水泥工厂脱硝工程技术规范

JC/T723—××××JC/T723—××××PAGEPAGEIIUDC中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局20××-××中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局20××-××-××实施20××-××-××发布水泥工厂脱硝工程技术规范TechnicalcodeforDe-NOxprojectofCementPlant（征求意见稿）中华人民共和国国家标准P GB50XXX—20XX联合发布联合发布PAGEPAGE1前言本规范是根据住房和城乡建设部《关于印发<2013年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》（建标[2013]5号）的要求，由中材国际环境工程（北京）有限公司、天津水泥工业设计研究院有限公司会同有关单位共同编制完成的。本规范共分11章，主要技术内容包括：总则，术语，设计原则，总图运输，组织燃烧脱硝系统，烟气脱硝系统，控制与监测，环境保护，劳动安全与职业安全卫生、施工、验收、运行与维护。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，国家建筑材料工业标准定额总站负责日常管理，中材国际环境工程（北京）有限公司负责技术内容的解释。各有关单位在执行本规范过程中，请结合工程实际情况，注意积累资料、总结经验，如发现需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄至中材国际环境工程（北京）有限公司（地址：北京市望京北路16号中材国际大厦，邮编：100102），以供今后修订时参考。本规范主编单位、参编单位、参加单位、主要起草人和主要审查人：主编单位：中国中材国际环境工程（北京）有限公司天津水泥工业设计研究院有限公司参编单位：天津中材工程研究中心有限公司参加单位：主要起草人：沈序辉、胡芝娟主要审查人：曾学敏、施敬林、狄东仁、文柏鸣、蔡玉良、丁奇生、李安平、盛赵宝、孟凡兴、范晓虹PAGEIIPAGE45目次1总则 12术语 33设计原则 64总图运输 84.1总平面布置 84.2交通运输 94.3管线布置 105组织燃烧脱硝系统 115.1一般要求 115.2低NOx燃烧器的选型设计 115.3燃料分级燃烧 125.4三次风分级燃烧 146烟气脱硝系统 166.1一般要求 166.2还原剂储存 166.3还原剂计量分配系统 196.4SNCR系统的还原剂喷射 206.5SCR系统的还原剂喷射 227电气自动化 267.1电气 267.2自动化控制 267.3监测与报警 287.4数据采集记录 298环境保护 309劳动安全与职业卫生 3110施工及调试 3310.1一般规定 3310.2分级燃烧脱硝工程的施工 3410.3烟气脱硝工程的施工 3510.4电气与自动化控制系统施工 3810.5脱硝工程的调试运行 3811验收 4211.1工程竣工验收 4211.2环境保护验收 4212运行与维护 4412.1一般规定 4412.2人员与运行管理 4412.3维护保养 46本规范用词说明 48引用标准名录 49附：条文说明 50CONTENTS1Generalprovisions2Terms3Designprinciples4Generaldesignandtransportion4.1Designofgenerallayout4.2Designrequirementsofroads4.3Designofpipelinesystem5Ｌownitrogencombustionproceduersystem5.1Generalrequirements5.2Notesforlow-NOxburnerselectionanddesign5.3Fuelstagedcombustionsystem5.4Tertiaryairstagedcombstionsystem6Fluegasdenitrationsystem6.1Generalrequirements6.2Storageofreduceagenecy6.3Feedinganddosingofreduceagenecy6.4Slectednon-catalyticreductionsystem6.5Slectedcatalyticreductionsystem7Controlandmonitoringsystem7.1Generalrequirements7.2Automatioonrequirements7.3Monitoringandalarmrequirements7.4Dataacuisitionandrecordingrequirements8Enviromentalprotection9Occupationalsafety&health10Construction10.1Generalrequirements10.2Stagedcombustionsystemconstructionrequirements10.3Fluegasdenitrationsystemconstructionrequirements10.4Electricalequipmentandsystemconstructionrequirements10.5Commissioningoftheentiresystem11Acceptance11.1Completionoftheprojectacceptance 11.2Enviromentalprotectionacceptance12Operation&maintenance12.1Generalrequirements12.2Organization&operationmanagement12.3MaintenanceWordingexplanationofthiscodeListofquotedstandardsAddition:Explanationofprovisions1总则1.0.1为在水泥工厂脱硝工程的建设过程中，贯彻国家环保技术政策，规范脱硝工程的设计、施工、运行等全过程，做到技术先进、运行可靠安全，制定本规范。本条文阐述了编制的目的。随着我国对大气污染物排放控制政策的日趋严格，水泥工业脱硝技术应用日益增多，在对国内外脱硝系统设计和运行调研的基础上，规范水泥工业燃烧脱硝和烟气脱硝工程的设计、建设、管理运行。1.0.2本规范适用于新型干法水泥熟料生产线1.0.3水泥工厂脱硝工程的工艺在满足环境影响评价批复意见的脱硝工程工艺技术的选择原则。可积极稳妥地选用新技术、新工艺、新设备。应以提高脱硝工程的综合效益，降低脱硝工程运行成本，推进技术进步为原则，在充分的技术经济论证基础上确定。在脱硝工艺的选择上应综合考虑窑型及规模、、燃料种类、原料品质、烧成热工制度、还原剂种类和布置场地条件等因素确定。1.0.1.0.5水泥工厂脱硝工程的设计、施工及运营维护除应符合本规范外，尚

2术语2.0.1组织燃烧脱硝通过在水泥窑炉中对燃料燃烧进程的控制，采用助燃用空气或者是燃料的分批次加入，控制燃烧过程中的温度分布，采用燃烧进程的调控达到减少或还原热力型氮氧化物和燃料中氮元素的转化的目的，实现在燃烧过程中降低氮氧化物的形成。组织燃烧脱硝主要技术措施包括：燃料分级燃烧、三次风分级助燃、采用低NOx燃烧器、工艺优化调整、矿化剂技术等。在本技术规范中由于矿化剂应用和工艺优化调整更多的体现在生产过程的优化组合上，不牵涉到技术装备的改造或新建，故不予以引入。2.0.2氮氧化物排放浓度是指燃烧烟气中的氮氧化物浓度折算至干基，0℃、101325Pa、10%O2浓度下以NO2当量计算为基准的排放浓度，单位量纲mgNO2/(m3,10%O2)条文说明中加，本条仅针对水泥窑系统，不包括独立热源(核定标准定义)2.0.4燃料分级燃烧技术是指将燃料在烟室至分解炉底部不同位置送入通过不完全燃烧形成还原性气氛，在高温和还原性气氛条件下，利用还原燃烧产生的碳氢基团、CO、HCN、CN、NHi等活性基团还原已经形成的氮氧化物并抑制氮氧化物的转化，剩余的燃料和三次风在主燃烧区域的末端加入保证燃料的燃尽。2.0.5三次风分级助燃技术是指在分解炉内合理减少三次风的供给，在分解炉内通过调整燃烧温度和燃烧气氛，在中下部的主燃烧区域形成还原气氛，利用还原燃烧产生的碳氢基团、CO、HCN、CN、NHi等活性基团还原已经形成的氮氧化物并抑制氮氧化物的转化，剩余的三次风在分解炉的上部区域加入保证燃料的燃尽。2.0.6选择性非催化还原法在没有催化剂的条件下，利用还原剂在一定的温度窗口有选择性地与烟气中的氮氧化物发生化学反应，生成氮气和水，从而减少烟气中氮氧化物排放的一种脱硝工艺。采用选择性非催化还原常用的还原剂主要有氨水、尿素溶液、含氨基化合物及废弃物溶液等，此部分还原剂一般采用预混雾化喷射的方式送入燃尽区域，主要依赖气化或热解形成的氨气作为还原剂与烟气中的氮氧化物发生化学反应，氨气在低温下反应程度不完全，而在高温条件下则容易直接氧化形成氮气和水蒸气，因此采用选择性非催化还原需要合理的控制反应的温度范围，即所谓的“温度窗口”，对氨水为基准的还原剂，其反应温度为850～1000℃，采用尿素为基准的氨基化合物由于需要热解形成氨气的过程，其反应温度窗孔通常为900～1100℃，采用铵盐溶液为基准的还原剂，其反应温度为800～900℃。2.0.7选择性催化还原法利用还原剂（氨水、尿素溶液、含氨基化合物及废弃物溶液）在催化剂作用下有选择性地与烟气中的氮氧化物(主要是一氧化氮和二氧化氮)发生化学反应，生成氮气和水，从而减少烟气中氮氧化物排放的一种脱硝工艺。2.0.8选择性非催化还原/选择性催化还原联合法是指选择性非催化还原与选择性催化还原技术的组合。在850～1100℃高温区域内采用选择性非催化还原技术进行初步的脱硝后，烟气冷却后再进一步通过选择性催化还原技术进一步降低氮氧化物排放浓度。选择性非催化还原/选择性催化还原联合法结合了两种烟气脱硝技术的特点和长处，突出特点在于通过降低SCR系统的反应负荷，显著降低了SCR的投资和对催化剂的依赖。2.0.9低NOx燃烧器Low-NOx所谓低NOx燃烧器，就是指在传统的燃烧器基础上，通过合理消减燃烧器的一次净风风量，加大轴流风旋流风的喷射风速，增加喷射风的推力，提升对高温燃烧烟气回流的卷吸作用，调整燃烧火焰周边气氛燃烧的条件，实现对火焰燃烧温度的稳定化控制，通过降低火焰峰值温度的方式实现抑制热力氮氧化物的形成。由于低NOx燃烧器主要通过调整控制火焰燃烧峰值区域的燃料燃烧温度和燃烧的助燃气氛调整达到降低氮氧化物排放的目的。因此不同燃烧特性的燃料（煤种、细度、水分等）其脱硝效果存在着较大的差异性，在操作上燃烧器调整旋流风与轴流风分配关系，冷却机操作习惯、窑炉两列的配风平衡等工艺操作条件对燃烧器脱硝效果的好坏有着直接的影响。因此低NOx燃烧器的应用往往体现更多的是现场的操作优化调整上，通常的脱硝效率可达到5～15%。3设计原则3.0.1水泥工厂脱硝工程不得影响水泥熟料生产的稳定采用组织燃烧脱硝技术由于需要调整燃料在回转窑、分解炉内的燃烧进程，并通过控制助燃风的供给及生料吸热控制燃烧温度等措施，在一定程度上会影响燃料的燃尽特性，采用组织燃烧脱硝必须兼顾脱硝效率和水泥生产正常稳定所需要的热工煅烧制度之间的平衡关系。采用烟气脱硝技术对水泥窑系统的影响主要体现在还原剂喷射对烟气燃尽程度和烟气温度及合理停留时间的要求，通过合理配置水泥窑系统操作参数实现脱硝的精细化控制。引入还原剂所引起的热耗变化及风量增加对水泥熟料生产线的稳定运行基本无明显影响。3.0.2脱硝工程可本条主要说明水泥工厂脱硝工程的主要应用技术子项构成。按照主要脱硝技术可划分为采用低NOx燃烧器或更换改造、燃料分级燃烧、三次风分级助燃、工艺优化改造、熟料矿化剂应用及水煤浆燃烧技术等。烟气脱硝系统由烟气反应系统和还原剂储存及制备系统构成，按照技术原理分类为选择性非催化技术烟气脱硝和选择性催化技术烟气脱硝。(燃烧器名称调整一致)从中国水泥工业技术构成现状看，由于采用所谓窑中燃烧的模式进行燃烧脱硝在我国基本没有应用可行性，矿化剂及水煤浆火焰冷却技术的应用也没有形成推广，工艺管理优化目前应用较多但在技术规范角度无法进行具体规范体现，因此在本规范主要侧重分解炉分级燃烧技术、选择性非催化还原技术（SNCR）、选择性催化还原技术（SCR）、低NOx燃烧器技术等。3.0.3脱硝装置的运转率应当与水泥熟料生产线的运转率相匹配，脱硝装置可用率不应低于采用组织燃烧脱硝或烟气脱硝技术，脱硝装置的稳定运行必须建立在水泥熟料生产线运行稳定的前提下才能充分发挥脱硝装置的脱硝效能。以分级燃烧技术为例，分级燃烧脱硝主要是在主燃烧区域通过控制燃料和助燃空气的加入顺序形成，通过在局部区域的还原燃烧达到脱硝的目的。因此在水泥熟料生产线进行调整的过程中如大幅度调整产量、喂煤量、拉风量等操作下，由于风、料、煤的配合处于动态的过程，还原气氛的建立困难，脱硝系统很难发挥正常的脱硝效果。以采用选择性非催化还原技术脱硝为例，脱硝的效能主要受到喷射区域的燃烧温度和燃尽气氛的控制要求，在水泥生产进行调整的过程中，往往不能保证在还原剂的喷射区域达到相应的窗口温度范围，并且燃烧气氛的调整也具有较明显的不确定性，在客观上也抑制了脱硝效率的达成。总体上看脱硝装置的有效运行是必须建立在水泥熟料生产线基本处于稳定运行的过程才能够保证稳定的脱硝效果，从运转率的角度看，脱硝装置的可用性必然略低于水泥窑系统的运转率。3.0.4采用烟气脱硝系统时，还原剂可采用25%浓度以下氨水、从我国水泥工业烟气脱硝的实际应用看，采用液氨作为还原剂的尚没有应用的案例，全球水泥工业液氨应用在所有的烟气脱硝项目中也没有应用案例报道，本技术规范对烟气脱硝还原剂只进行氨水和尿素的规定，液氨等其他还原剂的应用待工程应用后进行相应的条款补充。还原剂的选择应依据当地市场还原剂的供应情况、环境影响评价的要求、当地环保部门的审批意见综合确定。还原剂的采用原则需要按照可靠、安全为原则。还原剂的运输路线必须满足城镇规划的要求。3.0.5烟气脱硝工艺的选择应满足当地环保标准要求。仅采用烟气脱硝系统时，对脱硝效率大于等于70％时，可采用联合SNCR/SCR工艺，也可采用SCR工艺；对要求脱硝效率小于70％时由于烟气脱硝技术主要应用在对脱硝效率要求较高的场合，依据国外SNCR技术、SCR技术应用的技术经济指标分析论证结果以及我国SNCR技术推广应用的现状，为不同烟气脱硝技术的适用范围提供判别依据。随着SCR技术在催化剂生产成本指标控制方面的进步，其经济适用的范畴将对应进行调整。烟气脱硝技术的选择受到的制约因素较多，控制烟气脱硝系统的运行成本主要依靠合理选择脱硝目标值，并由此确认脱硝技术路线。3.0.4总图运输4.1总平面布置4.1.1脱硝工程的总平面布置应遵循设备运行、维护、管理方便、经济合理、安全卫生的原则布置，并与水泥熟料生产线总平面布置相协调。4.1.2还原剂储罐应单独布置在通风良好、运输方便的安全地带，应避开明火或散发火花的地点及厂区主要人流集中区域，并宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。在山区或丘陵地区，还原剂储罐不应布置在窝风地段。还原剂储罐的选址应综合考虑厂区布局，统一规划。如还原剂储罐布置受到现有车间布局的制约不能满足本条款时，应通过合理设置还原剂装卸场地，还原剂储存罐区进出门朝向，合理设置隔离防火墙的方式进行处理。4.1.3还原剂储罐应独立分区布置，储罐区域应采用围堰，围堰高度应按照防火堤内有效容积大于储罐组内单一储罐的最大有效容积确定。防火堤主要是用于在还原剂发生泄露事故时防止还原剂外流和火灾蔓延。原则上防火堤应在储罐区域内设置，如果泵站、阀门组架安装在防火堤内部的，应设置成岛状结构。防火堤内的有效容积应按照以墙内设计地坪标高为基准进行计算，预留积液坑的，积液坑有效容积按照积液坑体积的50%计算。4.1.4还原剂储存设施的防火间距应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定执行，尿素储库的防火间距应按丙类建筑耐火等级执行，氨水储罐、尿素溶液储罐的防火间距应按丙类液体储罐的规定执行。4.1.5还原剂采用尿素时，尿素车间宜布置在距所用热源较近的位置，尿素溶解应配置伴热装置尿素溶解需要吸收热量，尿素溶解罐应进行伴热保温处理，伴热装置可以是电加热装置也可以采用蒸汽或热水间壁换热。在寒冷地区（储罐及管道的环境最低温度<-5℃4.1.6还原剂储罐宜布置在不受洪水、潮水及内涝水淹没的区域。当不能满足要求时，应采取防排洪措施。防洪要求应符合现行国家标准《防洪标准》GB50201和《水泥工厂设计规范》GB50489的有关规定。4.1.74.2交通运输4.2.1脱硝工程道路设置应满足交通运输、安装检修、消防、安全卫生等要求，并与水泥熟料生产线厂内道路布置、路面类型及结构协调一致。4.2.2还原剂装卸场地应采用混凝土地面，且应满足还原剂输送车辆的卸车、回车要求。4.2.3还原剂储存区域应设置消防车道，满足消防采用易爆物质如氨水作为还原剂的，还原剂储存区域应严格配置消防通道，并设置相应的消防设施。还原剂储存区域与周围的车间应严格执行防火间距的要求。在总图布置上可适当通过设置绿化隔离带或道路进行配置处理。4.3管线布置4.3.1还原剂储罐区沿消防通道、紧急疏散通道方向此条为强制条款，还原剂储存区域应严格配置消防通道，储罐四周应保证至少有1侧可驶入消防车辆，厂区管道和还原剂管道的布置应不影响消防作业和紧急疏散。还原剂是具有一定危险性的化学品，在发生事故时，应保证消防通道、紧急疏散通道的通畅。4.3.2还原剂溶液输送管道的布置应符合下列规定1管线综合布置应根据总平面布置、管内介质、施工及维护检修等因素确定，在平面及空间上应与水泥熟料生产线主体工程相协调；2管线综合布置应短捷、顺直，并适当集中，管线走向应与建筑物及道路呈平行布置；3还原剂管道、压缩空气管道宜采用综合架空方式敷设。寒冷地区管道宜采取保温措施；4受条件限制，还原剂管道、压缩空气管道必须进行埋地穿路施工的，应采取管涵、套管或其他防护措施，寒冷地区管道应埋设在土壤冰冻线以下。还原剂溶液管道不得与电力电缆、热力管道敷设在同一管沟内；5管道上设置阀门宜集中布置，安全阀、排空阀等应预留相应的安全操作空间，并应方便检修；6还原剂输送管道安装斜度0.3~0.5%，方向为顺流体方向上行。7采用燃料分级燃烧的煤粉输送管道按照水泥工厂设计规范执行。（调整词条）还原剂输送管道需合理考虑储罐、泵站、调配阀组、水泥窑尾塔架等主要影响管线布置走向的设备之间的相对关系。采用集中布置模式进行还原剂溶液、压缩空气、热水、热蒸汽等管路布置，不同管路应按照现场已有的管道标识的要求或技改约定的管道标识方式进行标识。5组织燃烧脱硝系统5.0.1采用组织燃烧脱硝技术时由于水泥生产过程中的波动性较大，工况的调整及燃料、生料用风的轻微调整均可能引起系统氮氧化物排放特性的较大波动，为保证水泥窑系统氮氧化物排放的可控性，在脱硝效率指标的指定上应预留一定的余量以保证水泥生产连续稳定和脱硝系统的持续运行。5.0.2采用分级燃烧脱硝技术改造的，脱硝系统投运后的脱硝效率燃料分级燃烧、三次风分级助燃的脱硝技术改造工程实施后由于此部分分级燃烧的设备具有相对的独立性，通过比较分级三次风和分级燃料的开关可以明确的确认脱硝效率，依据国内实际运行情况，设定脱硝效率应不低于15%，组织燃烧技术改造实施时，不应显著影响水泥熟料生产线的产量、质量、电耗、热耗等技术经济指标。不应产生严重的结皮、塌料等影响生产安全稳定运行的情况。5.0.3采用低NOx燃烧器的，脱硝系统投运后的脱硝效率采用低NOx燃烧器进行脱硝改造，由于燃烧器操作本身的特点，实际上是无法进行脱硝装置运行与否的工况进行脱硝效率的比较的，因此在实际生产上应通过更换低NOx燃烧器之前生产线的氮氧化物排放水平进行不低于7天的在线连续统计，并对应大修更换低NOx燃烧器后氮氧化物排放水平进行7天或以上的连续统计进行比对。由于操作的特点，低NOx燃烧器的应用受到燃料的燃烧特性，窑系统的操作特点等外在因素的制约，脱硝系统的评估具有一定的不可预知性。依据国内外部分生产企业和燃烧器生产企业的跟踪情况，设定低NOx燃烧器宜达到8%为基准。5.0.4采用燃料分级技术脱硝宜对燃料及生料的品质有下列要求：1燃料的物理性质：水分、粒度、气相输送浓度；2燃料的工业分析：固定碳、挥发份、灰分、水分、低位热值、灰熔点、焦渣特性、全硫含量、含氮量；3燃料灰分的化学成分分析、生料的化学成分分析，有条件时应测试现有的入窑热生料的化学成分；4生料及燃料灰分有害元素成分含量：氮、硫、氯、钾、钠、镁、重金属的含量。采用燃料分级燃烧技术宜充分考虑燃烧的特性对脱硝效率的影响，一般的高挥发分低灰分的燃料由于燃料氮元素释放速度快容易在燃烧进程中形成局部的还原气氛形成良好脱硝反应机制往往具有较好的脱硝效率，因此在燃料分级燃烧技术应用应优先考虑燃料品质的影响。在还原燃烧过程中，由于燃烧气氛的关系，硫、氯、碱金属容易和碳酸钙形成低共熔点的复合化合物导致在分解炉下部及烟室烟道形成结皮影响系统的稳定运行，在控制上可采用测试入窑热生料的有害元素含量进行控制，可参考的控制指标可设置为：喂入窑系统的生料Cl-<0.02%,Na2O+K2O<1%,入窑的热生料控制氯<1.5%，Na2O+K2O<1.2%过剩SO3<25g/kg。过剩SO3较高时窑内通风氧含量控制宜按照上限控制。5.0.5燃料分级燃烧技术宜采用多层多点方式加入燃料。还原燃烧和主燃烧区域燃料的计量输送宜采用独立的燃料输送计量系统。部分进行燃料分级燃烧改造的工程为降低改造成本，通过对现有的分解炉燃料输送管道进行改造，选择采用分料阀方式分配燃料与氧化燃烧区应进行分配阀调整范围的核算，确认分料比例所需要的调整范围应处于阀门的可调整阈值内。5.0.6三次风分级助燃技术宜采用双层多点方式加入，上行分风三次风加入分解炉位置及喷射口大小应进行调整。上行三次风管路应进行不同工况下风压平衡计算。采用三次风分级助燃技术，燃烧速度的调整主要通过控制分料进入分解炉的不同层段的分料比例和三次风进入分解炉的上下比例来调整，燃烧速度的快慢直接影响燃烧气氛的建立，对分料阀的调整及操作优化是影响三次风分风效果的关键因素，因此对分解炉内燃料的燃烧组织和上下风量的调整优化必须进行合理的设计，才能保证在分解炉内形成预期的还原气氛控制要求。5.0.7分级燃烧宜依据燃料燃烧特性合理调整细度。水泥企业通常通过燃料的挥发份含量来控制细度，烟煤的细度一般控制在10～15%，无烟煤的细度一般控制在挥发份的1/2左右。在采用燃料分级燃烧技术时，作为分解炉的燃料细度在煤磨系统能力有富余的前提下可通过适当的降低燃料的细度，可有效的提升燃料分级燃烧的脱硝效果。在设计和生产管理过程中应充分考虑燃料细度的调整作用。5.0.8分级燃烧还原燃烧区域的过剩空气系数宜设置在0.80～0.95燃料分级燃烧技术必须通过燃烧配风及燃烧温度调整保证在主还原区内形成有效的还原气氛，因此生料分料阀的调整及助燃风的喷射控制是影响脱硝效率的主要热工结构因素。在进行生料进入分解炉下料位置设置及三次风进入分解炉位置及风量设置上应优先考虑燃料在分解炉内的燃尽率要求及还原区域的还原气氛维持足够的时间和强度要求。在还原气氛的控制上，应综合还原燃烧区域的结皮生长特点及燃烧高温区域的形成情况进行合理的调整控制。由于燃料分级燃烧过程中，还原区域主要发生在烟室上升烟道和分解炉锥部区域，此部分区域的通过风速高，结皮的产生和生长对系统的阻力和通风量极其敏感，脱硝效率的提升和生产的稳定应兼顾保证生产系统的稳定运行。采用三次风分级燃烧，由于还原燃烧主要发生在分解炉柱体或管道内，燃烧气氛对结皮和高温燃烧区域的影响敏感性相对降低，但由于部分三次风的提前进入导致气氛的达成受到燃烧进程的影响更敏感，因此在还原气氛控制上可适当在较低的过剩空气系数段设置。还原区域的烟气停留时间则受到分解炉框架结构和还原区域燃料的实际燃烧进程的影响。5.0.9窑内通风按照确保窑内燃烧器用风需求并保证窑系统硫碱平衡维持稳定的最小用风进行配置。由于烟室和入窑热生料料管的结皮受到硫、氯、碱金属的综合影响，随着硫循环因窑内通风而发生的调整，在结皮的生长上具有放大的作用，在设计和生产管理上需要严格的检测入窑热生料在硫、氯、碱金属成分上的变化。为确保分解炉内尽快形成还原气氛，在系统总拉风上应在确保窑炉系统燃料燃尽所需助燃风的前提下从严控制。5.0.10低NOx燃烧器应依据燃料的燃烧特性和熟料烧成要求确定燃烧器的相关参数配置。低NOx燃烧器的主要参数包括：燃料的适用类型、燃烧输出功率、一次风总风量、旋流风调整范围、轴流风调整范围、煤粉输送风浓度、替代燃料输送浓度、一次风总推力、一次风风压配置要求、制定燃料品质条件下不同出力下氮氧化物排放特性。5.0.11燃烧器的选型应满足主要燃料类别的脱硝效率的要求。采用使用矿化剂、调整入窑生料的配料方案、控制入窑生料细度等能够有效优化熟料的烧结特性的工艺措施均可显著影响燃烧器的脱硝效率，窑炉的取风方式，冷却机的配风及主要控制模式均可以通过影响高温烟气的卷吸通量及助燃高温风温度等方式影响均影响低NOx的运行效果，在新建设计及改造工程设计均需要统筹考虑，提高系统脱硝效率。5.0.12低NOx燃烧器的应用应纳入到回转窑系统低NOx工艺优化控制中整体考虑6烟气脱硝系统6.1一般要求6.1.1烟气脱硝工艺应根据环境影响评价批复意见的要求确定脱硝技术指标本条为强制性条文。烟气脱硝技术主要采用改造模式进行，在工艺选择及工艺布置上应依据环评意见、水泥熟料生产线的现有总图布置情况、水泥窑系统的实际操作水平等进行综合考虑，确定合理的技术路线。由于各地对环保要求的不同，烟气脱硝工艺的选择应有区别。一般的，仅采用烟气脱硝工艺时，排放目标值在240mg/(m3,10%O2)以下，推荐采用SCR或SNCR/SCR为宜，排放目标值在240～400mg/(m3,10%O2)，宜采用SNCR技术。采用组织燃烧脱硝和烟气脱硝技术的，排放目标在200mg/(m3,10%O2)以下，推荐采用SCR或SNCR/SCR作为烟气脱硝技术为宜。6.1.2工艺系统分为还原剂储存系统、还原剂计量分配系统、还原剂喷射系统6.1.3工艺系统应能适应水泥熟料生产产量烟气脱硝系统应能适用水泥熟料生产线60～110%设计生产能力的波动变化。6.1.4水泥工厂宜采用氨水、尿素、氨基废液作为烟气脱硝还原剂。本条文是根据国内外水泥行业脱硝工程运行的情况调查并结合环保考核的具体要求设定，主要是确保水泥工业脱硝系统的连续运行可靠性。6.1.5还原剂储存区域采暖应纳入全厂集中供暖系统。寒冷地区应配置泵站及还原剂储存区域间管道保温设施的，可采用保温或伴热。还原剂储存输送车间冬季采暖应按照室内温度5°北方冬季温度低于氨水或尿素溶液冰点的，应在还原剂接收管道、储罐、输送计量管道设置保温或伴热装置。6.1.6脱硝工程建筑宜6.1.7脱硝工程建筑宜采用自然通风的半敞开结构，应避免气流短路和倒流，减少气流死角。采用封闭厂房时，还原剂储存车间应有排气烟囱或天窗等自然通风通道，并设置换气次数不小于6次/天6.2还原剂储存6.2.1还原剂储罐不宜紧靠排洪沟布置。临近的厂内建筑物出入口设置宜背向储罐区，如面向还原剂储罐的，出入口到储罐的间距应在防火间距控制要求的基础上增加3m6.2.2还原剂储罐及还原剂泵送计量车间的防火间距应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016中的有关规定6.2.3还原剂储罐应分组布置，每组储罐储罐组应尽可能两两配置，储罐间间距应保证检修及紧急事故处理的安全通道要求。6.2.4还原剂储存罐应设检修平台，还原剂卸料泵宜设备用6.2.5氨水的卸料、储存系统应有密封措施。氨水的输送应采用防爆泵。本条为强制条款，采用氨水作为还原剂的，由于在常温下浓度10%以上氨水在空气中极易挥发，脱硝常用氨水浓度一般在15～25%之间，氨水的输送及储存都必须严格控制氨气的逃逸问题。氨水的输送过程由于高的挥发特性导致泵体内极易出现气蚀现象，具有燃爆风险，氨水的输送应采用防爆泵。6.2.6还原剂储存罐的容量应满足正常生产所消耗还原剂3d储罐的容积应大于额定脱硝效率下还原剂消耗指标对应储量3天，主要是保证脱硝系统的连续运行。如果就近采用管道输送或还原剂运输距离较短的，可适当缩小储罐的容积。6.2.7还原剂储存罐应配置设人孔门、进出料管、排污管、安全释放阀、6.2.81外购散装颗粒尿素宜采用罐车运输、储仓储存；当颗粒尿素以袋装方式供应时，则可不设储仓，以袋装尿素贮存；2尿素溶液储存罐的总储存容量宜大于3天日平均消耗量。储存罐数量应不少于2台；3尿素溶解罐宜配置两台混合泵，一用一备。混合泵宜采用离心泵，本体材质宜为不锈钢；4尿素溶解罐应满足正常尿素溶液消耗量4h的容积，尿素溶解罐应设伴热装置，罐体外应保温。尿素溶液溶解宜采用除盐水；5尿素颗粒到尿素溶解罐应设置截断装置和清堵装置，尿素颗粒应计量后进入尿素溶解罐。散装颗粒尿素具有强烈的吸湿板结能力，储仓应配置机械破拱或流化风破拱装置，储量仓容量不宜大于3天尿素消耗量。尿素溶液储罐、尿素溶解罐的材质应为S304以上等级的不锈钢或玻璃钢材质。尿素溶解过程采用的除盐水宜控制硬度小于0.002molH+/L。6.2.9还原剂输送管道应设置过滤、清堵、截断装置。环境温度低于还原剂的冰点温度时，储罐及管道应设置保温或伴热6.3还原剂计量分配系统6.3.1还原剂提升及喷射泵可采用离心泵、螺杆泵、旋涡泵。按照正常生产最高脱硝效率所需还原剂消耗指标为基准，泵的设计工作流量宜按110%配置，扬程宜按还原剂流量的计算应按照最高脱硝效率所需要的还原剂流量进行一定的流量富余配置，采用烟气脱硝技术，在适宜的脱硝效率之上，系统的脱硝运行成本将显著增加，尤其是SNCR技术体现更明显。因此在设备最大能选型上进行上限放大意义不大。设定合理的最高脱硝效率是保证系统经济运行的关键。在设备配置上，正常操作调整所需要的调节范围往往直接受到最大脱硝效率的制约，必须严格控制好最大脱硝能力和正常操作范围之间的兼顾。6.3.2对多条水泥熟料生产线联合脱硝运行的，可采用多用一备或二备的模式运行，但还原剂提升及喷射泵应保证一条生产线至少配置一台独立的还原剂提升及喷射泵，相应的备用泵组应可实现连续切换。6.3.3还原剂溶液储存及喷射系统应配置多层级的管道过滤器，进入还原剂提升泵或喷射泵的还原剂溶液最大固溶物粒度不得大于0.2mm喷枪雾化喷射过程中液体中的固含物是影响喷枪雾化效果的最大因素，在设计上应严格按照喷枪的最大固溶物粒度选择相应的过滤器，在生产维护上应严格建立过滤器的定期检修更换制度。6.3.4喷射流量计量装置应能按烟气氮氧化物排放参数进行自动在喷射控制上，由于水泥窑系统的烟气在燃烧完成后需要作为生料烘干用风及进行尾气净化处理后到达排放烟囱所在的在线烟气监测系统CEMS，采用该点CEMS往往具有6～10min左右的反应延时，在水泥生产过程中，往往在最上级旋风筒出口管道设置供窑尾生产监控使用的在线烟气监测系统也同步配置了O2、CO、NO的监测，此点仅有不到1min的反应延时，因此结合水泥窑氮氧化物排放波动较大的特点，在进行排放控制时可酌情采用该点进行辅助监控，有利于更平滑的调控氮氧化物排放。6.3.6流量调整控制宜采用变频泵流量调整控制也可采用泵变频控制、回流管道阀门开度、主管道阀门开度等各种调节方式组合控制。6.3.7还原剂流量分配应配置压力检测装置，雾化用压缩空气应配置压力检测装置，在还原剂流量分配装置配置气液两路的压力检测或流量监测装置主要是为例保证流量分配至喷枪的均匀性，并通过保证气压分配至所有喷枪的均匀性来确保雾化进入分解炉的各喷枪喷射雾化效果的均齐性。6.4SNCR系统的还原剂喷射6.4.1SNCR系统脱硝工艺还原效率及还原剂的消耗指标进行设计核定时，应根据SNCR反应温度、雾化混合均匀程度、反应停留时间、系统本底的NOx浓度、分解炉内燃料燃烧的进程情况等因素综合确定SNCR系统脱硝效率主要受到喷射区域温度分布、雾化分散过程中烟气混合效果、烟气反应时间、分解炉内烟气成分及燃烧的进行程度等的制约，在水泥生产过程中分解炉内存在碳酸盐分解和燃料燃烧耦合作用的联合制约，导致在喷射位置的选择上对温度分布的敏感性影响较难调整，因此在燃烧气氛控制、烟气雾化分布等需要进行合理的考虑，喷射位置的选择对脱硝还原剂利用效率有更直接的关系。6.4.2SNCR系统还原剂宜采用双流体雾化喷枪，还原剂的温度窗口是指SNCR具有较高的反应效率和较低的氨气逃逸水平的温度范围。氨水温度窗口范围850℃～1000℃，尿素溶液温度窗口范围950～1100℃，无机铵盐溶液温度窗口范围800℃～956.4.3喷枪的布置应依据分解炉煤粉燃烧与生料分解的实际情况进行调整。喷射进入分解炉的还原剂窗口温度停留的时间应大于应依据现场实际情况合理配置喷枪的几何特征、雾化喷射的角度和初始速度、雾化平均直径、雾化粒度分布，在生产过程中应通过合理匹配喷枪的工作压力及喷枪的组合优化，改变还原剂在分解炉内扩散方式及混合途径，确保脱硝反应率的顺利进行。6.4.4喷射系统的布置宜6.4.5喷射系统的喷枪宜配置冷却装置，采用压缩空气进行辅助冷却的，应设置最小压缩空气量报警信号分解炉内烟气中含有一定浓度的SO2，对金属材质的喷头具有较强的腐蚀能力，高温金属的硫腐蚀可通过冷却的方式进行显著降低，配置水冷或者风冷装置是保护喷枪寿命的必要手段，主要作用在于保证在喷射系统在窑尾喷射点待机工作时能够保护喷枪能承受喷射区域的最高温度冲击。6.4.6喷射系统的控制宜利用现有水泥窑窑尾温度监测信号，当现有温度测点与烟气脱硝反应区温差大于20℃时，6.4.7喷射系统采用手动模式进行流量、压力平衡调节时，应独立6.4.8进入雾化喷射器的还原剂溶液应经过滤装置。环境最低温度高于还原剂溶液结冰点小于10℃的，还原剂输送管道应配置管道保温；环境最低温度高于还原剂溶液结冰点小于0℃的，还原剂输送管道应配置管道保温本条主要规定还原剂输送管道的保温和伴热要求。在高寒地区，压缩空气管道也可设置保温和伴热设施。采用氨水作为还原剂的，常用的氨水浓度为15%～20%，15%的氨水固相凝结温度为-22℃,25%的氨水固相凝结温度-34℃，在实际生产过程中由于氨水强烈的挥发性，管道中残留的氨水溶液浓度降低较明显，容易在管道内出现结冰的问题影响设备的运行，因此在高寒地区应依据当地的环境最低温度合理要求还原剂的种类。采用尿素溶液作为还原剂的，常用的尿素溶液浓度为20～50%，对应的固相凝结温度在-5～6.4.9喷枪采用气动或者电动喷枪伸缩装置时，在窑尾设置喷枪位置应留有6.4.10喷枪设置独立平台时，应与现有层台结构合理衔接。压缩空气管道、还原剂溶液管道、联接软管不得与窑炉设备外表面接触6.5SCR系统的还原剂喷射6.5.1SCR系统工艺布置方案应依据安全、节能、降耗、增效的原则进行选择，SCR反应塔的设计应减少系统阻力，烟气分布应均匀，符合安全规范要求。在设计运行条件下SCR脱硝系统应满足下列1脱硝效率应在0～90%之间可调;2氨气逃逸率应小于8mg/(m3,10%O2);3进入烟气反应塔前的SO2浓度及前置脱硫技术装置配置要求，SCR反应塔内SO2转化SO3转化率不得高于1%。4SCR系统应能适应燃料品质的波动，并应在正常生产条件下能长期连续稳定运行。SCR系统的主要性能指标是保证SCR系统稳定运行的基本要求，在开展SCR改造应综合考虑催化剂的效能与使用寿命的均衡性，现有的烟气条件尤其是粉尘、SOx的干扰情况及适应调整方式，脱硝效率目标及系统经济运行成本的区间的协调统一。6.5.2SCR反应塔的设计应符合下列规定1SCR反应塔应依据水泥工厂现有废气处理设施的实际情况采用旁路并联或利用现有设备改造模式进行；2SCR反应塔的空塔风速设计宜为3m/s～6m/s3SCR反应塔内催化剂应设置多层初装层，并预留1～2层备用层，各层的技术要求应一致。进入反应塔后应设置烟气稳流装置或分流均布装置；4初装层内的催化剂应采用模块化布置，在结构设计上宜满足不同厂家催化剂的互换能力和富裕量设计指标；5SCR反应塔应设置各初装层模块安装、催化剂更换所需的起吊装置和平台；6SCR反应塔宜设置为烟气垂直流动模式，反应塔进口及反应塔内均应设置灰斗，反应塔内应设置清灰设施及防治积灰装置，反应塔内的加强筋板、支架应采用防积灰设计。采用模块化的催化剂初装层，主要是方便维护管理，催化剂16000～24000h的寿命导致催化剂的更换是一个经常性的维护工作，在线更换过程中，初装层及备用层实际是彼此经常性切换的。反应塔的设计施工主要是保证各层之间的气固反应条件温度场、成分场的均衡性。6.5.3催化剂的选择应符合下列规定1催化剂的选择应依据SCR喷射区域烟气特性、飞灰特性、反应塔的型式、脱硝效率指标、氨逃逸控制指标、现有尾气处理系统风机余量、催化剂对有害成分的适应性、催化剂的使用寿命等条件确定；2催化剂可选用蜂窝式、板式、波纹式等形式。应依据反应温度、烟气成分、飞灰成分、飞灰浓度等因素确定催化剂的形式、催化剂中各活性组分的含量、催化剂的孔径节距；3催化剂应采用模块化封装，每层催化剂应预留3套以上的可拆卸催化剂测试部件；4催化剂在设计寿命内应能有效保证系统脱硝运行的各项指标；5应定期进行催化剂测试部件的活性检测，当催化剂活性下降导致脱硝系统不能达到预期的脱硝效率是应加装或更换催化剂。6.5.4SCR雾化可采用氨水/空气雾化混合模式，也可采用氨气/空气混合模式进行还原剂的分散混合。采用氨气/空气混合模式，应严格控制喷射的氨气－空气混合物中氨气的体积比浓度不宜大于7%，当氨气的体积比浓度大于12%时，应SCR系统控制氨气空气雾化混合的体积浓度，主要是基于氨气在空气中的爆炸限控制，SCR系统本身反应温度较高，在氨气、空气混合物喷入反应塔进行稀释分散的过程中，应严格按照空气氨气混合物爆炸限控制指标（15～28%氨气体积比）进行，故在设计上设置12%的氨气体积比上限来防止雾化过程中出现爆炸风险。7电气自动化7.1电气7.1.1还原剂储存采用封闭厂房时，厂房内应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058规定为2区爆炸性气体环境危险区域，并应采用隔爆型电机及电气仪表、阻燃性电缆本条款规定了电机及电气仪表设备的防爆要求。在封闭的还原剂储存区域内所有电气设备应该用防腐防爆型（DII氨防爆类）。7.1.2还原剂储存厂房防雷设计应按现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057中本条款规定防雷要求。7.1.3用电系统采用TN-S本条款规定了设备、仪表的接地。7.1.4还原剂储存区域内宜设置火灾感温感烟探测器，应能自动在发生火灾时这些非消防线路的停电应不会引起发生更严重的后果，如爆炸、加剧火灾等。电气的应急切断应严格遵循控制事故损失最小化的原则进行。7.1.5电气控制柜不应布置7.1.6要求配置氨气探测器时，探测器的选型、安装及报警信号设置应满足现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》7.2自动化控制7.2.1脱硝系统应采用集中监控方式本条款规定了脱硝控制系统的基本功能要求。7.2.2脱硝系统与水泥熟料生产线同步建设时，脱硝反应区的控制应纳入水泥熟料生产线烧成或废气处理自动化控制系统，不得单独设置脱硝控制室。脱硝系统在现有生产线进行技术改造的，宜本条款规定了脱硝控制系统主要建设方式，原则上脱硝系统不得设置独立的脱硝控制室，而应尽可能利用现有的中央控制室。7.2.3现有水泥熟料生产线进行烟气脱硝技术改造时，脱硝系统宜采用PLC控制，当采用独立的PLC控制时，应与水泥熟料生产线DCS系统实现数据通讯脱硝系统采用PLC系统控制，并与水泥熟料生产线DCS系统进行数据通讯，即可满足脱硝系统运行控制和监测管理所需要数据记录及调阅历史记录的功能，采用PLC系统与DCS系统在功能上没有本质的区别。7.2.4脱硝系统的运行应保证中央控制室能够实现所有脱硝设备的控制、正常运行调整监控、异常工况或事故工况的处理诊断工作。可脱硝控制系统运行应当确保中央控制室的操作平台可完成所有的连锁控制操作，具备中央远程控制和现场控制两种运行模式的，应优先采用中央远程控制模式运行。7.2.5脱硝控制系统设计必须坚持成熟、可靠原则，并具备数据采集、处理、自动控制、程序保护、联动联锁等功能7.2.6脱硝系统的自动控制回路应依据水泥熟料生产线现有的烟气监控信号与脱硝系统烟气排放信号的延时滞后特性进行合理设置，达到自动调节自动控制的目的脱硝工程运行往往可以采用环保监控信号作为控制信号，在脱硝系统自动化运行过程中需要合理评估脱硝系统反应的时间驰豫和调整控制的及时性之间的平衡，在设置脱硝控制信号应采用因地制宜的模式确定合理的烟气控制输入信号方式，提高脱硝系统运行的稳定性和可靠性。7.2.77.3监测与报警7.3.1脱硝控制系统数据监测应包括生料喂料量、烟气量、烟气氮氧化物浓度、氧含量、还原剂流量、还原剂喷射区域烟气温度、烟囱氨逃逸浓度本条主要说明脱硝控制系统运行必不可少的监测信号，此部分的信号通讯主要来自现有水泥熟料生产线系统。7.3.2氨水储存区域应设置氨气检测器及声光报警装置，报警信号应在中控及现场同步设置，现场氨气浓度大于或等于30mg/m3时应能自动启动7.3.3脱硝系统报警信号应包括下列内容：1水泥窑系统自身工况严重偏离正常运行范围报警；2脱硝系统主要设备的保护动作及主要辅助设备故障；3监控系统故障；4电源、气源故障；5氨气逃逸报警；6电气设备故障报警；7液位高低限位报警8.感温感烟报警。本条主要说明脱硝系统的报警控制信号。水泥窑系统运行不正常报警主要是防止烟气脱硝系统在窑系统异常时的连锁误判操作；液位报警和设备报警及设备保护动作主要是通过连锁关系保证脱硝系统运行的正常；监控系统故障则主要保证数据记录的连续和可靠性不应错误数据而失真；氨气逃逸报警则是保证现场人员健康安全。此类报警信号应依据等级不同在中控及现场采用声或光信号，提醒相关工作人员及时处理。7.3.4还原剂储存区域的现场仪表应选用隔爆型或本安型产品，相关区域的电气设备应采用防腐、防爆型在烟气脱硝过程中所用的还原剂极易挥发出具有易燃、易爆和强腐蚀特性的氨气，所有有可能接触到氨气的仪表、电气设备（如压力流量仪表、按钮盒、磁力启动器等）应按照氨气腐蚀的要求选择防腐、防爆等级。7.4数据采集记录7.4.1脱硝系统应配置数据采集记录系统，常见的脱硝控制参数应包括NOx浓度、O2含量、粉尘浓度、窑尾烟囱处烟气流量、温度、压力、还原剂投加量、还原剂喷射处烟气温度、还原剂储罐液位、窑尾烟囱处氨逃逸浓度等，以及水泥/熟料生产负荷、原/燃料投加量、替代原/燃料投加量等生产参数本条主要说明脱硝控制系统运行常用的数据记录参数要求，数据记录信号应按照当地环保监察单位所要求的脱硝系统数据采集要求进行针对性的实施。7.4.2数据采集记录相关数据或历史曲线应保留至少1年的可追溯记录7.4.3脱硝系统数据采集的频率不得低于每小时2次，相关记录至少应保留1年。所有的采集信息本条主要说明脱硝系统的数据记录时间规定。8环境保护8.0.1水泥工厂脱硝工程污染物排放应符合现行国家标准《水泥厂大气污染物排放标准》GB4915及《大气综合污染排放标准》GB16297的有关规定8.0.2烟气脱硝工程形成的二次污染物依据还原剂的类型不同有所区别，还原剂储存过程中氨气的泄露应保证控制在30mg/m3的人身健康限值以下，大烟囱排放的氨气控制在8mg/m3的水平以下；燃烧脱硝技术工程形成的二次污染物主要是CO，其排放浓度应满足8.08.0.3失效催化剂属于国家规定危险废物的，需要废弃处理的应按照现行国家标准《危险废物贮存污染控制标准》GB18597的规定进行封存处理，可活化再生的应送至专业回收厂家进行再生。本条为强制性条文。失活或失效的催化剂属于危险废物的应严格执行《危险废物转移联单管理办法》的有关规定。8.0.4因烟气脱硝形成的氨气逃逸指标应低于8mg/(m3,10%O2)，工艺设计中应针对烟气脱硝反应温度、停留时间等需要指出的是，水泥生产过程中所用的原料中具有铵盐成分，石灰石中的铵盐通常达到15ppm～40ppm，砂岩和粘土矿物则在60ppm～100ppm，此部分铵盐在进入水泥窑系统低温区域后将分解释放氨气，即使在不进行烟气脱硝处置时，水泥工厂的氨气排放浓度仍有可能在15mg/m3～30mg/m3的水平，因此在规范烟气脱硝氨气浓度的控制应严格界定由于烟气脱硝所用还原剂逃逸形成的氨气浓度和实际水泥工厂生产的本底氨气逃逸之间的区别。9劳动安全与职业卫生9.0.1烟气脱硝系统应制定应急救援处置预案。本条为强制性条文。烟气脱硝系统采用或挥发出的氨气属于腐蚀性化学品，在运输存、储及使用过程中存在易燃、易爆的特点，在设计、工程建设、生产管理等过程中必须完善安全教育，并制定应急救援预案，保证生产工作人员的人身安全。9.0.2还原剂储存区域应配置氨气泄漏检测器、安全淋浴器和洗眼器以及逃生风向标等安全防护设施。本条为强制性条文。还原剂储存过程中极易造成氨气的逃逸，还原剂储存区域应配置氨气泄露检测器。9.0.2脱硝系统的劳动安全和职业卫生设施应与脱硝系统同时设计、同时建设、同时投入使用，脱硝系统的安全管理应符合现行国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB12801的有关规定。9.0.3脱硝系统的系统噪声控制限值应符合国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348的有关规定9.0.4罐体所处环境温度大于30℃或与明火作业区的距离小于30m9.0.5脱硝脱硝工程配置的防护、急救用品包括防护服，防护面具、手套、应急药品等。9.0.6脱硝工程车间内氨气浓度不得超过30mg/m39.0.7脱硝系统的还原剂储存区域应在储罐、泵等主体设备醒目位置设置警示标识，并应有防护措施。氨水储存区域应设置逃生方向标识及事故紧急救治设施位置标识。还原剂储罐应设置室外消防措施。标识的设置要求应符合现行国家标准《消防安全标识设置要求》GB9.0.8在事故易发处应设置安全标志，标志的设置应符合现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB2894的有关规定。安全标志的色带颜色应符合现行国家标准《安全色》GB2893的有关本款要求脱硝工程应配置相应安全标识和必要消防应急措施。9.0.9还原剂储存区域的消防应纳入水泥工厂消防系统，消防用水应

10施工及调试10.1一般规定10.1.1脱硝工程施工应符合国家和行业通用施工规范。10.1.2工程施工应按照设计文件进行施工，对工程的变更应按程序变更后实施。10.1.3施工中使用的设备、材料、器件等应符合相关的国家标准，并应取得供货商的产品合格证后方可使用。10.1.4现场启动施工前应满足下列的要求：1经审批的相关文件、手续等均已齐全；2三通一平已经完成，水、电、气接口明确，并满足施工要求；3设计施工图纸、有关技术文件齐全，设计施工图纸完成会审；4设计单位与施工单位经过技术交底及必要技术培训；5施工组织方案得到批准；6开工报告得到批准。本条说明脱硝工程现场施工启动的构成要素。10.1.5脱硝工程在进行机械设备安装施工前，应对施工现场的运输道路、水源、电源、附属施工场地、安全措施、主要施工机具、主要施工材料及施工劳动力等有充分的准备，并做合理安排。本条规定施工单位应在施工启动前完成施工准备工作。10.1.6建筑结构工程施工应按照规范、设计文件、批准的施工方案实施，质量检查实行“上道工序未经检验合格不得进入下道工序10.1.7设备安装前应对结构主体、设备基础、预留预埋进行交安验收工作，填写交安记录并确认交安工作。10.1.8设备设备检验检测记录将作为施工的必要附件与设备说明书、设计文件等同步移交建设单位作为竣工验收的必要文件。10.1.910.1.10本条规定脱硝工程设备验收及移交准备工作。设备到厂后应进行外观检查和开箱检查，依据设备安装图和生产厂家提供的装箱清单，会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及有无外观缺陷，经建设单位代表确认后完成设备开箱检查记录。10.1.11脱硝工程的施工安装不得破坏水泥工厂现有建筑物、构筑物的结构，不得削弱建筑物的荷载承受能力，在建筑物内因增加设施形成的荷载的，应10.2分级燃烧脱硝工程的施工10.2.1对三次风管道的改造施工应符合下列规定：1新增三次风管或整改三次风管应在安装前对风管各支段长度进行实测，依据风管支撑点设备尺寸加上热膨胀量，对原设计图纸加以修正；2风管支段筒体组对的同轴度偏差应小于或等于5mm；3风管与膨胀节进行连接安装时，同轴度偏差应小于或等于4mm；4风管安装定位就绪，最大中心偏差不得超过10mm；5风管与膨胀节进行连接安装的，应根据实际所需的热膨胀量对膨胀节进行预先拉伸并与风管筒体连接；6风管现场焊接的焊缝应严密，不得漏气，在膨胀节与风管连接的部件焊接时不得在膨胀节的波片上起弧，焊接飞溅物不得落到波片上；7安装过程中各支撑点、铰支点均不得有碰撞、卡死现象；8风管各支撑基础的标高相对差不应大于±3mm；9风管各支撑基础的跨距偏差不应大于±5mm。本条款说明三次风管改造或加装的施工要求。10.2.2膨胀节的施工应符合下列规定：1膨胀节的安装应核对气流方向；2膨胀节吊装前应按设备图样检查膨胀节的尺寸并进行加固处理，不得采用调整螺杆或螺母作为加固支撑，完成安装后应去掉加固物；3安装前应沿膨胀节周边用周调整螺母把膨胀节上下法兰间距调整至设计尺寸，不得用调节膨胀节法兰高度来补偿安装偏差；4膨胀节调整螺杆或螺母必须在整套系统安装完毕后拆除。本条款说明膨胀节安装施工的要求，在实际生产过程中应严禁利用膨胀节进行安装误差调整。10.2.3翻板阀、撒料盒、闸板阀等在安装前应检查调整，达到灵活可靠后方可安装。10.2.4热工设备安装时如出现变形或安装定位超差，应及时进行校正调整，不得强行组装。10.2.5焊缝不得有漏气，焊缝外进行保温作业的，必须检查确认焊缝不漏气后再进行保温作业。10.2.6热工设备上设置的浇注料孔盖，必须在对内砌衬浇筑材料进行烘干作业后，才能进行与筒体的焊接封闭。10.3烟气脱硝工程的施工10.3.1设备基础施工完毕后，进行交安验收，并填写交安记录，待基础验收达到要求，进行设备安装，基础周围土方回填，应夯实、填平。设备基础施工单位应提交质量合格证明、测量记录和其他的施工资料。本条说明设备基础验收的主要施工资料。10.3.2设备就位前应对设备基础进行下列修整处理：1需要灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污染的混凝土应铲除；2放置垫铁找平的混凝土表面扩展至垫铁周边50mm范围内的混凝土表面应铲平，铲平的水平偏差应小于2mm/m；3预留地脚螺栓孔清除所有杂物后，应核实设备螺栓孔的尺寸，按核实的位置置入地脚螺栓、灌入灰浆。本条款主要说明设备基础的修正处理要求。10.3.3采用垫铁进行设备找平时，平垫铁应露出设备支座底板外缘10mm～20mm，斜垫铁应露出设备支座底板外缘20mm～10.3.4设备与底座之间无紧固件连接、仅利用设备自身重量座落在底座承重面上时，底座承重面的水平度允许偏差不得超过0.5mm/m。10.3.5设备进行吊装安装时应严格按照吊装方案执行，设备的接管或附属结构不得因吊装索具的压力或者拉力受到损伤。10.3.6设备安装的找平、找正应根据要求用垫铁或其他专用调整件调整，不得使用紧固或者放松地脚螺栓及局部加压的方法找平。烟气脱硝设备安装的允许偏差应符合表10.3.表10.3.1烟气脱硝检查项目储存设备机械设备立式卧式立式卧式中心线位置D>2000mm,±10D≤2000mm,±5±5±3±3标高±5±5±3±3水平度轴向：≤L/1000径向：≤D/500轴向：≤L/2000径向：≤D/1000铅垂度≤30-≤H/1000-本条款主要说明脱硝设备安装的找平、找正规定。L为设备水平方向最长边长度，D为成圆周对称设备的最大母线半径，H为设备的垂直高度。10.3.7设备平台、斜梯、直梯、支架等附属构件进行现场组装或制造时，应按技术文件及现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205的有关规定执行。10.3.8储罐的附件安装应符合下列规定：1内件安装前应按施工图或技术文件的规定进行储罐的清理和检查；2液位计的安装应满足设计图和技术文件规定的铅垂度允许偏差要求；3内衬的清扫应清除内部的铁锈、泥沙、灰尘、木块、边角料和焊渣等杂物，对无法进行人工清扫的设备可采用蒸汽或空气吹扫，但吹扫后应及时除去水分；4喷淋装置安装时，对喷雾孔的大小应进行检查，喷孔不得堵塞，喷头安装应牢固，中心偏差不应超过±15mm10.3.9泵的安装应符合下列规定：1泵的主要零部件和附属设备等应按技术文件的规定进行外观检查，需要清洗的零部件清除水分后应涂上润滑油并按装配的顺序分类放置；2整体安装的泵，轴向安装的水平允许偏差不应大于0.1L/1000mm，横向安装的水平允许偏差不应大于0.2L/1000mm；解体安装的泵，轴向安装的水平允许偏差不应大于0.05L/1000mm，横向安装的水平允许偏差不应大于0.1L/1000mm；3泵的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定；4需要组装填料的，填料密封径向间隙应符合设备技术文件的规定。所有的轴密封间隙和接触要求应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。5泵的试运转采用清水进行，水流量不应小于额定值的20%。试运转时间不应小于2h。高寒地区可采用聚乙二醇等防冻剂替代清水进行试运转。本条款主要说明泵的安装要求。泵的驱动机轴与泵轴、泵的驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定；泵的驱动机轴与泵轴采用皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定；10.3.10还原剂输送管道工程的施工应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定。10.4电气与自动化控制系统施工10.4.1水泥工厂脱硝工程的电气装置施工及安装应符合现行国家标准《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168和《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50503的有关规定。10.4.2脱硝工程电气设备应采用专线集中供电；当设备采用就近供电时应设置电源开关。10.4.3交流电源线宜与信号线、控制线分开敷设。信号线与电源线在同一个缆架内敷设时，应设置钢管屏蔽保护措施。由于脱硝工程主要是作为改造工程实施的，电源线与信号线、控制线的敷设受到现场制约条件较多，从实际的电气控制运行看，控制信号较容易受到现场不规范作业施工引起的信号干扰的制约，对实现脱硝系统自控有明显的影响，故设置本条款。10.4.4传感器的接线应牢固可靠、接触良好。信号线、控制线进入接线盒应做二次防护处理。10.5脱硝工程的调试运行10.5.1脱硝工程的调试运行应按照单机空载试运转、空载联动试运转、荷载联动试运转、系统优化调试等四个阶段进行。脱硝工程的调试运行四个阶段在脱硝过程的试运转过程中应依据脱硝工程的技术原理、烧成系统的主要影响方面等具体因素结合水泥生产过程的管理合理进行调整，并按照脱硝工程的设计要求预先对水泥生产系统的工艺操作进行合理调整，保证脱硝工程调试的顺利启动。脱硝系统调试应按照单机试车、分系统试车、设备性能校验、系统空载试运行、自控系统调制、试生产调试优化、满负荷试运行等作业程序进行。10.5.2单机空载试运转、空载联动试运转的组织、指挥和操作，应由施工单位、设计单位负责进行，建设单位参加，经试运转合格后办理工程交工验收手续，移交建设单位。荷载联动试运转、系统优化调试阶段的设备保管、维护和荷载联动试运转、系统优化调试工作的组织、指挥和操作等，应按照脱硝工程合同的约定条件，由建设单位、设计单位负责进行，施工单位参加。本条款主要说明不同调试阶段的参加单位及主要的工作责任。10.5.3单机空载试运转、空载联动试运转、荷载联动试运转工作，设计、施工单位会同建设单位共同确定试运行方案，试运转程序应严格按工艺流程顺序执行。还原剂输送泵、提升泵、喷射泵等液路泵空载试车可采用厂区的自来水或消防水作为介质进行空载试运转工作。高寒地区可采用防冻液进行空载试运转。10.5.4试运转前的准备应包括下列内容：1检查设备及容器的内腔，不得有杂物、施工遗留物及安装固定物；2单机试运转前应完成电气设备的检查、试验、检定工作，并应确认设备性能良好、符合设计要求；3检查设备基础、地脚螺栓、联接螺栓、键销等固定件的紧固；4检查所有运转部件或设备的安全防护，检查各润滑系统和传动部件，并应按照设备技术文件的要求加入适量的润滑油、脂；5检查供水、供气、供热管道，清除供水、供气、供热管道内杂物，试车前应先进行试水、试压工作，对所有的阀门管道应进行气密性、水密性检查，并应确认动作灵活，开关位置及安装方向正确；6采用氨水、尿素溶液作为还原剂进行烟气脱硝时，应采用清水作为介质进行雾化系统的流量、压力控制系统检定和雾化效果检查工作；7检查有供水、供气、供热需求的设备时，使水压、气压、温度达到正常要求后，确保正常开机条件；8进行三次风分风助燃烧改造或燃料分级燃烧改造增设的三次风管、下料管、燃烧器、或膨胀节等热工设备应按照设备技术文件的规定进行烘干作业和热态膨胀补偿作业。本条款主要说明脱硝工程调试前的准备工作及必要的设备性能考核要求。10.5.5空载联动试运转应在单机空载试运转验收合格后进行，荷载联动试运转应在空载联动试运转合格后进行，并应符合下列规定：1采用自动连锁控制的烟气脱硝工程，必须进行空载联动试运转；2空载联动试运转应以电气连锁动作测试三次无误为合格；3机械设备的单机试运转时间应控制在4h以上，没有明确规定轴承温度许可值的设备，轴承的温度不得超过70℃4设备试运转过程中应观察设备的振动情况，设计技术文件有要求的应按照规定进行设备振动的数据检查并记录；5与水泥生产线关联的热工设备试运转应在开启前向建设单位提出试运转申请，并配合水泥窑窑系统操作进行热工参数的相应调整，高温阀门应在正常的生产工作条件下进行开关作业调整，并应实现动作灵活、开关位置准确；6系统的空载联动试运转应同步进行电气仪表的校准检定工作，并完成相应的设备检查记录；7烟气脱硝工程系统的空载联动试运转可采用清水作为介质进行自循环或喷射作业，空载联动试运转应不低于4h；8烟气脱硝工程进行过程中应同步进行电气系统的连锁模式调整，对液位计、电动阀门的开度、流量压力调整控制特性等应依据模拟系统的实际运行情况对电气控制系统进行测试和调整控制。10.5.6脱硝工程调试及试生产运转过程中应符合下列规定：1脱硝工程的设计文件、操作说明书及技术交底应在试运行工作开展前完成，参加试运转的实际操作人员应具备脱硝系统安全运转的全面安全知识；2在进行空载联动前应至少组织1次安全紧急预演；3调试过程中对系统及设备安装的整改应设置工作标牌，采用划分安全间距并挂牌作业，非操作人员不得进入试运转区域；4设备试运转过程中应观察设备的振动情况，设计技术文件有要求的应按规定进行设备振动的数据检查记录。安全紧急预演应强调安全预案及安全操作的基本要求，实际操作和巡检人员应了解基本的防护知识及紧急处理措施。

11验收11.1工程竣工验收11.111.采用进口设备、材料、器件的同时应提出备件周期及维护要求，并在设计文件中对主要耗材、备件进行技术说明。11.111.111.1.5应在1111.1.7系统满负荷试运行考核经施工单位、建设单位、设计单位三方确认技术指标达到设计要求脱硝工程的试运行验收测试或考核可结合当地环境保护部门进行工程竣工验收的规定或要求展开。11.2环境保护验收11.2.111脱硝系统性能考核报告或性能测试报告应依据当地环保验收要求进行，主要的参数性能记录应依据环保验收的各要素展开。11.2.31脱硝工程额定脱硝效率及运行的还原剂消耗指标量；2最大脱硝效率达成指标及对应的还原剂消耗指标；3正常生产运行时的平均氨气逃逸浓度水平；4脱硝工程运行后水泥熟料生产线产量、能耗、质量对比情况；5脱硝工程运行的电耗、水耗、气耗指标；6采用烟气脱硝技术时，在额定脱硝效率下的NH3/NOx摩尔比或单位熟料产量对应的还原剂消耗指标。7采用组织燃烧脱硝技术时，应标注采用燃料分级燃烧、三次风分级助燃、低NOx燃烧器等脱硝技术或脱硝技术组合后的脱硝效率水平。脱硝系统性能考核报告或性能测试报告所包括的参数应依据当地环境保护管理部门的相关规定进行合理调整。

12运行与维护12.1一般规定12.1.1未经当地环境保护行政部门许可不得中止脱硝系统的正常运行。由于紧急事故、故障或者是水泥熟料生产线正常的定检工作等导致脱硝系统停止运行时，应向12.1.2脱硝工程运行应按照设计要求定期对各类机械设备、电气12.1.脱硝工程应形成的管理规章制度要求，应形成运行、操作和维护的规程，并应建立脱硝系统和水泥熟料生产线脱硝相关的主要设备运行状况的记录制度。1212.1.脱硝工程的劳动安全和职业卫生设施的建设必须同步进行，在试生产期间，建设单位与设计单位应联合完成相应的职业卫生和劳动安全管理规定，形成相应的制度，依据工厂的安全管理规定，在试运行期间至少组织一次安全卫生应急演习，运行期间应定期进行安全培训教育。12.2人员与运行管理12.2.1脱硝系统的运行管理应按照水泥熟料生产线的运行管理制度合理的纳入正常的管理体系本条款主要说明不同的脱硝技术对应的脱硝工程的正常生产管理方式。采用燃烧脱硝技术的，脱硝系统的运行管理应纳入水泥窑烧成车间窑尾工段的正常管理，采用SNCR技术的，脱硝系统的运行管理纳入水泥窑烧成车间的窑尾工段或者煤磨工段正常管理，采用SCR技术的脱硝系统的运行管理纳入水泥窑尾气处理工段的正常管理。采用组合式脱硝技术的，应优先按照应纳入水泥窑烧成车间窑尾工段的正常管理。12.2.2脱硝系统的运行人员可由水泥窑现有的生产操作人员兼任配置运行人员，但应至少设置1名兼职的脱硝技术管理人员脱硝系统的技术管理是保证脱硝工程有效经济运行的关键，脱硝工程的效能主要依靠对水泥工厂自身烧成工艺制度的优化达成。通过配置专职的脱硝技术管理人员，可以对工厂的脱硝运行进行分析总结，通过合理的调整生产要素，降低脱硝系统的运行成本。1212.2.4脱硝工程运行操作人员的岗前专业培训应1系统启动前的检查及系统的连锁要