轮扣式模板支撑体系施工方案-朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目

朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目轮扣式模板支撑体系施工方案编制：冯志杰审批：于伯祯日期：2021年4月12日中建八局孙河O地块项目经理部朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目模板工程施工方案编制依据及范围1.1编制依据本方案依据本工程施工组织设计、施工设计图纸及国家、行业及北京市现行规范规程标准进行编制。表1.1-1本方案编制的依据依据名称编号图纸朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目施工图纸/施组朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目施工组织设计/规范规程标准《建筑结构荷载规范》GB50009-2012《混凝土结构设计规范》GB50010-2010《钢结构设计规范》GB50017-2017《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013《混凝土结构工程施工规范》GB50666—2015《建筑施工脚手架安全技术统一标准》GB51210-2016《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012《北京市建筑工程施工安全操作规程》DBJ01-62-2016《建设工程施工现场安全防护、场容卫生及消防保卫标准》DB11/945-2012《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》DB11/T583-2015《建设工程施工现场安全资料管理规程》DB11/383—2017《建筑工程资料管理规程》DB11/T695-2017《建筑施工承插型轮扣式模板支架安全技术规程》T/CCIAT0003-2019政府文件《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》住建部令[2018]第37号建设部关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知建办质[2018]31号文北京市危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则京建法[2019]11号文北京市建设工程施工现场管理办法北京市人民政府令[2013]第247号《中华人民共和国安全生产法》中华人民共和国主席令70号第十三条《生产安全事故应急条例》中华人民共和国国务院令708号其他本企业内部质量、安全、环境体系文件，企业标准及管理制度1.2编制范围本方案编制范围为朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目基础模板、竖向构件模板、水平构件（梁、板）模板及支撑体系。2工程概况2.1工程基本概况工程基本情况如下表所示：工程名称朝阳区孙河乡西甸村、孙河村2902-88地块F1住宅混合公建用地项目工程性质住宅、商业建设规模总建筑面积87288.65平方米，其中地上47876平方米，地下39412.65平方米。工程地址北京市朝阳区孙河乡人防有人防总建筑面积87288.65㎡抗震等级二级耐火等级地下一级/地上二级建设单位北京恒合天基房地产开发有限公司监理单位北京东方华太建设监理有限公司总承包单位中国建筑第八工程局有限公司设计单位上海天华建筑设计有限公司勘察单位北京市勘察设计研究院有限公司项目承包范围地基处理、基础结构、主体结构、二次结构、屋面工程、地下部分及楼梯间粗装修工程、人防工程、防火门及防火卷帘门、水暖电安装、太阳能预留、预埋（详见图纸内容）及太阳能管道套筒封堵等。合同要求质量合格，取得结构长城杯主要分包工程：土护降工程、防水工程、电梯工程、通风空调工程、地采暖工程、壁挂炉安装工程、太阳能热水系统、消防工程、弱电工程、门窗工程、室外工程（小市政及景观工程）、外墙装饰工程、泛光照明等。工期计划开工日期：2021.2.1计划竣工日期：2023.3.1安全及环境达到北京市绿色文明工地标准工程主要功能或用途住宅、商业2.2工程设计概况本工程位于北京市朝阳区孙河乡，四至范围是：东至规划孙河组团一号路代征绿地；西至规划孙河组团五号路代征绿地；南至机场南线公路代征绿地；北至规划孙河组团十号路代征绿地。包括2栋商办楼、3栋合院、4栋平层、5栋叠拼，1栋地下车库，1栋人防出入口，一栋地下商业用房，共17栋单体组成，基础形式为平板筏形基础+墙下加厚组合形式，主体结构形式为剪力墙结构，本工程各楼栋结构层高、层数、水平结构断面尺寸设计概况详见表1.2-1。表1.2-1各楼栋结构层高、层数、水平结构断面尺寸设计概况楼号层数层高(m)总高(m)主要楼板厚度（mm）主要梁截面尺寸（mm）1#楼7/-23.1523.40120/130/140/150/160/180/200200*400/200*450/200*470/200*500/200*550/200*600/200*1076/300*600/350*470/400*800/600*8002#楼7/-33.1523.40120/130/140/150/160/180/200200*400/200*450/200*470/200*500/200*550/200*600/200*1076/300*600/350*470/400*800/600*8003#楼5/-23.30/3.2017.10120/130/140/150/250200*400/200*450/200*470/200*500/200*1200/350*8004#楼5/-23.30/3.2017.10120/130/140/150/250200*400/200*450/200*470/200*500/250*700/200*1200/300*600/350*800/400*8005#楼3/-23.30/3.2010.60120/140/160/180/250200*400/200*450/200*470/200*1200/200*1162/200*870/200*770/250*600/250*500/300*7506#楼5/-23.30/3.2017.10120/130/140/150200*400/200*450/200*470/200*500/200*800/200*1200/250*600/250*800/350*8007#楼5/-23.30/3.2017.10120/130/140/150/250200*400/200*450/200*470/200*500/200*1200/250*400/250*700/300*600/350*8008#楼7/-23.1523.40120/130/140/150/160/180/200200*400/200*450/200*470/200*500/200*550/200*600/200*1076/300*600/350*470/400*800/600*8009#楼5/-23.30/3.2017.10120/130/140/250200*400/200*450/200*470/200*500/200*1200/350*80010#楼3/-23.30/3.2010.60120/140/150/160/170200*370/200*400/200*600/200*770/200*800/200*870/200*1070/200*770-1070/250*600/500*800/500*870/200*600-40011#楼3/-23.30/3.2010.60120/140/150/160/170200*400/200*470/200*600/200*770/200*800/200*1070/250*60012#楼6/-23.1520.25120/130/140/150/160/180/200200*400/200*450/200*470/200*500/200*550/200*600/200*1076/300*600/350*470/400*800/600*80013#地下车库-34.0/3.5/3.6150/160/180/280/300/400250*400/250*500/250*600/250*700/300*600/350*600/300*700/400*750/400*800/400*1300/450*800/500*800/500*1000/550*800/600*700/600*750/600*80014#地下商业用房-23.5120/130/140/160/180/200/250/300/350/400200*400/250*600/300*2000/350*600/300*800/300*850/400*700/400*800/400*900/400*2000/450*950//500*900/500*1000/600*800/600*900/600*1000/600*2300/650*1000/700*1000/700*1100/700*1200/700*2100/750*850/750*900/750*1000/800*850/850*900/800*1100S1#楼8/-34.1035.00120/130/140/150/250200*400/200*450/200*470/200*500/200*1200/350*800S2#楼8/-34.1035.00120/130/140/150/250200*400/200*450/200*470/200*500/250*700/200*1200/300*600/350*800/400*800/500*900备注：1.以上层高均为结构层高；2.本工程基础底板板厚为400mm、500mm、550mm、650mm、700mm、800mm，框架柱截面尺寸为500*500mm、500*700mm、600*600mm、600*700mm、600*800mm、700*700mm、700*800mm，墙厚200mm、250mm、300mm、350mm、400mm、500mm；3.墙、柱、梁、板规格根据过程版图纸统计，如后期与正式版施工图、图纸会审记录、洽商、变更不符或有遗漏，以施工图、图纸会审记录、洽商、变更为准。3施工安排3.1项目管理组织机构图3.1-1项目管理组织机构3.1.1项目管理人员职责分工1）项目经理：李作成对模板及支撑工程的质量、进度、安全、文明施工负全面领导责任。建立健全本项目的各项管理制度。负责加强内外协调，保证模板及支撑工程施工中的资源供给，合理组织施工力量，保证施工质量和工期。完善内部基础管理，指导下级工作，奖优罚劣。2）生产经理：岳国明对模板工程的质量、进度和安全文明施工负主要领导责任。按照施工要求组织现场施工，对施工进度、现场安全文明生产、施工过程进行监控。做好各部门的沟通、协调工作。3）安全总监：胡国辉模板及支撑工程的安全、文明施工进行全面监督。组织作业人员入场三级安全教育。负责对现场机械设备、安全设施、电力设施和消防设施的检查验收工作。组织定期安全检查，组织安全管理人员每天巡查，督促隐患整改。对存在重大安全隐患的分部分项工程，有权下达停工整改决定。4）项目技术经理：于伯祯组织模板方案的编制，并负责模板方案的审核及交底工作。对模板工程质量管理及创优活动进行策划、控制、管理及监督，主持对模板工程质量的定期检查、评议、整改及工程质量验评；负责从施工前的质量预控，到施工中的质量过程控制，以及施工完的质量检查验评等全过程质量管理工作；负责对工程中出现的不合格品进行控制，并制定和组织实施纠正预防措施。5）项目质量总监：樊思熠认真贯彻执行国家工程质量验收规范、政策、法令、法规、行业（地方）标准等文件精神，对模板工程质量负监督检查责任；组织隐、预检和分项工程验收，对工程的每一分项分部工程进行质量检查和评定；负责对进场材料设备的检查、检验工作。作好特殊过程、关键过程以及分部分项工程的状态标识；负责不合格品的控制。6）项目安全主管：蔡春林组织实施安全技术措施,进行安全技术交底。认真做好内部专业队和劳务队人员上岗教育,以提高安全技术素质,增强自身保护能力。对所有进场人员进行安全意识教育，建立健全安全管理制度。对特种作业人员持证上岗情况进行检查，定期对防护、外架、临电、机械进行安全检查，对发现的问题下发整改通知单并限期整改。7）土建主管：孙钰、董汝辉负责模板安装前对工人进行安全和技术交底，同时做好隐检记录；在安装过程中加强过程质量控制，安装完毕要按照施工规范和设计要求进行验收，同时做好预检记录。3.1.2劳务分包人员组成及职责分工1）劳务层负责人：刘兆连、陈松①严格按照技术交底施工，安排现场班组每天工作。②发现问题及时与项目部沟通，将处理方案及时传达到班组。③工程中产生的变更洽商应尽快落实到模板得配置加工。2）工人数量及分工根据主体施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排，本工程主体结构由两家主体结构劳务分包施工，高峰期模板工程各家配备120个木工。3.2模板工程施工进度安排根据建设单位工期要求及项目部总体部署，本工程结构施工计划于2021年4月10日开始，2021年10月25日完成，实际施工进度根据实际情况逐步调整完善，确保工期可控。4施工准备4.1技术准备4.1.1技术人员仔细审阅图纸，清楚各构件、部位的尺寸关系，了解模板的流水组织程序。对施工人员进行详细的交底，做到人人心中有数。4.1.2认真熟悉工程特点，通过对施工进度、质量、经济效益等综合考虑，选择模板体系。4.1.3根据施工进度需要提出材料的用量计划及质量要求，并签订有关协议。4.1.4严格执行样板先行制度。4.2人员准备项目部成立模板工程分级管控机制，各岗位人员层层把控，负责对施工队进行模板的选型、交底、模板预检及安装检查，保证模板工程的各项质量要求达到规范验收质量要求。为保证施工进度及施工质量，本工程结构施工采用两个作业队同时施工的方法。本工程施工面积大，施工工期紧任务重，木工总人数在高峰期将达到约120人，阶段性人力根据流水段大小及流水强度在各段之间进行调整。4.3材料及机具准备4.3.1对所用多层板、木方、方钢、钢皮木、钢管、扣件、承插型轮扣支撑体系、止水钢板、穿墙螺栓等主要材料进场提出详细计划，所有材料进场前均应由材料员、专业工长、质检员严格检查，凡不符合要求的严禁进场使用。4.3.2钢管、扣件进场后必须进行取样试验。试验合格后方可进行现场施工。4.3.3提前准备好各种手头工具及木工机械，并做好调试，以保证模板顺利加工。1、机具准备表4.3-1施工机具配备表序号设备名称规格型号单位数量进场时间1圆锯NT500台62多功能木工机DJ-14000台63手电钻8004-A台104气泵W-0.8/10B台65电机1.5KW台66手提电箱/台107无齿锯/台108手电锯/台109水平尺/个310水准仪KLD-32B台311经纬仪DT-02LL台312铅锤仪DZJ3-L1台3132m靠尺、方尺、塞尺/套1014吊线锤1Kg个615电焊机38.6KW台32、材料准备本工程建筑面积为87288.65㎡，周转过程中有破损情况需及时更换。模板全部采用15mm覆膜木质多层板，模板施工材料计划表：表4.3-2材料计划表构件名称型号单位数量开始进场时间立杆2.4m根立杆2.1m根立杆1.8m根立杆1.5m根立杆1.2m根立杆0.9m根横杆1.2m根横杆0.9m根横杆0.6m根可调托撑φ36根可调底座φ36根扣件式钢管φ48.3×3.6米扣件十字个扣件接头扣件个扣件旋转扣件个木方40×80mm立方米钢皮木50×50mm（b=2mm）立方米钢皮木40×60mm（b=2mm）立方米方钢40×40×2.5mm米木质多层板15mm厚双面覆膜平方米脚手板200x50x3000mm块注：所有材料均根据现场施工进度分批进场。模板工程是混凝土结构工程的重要组成部分，模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受钢筋和混凝土的自重和侧压力以及施工荷载，确保工程结构和构件形体几何尺寸和相互位置的正确性，因此模板工程施工极为重要，也是施工的关键。因本工程工期十分紧张，模板全部选用覆膜多层板，地下室水平模板均不能周转，地下室竖向模板投入一套进行周转使用，地上模板投入三套。4.4轮扣架材料要求及主要技术参数1）主要构配件材质见表4.4-1表4.4-1主要构配件材质立杆水平杆轮扣盘端插头立杆连接套管可调托撑、可调底座螺杆托撑钢板、底座钢板螺母Q235BQ235BZG270-500ZG270-50020号无缝钢管或ZG270-500Q235BQ235BZG270-5002）轮扣式钢管架制作工艺要求：（1）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得接长使用；（2）螺杆、插管与底板的焊接必须相贯满焊；（3）焊缝应饱满、平整、光滑，不得有漏焊、焊穿、裂纹或夹渣；（4）铸件应表面光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷；（5）杆件及配件表面应浸漆或镀锌处理，表面光滑；3、立杆、水平杆应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092中规定的Q235B级普通钢管的要求，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700的规定。由物资部统一在集采平台进行招标采购或租赁，并与其签订质量担保协议，查验和保存生产许可证、产品合格证、检测报告。4、立杆钢管规格不应小于φ48.3mm×3.6mm，水平杆钢管规格不应小于φ48.3mm×3.0mm钢管必须涂有防锈漆并严禁打孔，无锈蚀，若有锈蚀则其内外表面锈蚀深度之和不得大于0.5mm。根据使用部位分批进场，每批均由材料员曹雷、孟凡水验收数量和查验质量合格资料（生产许可证、合格证、质量检测证明），合格资料不全者严禁进场；质检员洪天庆对钢管进行外观和壁厚检验，外观抽检率要达到100%，钢管外观应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；对钢管壁厚检验率要达到80%以上,使用游标卡尺检验，最小壁厚不得小于3.0mm，并做好验收记录，验收人签字合格后方可使用。5、立杆轮扣盘采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定。轮扣盘的厚度不得小于10mm，宽度最窄处不得小于10mm。6、水平杆端插头应采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定，材料厚度不得小于10mm。水平杆端插头长度不应小于100mm，下伸的长度不应小于40mm，侧面应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触。7、立杆连接套管规格不应小于φ57mm×3.2mm，宜采用无缝钢管。采用无缝钢管的套管，其材质性能应符合现行国家标准《结构用无缝钢管》GB/T8162中20号无缝钢管的规定；采用铸钢的套管，其材料性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定。立杆连接套管长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。立杆连接套管长度不应小于90mm，可插入长度不应小于75mm。套管内径与立杆钢管外径间隙应小于2mm。8、可调托撑、可调底座的螺杆外径不应小于36mm，调节螺母与可调螺杆啮合不得少于5扣，螺母厚度应不小于30mm，可调托撑长度不小于500mm。9、可调托撑、可调底座采用实心螺杆时，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235B级钢的规定。可调托撑、可调底座的钢板宜采用Q235B钢板制作，可调托撑钢板厚不应小于5mm，变形不大于1mm，可调底座钢板厚不应小于6mm；可调托撑托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm；可调底座钢板长度和宽度不应小于150mm。可调托撑、可调底座钢板应与螺杆环焊，托板下应设置加劲板；可调托撑受压承载力设计值不应小于50KN。10、盘销节点应由焊接于立杆上的连接盘和水平杆杆端直插头组成，水平杆杆端直插头侧面应为圆弧形，圆弧应与立杆外表一致；直插头为下部窄上部宽的楔形。立杆连接盘应为可连接水平4个方向直插头的圆环形孔板。立杆连接套管为焊接于立杆下端的专用外套管。连接盘；2-直插头；3-水平杆；4-立杆；5-插销孔；6-插销；7-连接套管4.5其他材料要求及主要技术参数1、搭设剪刀撑、拉结等采用的钢管、扣件等构配件应符合现行国家标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的规定。2、本工程水平及竖向混凝土构件均采用15mm厚覆膜木质多层板。1）模板使用之前必须刷脱模剂。2）当模板出现破损及时修补、截边，不能修补再用的要换新模板。3）模板尽量不在现场加工，要在木工加工间弹线切割、钻孔，对不同部位、不同尺寸的情况下做好标识、编号。3、本工程框架柱、梁底及梁侧次龙骨采用40×80mm木方，立杆底部下垫可调底座。1）木方进场要求选材，严禁使用弯曲、腐朽的木方。2）木方进场要求统一刨制，刨制的两个相对面要平行，厚度一致，允许尺寸偏差：长度允许：+60mm，-20mm，截面边长允许：±2mm。3）弯曲度：≤2﹪，斜纹：≤10﹪，含水率：8-16﹪，裂纹夹皮长比≤15﹪。4）对于新进场的木方，刨制成统一规格，用大红色油漆做上标记，对具体部位使用何种规格木方做出具体规定，注意相同区域内必须使用同规格的木方，要求施工队必须严格遵照执行。4、对拉螺杆采用定制的经检验合格的Ф14圆钢，两端丝头规则不得有断丝、滑丝现象，螺母应配套。5、进入现场的钢管、扣件及顶托必须按《北京市建设委员会关于加强施工用钢管、扣件使用管理的通知》要求部分进行现场见证取样，只有试验合格之后，才能应用到工程中。6、本工程墙体及板底次龙骨采用方钢、板底主龙骨采用方钢或钢皮木，进入现场的方钢或钢皮木，所用钢材必须满足现行国家规范标准要求。5主要措施及施工方法5.1模板选型及配置数量表5.1-1模板方案选用一览表部位模板类型备注基础导墙15mm厚覆膜木质多层板+50×80mm木方背楞+φ48.3×3.6mm钢管支撑吊帮支设模板支撑隔二顶一，间距1800mm墙体地下室外墙1）方案一：15mm厚覆膜木质多层板+40×40×2.5mm方钢（模板板间拼缝及转角采用40×80mm方木）次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨（墙两米以下部分设加强龙骨）。地下室外墙和人防墙体采用三段式止水螺栓。2）方案二：15mm厚覆膜木质多层板+40×60mm钢皮木次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨（墙两米以下部分设加强龙骨）。地下室外墙和人防墙体采用三段式止水螺栓。设斜支撑（3米高墙设2道，4米高墙设3道，以此类推）立杆与地面夹角45°～60°，间距不大于3米，墙下部1/3高的范围内，螺杆采用双螺母地下室内墙1）15mm厚覆膜木质多层板+40×40×2.5mm方钢（模板板间拼缝及转角采用40×80mm方木）次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨（墙两米以下部分设加强龙骨）。2）15mm厚覆膜木质多层板+40×60mm钢皮木次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨（墙两米以下部分设加强龙骨）。3）非人防区域无防水要求内墙采用Φ14穿墙螺栓外加PVC套管，有防水要求内墙采用止水螺栓，人防区域穿墙螺栓严禁加套管。框架柱1）方案一：15mm厚覆膜木质多层板+40×80mm木方次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨；2）方案二：15mm厚覆膜木质多层板+40×80mm木方次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨+单弯可调式建筑方柱模板紧固件（方圆扣）。四面设斜支撑，每面两道，每道两根，并在最上部柱箍设置拉绳顶板15mm覆膜木质多层板+40×40×2.5mm方钢（模板板间拼缝及转角采用40×80mm方木）+50×50mm（40×60mm）双钢皮木主龙骨+承插型轮扣支撑体系/梁梁底：15mm覆膜木质多层板+40×80mm方木次龙骨+φ48.3×3.6mm钢管主龙骨+承插型轮扣支撑体系；梁侧：15mm覆膜木质多层板+40×80mm方木次龙骨+φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨。人防梁对拉螺栓严禁加PVC套管楼梯楼梯底模板采用15mm覆膜木质多层板，次龙骨采用50mm×100mm木方间距300mm，主龙骨采用100mm×100mm木方，间距1200mm。踏步模板采用15mm厚覆膜木夹板现场制作定型模板。集水坑、电梯坑15mm覆膜木质多层板+50×100木方背楞组合成筒模，内侧用钢管、U托支撑浇筑集水坑和电梯井时需要对这两处模板进行压重。施工缝φ5密孔钢丝网，短钢筋棍背楞/预留洞口、管道洞口剪力墙小门窗洞口模板、预留洞口模板采用15厚多层板、角铁、螺栓制作而成的定型模板。预留洞口、管道洞口5.2基础底板模板设计1）基础底板模板在基础底板厚度范围内的外侧采用灰砂砖砌240mm厚砖胎模，沿基础底板周圈设置，沿底板边线外延50mm砌筑砖墙，基础底板垫层相应加大。砖模高度=底板厚+100mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砖模采用M7.5水泥砂浆砌筑，上面50mm部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑。砖模内外抹1：2水泥砂浆20mm厚，防水层施工后再抹20mm厚1：2水泥砂浆保护层。2）导墙模板（1）第一次外墙混凝土的浇筑高度为筏板顶上返300mm（人防外墙500mm）作为第一次导墙的浇筑高度。（2）导墙侧模：导墙侧模采用15mm厚覆膜木胶合模板，50×100的通长木方上下各一根作横向次龙骨，Φ48.3*3.6mm双钢管@500mm作竖向次龙骨，对拉螺栓采用Ф14止水螺杆，Φ20焊接成的“十”字型钢筋支架间距1000mm作支撑，斜撑采用Φ48.3Φ48.3*3.6mm钢管＠1000mm，见图5.2-1。图5.2-1基础及导墙模板3）底板内基坑模板：集水坑、电梯井坑侧模采用15mm覆膜木胶合板，现场制作。图5.2-2电梯井、集水坑支模示意图图5.2-3电梯井、集水坑支模平面示意图5.3墙体模板设计本工程墙体（内、外墙）模板采用15mm厚覆膜多层板，竖向次龙骨采用40×40×2.5mm方钢（模板板间拼缝采用40×80mm木方），横向主龙骨采用Ф48.3×3.6mm双钢管，对拉螺栓采用M14对拉螺栓，其中外墙螺杆自带钢板止水片，止水环的厚度3mm，边长40mm的正方形铁片。表5.3-1墙体模板加固体系参数序号位置墙厚模板加固体系2墙200mm250mm300mm350mm400mm500mm侧模：采用15mm厚木质覆膜多层板；次龙骨：采用40×40×2.5mm方钢@250mm，竖向布置；主龙骨：采用2根Ф48.3×3.6mm钢管，横向布置，最底下一道主龙骨距地（或导墙完成面）150mm，往上间距450mm布置一道；对拉螺杆：采用M16止水穿墙螺杆加固，止水螺杆沿墙长度方向间距600mm，沿墙高度方向最小间距同主龙骨；内墙采用普通螺杆，穿墙螺杆采用PVC套管保护；外墙采用止水螺杆。注：人防部分的临空墙穿墙螺杆采用普通型的，不得采用套管。图5.3-1墙体模板加固示意图（方案一）图5.3-2墙体模板配板图（方案一）图5.3-3墙体模板加固示意图（方案二）图5.3-4墙体模板配板图（方案二）5.4框架柱模板设计5.4.1框架柱模板设计（双钢管柱箍）1）框架柱截面尺寸：500*500mm、500*700mm、600*600mm、600*700mm、600*800mm、700*700mm、700*800mm柱模板采用15mm覆膜木质多层板，40×80mm木方作纵向次龙骨，Φ48.3×3.6mm双钢管做柱箍，M14对拉螺杆。2）柱模板设计表5.4-1柱子模板技术参数表框架柱截面尺寸模板构造说明侧板竖向次龙骨横向主龙骨对拉螺杆500*500500*70015mm厚覆膜木多层板40mm×80mm木方4/5根（H=700mm）第一道距地200mm，Φ48.3×3.6mm双钢管，间距450mmM14对拉螺栓间距@450mmB=500mm，对拉螺栓2道；H=700mm一侧对拉螺栓3道600*600600*700600*800700*700700*80015mm厚覆膜木多层板40mm×80mm木方5根第一道距地200mm，Φ48.3×3.6mm双钢管，间距450mmM14对拉螺栓间距@600mm柱中B、H方向各设3道对拉螺杆图5.4-1框架柱模板加固示意图5.4.2框架柱模板设计（方圆扣柱箍）1）框架柱截面尺寸：500*500mm、500*700mm、600*600mm、600*700mm、600*800mm、700*700mm、700*800mm柱模板采用15mm覆膜木质多层板，40*40*2.5mm方钢及40×80mm木方作纵向次龙骨，单弯可调式建筑方柱模板紧固件（简称：方圆扣），方圆扣单卡可承受应力不小于205Mpa。图5.4-2整套产品结构图：1—边框；2—通孔；3—U型卡槽部；4—固定销；图5.4-3单片产品结构形式图2）方圆扣详细技术参数如下：表5.4-2方圆扣规格尺寸卡箍规格（MM）型号（#）总长（MM）重量（KG）400-6008.0#钢116121.6500-8008.0#钢136126.2700-100010#钢1647513）方圆扣安装间距：起步方圆扣距地面不大于150mm，而后为450mm。5.5楼板模板及支撑设计顶板模板采用15mm厚覆膜多层板，次龙骨采用40×40×2.5mm方钢（模板板间拼缝采用40×80mm木方），间距200mm，主龙骨为50×50mm双钢皮木（或40×60mm双钢皮木）。板底支撑架体采用承插型轮扣式钢管支撑体系，支撑架立杆规格Ф48.3*3.6mm，横杆规格Ф48.3*3.0mm，扫地横杆距地≤550mm，架体立杆间距见下表：表5.5-1楼板承插型轮扣架体设计（支撑架体＜5m）板厚（mm）立杆间距（mm）水平杆步距（mm）备注120-2001200×12001200一类板250、280、300、350900×12001200二类板400900×9001200三类板表5.5-1楼板承插型轮扣架体设计（5m≤支撑架体＜8m）板厚（mm）立杆间距（mm）水平杆步距（mm）备注120-200900×12001200二类板250、280、300、350900×9001200三类板后浇带部位模板采用15mm厚覆膜多层板，40×40×2.5mm方钢（模板板间拼缝采用40×80mm木方），间距200mm；主龙骨选型同后浇带两侧顶板支撑主龙骨。后浇带模板规格1220*2440mm，顺后浇带长度方向独立设置，从后浇带向两侧分别设置模板及次龙骨，顶板模板拆除时保留后浇带模板。板底支撑架体采用承插型轮扣式钢管支撑体系，支撑架立杆规格Ф48.3*3.6，横杆规格Ф48.3*3.0。支撑架立杆间距同后浇带两侧顶板支撑立杆间距，扫地横杆距地不大于550mm。后浇带部位支撑为独立支撑，顶板模板拆除时后浇带立杆及两侧两排立杆保留。图5.5-1顶板承插型轮扣式满堂支撑架做法（支撑架体＜5m）图5.5-2顶板承插型轮扣式满堂支撑架做法（5m≤支撑架体＜8m）图5.5-4坡屋面顶板模板安装示意图图5.5-5顶板后浇带模板安装示意图（顶板无覆土区）5.6梁模板及支撑设计模板采用15mm厚覆膜多层板，梁侧模包梁底模，楼板模压梁侧面模。梁底模及侧模次龙骨为40×80mm木方，梁宽500mm以下梁底次龙骨4/5根（600宽梁底次龙骨6根，800宽梁底次龙骨7根）；梁侧次龙骨间距不大于200mm；梁侧模及底模采用Ф48.3*3.6mm钢管作主龙骨（梁侧模为双钢管或步步紧），纵向间距600mm，用M14对拉螺栓，对拉螺栓距梁底200mm，竖向间距400mm。梁高≤600mm的梁底轮扣立杆纵向间距1200mm，轮扣横向间距900mm，梁底增加1根钢管立杆，水平杆步距1200mm，典型梁代表350×600mmm，梁模板及支撑做法见图5.6-1。1）600mm＜梁高≤900mm时，梁底增加1根钢管立杆，即梁底立杆纵向间距1200mm，横向间距600mm，典型梁代表500×900mm，梁模板及支撑做法见图5.6-2。2）900mm＜梁高≤1500mm时，梁底增加1根承重钢管立杆，梁底两侧增加1根钢管承重立杆，钢管立杆与轮扣架立杆采用钢管、扣件连接，即梁底立杆纵向间距450mm，横向间距为600mm，典型梁代表700×1200mm，梁模板及支撑做法见图5.6-2。3）1500mm＜梁高≤2300mm时，梁底增加1根承重钢管立杆，梁底两侧增加2根钢管承重立杆，钢管立杆与轮扣架立杆采用钢管、扣件连接即梁底立杆纵向间距300mm，横向间距600mm，典型梁代表600×2300mm，梁模板及支撑做法见图5.6-3。4）梁底增加钢管立杆与板支撑纵向立杆重合部位采用扣件与两侧立杆拧紧。承重立杆与板支撑横杆采用钢管、扣件进行连接，钢管上下步距1200mm。5）当现场搭设不能满足表中间距要求时，可将间距调小，以满足现场施工要求。6）梁底支撑立杆与板底支撑纵向立杆重合的部位必须采用钢管、扣件与板底支撑纵向立杆进行有效连接，梁下相邻立杆或水平接头应错开。7）梁底U托的螺杆插入立杆内的长度不小于150mm，螺杆伸出立杆的长度不大于300mm，螺杆直径不小于36mm。8）梁下钢管扣件式承重立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度不应大于500mm。9）次龙骨悬挑长度小于等于200mm，立杆步距不超过1.2米，支撑架上下宜对位。10）“U”型托板厚度不得小于5mm，弯曲变形不应大于1mm，螺杆与托板或垫板应焊接牢固，焊脚尺寸不应小于钢板厚度，并应设置加劲板。图5.6-1一类梁模板及支撑做法图5.6-2二类梁模板及支撑做法图5.6-3三类梁模板及支撑做法5.7楼梯模板设计楼梯底模板采用15mm覆膜木质多层板，次龙骨采用50mm×100mm木方间距300mm，主龙骨采用100mm×100mm木方，间距1200mm。踏步模板采用15mm厚覆膜木夹板现场制作定型模板。图5.7-1楼梯模板及支撑体系5.8满堂脚手架稳定设计及构造5.8.1剪刀撑与抱柱、连墙设计1、满堂支撑架在每个支撑段外侧周圈及中间纵向、横向设由下至上的竖向连续式剪刀撑；竖向剪刀撑间隔不应大于6跨，且不大于6m，每个剪刀撑的跨数不应超过6跨，且宽度不大于6m。剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角应在45°～60°之间，旋转扣件靠近主节点，中心线与主节点的距离不宜大于150mm。2、满堂支撑架高度超过5m应设水平剪刀撑，水平剪刀撑应在竖向剪刀撑顶部及底部交叉的水平杆层。水平剪刀撑间隔层数不应大于6步，且不大于6m，每个剪刀撑的跨数不应超过6跨，且宽度不大于6m，旋转扣件宜靠近主节点。在顶部水平剪刀撑部位满兜水平网。3、满堂支撑架中间纵横向应每跨与框架柱设置上下两道硬连接，间隔不应超过2步，宜优先布置在有水平剪刀撑的水平杆层，支撑架体与墙体连接部位与墙体顶紧，保证整体牢固。满堂支撑架与框架柱连接做法如下：图5.8-1满堂承插轮扣架抱柱做法6模板安装及拆除6.1模板的现场制作与加工6.1.1制作与加工要求梁的底模、侧模按设计断面进行加工制作，按梁侧模包梁底模、顶板模压梁侧模做法。6.1.2制作与加工的管理和验收要求1）覆膜木质多层板及木方、方钢在进货前应了解厂家有关产品的规格和质量技术性能是否能够满足现场施工的具体要求。实地考察、掌握各项木制品的实际质量是否符合相关质量证明材料的所规定标准。例如木胶合板的面层强度、表面光洁平整度、层间粘结度；木方的断面尺寸、方正、顺直，有无破损。在进场时须由项目材料、质检和技术部有关人员共同验收，凡存在翘曲变形、局部破损、含水率过高等质量问题的材料一律不得进入施工现场，严把材料进场验收关。2）在模板制作加工前，根据模板设计要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。3）加工期间对模板加工机械（如木工电锯、木工电刨、手电钻等）进行安全检查，以防使用中出现事故。6.2模板的安装6.2.1一般要求1）模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；2）固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；3）梁、板、剪力墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，报监理验收，合格后方可进入下一道工序。4）竖向模板安装时，靠近地面的四排螺栓全部采用双螺母，防止振捣混凝土时造成螺母松动，导致涨模跑灰。6.2.2基础底板侧模垫层施工完成后，放基础线及外墙边线位置，在基础四周砌200厚防水保护墙，做完防水后同时作为基础底板外模使用。6.2.3墙体模板1）施工程序：弹墙体控制线→钢筋及预埋盒管隐蔽→安装门窗洞口模板→安装侧模板及背楞→装塑料套管及穿墙螺栓→安装另一侧模板及配件→调整固定→检验验收→浇注砼、拆模→清理模板2）钢筋绑扎完毕，各种预埋盒、管预埋完毕，墙内杂物清理干净，隐蔽验收合格后，即可安装模板。3）先在立模基面上抹50×30mm水泥砂浆找平层，以防跑浆，此工序应提前一天进行，装模时在砂浆带上贴50mm×20mm海绵条。4）先在门窗洞口两侧墙体钢筋上绑扎或焊接附加筋，再在附加筋上焊接短钢筋，用以固定门窗洞口模板。将预制好的门窗洞口模板根据测量放线及标高进行安装并固定，洞口模板固定后，在墙体与竹木模板接触面上贴海绵条，防止跑浆。5）安装一侧模板，根据模板排列图，将标准板、阴角模板初步固定在墙体一侧。窗洞口支撑木材采用不易变形的红白松，模板阴角和阳角用角钢与木模固定，同时洞口模板内加支撑。浇筑混凝土时从窗两侧同时浇筑，避免窗模偏位。6）第一道穿墙螺栓距地面200mm，往上均以450mm一道，安装另一侧模板，与以安装的模板一致，固定另一侧模板。7）内龙骨为竖向龙骨，采用40*40*2.5mm方钢，竖向龙骨间距200mm，竖向龙骨用铁钉及绑丝固定牢固，随后进行水平龙骨安装，安装应与对拉螺栓间距一致，水平龙骨采用双钢管，双钢管采用Φ16对拉螺栓固定牢固，长度较长的墙体搭接应错开，且不得在模板拼缝部位搭接。8）模板按位置线就位并安装好穿墙螺栓后安装斜撑，斜撑与水平面夹角为30～50°，调整、校正后及时清理墙内杂物。9）模板清扫口留设在距墙体转角200mm范围处，待模板支设完毕验收后，浇筑混凝土前封堵严密。10）墙模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。6.2.4柱模板安装1）施工程序：弹柱位置线→柱接茬施工缝处理→安装柱模板→安装方钢次龙骨→安装双钢管柱箍（方圆扣）→柱模板支撑加固→调整垂直度→复核上口尺寸→预检2）柱模安装前，必须在楼板面放三条线，内线为柱子截面尺寸，中间线为柱子模板外侧尺寸，外线为500mm控制线。同轴线柱子控制线、模板线必须拉通线检查。成排柱子支模前，在楼板上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每根柱子另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模，这是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。3）为保证柱模整体位置正确、不扭曲，支模前根据所弹模板线校正钢筋位置，使其不发生偏扭。4）为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，楼板混凝土浇筑时必须做好抄平放线工作，在柱模周边150mm范围内施工楼板混凝土时压光找平，当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位。5）柱模板与楼板拼缝采用硬拼缝，为防止少量渗浆，需在柱模下口加贴海绵条，海绵条宽度为30mm，粘贴海绵条距模板线5-10mm，防止安装模板压缩变形伸入柱内。依据放线位置进行模板的安装就位，校正模板并用斜撑固定。6）柱子下部水平施工缝处，在柱边线内3mm再弹一道切割线，用无齿锯进行切割，切割深度为10mm。切割完成后将水平施工砂浆软弱层剔除，露出石子，并将碎渣等清理干净。外露钢筋沾有灰浆油污应清刷干净。7）柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕冲洗干净后，利用塔吊将柱模吊装就位。确定模板拼缝严密后，加固模板，调整模板垂直度，并复核模板上口尺寸。吊线找垂直时，每面从上面吊两点，使线坠准确吊到楼地面上的500mm控制线。8）柱模安装完毕后，将柱模内清理干净，办理柱模预检，进行验收，验收完毕后封闭清理口。6.2.5梁板模板1）施工程序：弹线→搭设梁底承插型轮扣满堂脚手架→调整标高→铺梁底模模板→安装梁侧模→安装龙骨→铺顶板模板→校正标高→预检→梁、板钢筋绑扎2）在竖向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方或方钢厚度调整好搁放木方的双方钢或双钢管主龙骨，然后铺模板。3）严格控制梁板模板的起拱率，框架梁跨度L≥4m板，支模时跨中起拱2L/1000。4）梁模板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在柱侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙、柱上的标高线进行控制。5）模板安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。6）模板接缝要求加工严密，表面错缝平整。6.2.6楼梯模板楼梯木模板先安装平台模板，再装楼梯底模，然后安装楼梯外帮侧板，最后安装踏步模板。施工前，要预先计算出梯板与地面间夹角度数，加工有角度的次木肋，做好模板预拼装工作。6.2.7预留洞口模板预留洞口模板必须几何尺寸准确，连接紧固，每隔500mm设一道横撑并加设剪刀撑，利用洞边加筋控制其位移。6.3模板拆除6.3.1拆除的顺序模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆除非承重模板，后拆除承重模板，先拆外墙模板后拆内墙模板。6.3.2侧模拆除的要求当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块拆模时不粘模、不掉角时，方可拆除墙、柱、梁侧模。1）独立柱模板拆除先拆掉柱斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。柱模拆除后分片码放平整，不得有悬空不吃力情况。2）墙模板拆除混凝土墙体应达到一定强度后方可拆模（不粘模、不掉角、一般达到1.2MPa），同时应保证穿墙栓能顺利拆除。先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜撑，然后用撬棍撬动模板，使模板离开墙体。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板。外墙拆除时，应先拆除外墙外侧模板，再拆除内侧模板。6.3.3底模拆除的要求1）应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，最后拆除梁底模。梁底模要保持三层卸荷量。拆楼板模板要待楼板混凝土强度达到拆模要求后方可拆除楼板模板及木方或方钢。但梁底支撑架立杆水平杆均不得松动，待梁板同条件养护混凝土试块强度达到拆模要求，并经项目总工同意后，方可拆除梁底模板和梁支撑。各部位承重梁、板模板拆除必须填报混凝土拆模申请单，经项目总工签字后方可拆模。2）梁板模板拆除时，同条件混凝土强度等级应达到以下要求：现浇结构拆模时所需混凝土强度一览表结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁≤8≥75＞8≥100悬臂构件≥1006.3.4后浇带模板的拆除时间及要求基础底板后浇带的侧模拆除须在混凝土同条件模拟试件拆模时不粘模、不掉角，并以项目总工批准后进行拆模作业。拆模时应避免扰动底板钢筋。后浇带两侧混凝土浇筑完成后，采用木胶合板进行保护。后浇带混凝土浇筑前可将梁侧模打开作为清扫口，并恢复。梁、板处后浇带的底模板及支撑必须待后浇带混凝土浇筑后，混凝土强度达到拆模要求后，才能拆除底模及支撑。6.3.5拆模注意事项1）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏，拆下的扣件及时集中收集管理，以备再次使用。2）模板拆除后，立即清理残留混凝土、密封条等杂物，木模板上的钉子起干净，模板上的孔眼修补好，边角损坏的要进行整修和改制，刷上脱模剂后分类堆放。6.4模板的维护与修理6.4.1模板在使用过程中注意事项1）保持模板本身的整洁。2）坚持模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。3）材料应按编号分类堆放整齐。4）工作面已安装完毕的楼面模板，不得做临时堆料和作业平台，以保证支撑的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。5）在用水泥腻子勾缝时，要注意不要污染木胶合板板面。如果有水泥腻子溅到面板上时，要及时清理，防止时间过长造成水泥凝固，无法清理。6）模板的安装及拆除要平稳、轻起轻放，禁止用大锤敲砸，支撑安装后不可人为随意拆除造成松动，注意保护墙体钢筋、墙体混凝土，避免碰坏墙体混凝土棱角。7）拆除模板的清理及涂刷脱模剂应在模板堆放场地进行，严禁在施工楼层上进行，以免污染楼面。6.4.2覆膜木质多层板的维修拆除后及时清理，并对板棱角进行检查，发现模板边有毛刺掉角现象，要进行切割、刨光、封漆或还真的处理；板面起毛、剥层的应进行调整更换。7混凝土浇筑及其它保证措施7.1混凝土浇筑要求及机械选择1、本工程水平构件及竖向混凝土构件采用整体性浇筑工艺，浇筑混凝土前必须认真复核支撑体系合规性，严格执行“三检”制度，保证支撑体系的整体稳定性，保证施工安全。本工程混凝土浇筑时，梁板应同时浇筑，总体顺序从中间往周边均匀进行浇注，确保顶板支撑受力均匀稳定。先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，每层浇筑高度不得超过300mm。当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。2、梁施工时，混凝土浇筑速度控制在10m3/h，混凝土分层厚度控制在40cm，分层浇筑时要制作分层标尺杆控制混凝土的分层厚度。3、混凝土浇筑前要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，如有异常情况，必须抓紧处理，消除隐患。4、振捣时要注意不碰撞钢筋，防止钢筋周围积水而影响其与混凝土的粘接力。对于梁柱接头等钢筋较多部位，应适当放慢浇筑速度，减小混凝土浇筑厚度，并用振捣棒仔细振捣，以确保钢筋周围的混凝土达到设计厚度，并用人工配合振捣密实。5、梁板混凝土浇筑时，混凝土不得堆放过高及过分集中，而且要及时拨开，振动时不得用振动棒撬住摸板或钢筋振动。在浇捣高支模楼面混凝土过程中要由安全员进行跟班。在浇捣之前对所有参加浇捣的施工人员作浇捣技术交底和安全交底。在浇筑过程中，跟班木工及施工员、安全员随时观察模板体系变形情况，并用水准仪每10分钟观测一次，(大梁沉降值按8mm控制，并且小于10mm），发现异常情况及时报告。特别是检查钢管有无局部弯曲而造成失稳以及木枋挠度过大等异常情况。如有异常，施工员立即指挥楼面工作人员撤离，经确认在安全威胁解除后方可进行正常施工。6、混凝土浇筑时，支撑架内部严禁有看模、加固人员。7、混凝土浇筑顺序必须为先浇筑梁后浇筑板，梁混凝土浇筑必须由中间向两边均匀对称浇筑，放慢浇筑速度，保证施工安全。8、混凝土浇筑过程中，项目部专业工长和安全员要全程旁站，发现问题及时处理、上报。9、混凝土浇筑机械选择为防止楼板区域模板支架超载，本工程位于基坑中间部位的地下室结构混凝土采用汽车泵和布料机配合进行浇筑。采用布料机浇筑时，布料机下需采取加强措施，详见布料机底部加强措施。在确定布料机安装位置时，应确认现场有足够的作业空间。布料机机体中心位置与施工作业面临边距离应不小于机体结构总高度的1.5倍。布料机回转半径内不得存放任何物料，起重吊装作业时与布料机要确保足够的安全距离。混凝土布料机的支撑面应平整坚实，并采取不少于4根钢丝绳对角拉结等防倾覆措施。10、浇筑墙体时，混凝土要分层浇筑，分层浇筑高度不宜大于500mm。7.2季节性施工措施1、当遇有6级以上强风、浓雾、沙尘暴等恶劣气候，不得进行露天攀爬与悬空高处作业。2、在雨、霜、雾、雪等天气进行高处作业时，应采取防滑、防冻和防雷措施，并应及时清除作业面上的水、冰、雪、霜。3、雨天施工时必须保证脚手架底部排水通畅。4、雨雪天气后，应对高处作业安全设施进行检查，当发现有松动、变形、损坏或脱落等现象时，应立即修理完善，维修合格后方可使用。8质量保证措施8.1建立现场质量保证体系本工程严格按国家有关施工质量验收规范、规程及设计图纸组织施工，施工全过程的质量控制按照我公司的质量手册、程序文件和作业指导书进行。建立工程质量保证体系，落实各级人员的质量责任制，签订多项责任状，进行责任目标逐级分解。从项目经理、生产指挥系统到生产班组均有创优目标和实际计划，做到责任到人。8.2隐蔽工程验收与技术复核1）对具备覆盖、掩盖条件部位的钢筋隐蔽工程验收分项，在自行检查合格的前提下，提前通知有关各方方面进行验收，未经监理复核审定不得进入下道工序。并应及时办理检查记录，签字齐全。2）工程施工过程中，应按部位、按工序进行技术复核，未经检查验收的分项不得进入下道工序。8.3模板工程质量保证措施1）模板安装质量检查标准现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁±5钢尺检查楼梯相邻踏步高差±5尺量墙、柱垂直度不大于6m8经纬仪或吊线、钢尺检查大于6m10经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差（mm）预埋铁件中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10,0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10,0预留洞中心线位置10尺寸+10,0扣件拧紧抽样检查数自及质量判定标淮项次检查项目安装扣件数量（个）抽检数量（个）允许的不合格数1连接立杆与纵（横）杆或剪力撑的扣件；接长立杆、纵向水平杆或剪刀撑的扣件1500~35005052连接横向水平杆与纵向水平杆的扣件（非主节点处）1500~350050102）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，表面平整、光滑，已损坏的模板不得使用。3）模板就位安装时，应先将模板下口部位进行找平，相邻模板之间上下左右必须对齐，拼缝严密，高低误差和垂直度偏差符合规范要求。4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。5）每次浇混凝土前，必须对柱、墙等模板轴线、尺寸和表哥进行技术复核，合格后方可进入下道工序。6）底板与电梯井深坑的侧模拆除，须待混凝土浇筑完12小时后，保证混凝土表面及棱角不受损坏的情况下进行。7）模板系统制作时,必须严格按模板翻样图要求进行加工，必须加强验收环节，进行预拼装工序以确保模板就位前的平整度和刚度，所有的定型模板都必须分区域进行分别编号，加以区别，更有利于模板的安拆工作快速、便捷的进行。8）墙面模板应拼装平整，墙身对拉螺栓严格按施工方案设置，并拧紧螺母，确保不爆模。混凝土浇筑高度应控制在允许标高范围内。9）杜绝层间交接处错台，要求墙体模板垂直控制在2mm以内。为防止混凝土接槎处漏浆，在墙模根部、顶模侧面、框架柱上口贴海绵条，海绵条贴在模板上，不能贴在混凝土表面上。10）加强模板清理，杜绝粘模现象，用扁铲清理模板板面，铲掉混凝土残渣，用滚刷涂刷油质脱模剂，用抹布将板面的附油擦净。11）所有的模板接缝处须贴密封条和塑料胶带，保证接茬质量。8.4模板拆模注意事项1）高支模处拆模时，混凝土强度必须达到100%。2）梁、板模拆除高度在2m以上时，必须塔设脚手架，做好安全防护。梁、板模板拆除应分区段由里向外进行，严防砸伤。3）拆下的模板及时清理灰浆等杂物。带丝扣的配件要及时刷油防锈蚀，柱、梁侧模板板面刷脱模剂。各种部件分别堆放，使用中加强管理，计划好，不要乱拿乱用。4）模板拆除时，不能用力过猛，过急，防止破损成型的混凝土结构构件。拆下来的木料，钢管等要及时运走，整理。5）脱模困难时，严禁在上口破撬，晃动大锤砸模板，可在模板底部用撬棍撬动拆模。拆除的模板面应刷隔离效果好且不污染钢筋的隔离剂。8.5模板工程质量通病预防措施8.5.1轴线位移1）现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2）原因分析（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3）防治措施（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。8.5.2标高偏差1）现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。２）原因分析（１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（２）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（３）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（４）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（５）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。３）防治措施（１）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（２）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（３）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。8.5.3结构变形１）现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2）原因分析（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。（2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。（4）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。（5）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。（7）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。3）防治措施（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（3）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（4）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（5）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。（6）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。8.5.4接缝不严1）现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2）原因分析（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）钢模板变形未及时修整。（6）钢模板接缝措施不当。（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3）防治措施（1）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。8.5.5脱模剂使用不当１）现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2）原因分析（１）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（２）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。（３）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。３）防治措施（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。8.5.6模板未清理干净１）现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．２）原因分析（１）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（２）封模前未进行清扫。（３）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。３）防治措施（１）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾．（２）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净．（３）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。8.5.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔１）现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2）原因分析（1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。３）防治措施（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。8.5.8模板支撑选配不当１）现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。2）原因分析（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。３）防治措施（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。8.5.9顶板模板缺陷１）现象板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。２）原因分析（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。３）防治措施（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。（3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。（4）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。8.5.10墙模板缺陷１）现象（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。（4）墙角模板拆不出。２）原因分析（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。（2）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。（3）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。（4）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。３）防治措施（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。（3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ14-Φ16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。（5）模板面应涂刷隔离剂。（6）墙根按墙厚度先浇灌150-200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。8.6成品保护1、上操作面前模板上的脱模剂不得流坠，以防污染结构成品。2、为防止破坏模板工序必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；在支好的顶板模板上焊接钢筋时，加垫薄钢板或或其他阻燃材料；在支好顶板模上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，需用木方作垫进行。3、拆下的模板，如有变形，及时进行修理。4、进场后的模板临时堆放时，要放稳垫平，必须用编织布临时遮盖，使用前，必须涂刷水性脱模剂，遇雨时，及时覆盖塑料布。5、模板拆除时，严禁用撬棍乱撬和高处向下抛掷，以防口角损坏并保证安全。6、施工过程中，严禁用利器或重物乱撞模板，以防模板损坏或变形。9安全文明施工保证措施9.1安全保证体系项目部成立以项目经理为第一责任人的安全保证体系，项目部和施工队均设专职安全员负责整个工程的安全措施、安全监督、安全检查、安全隐患整改和安全组织的管理。9.2建立各项安全管理制度1）安全责任制度建立各级安全生产责任制，责任落实到人，在整个工地形成职责分明的安全工作网络。2）安全教育制度安全教育分为安全教育和安全技术交底两部分。严格执行三级安全教育制度，凡进场人员，必须进行三级安全生产教育，合格后方能上岗作业。对具体的分部分项工程进行安全技术交底，每一次下达任务的同时，对操作班组进行安全交底，班组进行班前上岗安全交底。做到无施工方案不施工，有方案无安全交底不施工，班组上岗前没安全交底不施工。施工班组要认真做好安全上岗