钻机检验表格

表Al天车检验表格

钻机名称、型

号钻机编号

部件名称、型

天车部件编号

号

检验员检验时间

检验

序号检验项目检验结果

方式

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2工厂验收和现场验收测试

2.1天车架

2.1.1主梁原材料核查R

2.1.2焊接过程见证及焊缝质量检查P

2.1.3关键焊缝的表面NDTR

2.1.4喷砂后II

2.1.5喷漆W

2.2主轴

2.2.1原材料及机械性能核查R

2.2.2主轴NDT检测R

2.3滑轮

2.3.1表面质量检查P

2.3.2轮槽硬度检查R

2.3.3轮槽尺寸检查II

2.3.4主滑轮直径P

2.3.5滑轮标记符合API要求P

2.4滑轮组装配

2.4.1滑轮间距及灵活性检查P

2.4.2静平衡试验W、R

2.4.3轴承承载能力R

2.5天车辅助装置

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

天车部件编号

号

检验员检验时间

检验

序号检验项目检验结果

方式

2.5.1捞砂滑轮和辅助滑轮安装P

2.5.250kN天车滑轮起重架安装P（如果有）

2.5.3天车架相关附件安装P

2.5.4天车架周围栏杆、挡脚板、梯子等防护装置安装P

2.5.5上述附件关键焊缝的表面NDTR

2.6油漆及外观

2.6.1表面处理及清洗H

2.6.2天车整体喷漆质量检查W

2.6.3漆膜总厚度W

2.6.4天车颜色：红色P

2.6.5打API标识P

2.7安装、HSE检查及基础维护

2.8性能验收测试

2.8.1钢丝绳直径P

2.8.2穿绳方式P

2.8.3监控钻机钢丝绳的安装P

2.8.4检查天车整体运行情况W

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A2游车检验表格

钻机名称、型

号钻机编号

部件名称、型

游车部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2工厂验收和现场验收测试

2.1主滑轮数P

2.2主滑轮直径P

2.3左、右侧板组

2.3.1主梁原材料核查R

2.3.2焊接过程见证及焊缝质量检查W

2.3.3关键焊缝的表面NDTR

2.4喷砂、喷漆质量检查H

2.5主轴

2.5.1原材料及机械性能核查R

2.5.2主轴NDT检测R

2.5滑轮

2.5.1表面质量检查W

2.5.2轮槽硬度检查R

2.5.3轮槽尺寸检查W

2.5.4关键焊缝的表面NDTR

2.5.5静平衡试验W、R

2.5.6标识内容及位置正确W

2.6安装、HSE检查及基础维护

2.7性能验收测试W

2.8油漆及外观

2.8.1表面处理及清洗后H

2.8.2游车整体喷漆质量检查W

2.8.3API标识W

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A3大钩检验表格

1.1.1.1.1

钻机编

钻机名称、型号

号

部件编

部件名称、型号大钩

号

检验时

检验员

间

检验方

序号检验项目检验结果

式

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接无损探伤人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2工厂验收和现场验收测试

提环、提环座、钩身、钩杆、筒体、提环销等

2.1

零部件材料及制造质量检验项目

2.1.1铸、锻件化学成分检验R

2.1.2理化性能检验R

提环、提环座、钩身、钩杆、筒体、提环销等

2.1.3R

主要受力部位NDT

2.1.4钩身、钩杆、筒体等主要件安装配合尺寸检验W

2.1.5主钩口开口尺寸W

2.1.6弹簧工作行程W

2.2整机性能检验项目

2.2.1装配质量检验

2.2.1.1行程检验W

2.2.1.2钩身转动检验W

2.2.1.3钩身制动装置检验W

2.2.1.4钩口保险机构检验W

2.2.2密封检验（无渗漏油现象）W

2.2.3静载荷检验W、R

2.2.4外观质量检查

2.2.4.1外观检查W

2.2.4.2涂漆质量检查W

2.2.5大钩型号、附件等符合技术协议要求P

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A4水龙头检验表格

1.1.1.1.2

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

水龙头部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2工厂验收和现场验收测试

提环、提环销、壳体、中心管、鹅颈管主要零部

2.1

件材料及制造质量检验项目

2.1.1铸、锻件化学成分检验R

2.1.2主要件热处理性能检验R

连接标识：鹅颈管、水龙带接头的连接螺纹检验

2.2W

及标识

2.3中心管、接头、方钻杆的连接螺纹检验W

主要受力零件提环、提环销、壳体、中心管、鹅

2.4R

颈管NDT

2.5鹅颈管静压试验W、R

大钩和水龙头提环、提环和大钩提环耳、提环和

2.6W

提环耳尺寸检查（见8A标准）

3整机性能检查项目

3.1装配质量检查

3.1.1中心管转动性能检查W

3.2静载荷检验，铸件标识，试验压力70MPaW或R

4外观、涂漆及标识

4.1外观质量检查W

4.2涂漆质量检查W

4.3API标识W

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A5转盘检验表格

1.1.1.1.3

钻机名称、型钻机编

号号

部件名称、型部件编

转盘

号号

检验时

检验员

间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API度质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2铸焊底座

2.1焊接过程见证及焊缝质量检查W、H

2.2关键焊缝的表面无损探伤检查R

2.3喷砂、喷漆质量检查H

3大伞齿轮

3.1原材料及机械性能核查R

3.2齿面硬度检查R

4小齿轮

4.1原材料及机械性能核查R

4.2齿面硬度检查R

5主轴

5.1原材料及机械性能核查R

5.2表面无损探伤检查R

5.3转台的静平衡试验

6装配及性能测试

6.1主轴承游隙检查（轴承合格证）W、R

6.2润滑检查P

6.3齿轮副齿侧间隙、接触斑点检查R

6.4转盘的空运转试验W

6.5油池清洁度检查（发货时油应放干净）NA

8外观、涂漆及标识

8.1外观质量检查P

8.2涂漆质量检查W

8.3API标识P

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A6转盘驱动装置检验表格

1.1.1.1.4

钻机名称、型钻机编

号号

部件名称、型部件编

转盘驱动装置

号号

检验时

检验员

间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2转盘安装及定位检查

2.1定位准确及固定可靠性（拆装方便）检查H

2.2各定位挡快、耳板、耳座及其焊缝质量检查W

3传动箱链轮共面度检查H

4机油润滑、黄油润滑管路布置检查W

5转盘驱动装置台架试验检查

5.1轴承温升检查W

5.2运转平稳性检测W

5.3驱动装置有无渗漏油检查W

5.4惯刹可靠性检查W

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A7井架检验表格

1.1.1.1.5

钻机名称、型钻机编

号号

部件名称、型部件编

井架

号号

检验时

检验员

间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2井架主要型材原材料的核查R

3各主要结构件生产过程

3.2井架各段及人字架焊接质量的检查W

3.3二层台焊接W

井架关键焊缝的探伤，核查探伤报告（验收

3.4R

标准AWSD1.1）

4井架室内组装（卧装）检查

5井架上全部滑轮的组装检查W

6外观检查

6.1焊缝外观检查W

6.2喷砂H

6.3涂漆质量、漆膜厚度H

7井架总装附件及HSE检查

7.1井架结构型式及附件配备符合技术协议P

所有连接件、紧固件的防松和防坠落措施，

7.2P

防腐措施

8井场联调性能验收测试

8.1井架结构件及相关部件安装检查

钻机名称、型钻机编

号号

部件名称、型部件编

井架

号号

检验时

检验员

间

序号检验项目检验方式检验结果

8.1.1防撞木（梁）及安全设施检查P

8.1.2辅助滑轮安全性检查P

8.1.3防护性安全设施P

8.1.5检查立管及高压管的安装P

8.1.6天黑时检查钻台面及井架的照明情况P

检查二层台上挂安全带及井架工安全绳的

8.1.7P

挂耳

8.1.8检查所有耳板焊缝的NDT报告R

8.1.9井架笼梯与登梯助力机构P

8.1.10二层台上设备及附件的安装P

8.1.11套管扶正台安装试验P

8.1.12立管台、死绳稳定器、快绳排绳器安装P

8.1.13井架起放用的缓冲装置P

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A8底座检验表格

1.1.1.1.6

钻机名称、型钻机编

号号

部件名称、型部件编

底座

号号

检验时

检验员

间

检验方

序号检验项目检验结果

式

1底座主要型材原材料的核查R

2各主要结构件生产过程检查

2.2各主要结构件焊接质量的检查R

关键焊缝的探伤，核查探伤报告，（验收标准

2.3R

AWSD1.1）

3底座室内组装（卧装）过程检查

底座基座下平面、左右基座各对称连接孔的找

3.1W

平、找正

3.2各外协结构件表面质量的检查P

3.3组装过程的现场见证W

底座卧装时，根据图纸及工艺要求，对安装连

4H、R

接主要尺寸的检查

5底座上起升滑轮的组装检查P

6外观检查

6.1焊缝外观检查P

6.2喷砂H

6.3涂漆质量、漆膜厚度H

7底座总装附件及HSE检查

7.1底座结构型式及附件配备应符合技术协议要求R

底座上所有连接件、紧固件防腐措施符合技术

7.2P

通则

7.3底座辅助提升、悬吊用钢丝绳符合性检查P

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A9绞车检验表格

1.1.1.1.7

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

绞车部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2滚筒轴

滚筒轴材料及其机械性能应符合设计图纸要

2.1R

求

2.3滚筒轴关键配合尺寸检查R

2.4静平衡试验（滚筒与轴及水管线一起）W

3绞车架

3.1焊缝表面质量检查W

3.2主墙板垂直度检查W、R

3.3主墙板与底座焊缝表血NDTR

3.4油箱试漏W

4滚筒轴总成组装H

5滚筒体

5.1滚筒体焊缝质量检查W

滚筒体对接焊缝内部无损探伤和表面无损探

5.2R

伤检查

5.3滚筒体绳槽尺寸检查H

6绞车组装W

7气控系统安装W

8机油润滑系统安装W

9黄油润滑系统安装W

10水路管线安装W

11液压盘式刹车安装W

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

绞车部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

12动力机组总成的安装W

13绞车室内台架（空载）试验W/R

14喷漆质量检查

14.1喷砂H

14.2涂漆质量、漆膜厚度W

15井场联调性能测试

15.1绞车部件安装检查W/P

15.2电器安装检验W/P

15.3维护检查和基础维护W/P

15.4性能验收测试（滚筒上无钻井钢丝绳）W/P

15.5绞车动态测试检查W/P

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表A10钻井泵检验表格

1.1.1.1.8

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

钻井泵部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2机架

2.1焊接过程见证及焊缝质量检查W

2.2关键焊缝的表面无损探伤检查R

2.3喷砂、喷漆质量检查H

2.4关键尺寸检查W、R

3曲轴

3.1原材料及机械性能核查R

3.2关键尺寸的检查W、R

3.3表面无损检查R

4小齿轮轴

4.1原材料及机械性能核查R

4.2关键尺寸的检查W、R

4.3表面无损检查R

5大齿轮

5.1原材料及机械性能核查NA

5.2关键尺寸的检查W、R

5.3表面无损检测R

7装配

7.1十字头与机架的对中性及机架前墙板的同轴度检查W/R

7.2十字头与上、下导板的间隙检查W/R

7.3主轴承套与机架孔配合过盈量的检查W/R

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

钻井泵部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

7.4齿轮副齿侧间隙检查W/R

8整机台架试验检查

8.1轴承温升检查W

8.2运转噪音检测W

8.3齿轮啮合斑点检查W

8.4各密封处应无滴、漏、渗油现象检查W

8.6主轴承游隙检查W、R

8.7油池清洁度检查W

9涂漆质量检查见技术通则W

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

表All钻井管汇检验表格

1.1.1.1.9

钻机名称、型

钻机编号

号

部件名称、型

钻井管汇部件编号

号

检验员检验时间

序号检验项目检验方式检验结果

1文件证书和性能试验报告R

1.1工厂资质R

1.1.1API资质证书/其他资质证书R

1.1.2焊接、NDT人员的资质R

1.2量器具R

1.3合格证书、试验及检验报告R

2管线管——硬管线

2.1材料R

2.2焊缝：无损检测探伤报告R

2.3试验：试压报告R

3闸阀

3.1型号规格R

3.2API标识R

3.2密封结构：金属密封W

3.3开关方向标识P

4软管

4.1软管目测检查、产品标识R

5管汇试验H、R

5.1管件单件强度试验检查W

5.2地面闸阀组检查P

5.3硬管与软管的连接P

5.4管汇整体密封性试验检查W

5.5水龙带强度试验检查R

6管汇布置和完整性检查（以技术协议为依据）

6.1硬管与软管的连接P

6.2管汇的编号及定位P

6.3安装质量检查P

7涂漆质量检查II

所有的螺栓、螺母、平垫片、开尾销都必须镀锌

8处理，但不含镀铭、镀银件；销子、别针须做防W

腐处理

注：R——文件审核；H——停止点；W——现场见证点；P一巡回检查；NA——不适用

1.1.1.1.10

1.1.1.1.11

表A12防喷器检验表格

1.1.1.1.12

钻机名称、型钻机编

号号

部件名称、型部件编

防喷器

号号

检验时

检验员

问

检验方

序号检验项目检验结果

式

文件资料的核查：主要零部件（承压件、螺栓等）

1R

应有如下质量文件

2无损检测项目

承压铸件射线检测：符合GB/T5677最大允许缺陷

2.1R

为口级

承压铸件超声波检测：符合GB/T7233最大允许缺

2.2R

陷为II级

承压锻件超声波检测：符合JB4730最大允许缺陷

2.3