基础工程施工施工方法及工艺要求

1-基础工程施工施工方法及工艺要求目录TOC\h\z\u4.1土方开挖 -1-4.1.1实施方案 -1-4.1.2坡面处理 -2-4.1.3基坑开挖技术措施及注意事项 -2-4.2支模 -3-4.2.1模板准备工作 -3-4.2.2模板操作工艺 -4-4.3钢筋绑扎 -5-4.3.1施工工艺流程 -5-4.3.2钢筋绑扎和连接 -6-4.4地脚螺栓预埋 -6-4.4.1施工工艺 -6-4.4.2地脚螺栓定位 -7-4.4.3质量标准 -9-4.4.4质量通病控制 -10-4.5混凝土浇筑 -10-4.6土石方回填 -11-4.6.1施工工艺及方法 -11-4.6.2回填要求 -12-4.6.3回填注意事项 -13-4.6.4施工顺序及流程 -13-4.7防水工程 -14-施工准备→测量放线确定施工范围→表面杂土处理→机械开挖→弃土装运→人工清表→支模→绑扎钢筋→浇筑混凝土→养生→抽样检测→回填并夯实4.1土方开挖4.1.1实施方案1、平整场地，清除障碍，若遇到大的障碍用风炮机将其破碎再装车运走。2、开挖方法：采用机械坑外与坑内开挖相结合为主，人工修整为辅的开挖方法。基坑底面标高以上30cm的土层为人工清槽避免使之受到破坏。3、夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明显的警示标志和护栏。4、每日提前完成土方开挖线，并随时跟进测量，保证开挖尺寸与标高符合要求。5、疏通所有交通，做好开工前的扰民工作。6、土方开挖高程顺序：开挖从南向北；机械挖土分两大步进行，反铲挖土机在坑上以后退形式进行开挖，严格遵循“分层分段，逐步推进，绝不超挖”的原则。采用流水作业，相互配合，提高施工效率。基坑开挖时应严格控制放坡坡度，造成的土体变形在允许的范围内，预防因局部应力集中而造成的土体失稳，保证基坑的整体稳定性。开挖时主要采用放坡开挖，安排专人进行跟踪指挥不得超挖基础垫层以上应预留土层，以便于人工清理。所有砼垫层下方土层不得扰动，严禁超挖后用松土回填，开挖至设计标高70㎝以上时，测量人员抄出50㎝水平线，在坑底边上钉上水平小木楔控制水平标高，在基坑内抄若干个基准层，拉通线找平。同时放出基底边线，基坑验收合格后，开始由人工挖除30㎝预留土层，并及时做好下道工序施工。基坑开挖后若地下水位较高有渗水现象，要采取排水措施，以确保正常施工，考虑地下水位较低，采取明沟排水可以达到排水效果。挖土的施工质量要求：（1）挖土的基底标高与设计标高允许偏差～50mm。不得扰动老土（2）各层间标高允许偏差+150mm（3）基坑长度，宽度允许偏差+200～～50mm（4）边坡允许偏差+200mm，严禁陡坡。4.1.2坡面处理根据本工程设计图纸和现场实际情况，本工程均采用自然放坡，放坡施工中应做到以下几个方面：（1）土方开挖由我单位负责施工。（2）施工顺序按土方开挖顺序跟进。（3）自然放坡。（4）严格按照边坡支护方案要求进行放坡的控制开挖，在土方开挖过程中，应派专人看管，需要严密目测坡顶地面的变化情况，如出现坡顶明显开裂、地面下沉，须立即加固采取措施，并及时通知有关单位处理。（5）安全防护为基坑周边设置临边防护，防止坠落事故，周边2.5m范围内禁止堆载（6）遇到大雨或连雨天气将基坑边坡使用厚塑料布覆盖防止边坡失稳塌方；（7）土质较差的特殊部位根据现场实际情况出具详细的支护方案。（8）基底工作面为垫层以外300mm宽，300mm宽×300mm深排水沟。4.1.3基坑开挖技术措施及注意事项1、专人统一指挥，统一调度。2、为防止基坑底部土体隆起，在土方开挖前，应由项目技术负责人进行土方挖掘技术交底，明确挖土顺序，及时浇筑砼垫层，确保挖土期间的基坑围护安全。3、基坑开挖中挖土机及运土汽车按指定路线进出基坑，严禁在侧壁直接碾压。4、基坑土方挖掘时，坑内土方严禁一次性超挖，严格控制挖掘标高，分层挖掘，土层标高应控制在设计标高范围内。5、在机械施工挖不到的地方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土方运到机械能挖到的地方，以便及时挖走。6、土方开挖至基坑底部时，应做好结构施工的准备，随挖随进行垫层施工，尽可能缩短基坑底土层的暴露时间。7、基坑边严禁集中堆载，部分堆载必须按设计规定的要求进行对放。基坑外场地堆载东西不得超过20kPa;基坑四周进行临边防护，栏杆维护后须做红白相间的油漆刷涂，以致醒目，防止人员﹑机械及材料的坠落，造成不必要的伤亡。8、挖土机，运土车辆及其它重型机械必须按指定路线通行。9、施工前对施工场地的管线进行详细调查，在施工场地范围内挖探沟探查是否存在未知管线，并对管线类别、规格、材质、埋深进行详细记录。10、基坑开挖施工中的关键工序；基坑开挖应严格按照“时空效应”理论，采用分层、分段挖土，并遵循“分层开挖，严禁超挖”的原则，沿纵向按规定长度逐段开挖。11、土方开挖过程中应特别注意对未改迁管线的保护。在土方开挖过程中做到：开挖暴露前调查清楚（包括具体里程、埋深等）、标明位置，开挖过程中留有保护距离、人工挖掘暴露，暴露后加以悬吊保护，严禁碰撞。12、基坑开挖过程中，基坑内必须设置排水沟及集水坑；雨季施工必须加强排水措施，防止地基土被水浸泡，确保工程安全和设备的正常运转，做到大雨后能立即复工。13、基坑开挖必须按“分层开挖，先撑后挖”的原则施工，如在雨季施工准备足够的抽水设备。14、在施工过程中应根据现场施工实际情况与地质勘察资料进行核对，若有变化应立即通知监理、设计单位现场调整处理，以满足设计要求。15、基坑开挖至地面设计标高以上应预留200～300mm厚度的土层采用人工开挖，严禁超挖，基坑开挖到最终基坑底面后应及时施筑接地网、垫层。16、基坑开挖后应检验基底暴露面，是否符合设计及有关规范、规定要求。17、在土方开挖过程中，应加强观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。4.2支模4.2.1模板准备工作1、材料准备（1）14～16厚清水模板。（2）支撑采用碗扣式钢管脚手架支撑体系：柱箍、钢管和扣件、木方、对拉螺栓等。（3）脱模剂。2、机具准备（1）水准尺、线、线锤、钢卷尺、水准仪、经纬仪、墨斗和操作人员的工具及配合模板安装的起重机械。（2）模板设计准备（3）根据工程结构形式和特点及施工难度及现场条件，结较复杂的节点模板进行设计和绘图。3、模板预制拼装准备对进场的模板，凡是使用过的模板应进行垃圾清理，拽出变形的模板或有孔洞的模板进行修理和调直，涂刷胶模剂。4、支撑系统准备钢管扣件应清洗垃圾加油润滑，确保扣件能扣紧钢管，弯曲变形钢管要进行调直。5、弹线、找平准备清扫基层弹出轴线和模板边线及水平控制标高线，模板底口应做水泥砂浆找平层或其它适宜的找平措施（如镶木条）。4.2.2模板操作工艺模板安装及拆除流程：图4.2.2-1模板施工流程图4.3钢筋绑扎4.3.1施工工艺流程制作→绑扎→验收1、钢筋原材要求（1）每次进场钢筋必须具有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单。进场钢筋必须进行复测合格且满足设计要求后进行使用。（2）钢筋进场后按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放直条时，钢筋下面设40cm高混凝土墩，以防钢筋锈蚀和污染。2、钢筋的检验钢筋进场后，检验每批钢筋的材质、合格证，并按我公司《质量程序文件》要求进行标识。对每批次的钢筋按规范进行机械性能的检验，检验合格后的钢筋，经监理工程师审查后，再投入钢筋半成品的加工、绑扎、安装。3、钢筋现场加工（1）严格按照钢筋配料单加工。（2）确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。（3）严格控制锈蚀钢筋进场并禁止使用。（4）本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放配筋及半成品钢筋在现场加工。钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆入，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋、尺寸、直径、根数，并对二级钢进行刷漆标识，严禁混用。如图4.3.1-1所示。图图4.3.1-1钢筋分类标识、堆放示意图4.3.2钢筋绑扎和连接钢筋安装要求：钢筋采用绑扎搭接施工4.4地脚螺栓预埋4.4.1施工工艺1、施工工艺流程：进场材料验收→控制轴线及标高控制点的测量放线，打木桩、钉铁钉→放地脚螺栓到短柱钢筋笼中，套上钢模板→箍筋绑扎与校正→调整模板上的轴线与控制桩上的控制轴线→调整螺栓的定位与水平标高→核查柱距、跨度→焊接固定地脚螺栓于短柱钢筋笼→焊接完成后再次复核地脚螺栓轴线及标高→取下顶层钢模板，用牛皮胶纸包裹螺栓的螺牙部位→浇筑短柱混凝土，即时派员跟踪地脚螺栓是否有偏差→再次复核轴线及标高，交付钢结构验收。2、工艺方法：1）根据甲方提供的原始轴线控制点及原始标高控制点，进行测量、放线，将地脚螺栓定位工作做到每个基础短柱，每个短柱预埋螺栓的两个方向的轴线必须用四根木桩十字定位。控制轴线及标高控制点全部完成后，首先核查放线是否有差错，厂房是否为规则的尺寸、柱距跨度等是否有误；再检查地脚螺栓的定位是否会与短柱主筋、箍筋、模板等相碰；以及预埋的放线与基础的放线是否相符等等问题。如发现问题，立即组织各施工单位、监理、业主单位协商解决的办法。2）筋板的模板采用双层12mm厚钢板，根据锚栓类型在钢板上预先加工出直径比锚栓大2mm的圆孔，双层模板间距为200mm；3）在预埋模板上标出螺栓的定位轴线，该轴线是以钢柱的定位轴线而确定的。4）厂房地脚螺栓轴线定位工作完成后，开始具体的螺栓预埋工作。首先根据轴线定位的情况大致确定地脚螺栓在短柱钢筋中的位置，将螺栓全部放入钢筋笼中；然后套入预埋钢模板，调整模板定位轴线与木桩控制轴线到一致；在螺杆上套上螺母，调整螺杆顶部标高到控制位置。一个柱头的螺栓标高及轴线定位工作完成以后，复核相邻两柱的柱距。5）轴线复核无误后方可焊接，焊接采用钢筋，将螺栓与钢筋笼的主筋连接，并且钢条的末端应顶在模板上，保证地脚螺栓、钢筋笼、模板成为一个整体，完全没有可以活动的空间。6）一个柱头的地脚螺栓焊接工作完成之后，及时检查预埋成果，核查相邻柱之间的间距，同一排柱螺栓的直线度，自检无误后通知质检员检查。质检员检查无误后，方可进行下一柱头螺栓的预埋工作，务必做到精准。4.4.2地脚螺栓定位1、定位钢模板工艺预埋地脚螺栓将预埋地脚螺栓的设计定位尺寸复制到定位钢套板上，并依螺栓孔的大小进行钻孔，这样定位钢模板的螺栓孔定位尺寸与实际螺栓孔定位尺寸相同的。用定位钢模板（没有底板的每组两块）固定好的预埋螺栓组安放在预埋位置，利用经纬仪、水准仪对地脚螺栓位置精确进行调整，然后，用螺帽把预埋螺栓和定位钢模板固定，组成螺栓组，最后，用钢筋与基础钢筋点焊成一体。2、定位放线依据厂房的轴线控制网，在支设完的基础模板四边定出柱子的中心定位桩，并用小白线拉成十字线，以确定定位钢模板的平面位置。用水准仪在基础内抄测出水平线，以确定定位钢模板的标高。3、地脚螺栓组就位按照柱中心定位十字线和水平线，在基础模板上固定两根60mm×90mm的木方。将定位钢模板与地脚螺栓组成的预埋螺栓组放在两根固定的木方上。4、钢筋笼固定根据螺栓的横排及纵排的数量布置加固钢筋的数量以下以4横排及4纵排为例其余同理，螺栓定位钢筋直径为φ14（HPB400）详见下图：图4.4.2-1横排及4纵螺栓加固平面示意图图4.4.2-2螺栓加固剖面示意图4、地脚螺栓的调整与固定按照柱子中心定位十字线调整预埋地脚螺栓组的位置，用经纬仪调整预埋螺栓组的垂直度，确保控制精度符合要求。待预埋地脚螺栓组各尺寸复核无误后，用φ14mm钢筋与基础钢筋点焊成一体，因预埋地脚螺栓较长，可增加一至二道焊筋，确保定位的准确与稳定。5、地脚螺栓的复核及保护预埋地脚螺栓安装固定完成后，拆除定位钢模板。定位钢模板拆除后安装柱模板，安装完后用全站仪对预埋螺栓做进一步的平面位置、标高的校核。校核后的预埋地脚螺栓外露部分要进行保护，保护可用塑料布、胶带或其他材料。6、混凝土浇筑对已安装完的预埋地脚螺栓的基础进行一次性浇筑混凝土，在混凝土振捣时要避免与预埋地脚螺栓的接触，以免影响地脚螺栓的正确性。7、预埋地脚螺栓的再复核在混凝土初凝前，再用柱子中心定位的十字线和水准仪对地脚螺栓的水平位置、标高、预埋螺栓间距及垂直度进行校核，达到正确无误，复核设计要求。4.4.3质量标准地脚螺栓质量标准见下表。表4.4.3-1地脚螺栓质量标准表序号名称允许偏差1螺栓露出长度+30～02螺纹长度+30～03螺栓中心偏移54水平度L/10004.4.4质量通病控制1、地脚螺栓的焊接固定一定要三位一体，及加固完毕后，地脚螺栓、短柱主筋、模板三者之间必须成为一个整体，没有一点的活动空间；2、浇捣混凝土时，振动棒不要顶住地脚螺栓振捣，以防止将固定地脚螺栓的铁条与地脚螺栓或主筋脱离，造成地脚螺栓的偏误；3、焊接时注意避免钢板焊接变形；4、模具表面轴线用红色铅笔标识清楚准确；5、锚栓安装时必须保证建筑物轴线和模具轴线位置吻合，最好用经纬仪随时校正；6、浇筑混凝土时，随时观察地脚螺栓情况，最好在混凝土上表面100mm处用施工线挂出轴线，以便及时校正地脚螺栓位置。4.5混凝土浇筑1、混凝土施工流程混凝土工程施工流程详见下图。图4.5-1混凝土工程施工流程2、普通混凝土工程施工方法1）基础混凝土的施工（1）混凝土分层浇注混凝土泵坍落度控制在180～220mm，从搅拌至入模控制在1.5h以内。浇筑时每台泵配备2台振动棒在混凝土斜面上依次振捣。每个浇筑带均采用斜面分层浇筑，浇筑时分段同步，循序推进，一次到顶，两层混凝土之间覆盖时间控制在混凝土初凝前。（2）混凝土的振捣A、在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面等质量通病，必须认真对待，精心操作。对墙、梁和柱均采用HZ～50插入式振捣器。在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X～30插入式振动器进行振捣。对楼板浇筑混凝土时，当板厚大于150mm时，采用插入式振动器。但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将混凝土整平。当板厚小于150mm时，采用平板式振动器振捣。B、当使用插入式振动器时振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。4.6土石方回填4.6.1施工工艺及方法基坑清理→检验土质→分层铺土→分层打夯或碾压密实→检验密实度→修整找平→验收→上一层回填土。1、填土前，应将基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。2、检验回填土的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填土的含水量，是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。冬季施工气温较低时，为防止土方受冻，不得洒水。实在达不到要求时考虑用砂夹石回填。3、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。压实机具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数平碾250－3006－8振动压实机250－3503－4柴油打夯机200－2503－4人工打夯＜2003－4每层铺摊后，随之耙平，机械压实填方速度不超过2km/h4、碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。5、深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形。高、宽比一般为1:2。上下层错缝距离不小于1、0m。6、基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础板墙、系梁两侧标高不可相差太多，以免引起受力不均。7、回填土方每层压实后，应按规范采用灌砂法进行取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。8、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高度的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实4.6.2回填要求基坑回填必须做到对称、均匀,并对各基础进行位移监测，严防基础偏移影响上部结构施工。1、基础回填采用非腐蚀性的素土做填料（满足不了压实系数大于0.95要求时采用砂夹石回填），土料中的有机质含量不得超过5%。填料中不得夹有砖、瓦和大石块且不得混入建筑垃圾、淤泥质土，亦不得含有冻土或膨胀土。当含有碎石时，其粒径不宜大于50mm。冬期填方施工应在填方前清除基底上的冰雪和保温材料，方可开始回填。回填时如有冻土需先过筛，将冻土筛除后再回填。2、冬季填方施工要在填方前清除基底上的冰雪和保温材料，填方边坡的表层100mm以内，不得采用含有冻土块的土填筑，整个填方上层部位应用未冻的或透水性好的土回填。3、室外的基槽可采用含有冻土块的土回填。但冻土块粒径不得大于15mm，含量不得超过15%，且应均匀分布。室内的基槽不得用含有冻土块的土回填，回填土施工应连续进行并应夯实，采用人工夯实时每层铺土厚度不得超过200mm。4、回填土采用自卸汽车装运，方量大、覆盖面广，标高一致的部位回填采用装载机分层摊平、振动压路机碾压；有基础部分回填采用机动翻斗车倒运，人工分层摊平、打夯；保证压实系数达到0.95以上。当素土回填无法满足压实系数要求时，考虑使用砂夹石作填料进行回填。5、每层回填厚度根据现场做试验确定，一般不得大于300mm，回填前在基础承台或短柱上弹出分层线，采用振动式打夯机振动夯实至设计要求的密实度。6、回填由四周向中央推进，回填前先将基坑清理干净，确定好运输路线，并经过计算确定每条路线的服务范围，缩短二次搬运的距离，以达到最佳效率。7、靠近基础边时采用人工回填，且要对称同时进行，以减少对基础的不均匀侧压力。8、分层分段回填夯实时，要注意回填土的搭接，在地形起伏处，做好接搓，修筑1∶1阶梯形边坡，每台阶高可取500mm，宽1000mm，夯迹重叠0、5～1、0m，上下层错缝距离不少于1m。9、回填时要留一定的下沉高度，打夯前先将回填场地用人工修平；10、回填时在砼基础侧面用红色油漆或墨线做好分层标高及时进行标高测控。11、回填时派专人进行现场监测。严禁用冻土回填。回填土要覆盖防止冻结。12、认真做好记录，按有关规范进行分层夯实，对接搓平整度、分层的高低、分段的面积均要严格控制；13、为防止基础的偏位，基础边缘回填土夯实工作采用振动式打夯机，而不采用大型的压路机。夯实时注意对称进行；14、每层回填夯实后采用灌沙法试验，看压实度是否符合设计及规范的要求，回填宜连续作业，如不能及时进行上层的铺土，回填好的工作面要用棉被进行覆盖，防止回填的土方受冻;15、挖土机、推土机作业时要看清周围的环境，切勿碰到基础或其他人员。16、回填土修坡时要做好边坡的防塌工作，必要时采用筑砂包或砌挡土墙。17、回填土的运输路面要及时清理、打扫，现场回填要循序渐进，不得乱填乱倒4.6.3回填注意事项1、开挖后回填土弃置在场内指定位置，多余土弃置在业主指定弃土点。2、因本工程承台多为台阶式且部分承台间距较近，为避免压实不到位或机械碰触承台，宽度不足的部位采用蛙式打夯夯实，承台表面500内不能机械碾压，其他部位可用压路机压实。3、回填时要严格控制铺土厚度，每层铺土厚度不得超过300mm，铺土厚度要均匀，碾压时要夯夯想接，不得漏夯。4、各工种要严格按照施工前的安全技术交底操作