月实现全流程全线接通。2010年，该项目实现投产70%。2009年10月公司与哈萨克斯坦正式签订技术引进协议，采用国际先进的“基夫赛特”直接炼铅替代烧结鼓风炉工艺，2012年，该项目有望建成投产。为实现热、电联产和热能循环梯级利用，株冶相继建成了一、二期余热发电工程。目前，余热发电量已连续多年在3000万千瓦时以上，每年实现经济效益1000万元以上。株冶湿法炼锌每年产出挥发窑窑渣20万吨左右，其有价金属成分以铁、碳含量最高，综合利用回收价值大。2006年公司投资2200万元，对新渣场的固体渣料进行分类管理，同时加快对老渣的处理进程和挥发窑渣综合利用步伐。公司投资500多万元，先后建成了两条综合利用老渣场窑渣生产线，2010年底公司老窑渣全部完成综合利用，实现冶炼废渣零堆存，既实现了变废为宝，又完成了渣山治理、生态修复目标。数据显示，目前株冶集团有价元素综合回收率已达到73%，居行业领先水平。为了进一步削减废水中重金属排放，从2006年开始，公司启动了重金属废水零排放与资源化项目。这是株冶集团实现工业废水“零排放”的基本路径，也是企业推进循环经济建设重点之一。该项目总投资约1亿元，从2006年开始实施，到2009年12月有13个子项全部实施完成投入试运行。该项目采用先进的生物制剂工艺和反渗透膜深度净化工艺处理重金属废水。经深度净化处理后的废水，主要水质指标优于城市供水（工业用自来水），从而替代新水使用，实现节水减排目标。该项工艺技术先进，大规模工业应用尚属国内“领先”，在有色冶炼行业具有重要示范作用。今年以来，反渗透膜处理系统项目已实现满负荷连续稳定运行，此举标志着株冶工业重金属废水回用率将逐步达到95%以上。数据显示，2010年，株冶废水处理率、总外排水达标率均保持100%；工业废水排放总量与2005年比下降幅度达90%；铅锌产品单位新水耗用小于9.15吨，居国内铅锌冶炼行业先进水平。“有色”冶炼多壮志，“两型”发