人工挖孔桩施工施工工艺技术

4.1工艺流程 34.2施工准备 44.2.1场地平整 44.2.2机械设备 54.3抗滑桩施工工艺 54.3.1通风、排水、照明 54.3.2锁口及护壁施工 74.3.3孔口及孔内安全防护 114.3.4桩身开挖 124.3.5卷扬机出渣 134.3.6终孔检查 154.3.7桩身钢筋笼制作与吊装 164.3.8灌注混凝土 224.3.9成桩 264.3.10完工清场 264.3.11土方外运 264.3.12桩基检测 264.3.13挡土板施工 274.4桥梁桩基人工挖孔桩施工 294.4.1通风、排水、照明 294.4.2锁口施工 294.4.3孔口及孔内安全防护 294.4.4孔口开挖与安装提升架 294.4.5卷扬机出渣 304.4.6护壁施工 304.4.7挖孔施工 314.4.8终孔检查 334.4.9桩基钢筋笼加工与安装 344.4.10骨架的起吊和就位 344.4.11灌注混凝土 374.4.12工完场清 374.4.13土方外运 374.4.14施工过程质量控制 384.5人工挖孔桩爆破施工 404.6爆破安全校核 424.6.1最大单响药量计算 424.5.2飞石安全控制及防护 43本标段所属抗滑桩均为矩形截面桩，采用人工开挖，在开挖前先整平孔口地面，作好桩区地表截水、排水及防渗工作，在雨季施工时，孔口搭雨棚。桩井必须隔桩开挖，及时设置锁口，然后分节开挖井身，每节开挖长度根据设计要求进行施作。锚固桩施工的提升设备采用电动卷扬机，备用手动辘轳，并备好潜水泵、空压机、以及低压照明电灯。设置坡体变形和移动观测桩，做好井下作业和撤出人员的安全防护措施。若桩基地质涉及为强风化、中风化泥质砂岩，在一般情况下采用风镐、铁锹开挖，护壁长度每节高1m，上口厚15cm，下口厚10cm。在遇到强度较高的岩石时，采用短进尺、预裂弱爆破的方式进行破碎，每节开挖高度根据地质条件而定，每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，使孔壁上口顺直一致。4.1工艺流程图4.1-1抗滑桩施工流程图图4.1-2人工挖孔施工工艺流程图4.2施工准备4.2.1场地平整开工前应将腐殖土、垃圾、淤泥清除后进行挖方或填方工作。孔口四周平面尺寸每侧不小于3m。沿山体侧根据地质情况进行刷坡，坡比为1:1.5，边坡根据现场实际地质情况，确定是否需施作网喷防护。预埋监测点，定期进行观测。每周监测一次，下雨前后重点监测。场地四周用装配式围栏进行防护，围栏高1.2m，围栏上安装示警红灯，保证夜间人员安全。图4.2.1-1施工平台示意图孔口四周平面尺寸每侧不小于3m，铺底时调整平台面高程，使平台面形成中间高，两边底的排水坡面，其中沿行车方向的坡度为2%，横向坡度为1%。场地靠开挖边坡一侧砌筑0.4×0.4m浆砌片石排水沟，沟底设置1%的排水纵坡，将水引至平台山坡侧的自然沟中。4.2.2机械设备1在井口上竖立摇头扒杆出碴、进料，起吊高度应高出井口2m左右，搭设临时风雨棚，做好井口排水沟。为了施工人身安全，井口设栏杆（薄壳支护高出地面者可不设）及供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口开关门。2备置起吊用铁桶或特制的活底箱、桶及0.5t的卷扬机。3配置井内开挖用的短镐、铲、锹和钻岩机、风镐与空压机（在桩孔内施工作业均应持续通风）及管道，供人员上下用的梯子；送电线路及低压照明、发电机和变配电设备、爆破器材、通风设备及管路和安装材料；当井内有地下水时，还应配备、潜水泵或其他类型的高扬程抽水机。4.3抗滑桩施工工艺4.3.1通风、排水、照明1通风当孔深超过5m时，进行孔内空气质量检测，可提前向孔内进行机械通风（6-8m，超过10m时，必须采用机械通风，力保孔内空气质量）使用鼓风机向井下送风，出风管口距操作人员不大于2m。挖孔时定期使用气体检测仪检查孔内有害气体浓度（如瓦斯、CO2等），当有害气体浓度接近或超过《环境空气质量标准》（GB3095-2012）规范的三级标准浓度限值必须采取有力措施加强通风，待重新检测符合《环境空气质量标准》时方可继续作业。《环境空气质量标准》（GB3095-2012）规范的三级标准浓度限值见下表：表4.3.3-1孔内空气质量标准序号污染物项目平均时间浓度限值单位1二氧化硫（SO2）年平均60μg/m³24小时平均1501小时平均5002二氧化氯（NO2）年平均4024小时平均801小时平均2003一氧化碳（CO）24小时平均4.0mg/m³1小时平均10.04臭氧（O3）日最大8小时平均160μg/m³1小时平均2005可吸入颗粒（PM10）年平均7024小时平均1506细颗粒物（PM2.5）年平均3524小时平均752排水孔口0.6m范围内的地面必须进行硬化，四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水；孔口搭雨棚，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，采用统一降水措施，再进行开挖。3照明挖孔至一定深度（大于2m）后，设置孔内照明系统。孔内照明使用低压电源（36V、40W）、防水带罩安全灯具，所用电线、电缆外侧绝缘胶皮不得破损，绝缘性完好，并设置漏电保护器，严禁使用不符合要求的电缆、电线。4.3.2锁口及护壁施工锁扣护壁均采用C20钢筋混凝土现浇，桩顶处地面横坡较陡时，桩井锁口顶面可顺地形做成斜面，采用钢模浇筑，模板采用Φ48mm×3.5mm钢管（配套顶托、底托）与5cm×10cm方木进行加固，在安装时必须设专人严格校核中心位置及孔壁厚度，可用十字架对准轴心标记，在十字交叉位置悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。上部2m范围为锁口,其下每1m一节为护壁,护壁厚度为20cm，当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，可采用0.5m～1m一节，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保施工安全，开挖后及时施工护壁。桩井开挖2m后应立即施工锁口，每挖1m应及时施工护壁，在此期间不得停顿，防止塌孔，护壁接头不要留在岩石分层、土石分界或土层分界处，以确保施工安全。图4.3.2-1护壁模板安装及混泥土浇筑示意图锁口及护壁尺寸见下图4.3.2-2：图4.3.2-2锁口及护臂尺寸示意图上部2m范围为锁口,锁口上部须高出原地面以上40cm，宽度为50cm，下部锁口厚度为25cm，其下每两米一节为护壁，护壁厚度为20cm，护壁及锁口均采用C20砼现浇。护壁及锁口钢筋布置如下图：

图4.3.2-3锁口及护壁钢筋布置示意图(2×3m抗滑桩)图4.3.2-4锁口及护壁钢束布置示意图(1.8×2.5m抗滑桩)图4.3.2-5挖孔桩护壁效果图4.3.3孔口及孔内安全防护1孔口在工作平台外围安装防护栏杆,栏杆高1.2m，栏杆上涂刷红白相间的油漆,施工前警示作用，栏杆上挂设防护网。同时设置井口钢筋防护网，网格间距不得大于20cm。停止作业时，应派人值班，孔口加盖，并设置围栏和警告标志牌，夜间要有照明，防止人员掉入孔中。2孔内第一节桩孔护壁混凝土浇筑完成后，及时安设桩孔外围防护，孔口的三方用密目网围起来，留一方作为出碴道路出口，架设动力照明线路等方式，如下图所示。立杆采用直径为48mm的钢管加工，在桩孔未施工时，孔口将用直径为20mm的钢筋加工的两扇20cm×20cm的半圆形并以10槽钢作为加劲肋的钢筋网片覆盖，并设置警示标志，防止人员掉入孔内。在浇筑锁口混凝土时，将4根立杆预埋于锁口混凝土中10cm，钢筋网片采用电焊机点焊牢固即可。在孔口施工的人员需戴好安全帽及防滑鞋，安全带并拴于立杆上。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人，无关人员严禁靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。图4.3.3-1孔口防护示意图当孔深超过4m时，在距井底2.5m处设置一道钢制半圆型防护板，并固定牢靠。在吊运物料时，孔底作业人员应紧贴护壁站立在防护板下，以防落物伤人。防护板的设置位置应随孔底进尺深度逐节下移固定，始终保持在设置高度范围内。防护板骨架如下图所示使用12mm厚HRB400钢筋焊接而成，钢筋网片顶部铺设一层厚度为1cm的模板，使用扎丝穿孔扎牢。并在其边角上固定绳子，孔内出渣时施工人员躲入防护板范围内，待出渣完成提升防护板继续作业。图4.3.3-2防护板实例图井内人员上下爬梯应进行固定，并有相应的安全防护措施。4.3.4桩身开挖1挖孔施工时相邻两孔，宜间隔交错跳挖，保证桩间净间距不小于4.5m，挖孔前必须使用钎探对岩层勘探。2应分节开挖，每节高度宜为0.6～2.0m，挖一节应立即支护一节。围岩较松软破碎或有水时，分节应较短，分节不应在土石层变化和滑动面处。3孔下工作人员不宜超过2人，必须戴安全帽。随时测量孔下空气污染浓度，必如孔内的二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过10m时，应采用机械通风。孔下照明必须采用安全电压，通风、照明相关内容见4.3.1。4出渣进料的升降设备，采用0.5t的电动卷扬机。5施工过程中，因土层软弱、松散、地下水作用产生孔壁塌方时，护壁厚度、钢筋应适当加强，塌腔内使用同级混凝土填充。若塌方较严重时可采用钢护壁。6井内人员上下采用爬梯，宽0.3～0.5m，扣挂于井壁预埋U形杆件上。7在挖孔过程中现场技术人员要经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差超出设计范围应随时纠正。8每挖两米或遇土（岩）层变化处，应及时进行出渣取样，用渣样盒保存，查明土类，并作详细的记录，且该处不得分节开挖，应及时加固防护护壁。9挖孔过程中如发现岩层地质情况与设计图纸上所描述的有显著差别时，应及时向监理工程师、设计、项目部汇报。在监理工程师批准之前不得进行下一步的工作。10孔桩开挖产生土石渣在孔外规定位置临时堆放，不得随意弃土，过后装车运至附近弃土场。孔桩开挖深度大于10m时必须强制采取机械通风措施。4.3.5卷扬机出渣1卷扬机安装在桩孔上口架设垂直运输绞架，要求搭设稳定、牢固。在垂直运输绞架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。安装使用的卷扬机需有自锁能力，即在突然停电或卷扬机突然出现故障时，能保持渣桶在空间位置不变，以免停电或出现故障时，正在孔中上升的渣桶突然间向孔底下落伤及正在孔底施工的工人。与卷扬机底座接触的地面一定要平整而结实。卷扬机的配重用可拆除式配重箱或沙袋堆码，配重箱或沙袋总重应根据卷扬机型号算出在最大吊运能力时临界平衡状态时需要配重的重量。卷扬机提升渣土采用吊桶固定在机架上，通过上下两个定滑轮改变力的方向实现渣土的起吊，为确保机架在吊装渣土时结构安全，在机架后面设置配重。2卷扬机配重计算：吊机采用卷扬机提升渣土原理，将吊桶固定在机架上通过上下两个定滑轮改变力的方向实现渣土的起吊，为确保机架在吊装渣土时结构安全，在机架后面设置配重，其配重计算如下：图4.3.5-1卷扬机力学模型图M×LO-A×α=Ra×LO-c+（m(电机)+m(卷扬)）×LO-B代入公式：Ra=（235×133-（35+85）×50）/100=252.5kg则卷扬机提升安全系数考虑2.0倍，其配重为2×252.5=505kg。3出渣1）吊桶选用2mm厚钢板制作，吊桶提手用直径12mm的钢筋进行焊接，两边吊耳的钢筋搭接长度为35cm，详见图4.3.4-2。图4.3.5-2吊桶实体图2)吊桶直径Φ=60cm，高h=60cm,桶重m（吊桶）=18kg。在出渣的过程中为了不掉渣，出渣应按预留10cm不装满原则，得出出渣体积V=3.14×0.32×0.5=0.14m³。3)桶内石头重量按照最大重量碎石计算：碎石头密度为1.55×103kg/m3，一桶碎石的重量：m=0.14×1.55×1000kg=217kg；M=m（吊桶）+m=235kg4)电机自重重量m（电机）=35kg，鸡公吊重量m(卷扬)=85kg。1钢丝绳拉力计算：直径Φ=6mm，面积3.14×9=28.26mm2，承受拉力约为28.26×65=1836.90kg在计算公式F=ks中：k-为每平方毫米承受的拉力；s-为截面积。钢丝绳的安全系数调重选为5倍。1836.90kg＞235kg×5=1175kg，所以钢丝绳满足要求。图4.3.5-3开挖出渣方法示意图及示意图4.3.6终孔检查桩孔开挖完成后进行桩底标高检查，检查方法采用绳吊法，根据锁口顶面标高及桩长确定桩底标高，桩孔开挖至设计标高后必须将孔底浮碴清理干净，做到平整，无松渣、淤泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，做好施工原始记录，地质条件与设计资料不符时，及时与设计单位沟通处理。表4.3.6-1（钻）挖孔桩成孔质量标准项目规定值或与许偏差（钻）挖孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）≤0.3%沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度17～20Pa▪s;含砂率：＜2%;胶体率：＞98%注：详见《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011。4.3.7桩身钢筋笼制作与吊装1钢筋笼制作钢筋加工前应将表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应该有削弱钢筋截面的伤痕。半成品钢筋应该安装钢筋型号和结构部位型号分区堆放，挂牌标识，堆放钢筋底部应该悬空30㎝以上。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，焊长度应符合规范要求（单面焊接长为10d），不得烧伤筋肋，焊渣应清除干净。图4.3.7-1钢筋保护示意图安设声测管：按照设计要求安装声测管（桩径<180cm布置3根，桩径≧180cm布置4根）。超声波检测管采用φ54×1.5mm或φ60×2.75mm的无缝钢管。按要求布置在钢筋笼内侧，接长采用丝扣套管接头连接，检测管要密封，不得进入泥浆，顶端可采用木楔密封，检测管长度比桩长长1m布置。具体步骤如下：（1）安装桩基的钢筋骨架（2）安装底盖到超声波的底部（3）用铁丝（直径最少为1.5mm）把有底盖的超声波管等份固定在钢筋笼的钢筋上。铁丝的绑法：先把铁丝在钢筋上缠绕两圈，然后以编辫子的方法编至70-80mm长，再把铁丝叉开捆住声测管，然后拧紧铁丝。（所有的铁丝绑法都按此方法）铁丝绑的位置：底盖处用铁丝绑的一道，其余的连接头处用丝绑一道，声测管中间部分均三等份捆绑，即中间绑两道。（4）将第二根声测管的底部（有划线标志）对准已绑好的测承插口部，保证两根管子处于同一轴线；并确认管件端部与画线位置相距3mm以内。（注意：一定要检查声测管承插口端中的“O”形密封圈完好并经润滑）。（5）压紧 把专用的液压工具模头的环状凹部对准承插口（或接头）端部内装有橡胶圈的环状凸部，将对接部位管材同时压紧至六边形状。（6）检查压紧度 用量规确认尺寸是否正确，量规可完全卡入六边形部位，即表示压紧已经到位。（7）用铁丝（直径最少为1.5mm）把第二根声测管三等固定在钢筋笼上（中间绑两道，顶端连接头必须用铁丝绑一道）。（8）其余要连接的声测管均按第四步到第七步安装，直所需上长度 。（9）最上端的声测管一定要用顶盖盖上，防止泥土、杂物进入管内 。（10）声测管安装完成后，目测所安装的声测管从上到下否竖成一条直线。图4.3.7-2超声波检测钢管安装示意图2钢筋笼机械连接施工工艺及保证措施（1）加工工艺直螺纹套筒连接工程流程为：钢筋原料→切头→镦粗→套丝加保护套→机械加工→套筒加保护套→工地连接。丝头的加工（包括切头、镦粗和套丝）和套筒的的制作均在加工场制作完成，施工现场仅需用套筒将丝头连接。①钢筋下料切头。冷镦粗钢筋采用设计要求热轧带肋钢筋，其材料性能应符合(GB1499.2-2007)《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》要求。下料时，必须保证钢筋端头切口与钢筋轴线垂直，不允许有马蹄形或挠曲，端头部分不直应调直后下料。②钢筋接头的镦粗套丝及技术工艺要求。采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗段与钢筋轴线同心度≤4°，且镦粗后外观不得有明显的裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。镦粗头的基圆直径D大于丝头螺纹外径，长度L大于1／2套筒长度，过渡段坡度≤1∶3（见下表4.3.7-1），镦粗外形尺寸见下图，钢筋镦粗套丝后加塑料保护套防止损坏丝口。不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头作二次镦粗；加工钢筋丝头时应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在无润滑液的情况下套丝。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差应符合规范要求，精度为6f。要求套筒内螺纹的公差选用6H；其表面应进行防锈处理；套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带精度等级应符合设计图纸的要求。表4.3.7-1镦粗头钢筋过渡段坡度参考表钢筋型号钢筋直径外径D±0.2L±0.5222225.625252529.628282832.631323236.635363640.639（2）施工工艺在加工时，需要至少要一根钢筋的套丝长度不能小于套筒长度，在连接时先把套筒旋到和钢筋顶端面平齐，再把需要连接的钢筋和被连接钢筋顶紧，保持轴线顺直，然后用扳手把连接套筒旋回。因为被连接的两根钢筋都不能转动，为保证对接面上的接头质量，采取了两种措施来保证，一是在后场加工钢筋笼节段的时候，通过加工平台来保证同一个断面接头都在垂直于钢筋笼轴线的平面上；二是在施工现场，如发现个别接缝宽度超过规范要求，就换用加长的套管。对于被连接钢筋有一端可以转动的情况，连接时套筒固定，转动被连接钢筋到位即可。（3）质量要求与控制措施①质量要求a丝头：牙形饱满，牙顶宽度超过0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。外形尺寸含螺纹直径及丝头长度应满足图纸要求。b套筒：套筒表面无裂纹和其它缺陷，外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。c连接：连接是要确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋断面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1p（p为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。②控制措施a加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合表2中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10％，且不得少于10个，按表2作钢筋丝头质量检查。如有一个丝头不合格，应加倍抽检，复检仍有不合格丝头时，即应对该批全数检查，不合格的丝头应切去重新加工，经再次检验合格后方可使用。已检验合格的丝头应戴上塑料帽或连接套和保护塞加以保护。b套筒在运输和储存时应防止锈蚀和污染，套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。现场分批验收，并按不同规格分别堆放。c对加工好的丝头，应用专用的保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污染。d钢筋应按规格分别堆放，底部用方木垫好，在雨季要采取防锈措施。e施工作业时，不得随意蹬踩接头或连接钢筋。3钢筋笼吊装桩身钢筋统一在钢筋加工厂加工成型后运至施工现场，并进行现场安装，钢筋在施工场地应下垫上盖，高出地面不小于20cm。纵向受力钢筋的接头采用闪光对焊接头或钢套管连接，在接头处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。图4.3.7-3桩身钢筋笼绑扎示意图①孔内钢筋安装：先安放箍筋，随后起吊安放桩孔四角及边中心主筋，绑扎主筋，焊接定位筋，再安放其它主筋，并完成主筋与箍筋的连接直至完成桩身钢筋作业，并报监理工程师进行验收。②孔外钢筋安装：在桩身四周搭设双排脚手架，内排架距离桩300mm，排距900mm，步距1800mm，间距1500mm。图4.3.7-4桩身地面上钢筋笼绑扎示意图表4.3.7-2挖孔桩钢筋骨架允许偏差项次项目允许偏差检测方法和频率1主筋偏距±10mm尺量：每段测2个断面2箍筋或螺旋筋间距±20mm尺量：每段测10个间距3钢筋骨架外径±10mm尺量：每段测2个断面4钢筋骨架长度±100mm尺量：每个骨架测2处5钢筋骨架底端高程±50mm水准仪：测顶端高程测，用骨架长度计算6保护层厚度+20mm，-10mm尺量：测每段钢筋骨架外侧定位块处4.3.8灌注混凝土抗滑桩混凝土灌注主要采取两种方式：干灌法（桩长≤20m采用串筒灌注，桩长>20m采用导管灌注）、水下灌注法。本次首件依照地质情况拟采取干灌法，即导管灌注，若现场不具备干灌条件，则采取水下导管法灌注。干灌法：适用于孔内水量很小或无水情况，地下水出水量不大于6mm/min,灌注之前能用水泵抽干。在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、钢筋安装稳定性，声测管上口封堵情况全部检查并报监理工程师，经检验合格后及时灌注混凝土，一般成孔到灌注混凝土的时间宜小于2天，对软质岩石宜为1天。混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，采用导管灌注，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃。桩基混凝土采用导管一次浇筑成型，导管末端离孔底高度不宜大于2m。浇筑过程连续不得中断，如遇停电等特殊原因，不得已留施工缝时，严格按照规范要求进行施工缝处理。在灌注新的混凝土前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与孔边缘保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。当浇筑接近桩头时，应控制最后一次浇筑量，适当超过桩顶设计标高0.2m，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。对灌注过程中如有故障要明确记录。导管法：适用于孔内水量较大，出水量大于6mm/min时，无法用水泵抽干孔内地下水情况。采用导管法的混凝土必须采用C30水下混凝土。导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。在下导管前，采用水密承压和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留30～40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管采用吊车配合下放，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。混凝土在拌合站集中制拌运输至现场采用导管法灌注。水下混凝土配合比经过试验确定，拌制时采用自动计量装置，拌合物搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，坍落度需要充分考虑气温、运距及施工时间导致的坍损，保证入桩混凝土具有良好的和易性，关注是保持足够的流动性，初步拟定坍落度控制在180～200mm为宜，具体情况根据现场实测和灌注时环境因素确定。按水下混凝土灌注数量和速度的要求配齐施工机具设备，设备的能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，且应保证其完好率，对主要设备应有备用。砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管埋深等要素计算首批砼的需要量，确保首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。根据《公路桥涵施工技术规范》计算，首盘混凝土数量：首批砼的具体数量根据现场孔桩内水的深h1按下式进行计算确定:V=S(H1+H2)/4+πd2h1/4式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3)；S-桩孔底面积(㎡)；H1-桩孔底至导管底端间距(m)，一般为0.3～0.4m；H2-导管初次埋置深度(m)；d-导管内径(m)；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m)；h1=HW*γW/γC，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m)，γW指桩孔内水或泥浆的重度(水的重度取10kN/m3),γC指混凝土的重度，取24kN/m3。图4.3.8-1混凝土灌注示意图尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm。砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度，不符合要求时坚决不得使用。在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在2～6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内混凝数量估计在内），通知拌合站按需要数拌制，以免造成浪费。为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于30cm作为保护桩头。桩基施工在灌注砼时，必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件，每根桩至少留取2组试件，超过20米留取3组，超过30米留取4组，孔深每增加10米，试件增加1组。图4.3.7-1导管法混凝土灌注流程示意图图4.3.7-2首批混凝土灌注示意图桩基在灌注28天后，进行基坑开挖，对高出设计标高的桩头进行破除，以保证施工质量，用风镐对红线标记以上的部分进行破碎，每个桩头由两个人配合破除，用风镐从桩的四周开始破除，剥离桩身主筋，直至划线标记处。为保证凿除过程中不伤到围护桩钢筋，凿除主筋保护层后，先将桩四周混凝土凿除露出主筋然后将主筋向外侧拉出，拉动范围以凿开部分的钢筋与混凝土分开为宜，切忌拉出角度过大而将设计桩标高以下钢筋保护层剥落。主筋包围的桩头部位，在钢筋与混凝土分离的位置，四周用风镐向桩内水平凿进，将主筋包围的桩头完全截断，然后用挖机或者吊车配合人工将桩头吊出移至固定的地方，在破除过程中桩头破除的碎屑随破除随清理，尽量使破除面平整，保证标线下部的钢筋保护层不被破坏。在破碎桩头过程中尽量避免碰撞桩头锚固钢筋，保持钢筋垂直度。对于碰弯的钢筋，由两人配合用钢筋扳手对钢筋进行调直，调直过程中用钢筋刷去除钢筋上剩余的混凝土渣，保证钢筋焊接的质量。4.3.9成桩成桩验收合格后以塑料薄膜包裹浇水养生不少于14天。4.3.10完工清场每天施工时，随时清理施工所遗留的混凝土，砖头、沙石等物品以及装饰装修时遗留的建筑垃圾。建筑垃圾清理倒在指定地点，不得乱堆乱扔。水电工要坚特每次施工随时清理现场遗留的管线等建筑垃圾，做到施工完毕，现场整洁，水电工长须对当日情况进行工完场清检查，对不合格情况落实专人清理。孔桩临时堆放土石渣，用挖机装车运至附近弃土场堆放，并恢复孔桩周围地貌。4.3.11土方外运成孔挖出的土石方临时集中堆放在孔外规定的弃渣池中，过后采用小型挖机装车运至附近弃土场处理堆放。挖出土方应及时运离孔口，且不得堆放在孔口周边5m范围内，机动车辆的通行不得对孔壁的安全造成影响。挖出土方不得随意丢弃，按规定进行堆放。4.3.12桩基检测本工程范围桩基由第三方单位检测，采用低应变、高应变动力检测法、超声波检测法、静载检测法，超声波、低应变检测应在受检桩基混凝土强度高于70%的设计强度后进行。图4.3.12-1桩基超声波检测4.3.13挡土板施工1挡土板的预制挡土板采用内挂式，采用C30钢筋砼，A型挡土板适用于自桩项向下第1～3m板；B型挡土板适用于第4～7m板；C型挡土板适用于第8～12m板。在施工现场平整预制场地、采用10cm的C15混凝土硬化地面或钢板制作底模。钢筋可采用模内绑扎、也可采用提前绑扎好再放置模内，然后浇筑混凝土，并按设计位置预留吊装孔。达到规定强度后拆模，到规定强度后移至存放场地并继续洒水养生。挡土板预制时应标注正反面，确保安装时正反面正确。2挡土板的安装与回填1)必须待桩身混凝土的强度达到70%后方可开挖桩前岩土，进行挡土板施工。2)桩板墙实施过程中应严格按照设计要求实施，挖桩过程可采用松动爆破,严禁放大炮。3)桩板墙挖桩时，应做好相应的抽排水措施。4)桩板墙挖桩过程中，施工单位应派专业地质人员进行编录，若地层情况与勘察设计资料有差异，应及时通知监理、设计方进行变更。5)挡土板的运输、吊装时应布置好合理的支点与吊点，避免强烈震动与摔打，防止板的破损。6)桩板墙施工时，应根据地形浇筑锁口盘，若设置抗滑桩处地形坡度较陡，应在桩外侧采用脚手架支撑浆砌片石砌筑形成施工平台，避免开挖桩内侧边坡。7)挡土板施工时严格控制其垂直度，并使挡板外露平整。8)待桩前挡土板全部施工结束后，进行桩身及桩身与挡土板连接处灌注封闭混凝土，保持挡土板与桩身的连接密切，外观整齐如一。4.3.13-1桩板墙安装示意图3回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于40-50厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。回填应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。4.4桥梁桩基人工挖孔桩施工4.4.1通风、排水、照明见4.3.1。4.4.2锁口施工锁口采用钢筋混凝土浇筑而成，混凝土与桩身同标号（C30），高出原地面30cm，竖立主筋采用Φ10钢筋，间距20cm，两端制成6.25d弯钩，插入第一节护壁内深度不小于35cm，同护壁一起浇筑且浇筑厚度为45cm,在浇筑过程振捣要密实、整体稳定好。防止井上土石及其它物体滚入井下伤人且便于挡水。图4.4.2-1孔口防护示意图4.4.3孔口及孔内安全防护参照4.3.3、4.4.2相关内容。4.4.4孔口开挖与安装提升架开挖前对所有施工作业班组人员进行地质资料、施工工艺、施工安全、遇见险情怎样处理等进行专项交底，确保所有施工作业人员明白施工流程及安全注意事项，保证施工质量及安全。在开挖前再次确认开挖测量桩是否正确。经确认无误后从桩孔中心沿周边用镐、锹等工具进行开挖，如遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，现场技术人员要严格控制开挖面，不能超挖或少挖，应按设计桩径加2倍的护壁厚来控制截面大小。保证孔口圆顺及桩孔的垂直度，孔壁不必修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。孔内设半圆形防护板，并随挖掘深度逐层下移。安装提升设备时，要整体稳定性好，提土操作方便。在安装时吊篮、粗绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用，挖进时，用尺杆找圆心，以地面上基准点测量孔深，以保证桩位、垂直度和截面尺寸正确。提升设备应装设限位器和防脱钩装置。安装提升架之前，先计算架子的配重及验算钢丝绳的强度。挖孔桩施工现场吊桶直径0.4m，桶高0.5m。采用6*17-7.7钢丝绳，抗拉强度1700Mpa,查表得其破断力为38KN。图4.4.4-1提升架示意图配重计算：吊桶按最不利情况考虑，假设所吊物为板岩，密度ρ=3000kg/m³，吊桶体积V=3.14*0.25*0.25*0.25*0.5=0.098m³。则F=mg=2.943KN。如图可得：F1≥F*cos45°即F1≥2.081KN配重M=2.081/10=0.208T=208kg。即至少配重208kg。钢丝绳验算：6*17-7.7钢丝绳的破断力S=38KN，当钢丝绳用作吊索时，安全系数取6-7.则施工现场钢丝绳许用拉力P=38/7=5.43KN＞F=mg=1.89KN。满足要求。现场施工配重采用砼预制块（分别重300Kg和400Kg），要求预制块内安放钢筋网片，进而增加预制块的整体稳定性。要求配重堆码平整。因挖孔桩施工工期较长，应按时检查预制块是否完整，有破损及时更换。4.4.5卷扬机出渣见4.3.5相关内容。4.4.6护壁施工支撑护壁厚度根据地质情况而定，不论何种地层均需施作护壁，保持孔壁稳定，以保证安全。人工挖孔桩全部采取分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全。分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定其厚度。施工过程中地面不均匀堆土产生偏压力的影响可不考虑。混凝土护壁每节高1m，上口厚20cm，下口厚10cm。护壁模板采取钢模板。钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时，拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由四幅组成圆圈，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土由拌和站集中拌和，并运至施工现场，砼标号同桩基混凝土标号C30。护壁采用内齿式，上口厚20cm，下口厚12cm，上下节护壁之间搭接5cm，上口径与桩径相同。护壁采用人工浇注混凝土，使用钢钎插捣，使混凝土密实，插捣过程中，应特别注意与上一循环接头处（台阶处）的加强捣固。当桩身穿过较软岩层时，宜采用短进尺、快支护的措施进行护壁，以免塌孔。砼护壁应随挖随浇，每节开挖深度不得超过1m。护壁外侧与孔壁间应填实。混凝土护壁浇筑前，上下段护壁的钩拉钢筋应绑扎牢固。护壁模板应在混凝土强度达到5MPa以上后拆除。图4.4.6-1挖孔桩护壁大样图4.4.7挖孔施工1机械开挖挖孔施工时相邻两孔，宜间隔交错跳挖，保证桩间尽间距不小于4.5m，挖孔前必须使用钎探对岩层勘探。每挖掘0.8～1.0m深时，及时立模灌注混凝土护壁，在此期间不得停顿，防止塌孔，挖孔时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力，同时护壁模板面也需要毛糙些，以利于与桩体混凝土的联结。施工过程中用半月板进行头顶防护，半月板距人顶0.5-1m，设在已成形的护壁台阶上。图4.4.7-1交错开挖示意图（1为第一循环，2为第二循环）在桩孔深度不断的增大时，更要严格的控制桩孔径，必须符合设计要求，每次孔壁支护不得占用桩径尺寸。在挖孔过程中现场技术人员要经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差超出设计范围应随时纠正。2爆破开挖若孔内遇到岩石层需要爆破时，由有资质的专业爆破公司编制专项方案施工并由其实施。过程中严格控制炸药量，并在炮眼附近加强支护，最后30cm范围内采用风镐开挖至孔底。爆破必须采用毫秒雷管和导爆管在地面引爆，以保证安全。同时，地面须配备专职安全防护员，鸣哨示警，及时疏散周围其他人员。对于软岩石炮眼，其深度不应超过0.8厘米，硬岩石不超过0.5厘米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。孔内放炮后，应立即使用CZR-60鼓风机通风排烟15-30分钟，通过PT40四合一气体检测仪检验和活体鸡鸭等家禽先行入孔方式进行生物检测，检测安全后，人员方可下孔施工。孔内爆破作业应由专业民爆公司进行专门设计，并经专家论证后，方可实施爆破作业。孔内爆破应采用浅眼松动爆破法，并应严格控制炸药用量，炮眼附近孔壁应加强防护或支护。孔深不足10m，孔口应做覆盖防护。爆破作业的安全管理应按照现行《爆破安全规程》（GB6722）中有关规定执行，爆破前，相邻桩孔人员必须撤离。每挖两米或遇土（岩）层变化处，应及时进行出渣取样，用渣样盒保存，查明土类，并作详细的记录，且该处不得分节开挖，应及时加固防护护壁。挖孔过程中如发现岩层地质情况与设计图纸上所描述的有显著差别时，应及时向监理工程师、设计、总监办汇报。在监理工程师批准之前不得进行下一步的工作。孔桩开挖产生土石渣在孔外规定位置临时堆放，不得随意弃土，过后装车运至附近弃土场。孔桩开挖深度大于10m时必须强制采取机械通风措施。在桩基开挖过程中，针对桩基上部砂砾石层出现了渗漏水量偏大的现象，我部将结合现场实际,共采取了以下3种处理措施：①强排，采用排水能力较大的水泵，将水抽至临时修建的蓄水池存放。②堵漏，在强排的前提下，采用水泥、水玻璃封堵漏水通道，减小渗漏水量。③在护壁混凝土浇筑时，适当加大水泥用量和速凝剂的掺量，提高混凝土的早期强度。4.4.8终孔检查挖孔至设计深度后，必须进行孔底清理，做到孔底平面无土石渣、沉淀土。并应进行不小于3处钎探，钎探深度应不小于2倍桩径，以确定孔底地质情况符合设计要求，确保力层厚度满足设计要求。终孔检查采用探孔器。探孔器直径等于桩的设计直径，长度等于4-6倍桩直径。利用探孔器检查桩的直径及孔的倾斜度。图4.4.8-1检孔器大样示意图表4.4.8-1挖孔桩成孔质量标准项目规定值或与许偏差挖孔桩孔深（m）≧0.05孔径（m）2.5倾斜度（m）小于0.5%孔的中心位置（mm）群桩：100，单桩50.4.4.9桩基钢筋笼加工与安装钢筋加工前应表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应该有削弱钢筋截面的伤痕。半成品钢筋应该安装钢筋型号和结构部位型号分区堆放，挂牌标识，堆放钢筋底部应该悬空30㎝以上。主筋的下料：根据桩基钢筋设计图纸及施工的实际桩长来确定主钢筋下料的根数和长度，本标段所有桩基主筋Φ25、Φ28均采用直螺纹套筒连接。在加工接头时，钢筋端部应切平或镦后再加工螺纹；钢筋接头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；钢筋丝头长度应满足设计标准要求，公差应为0～2.0p(p为螺距)；钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规定检验，通规能顺利旋入并达到要求拧入长度，止规旋入不得超过3。抽检数量10%，检验合格率不得小于95%。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，焊长度应符合规范要求（单面焊接长为10d），不得烧伤筋肋，焊渣应清除干净。对钢筋直径大于22cm的钢筋接头采用套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层采用M30圆饼式滚轮砂浆块。设置密度按每平米不少于6块,横纵间距33cm，用直径不小于10mm的钢筋套住垫块并焊接在主筋上。安设声测管：按照设计要求安装声测管。超声波检测管采用φ54*1.5mm或φ60*2.75mm的无缝钢管。按要求布置在钢筋笼内侧，接长采用丝扣套管接头连接，检测管要密封，不得进入泥浆，顶端可采用木楔密封，检测管长度比桩长长1m布置。4.4.10骨架的起吊和就位钢筋笼统一在钢筋加工场制作完成，随车吊运至施工现场，本项目桩径最大2.2m，每节钢筋笼长度9m，重约4.5t，骨架安装采用25T吊车。为满足施工需要，必须提前布置好吊车工作场地，保证吊车工作半径达到15米左右，场地整平前清除淤泥及软土，碾压密实，保证吊车工作时地基的稳定，要求承载力达到120Kpa。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分一点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎或点焊两根槽钢或工字钢以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去加强措施。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行套筒连接，全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，并将整个定位骨架支托于锁口上，并将钢筋笼主筋与锁口预埋钢筋进行焊接，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。图4.4.10-1钢筋笼吊装示意图25吨汽车起重机起重性能表如下：表4.4.10-125吨汽车起重机起重性能表工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.259/7.276.866.14.810/65.85.65.65.34.412/44.14.14.23.93.714//2.933.12.9316///2.22.32.22.318///1.61.81.71.720////1.31.31.322////10.9124/////0.70.826/////0.50.528//////0.429//////0.330//////表4.4.10-2挖孔桩钢筋骨架允许偏差项次项目允许偏差检测方法和频率1主筋偏距±10mm尺量：每段测2个断面2箍筋或螺旋筋间距±20mm尺量：每段测10个间距3钢筋骨架外径±10mm尺量：每段测2个断面4钢筋骨架长度±100mm尺量：每个骨架测2处5钢筋骨架底端高程±50mm水准仪：测顶端高程测，用骨架长度计算6△保护层厚度+20mm，-10mm尺量：测每段钢筋骨架外侧定位块处（4）钢筋笼安装注意事项1）对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大或场地受限无法一次性吊装的桩基，钢筋笼需要现场套筒连接的，钢筋笼分段长度不超过9m。2）钢筋笼的制作必须严格控制钢筋间距和顺直度。3）分段制做的钢筋笼，主筋采用剥肋滚轧直螺纹钢筋套筒连接，采用力矩扳手扭紧；加强箍筋与主筋的连接采用点焊，焊接过程中避免烧伤主筋。4）钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。5）钢筋笼在安装就位时，要控制下孔速度，避免刮伤孔壁。6）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度。在钢筋笼顶部四周焊接水平钢筋支撑于护壁的方法来控制钢筋的中心位置，控制尺寸如表4.4.10-3。表4.4.10-3挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1主筋间距±10尺量2箍筋间距或螺旋筋螺距±20尺量3钢筋笼直径±10尺量4保护层厚度（mm)±20尺量5中心平面位置（mm)20全站仪6顶端高程（mm)±20水准仪：护筒顶高程反算7底面高程（mm)±50水准仪：护筒顶高程反算在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上，保证钢筋笼为铅垂状态。并在钢筋笼顶部对角四周焊接四根水平Φ20钢筋，将钢筋笼支撑于护壁上进行定位，以防钢筋笼偏位。4.4.11灌注混凝土参照4.3.8相关部分。4.4.12工完场清每天施工时，随时清理施工所遗留的混凝土，砖头、沙石等物品以及装饰装修时遗留的建筑垃圾。建筑垃圾清理倒在指定地点，不得乱堆乱扔。水电工要坚特每次施工随时清理现场遗留的管线等建筑垃圾，做到施工完毕，现场整洁，水电工长须对当日情况进行工完场清检查，对不合格情况落实专人清理。孔桩临时堆放土石渣，用挖机装车运至附近弃土场堆放，并恢复孔桩周围地貌。4.4.13土方外运成孔挖出的土石方临时集中堆放在孔外规定的弃渣池中，过后采用小型挖机装车运至附近弃土场处理堆放。挖出土方应及时运离孔口，且不得堆放在孔口周边5m范围内，机动车辆的通行不得对孔壁的安全造成影响。挖出土方不得随意丢弃，按规定进行堆放。4.4.14施工过程质量控制1护壁1)井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。2)浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。3)上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。4)桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。5)砼要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。6)护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。7)每条桩终孔前，应先自检，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后会同监理单位共同验收，进行孔底钎探检测，并办理好鉴证手续。然后才能终孔，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土、松渣。2模板1)护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。2)为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。3)精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。3钢筋1)进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。2)钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。3)钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。4)钢筋笼主筋Φ25、Φ28钢筋连接采用直螺纹套筒连接。5)加强筋与主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。6)同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%，箍筋的焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。7)吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。4混凝土1)地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。2)原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。3)混凝土应有符合要求的配合比，由工地试验室先试配，驻地办、中心试验室验证合格后才能使