景观设施工程施工方案

景观设施工程施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u6758景观设施工程施工方案 180821.1.1景观人行桥工程 112322a.施工步骤 16123b.灌注桩施工 126392c.基槽开挖 1111561d.承台施工 1210910e.回填工程 1517397f.钢结构施工 18187g.桥面板铺装 24138781.1.2铺装工程 2532720a.堤内车行、人行园路的铺装 257316b.休闲广场花岗岩铺设 4329316c.栈桥、亲水平台 4524881d.停车场 4692481.1.3砌体及护岸工程 5019739a.渗滤砌块护岸、干垒装饰挡墙砌块 5024769b.山石（景石）护岸 503643c.仿木桩护岸 5420479d.松木桩护岸 5625036e.水簸箕、排水沟 56景观人行桥工程a.施工步骤灌注桩基础——基槽开挖——承台——基础回填——钢结构施工——钢结构防腐涂装及面层涂装——桥面铺装——栏杆工程——照明工程。b.灌注桩施工泵站用房（房屋建筑工程）桩基均采用D＝1.0m混凝土灌注桩。拟采用NR2202型旋挖钻机成孔，泥浆固壁。25t吊车吊放钢筋笼就位，用12m³混凝土搅拌车从混凝土搅拌站运至浇筑区浇筑。(1）施工工艺混凝土灌注桩施工工艺流程如图如下：钻孔灌注桩施工工艺流程图(2）施工技术措施1)测量定位及护筒埋设=1\*GB3①施工前由测量人员用经纬仪、水准仪复核测量轴线、水准基点，将灌注桩的轴线和高程引到施工点。=2\*GB3②由测量人员和工程技术人员负责护孔筒埋设的精度，本工程护筒内径比桩身设计直径大100～200mm，埋设深度不小于2m，高出地面0.3m。其中心轴线与桩中心偏差<50mm，倾斜度的偏差不得大于l％，且四周用粘土回填并分层夯实。在回填土上成孔时，回填土要保证碾压质量，成孔时回填土不得漏水。2）护壁泥浆=1\*GB3①泥浆原料宜选用优质粘土；必要时采用膨润土造浆。为了提高泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的添加剂，其品种和掺量现场试验确定。=2\*GB3②钻进过程中确保护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。3）钻孔=1\*GB3①钻机就位验收要用水平尺先验钻台水平和钻机是否停靠稳固，再验收挺杆垂直度，最后较验对中误差，要求误差小于20mm。钻机在钻进过程中，至少复核钻塔垂直度三次，出现偏差及时调整。=2\*GB3②桩的钻孔，只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时后，才能开始。=3\*GB3③按设计和规程要求使用相应的钻头成孔钻进，确保桩身直径达到设计桩径。=4\*GB3④桩孔的钻进连续作业，不中途停止。经常注意土层的变化。在土层变化处均采取渣样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，并与地质剖面图核对。对重要的钻孔，每次的渣样编号保存，直至工程验收。=5\*GB3⑤钻孔将要结束时，在最后一节钻杆上做好标记，以便施工中进行观察，钻杆下放前应认真丈量钻具，做好记录，终孔后采用测绳校核孔深。=6\*GB3⑥孔底必须经监理单位核查后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。4）成孔检验=1\*GB3①钻孔保证一次完成，遇有事故，立即处理。在终孔24小时以前通知监理单位。钻孔达到设计深度并清孔后，须用经监理单位批准的仪器和方法，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度和泥浆沉淀厚度等进行检查。=2\*GB3②当检验时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，向监理单位报告并提出补救措施的建议。在取得批准前不准继续作业。=3\*GB3③当检验确认桩孔满足图纸要求后，立即填写终孔检查单，并经监理单位签证认可，即可进行浇筑混凝土的准备工作。5）清孔=1\*GB3①清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位1.5～2.0m以防止坍孔。桩底的沉淀物应该愈少愈好，且不大于300mm。=2\*GB3②清孔后由专人用测绳（带重锤）测定孔底沉淤厚度，直到满足设计要求并验收合格后方能灌注混凝土。在浇筑混凝土前，应用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀量应少于5%(按体积计)。6）钢筋笼制作与吊放=1\*GB3①采用钢筋弯曲模具，按设计和规范要求加工钢筋笼。=2\*GB3②设置钢筋笼制作专用平台，以保证笼体平直。环形箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。=3\*GB3③采用Φ125mm、厚40mm、开口25mm的混凝土环形垫块做钢筋保护层，每节钢筋笼3组，每组装4个，且均匀分布。=4\*GB3④加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格的部分进行修正，合格后方可下入孔内。=5\*GB3⑤本工程钢筋笼计划分为1段进行制作，钢筋笼主筋采用焊接连接，每段钢筋笼之间连接采用直螺纹连接，尽量减少安装对接钢筋笼的作业时间。钢筋连接接头相互错开，满足规范要求。=6\*GB3⑥钢筋笼堆放和搬运时保持平直，防止扭转、弯曲变形。=7\*GB3⑦钢筋笼下放入孔时，用吊车吊放，吊点系于第二道加强筋上，筋笼应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，应查明原因，处理后继续下放。=8\*GB3⑧钢筋笼安装深度按设计要求，放在准确的位置，以栓系的钢丝绳长度确定位置。同时用4根相同长度的钢管对称地顶在钢筋笼的第一道加强筋上，其上端分别卡在钻架上以避免钢筋笼下移和灌注混凝土时上浮。7）水下混凝土灌注浇注混凝土前由灌注桩施工员对孔深再进行一次测量，确认沉渣符合要求后方可进行浇灌混凝土，浇筑的导管应在地面上进行拼装，接管处不得漏水，必要时应进行水压试验，并检查其垂直度。灌注过程中施工员应通过计算，更重要的是进行测量，确定拆管长度；浇筑的混凝土顶面高度比设计高度高出80cm为宜，灌注的混凝土实际方量应大于理论方量值，其充盈系数1.05~1.10为宜。=1\*GB3①隔水塞：先把一个排球胆放至导管口，隔离泥浆与混凝土，在储料斗下口用侧开抽拉式挡板封住斗底。先配制0.2m³水泥砂浆放入漏斗，并将混凝土装满储料斗后，打开挡板，使混凝土直冲而下。=2\*GB3②混凝土搅拌时间不小于90s，连续灌注尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间，严禁中途停工待料。=3\*GB3③经常测定混凝土的浇筑高度，每次拆管前测一次混凝土面高度，初灌量导管埋深不小于1m，连续灌注不小于2m，不大于6.0m。及时填写水下混凝土灌注记录表。=4\*GB3④当混凝土面上升将要接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，减少导管埋深以降低混凝土上升冲击，防止钢筋笼上浮。=5\*GB3⑤在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，导管外泥浆比重大，沉渣较多，超压力降低，使混凝土顶升困难，这时导管应常提升，混凝土应慢下，最后一节导管的拔管速度要慢，以防止桩顶沉渣的浓泥浆挤入混凝土形成泥心。注意控制最后一次混凝土的灌入量。使混凝土顶面高程符合要求。=6\*GB3⑥提升和拆拔导管时要严格控制垂直度。拆下导管立即冲冼干净，内外壁不准留有泥浆和水泥砂浆。=7\*GB3⑦浇筑时检查坍落度，每根桩至少留置标养试块4组，试块制作取样要有代表性，并按规范要求养护28天送检。8）桩身完整性检测=1\*GB3①本工程设计要求采用超声波检测方法进行桩身完整性检测，在钢筋笼制作的同时，按设计要求在钢筋笼内侧安装检测管，检测管底口封闭，在灌注混凝土前检测管内灌满清水，检测管顶部要高出工作平台约50cm，并封堵严密。=2\*GB3②超声波检测可在不凿除桩头的情况先检测，故在混凝土达到一定强度后（一般3天后即可检测）在工作平台上可直接进行检测。=3\*GB3③采用满足资质要求的检测单位进行检测，并及时追问桩检情况，合格后进行下步施工。9）截桩头=1\*GB3①灌注的桩顶标高预加一定的高度，以保证桩头质量，一般预加高度比设计桩顶高程高出0.5～1.0m（本工程取0.8m）。=2\*GB3②采用人工及机械配合进行桩头凿除，先由人工采用风镐进行破除，将钢筋与砼全部分离，并在底部形成凹槽、将桩体穿透，最后采用挖掘机将其折断，并对破除的桩顶进行检查，确保砼碎块凿除干净。10）施工记录对于每根桩做完整的施工记录，并妥善保存。（3）桩基施工质量控制1）质量标准=1\*GB3①钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见下表：序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率l混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTJ071—98附录D检查2桩位(mm)50用经纬仪检查纵、横方向3直桩倾斜度1%查灌注前记录4摩擦桩沉淀厚度(mm)符合设计要求查灌注前记录5钢筋骨架底面高程(mm)±50查灌注前记录=2\*GB3②外观鉴定桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。需嵌入承台内的混凝士桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求；如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时，必须返工处理。2）泥浆的制备与使用泥浆的造浆原料为优质粘土，为了保证泥浆的质量，我们从投料重量误差和泥浆性能指标两方面综合控制。泥浆性能指标见下表：项目指标比重粘度含砂量PH值稳定性新鲜泥浆1.04-1.05＞18S＜0.2%8-9＜0.02回收再利用泥浆＜1.10＜30S＜2.0%＜12＜0.053）钢筋笼成型钢筋笼的成型遵守有关钢筋笼成型的有关规定外，在施工中特别注意了以下几点：一是钢筋笼焊接必须牢固，保证钢筋笼起吊时不会有太大的变形，二是保证钢筋笼顺直，以保证钢筋笼顺利下放及钢筋笼在桩中的位置，保证与承台钢筋的顺利搭接。4）成孔钻机成孔的过程控制主要是控制孔壁的稳定性及其孔的垂直度。孔壁的稳定控制主要是控制泥浆的质量，保持泥浆的液面高度；除此之外，在施工中掌握地层的特性，对于易坍塌的地层、容易发生流沙的地层采取了特殊的措施，比如：把泥浆的比重适当加大、成孔时控制动力头的旋转速度等。通过控制钻机桅杆垂度的控制，保证孔壁的垂直度。发现孔斜及时处理，孔斜控制在1%之内。5）终孔验收终孔验收包括验收孔位、孔斜、孔深三部分内容，其中孔位是由护筒的位置来控制，检测时使用经纬仪；孔斜的量取有三种方法，一是检测尺检查；二是量取终孔时钻杆三个固定点的相对位置；三是精确直观的DM684超声波测斜仪；孔深用测绳量取。孔斜不大于1%，孔位中心偏差不大于5cm，孔深不小于设计深度。6）清孔及清孔验收在孔底淤积超过规范规定设计或设计院规定的具体值时，要使用循环钻机洗井，使淤积厚度符合设计要求。在泥浆指标超的情况下也必须进行清孔，这时清孔的任务是置换泥浆。清孔的目的是为了在浇筑混凝土的过程中不致出现混凝土浇筑困难或混夹淤积物而影响混凝土的浇筑质量。一般来说，当泥浆比重超过1.20kg/m³，含砂量超过5%时，我们就进行清孔工作。7）下设钢筋笼与导管下设钢筋笼时吊点尽量分布合理，避免了钢筋笼变形太大，特别是永久变形。钢筋笼下设的位置要保证其准确。准确的概念包括两方面的内容：一是垂直方向的，即钢筋笼下设的标高，下设的标高在钢筋笼就位后用水准仪测量，通过插垫板调节其高程，直到满足设计要求。二是平面位置，平面位置的控制通过纵向和横向轴线来控制。为确保钢筋笼位置准确，在调节好后，通过木条或其它东西放置在主筋与导向孔之间的空隙中，保证钢筋笼在浇筑混凝土的过程中不发生位移。钢筋笼下完后下设导管，导管下设时要说放好密封圈，保证导管有良好的密封性能。8）浇筑混凝土混凝土全部采用商混，由罐车运至灌注地点，且等到两辆以上罐车到达工程现场后再开始浇注。在浇筑前检查其均匀性和坍落度，不符合要求的不得使用。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于1.0m，首批混凝土灌注正常后，连续不中断地进行混凝土灌注施工。灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在2～6m之间，在灌注过程中始终予以严密监视，防止泥浆冲入管内。当暂时停止浇筑混凝土时，经常活动导管，导管埋入混凝土的时间做到不超过15分钟，拆下的导管立即清洗干净以备再用。9）桩的检验在监理单位在场的情况下，对每一钻孔桩，采用声测法或经监理单位同意的其它类似的无破损检测法对有无断桩或夹层等质量问题进行检验。所有检测试验均在监理单位的指导下进行，当无破损检验确定桩身质量不符合施工图纸要求或施工中发生不正常现象对质量有怀疑时，按监理单位指定的桩进行部分桩长或全长的取芯检验，全长的取芯检验时，最少应超过桩底50cm。c.基槽开挖在开挖前，基坑的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向机械司机详细交底。在开挖过程中管理人员应在现场指挥并检查沟槽的净空尺寸和中心位置。采用PC220型反铲挖掘机进行开挖，采用19.5T斯太尔自卸汽车进行土方运输，采用TSY160L型推土机配合开挖土方平整施工。开挖的土方暂存在附近以备回填使用。土方开挖分步进行，按照确定的上口线开挖。在一侧开挖马道，保证挖掘机作业需要，并为以后施工提供方便。在进行基坑底部开挖时，采用挖掘机及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量人员进行边线及高程测量，随挖随测，保证槽底高程。基坑开挖时，对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等进行经常性复测检查。基坑周边设置防护围栏，增设安全网，并设警示标志，防止人员误入。d.承台施工（1）钢筋1）所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。2）钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并设立识别标志。并注意防锈和污染（架空地面30cm以上，并用塑料布遮盖）。如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时，作明显记号，验明后剔除，不得使用。3）钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，应作拉力、冷弯等试验。原材取样按照规范要求分批进行，每60t为一批，不足60t按一批，分别进行拉伸弯曲等试验；暗涵主筋（Φ16以上钢筋）主要采用双面焊、直螺纹连接，300个接头为一批，每批3个试件，做拉伸（弯曲）实验；Φ16以下钢筋主要采用搭接连接，钢筋搭接长度不小于35d。4）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。计算钢筋长度时，考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表，按表下料，减少废料。并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。5）钢筋的接头无论采用何种形式，均应满足设计要求。连接接头在同一截面的接头面积，受拉区不得超过总截面积的25%，受压区不超过50%（凡两个接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面）。不得在同一钢筋上集中配置焊接接头，接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。也不得位于最大弯距处。绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧，不得有滑动和移位现象。6）钢筋采用现场加工，用自制运筋车或人工搬运到结构位置绑扎；钢筋在帮扎前必须先弹线，并提前设置架力筋以便于施工。成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。7）钢筋保护层的垫块采用购置的塑料垫块或预制砂浆垫块，并相互错开。8）在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。9）钢筋其他相关要求参照人工湿地单元结构工程钢筋要求。（2）模板1）底板、侧墙、顶板均使用国标组合钢模板，顶板圆弧部位采用预制加工定做异形钢模板，其他异形结构采用刨光木板拼合使用。2）模板板面之间要平整，在板缝间夹海绵条，保证接缝严密、不漏浆，不变形，并有足够的强度和刚度。模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。3）模板在使用前，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，以保证砼表面的质量。侧墙采用Ф16对拉螺栓进行模板对拉加固，穿墙螺杆的中间设有50×50×3mm止水片与螺杆满焊，两端设窝头垫，方便螺栓剔除及修补螺栓孔。侧墙采用木方及架子管支撑加固，保证其尺寸及支撑强度。4）伸缩缝处设有止水带，外侧在止水带边顺向设10×10cm木方，使止水带平顺的置于两木方之间，纵向设置5×10木方，外侧支撑加固，侧墙处采用架子管斜撑加固。遇水膨胀止水条、聚乙烯断缝板均在隔仓浇筑时安装。在断缝板外设木条，或将聚乙烯板顶部切缝，在浇筑完成后后期将顶部板条取下，进行聚硫密封胶嵌槽。5）模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并仔细清仓，保证仓内无任何杂物。混凝土浇灌过程中，设置专人负责常检查。模板如有变形走样，应停止混凝土浇筑，采取措施后再进行浇注。6）拆摸达到规定强度后方可拆模，对于底板、侧墙等无跨空结构以拆除不损坏砼结构为准。7）模板其他相关要求参照人工湿地单元结构工程模板要求。（3）混凝土浇注1）一般砼浇筑施工方法=1\*GB3①浇筑砼前对模板、钢筋、预埋件、伸缩缝及止水带的位置进行检查，做好隐检记录，符合设计及施工规范要求后方可浇筑。=2\*GB3②混凝土运至灌注地点后，应检查开盘单，进行坍落度及和易性检测，不合格的砼退回搅拌站，严禁入仓，严禁向砼中加水。=3\*GB3③为保证砼浇筑工作的连续性，尽量采用砼泵车进行浇筑，砼自由落差不大于2m，防止落差过大产生离析。=4\*GB3④采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼10cm，振捣器振捣要快插慢拔。振捣时间应以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振漏振。无法使用振捣器的部位，辅以人工振捣。=5\*GB3⑤砼底板浇注后与侧墙连接处设置一道2×3cm遇水膨胀止水条，接触面要进行凿毛处理，在混凝土具有一定强度后进行。凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行，即先用錾子将工作缝混凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，密实较差的混凝土，露出新的密实的混凝土接茬，再用空压机吹净凿下的混凝土渣，以上工作直至经有关人员检验合格为止。6）浇筑过程中，派专人分组负责模板、砼表面等监测检查。浇筑后期技术人员控制标高。浇注完成设计标高后的混凝土，由专门的抹面人员收面找平。7）拉线控制混凝土上表面的标高，用2m刮杠找平，并用木抹子收平混凝土面。浇筑后的混凝土初凝开始至终凝前，对找平收面的混凝土再次收面抹压，消除由于混凝土干缩造成的细微裂缝，采用压光机压实赶光，该工序在必要时应多次进行，保证表面无裂缝出现。8）严格按规范要求取样，抗压试块每次浇注100m³或少于100m³取样一组。e.回填工程（1）结构回填回填主要采用开挖的土方回填。回填料中不允许夹有杂草、树枝等腐蚀性杂质，无粘性土相对密度不小于0.65，粘性土压实度大于95%。开挖土方不够时采用外购土方回填，前提是必须保证回填土土质质量。结合本工程土料使用状况，对开挖和填筑的料物进行合理的平衡，保证填筑工程供料的连续和均衡。基槽回填前，应清理处理回填面内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物，地下水位低于回填面以下0.5m。并作好隐蔽工程检查记录，经监理同意后方可回填。土方回填前应对所还土壤进行取样送试验室进行击实试验，确定最优含水量和最大干密度。取样要具有代表性，不同土质需分别进行试验。另外根据建筑物设计要求选定的土方填筑料，并按施工图纸要求进行与实际施工条件相似的现场工艺试验，以确定填筑施工参数。土料碾压试验应进行铺土方式、铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、碾压前后的砾石含量（对风化土料）、压实土的干密度、压缩系数和抗剪强度等试验。应严格控制填筑用土料的含水量。当土料的天然含水量大于或小于施工填筑含水量时，应根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法以翻晒或加水为主。一般情况下，土料含水率误差控制在最优含水率的2％～3％，具体应通过现场试验确定。土料填筑应分层进行，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的密实度确定。对常用压实工具，铺土厚度可按下表数值选用。（具体压实指标由现场压实试验确定）回填土每层虚铺厚度（mm）压实工具虚铺厚度木夯、铁夯≤200蛙式夯、油夯200~250压路机200~300震动压路机400每一填土层按规定参数施工完毕，严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理（包括含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。填筑时，须先将建筑物表面湿润，边涂泥浆、边铺土、边夯实，涂浆高度应与铺土厚度一致，涂层厚宜为3mm～5mm，并应与下部涂层衔接；严禁泥浆干固后再铺土、夯实。制备泥浆应采用塑性指数Ip大于17的粘土，泥浆的浓度可用1:2.5～1:3.0(土水重量比)。建筑物两侧填土，应保持均衡上升；贴边填筑宜用夯具夯实，铺土层厚度宜为25cm～30cm。非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍。回填到上部能够满足机械碾压要求的采用压路机进行碾压。回填时要注意保护结构安全，不得碰撞结构表面。严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土施工。f.钢结构施工根据本工程桥梁钢结构的技术要求，选择专业的生产厂家进行制作。（1）技术要求1）一般技术要求=1\*GB3①钢构件制作和组装前，按施工图纸的要求，绘制钢构件加工详图。=2\*GB3②编制各工种的工艺规程。必要时，进行主要工种的工艺试验，工艺试验的成果提交监理人。=3\*GB3③钢构件制作和组装的检验遵守《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。2）焊接=1\*GB3①焊接工艺评定报告和焊接工艺规程：在钢结构制作和安装前，按有关的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺评定报告，提交监理人批准；按焊接工艺评定成果和有关的规定，编制焊接工艺规程，提交监理人批准。=2\*GB3②焊工焊工持有上岗合格证。合格证注明证件有效期和焊工施焊范围。=3\*GB3③焊接工艺焊接材料的选配遵守施工图纸及有关的规定；焊接作业环境遵守有关的规定；焊接材料按产品使用说明书及有关的规定储存；焊接使用引弧板、引出板和垫板遵守有关的规定；多层焊时连续施焊，并遵守有关的规定；定位焊由持相合格证的焊工施焊，并遵守有关的规定；对需要预热及后热的焊缝，其预热及后热温度遵守有关的规定；焊接工作完毕后，清理焊缝表面，在焊缝部位旁打上焊工工号钢印；焊后消处理的标准遵守有关的规定。=4\*GB3④焊缝质量检验焊缝抽样检查合格率遵守有关的规定；焊缝外观检查遵守有关的规定；无损检测人员须持有国家专业部门签发的二级或二级以上的无损检测资格证书；表面检测按《无损检测焊缝磁粉检测》及《无损检测焊缝渗透检测》的规定采用磁粉探伤或渗透探伤；采用超声波探伤的全焊透焊缝的检测遵守有关的规定；采用超声波探伤的焊接球节点和螺栓球节点焊缝，其缺陷分级遵守《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定；箱形构件隔板电渣焊焊缝、圆管T、K、Y节点焊缝，其超声波探伤方法及缺陷分级遵守有关的规定；按合同要求须作射线探伤时，其射线探伤遵守有关的规定；上述无损检测记录及时提交监理人。监理人有权指示对可疑部位，增加探伤比例和抽查每个焊工的焊缝；焊缝质量检验全部完成后，将焊缝质量检验报告，提交监理人。=5\*GB3⑤焊缝缺陷处理经监理人检查确认的焊缝缺陷，我方负责按有关的规定进行返修，返修后的缺陷部位仍需经监理人检查。当同一部位的返修次数超过两次时，重新制定新的返修措施，提交监理人批准。（2）组装1)钢构件组装前，进行零、部件的检验，并作好记录，检验合格后才能投入组装。2)构件组装过程中，按批准的工艺装配。当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后才可覆盖。3)安装焊缝坡口的允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》表8.4.2的规定。焊接连接制作组装的允许偏差参照《钢结构工程施工质量验收规范》附录C表C.0.2的数据确定。4)H型钢的组装遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.2节的规定。5)顶紧接触面的检查遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.3.3条的规定。6)钢桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.3.4条的规定。7)钢构件端部铣平的允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.4.1条的规定。8)钢构件组装的外形尺寸允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.5节的规定。9)钢构件组装的检验记录提交监理人。（3）涂装1)一般要求=1\*GB3①大型钢构件的涂装由我方编制施涂工艺报告，提交监理人批准。工艺报告的内容包括涂装工艺试验、工艺流程、涂装设备配置、质量标准和检验方法、缺陷修补，以及防火、防爆、防毒等安全措施和环保措施等。=2\*GB3②构件涂装时的环境温度控制在5～38℃；相对湿度小于85%。构件表面不有结露，涂装后4小时内不得淋雨和日光暴晒。=3\*GB3③涂装完成后，由专业检验人员检查，并及时对涂装缺陷进行修补。2)防腐涂料涂装=1\*GB3①涂装防腐涂料前，其钢材表面的除锈质量参照《钢结构工程施工质量验收规范》表14.2.1的要求确定。钢材表面处理后及时涂刷防腐涂料，以免再度生锈；=2\*GB3②防腐涂料的涂装遍数、涂层厚度遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第14.2.2条的规定；=3\*GB3③当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露，且施工图纸有要求时，进行涂层附着力测试，当涂层检验范围的完整程度达到70%以上时，证明涂层附着力达到合格标准。3)防火涂料涂装=1\*GB3①防火涂料的涂装由经培训合格的专业操作人员施工，并持有消防部门批准的防火涂料施工准许证；=2\*GB3②防火涂料有国家质量检测机构对产品的耐火极限检测报告和理化、力学性能的检测报告，还有消防监督部门颁发的消防产品生产许可证和产品合格证；=3\*GB3③钢构件表面先完成除锈及防腐底漆的涂装，并经监理人验收合格后，才可进行防火涂料涂装；=4\*GB3④防火涂料的选用符合施工图纸要求，施工质量控制及检验方法遵守《建筑钢结构防火技术规范》、《钢结构防火涂料》、《钢结构防火涂料应用技术规范》及《建筑构件耐火试验方法》的有关规定；=5\*GB3⑤薄涂型、厚涂型防火涂料的涂层要求，应遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第14.3.3条的规定；=6\*GB3⑥防火涂料涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷和乳突、粉化松散和浮浆等缺陷。4)涂装验收在全部钢构件的组装结束后，会同监理人，对每项钢构件的涂装进行检查和验收。检查和验收记录提交监理人。（4）钢构件预拼装1）一般要求=1\*GB3①预拼装在合格的工作平台及装配胎模上进行，以保证小拼单元的精度和互换性。=2\*GB3②根据施工图纸要求编制详细的预拼装方案，提交监理人批准。2）预拼装=1\*GB3①高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠预拼装质量，遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第9.2.1条的规定。=2\*GB3②多节柱、梁、桁架、管构件、构件平面总体预拼装参照《钢结构工程施工质量验收规范》附录D的要求进行。=3\*GB3③预拼装质量检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等标记。=4\*GB3④预拼装完成后，会同监理人按《钢结构工程施工质量验收规范》第9章的要求对钢构件预拼装进行检查。质量检查记录提交监理人。（5）钢结构安装1）钢构件运输、存放和验收=1\*GB3①安装前，负责将验收合格的所有钢构件运至安装地点。对大型钢构件，按本节第16.1.3条的规定，制订运输和吊装方案，提交监理人批准。=2\*GB3②钢构件存放场地平整、坚实、干净，底层垫层防止钢构件被压坏和变形，并按安装顺序分区存放。=3\*GB3③会同监理人对钢构件进行逐项检查和验收，检查验收记录提交监理人。2）钢结构安装=1\*GB3①制定钢结构工程施工措施计划，制订各项钢结构安装措施。=2\*GB3②钢结构安装前，对全部钢结构安装工作面（包括其它完成的钢结构安装工作面）进行验收，并经监理人确认合格后，才能开始安装。=3\*GB3③按施工图纸的要求校测安装基准点和控制点；检查钢结构工程的安装轴线和基础标高、支座预埋件或预埋螺栓的安装位置等。=4\*GB3④各项钢结构的安装措施：采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施；大型钢构件和组成块体的网架结构，采用单点和多节杆吊装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定，保证各吊点起升的同步性，并防止构件局部变形和损坏；在室外进行钢结构安装校正时，考虑焊接变形因素，并根据当地风力、温差、日照等影响，作出相的调整措施；钢构件的连接接头，经检查合格后才能使用，在焊接和高强度螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行；=5\*GB3⑤钢构件在运输和吊装过程中的被损坏涂层及安装连接处的未涂部位，按本节第16.3.6条的规定进行补涂；=6\*GB3⑥需要隐蔽的钢结构部位安装完毕，经监理人验收合格后，才能进行覆盖。g.桥面板铺装用于桥梁的面层铺装，其基层均为混凝土结构构件。铺装由基层至面层依次为混凝土构件，40厚木龙骨，40厚木塑板（防腐木）面层。木龙骨与混凝土构件中预埋的螺栓连接。面层与木龙骨采用螺栓连接。栈桥、平台的侧立面与面层协调一致，均采用木塑板（防腐木）面层包边，做法同地面的做法。铺装工程a.堤内车行、人行园路的铺装沥青混凝土路面施工工艺：路床修整、夯实→砂石混合料基层→路缘石钢筋混凝土底面层→粘层→沥青混凝土铺设。人行园路施工工艺：路床修整、夯实→砂石混合料垫层→透水砖铺设。（1）路床修整1）采用挖掘机相进行路床的回填，测量人员跟踪测量的方式进行。为了避免回填不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5cm的虚度。2）槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。3）推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2cm，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。4）碾压成型细平后由振动压路机、三轮压路机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案进行基底处理；而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。5）报检、验收路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。（2）砂石混合料基层铺设1）砂石混合料铺设采用已经检测合格且通过标准击实试验的原地面开挖的砂石混合料，根据以往工程施工经验，初定松铺系数为1.3，确定松铺厚度，严格以“宁高勿低，宁铲勿填”为原则，均匀摊铺砂石混合料。采用装载机、推土机、挖掘机配合人工进行砂石混合料铺设。2）碾压碾压时，采用“先轻后重；先边后中；先慢后快；先静压、后振压、最后静压”的原则。正常路段为由底处向高处，由路基边线向中线进行碾压；超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压，以保证路基横坡度。初压：初定用三轮压路机进行初压，压至轮迹不超过1.5㎝后进行复压。碾压时注意压路机的速度不能过快，且要由边向中压。复压：用振动式压路机进行复压，压至无明显轮迹后再进行静压收光。c最佳压实遍数的确定轻压为了整平，振压为了底部密实，重压为了提高中上部的密实。在复压时，每压一遍就用灌砂法测定其压实度：当每碾压一遍，压实度有提高，继续碾压，直至压实度不再提高，所得的碾压遍数即为“最佳压实遍数”。碾压过程中严禁压路机在作业面上掉头转弯，路面的两侧应多压2～3遍。（3）安砌路缘石1）安砌路缘石沥青路面侧、缘石在引路路面基层完成后，未铺沥青面层前施工。侧、缘石可在铺筑路面基层后，沿路面边线刨槽，做基础安装，也可以在修建路面基层时，在基础部位加宽路面基层作为基础，基础厚度及标高符合设计要求。安装侧石前按侧石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达美观。安装时先拌制1:3（体积比）石灰砂浆，砂浆厚度1~2cm，缘石可不用石灰砂浆铺底，可用松散过筛的石灰土代替找平基础。侧石顶线顺直园滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。缘石线要求顺直园滑，顶面平整。侧石安装后，外侧背后用2:8灰土回填，或用修建路面基层时剩余石灰土（含灰量要求12％）回填夯实，里侧缝用2:8灰土填实。缘石安装后，人工刨槽的槽外一侧沟槽用2:8石灰土分层填实，宽度不小于30cm，层厚不超过15cm，也可利用路面基层剩余的路拌石灰土填实。外侧经夯实后与路缘石顶面齐平，内侧用上述同样材料分层夯实，夯实后要比缘石顶面低一个路面层厚度。路面完工后，安排侧石勾缝，先把侧石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用1:2.5水泥砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形，适当泼水养护3天以上，以达到整齐美观的要求。路缘石铺设检查项目见下表。路缘石铺设检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1直顺度(mm)1520m拉线：每200m测4处2相邻两块高差(mm)3水平尺量：每200m测4处3相邻两块缝宽(mm)±3尺量：每200m测4处4顶面高程(mm)±8水准仪：每200m测4处2）预制路缘石检验侧平石、缘石必须稳固，并线直、弯顺、无折角，顶面平整无错牙，侧平石勾缝严密，缘石不得阻水。侧石背后回填必须密实。预制侧平石、缘石表面不得有蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象，其允许偏差见下表。预制侧平石、缘石允许偏差序号项目允许偏差(mm)1混凝土抗压强度平均值不低于设计规定2外形尺寸(长、宽、高)53外露面缺边掉角长度<20且不多于1处4外露面平整度3（4）钢筋混凝土底面层1）钢筋所有钢筋的规格、尺寸、型号等均符合设计及规范要求。钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并设立识别标志。并注意防锈和污染（架空地面30cm以上，并用塑料布遮盖）。如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时，作明显记号，验明后剔除，不得使用。钢筋有出厂证明书或试验报告单。使用前，作拉力、冷弯等试验。原材取样按照规范要求分批进行，每60t为一批，不足60t按一批，分别进行拉伸弯曲等试验。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。计算钢筋长度时，考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表，按表下料，减少废料。并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。钢筋的接头无论采用何种形式，均应满足设计要求。连接接头在同一截面的接头面积，受拉区不得超过总截面积的25%，受压区不超过50%（凡两个接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面）。不得在同一钢筋上集中配置焊接接头，接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。也不得位于最大弯距处。绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧，不得有滑动和移位现象。钢筋采用现场加工，用自制运筋车或人工搬运到结构位置绑扎；钢筋在帮扎前必须先弹线，并提前设置架力筋以便于施工。成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。钢筋保护层的垫块采用购置的塑料垫块或预制砂浆垫块，并相互错开。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。2）铺设混凝土砼摊铺前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况进行全面的检查。

砼运送至摊铺点后，直接倒入仓面内，并采用人工找平均匀。每块砼板一次连续浇注完毕，在规定连续浇注的区域内，浇注过程不中断。

摊铺好的砼应迅速采用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，重叠10-20cm，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

砼在全面振捣后，再用平板振动器进一步拖拉振实并初步整平。平板振动器往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。

平板振动器移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆。

平板振动器行进时中途不停留。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。

3）砼养护

砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。养护期间应封闭交通，不堆放重物。（5）黏层油热铺沥青混合料路面在铺筑上层前，应在其下面的混凝土底面层表面浇洒热沥青（或改性乳化沥青）黏层油。与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口的侧面也应涂敷黏层沥青。黏层沥青应使用沥青洒布车喷洒，在路缘石、雨水进水口局部应用刷子人工涂刷。1）喷洒黏层油前，将混凝土底面层表面清扫干净，用森林灭火器吹净浮灰。当有沾粘的土块时，用水刷净，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干。2）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒黏层沥青。3）乳化沥青洒布车采用专用的洒布设备，具备良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。黏层沥青均匀洒布或涂刷，浇洒过量处予刮除。4）乳化沥青待破乳、水分蒸发完后紧跟铺装沥青面层确保黏层不受污染。在此期间，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。5）每车乳化沥青施工单位均应取样检验，内容包括粘度，蒸发残留物含量，蒸发残留物的针入度、延度、软化点等。黏层沥青施工每天上午、下午各检测一次洒布量，并随时外观检查洒布的均匀性。（6）沥青混凝土路面施工1）沥青混凝土面层施工工艺沥青混凝土面层施工工艺图如下：=1\*GB3①混合料的拌和沥青砼全部采用厂拌。各种规格冷骨料由五格冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值。热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产。=2\*GB3②混合料的运送采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质，装料前喷洒一薄层隔离剂或防粘结剂（1：3柴油和水的混合液)。为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，在槽四角密封坚固。已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。来料的温度一定要满足摊铺温度，即不低于110℃～130℃，不超过160℃为宜，为此在现场有质量人员对油温进行测定。开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上（根据实际情况确定）。车辆等候时，相互之间有一定的距离，倒车、停车、卸载应设专人指挥，防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量。自卸车卸料后应将负载卸净，并听从指挥离开，避免粒料倒在摊铺机受料斗外影响摊铺工作正常进行。运料车应在摊铺机前100～300mm外空挡等候，被摊铺机缓缓顶推前进并逐步卸料，避免撞击摊铺机。每次卸料必须倒净，如有余料应及时清除，防止硬结。=3\*GB3③混合料的摊铺主路段计划采用1台摊铺机配合人工进行摊铺。摊铺机的受料斗涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。在铺筑混合料之前，检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时，不准摊铺。在摊铺前报监理工程师批准。面层和粘层应连续施工，否则，对表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，洒粘层沥青并取得监理工程师批准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。路缘石及其它结构物在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层乳化沥青或热沥青结合料。高程控制：施工中除底面层挂金属线以外，中、表面层采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法。摊铺机开工前应提前0.5～lh预热熨平板使其不低于100℃。铺筑时应选择适宜的熨平板振捣或夯实装置的振动频率和振幅，以提高路面初始压实度。运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相一致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。摊铺机采用自动找平方式。面层宜采用平衡梁或滑靴并辅以厚度控制方式摊铺。摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少沥青混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m／min的范围内。当发现沥青混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以及时消除。摊铺机的螺旋布料器转动速度与摊铺速度应保持均衡。为减少摊铺中沥青混合料的离析，布料器两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料。摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度，并按现行规范要求执行。例如，铺筑普通沥青混合料，下卧层的表面温度为15～20℃，铺筑层厚度为<50mm、50～80mm、>80mm三种情况下，最低摊铺温度分别是140℃、135℃、130℃。沥青混合料的松铺系数应根据试铺试压确定。应随时检查铺筑层厚度、路拱及横坡，并辅以使用的沥青混合料总量与面积校验平均厚度，松铺系数可按1.15—1.35考虑。沥青砼的摊铺温度根据沥青的标号及气温状况进行调节。摊铺过程中，注意摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料或换填处理。在雨天表面存有积水及气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。不具备机械摊铺情况下，可采用人工摊铺作业。半幅施工时，路中一侧宜预先设置挡板；摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩；边摊铺边整平，严防骨料离析；摊铺不得中途停顿，并尽快碾压；低温施工时，卸下的沥青混合料应覆盖篷布保温。=4\*GB3④压实在混合料完成摊铺和刮平后应立即以路面进行检查，随后进行充分、均匀地压实。沥青路面施工应配备足够数量、状态完好的压路机，选择合理的压路机组合方式，根据摊铺完成的沥青混合料温度情况严格控制初压、复压、终压（包括成型）时机。压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。压实分成初压、复压和终压。初压宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压：在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。复压应紧跟在初压后开始，不得随意停顿。碾压路段总长度不超过80m。密级配沥青混合料复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t。相邻碾压带应重叠1／3～1／2轮宽。终压应紧接在复压后进行。终压应选用双轮钢筒式压路机，碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。为防止沥青混合料粘轮，对压路机钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，严禁刷柴油。亦可向碾轮喷淋添加少量表面活性剂的雾状水。柴油与沥青相溶压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料及杂物。碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于133℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压巨时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。在沿着路缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。=5\*GB3⑤接缝接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密实度和表面修饰应与其它部分相同。沥青混合料路面接缝必须紧密、平顺。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位Im以上，避免反射裂缝。应采用3m直尺检查，确保平整度达到要求。如半幅施工采用冷接缝时，宜加设挡板或将先铺的沥青混合料刨出毛槎，涂刷粘层油后再铺新料，新料重叠在已铺层上50～lOOmm，软化下层后铲走，再进行跨缝压密挤紧。表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，平整都好以下各层和其他等级的道路的各层可采用斜接缝，不易开裂。平接缝宜采用机械切割或人工刨除层厚不足部分，使工作缝成直角连接。清除切割时留下的泥水，干燥后涂刷粘层油，铺筑新混合料接头应使接槎软化，压路机先进行横向碾压，再纵向充分压实，连接平顺。在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。新铺沥青混凝土与原有路面或其它道路装置连接并配合标高时，按设计要求将原有路面刨除足够的深度、宽度，以保证达到图纸规定的新铺路面最小层厚。=6\*GB3⑥开放交通热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后经监理工程师书面同意，才开放交通。=7\*GB3⑦其他相关要求在28d前向监理人提交拟用的沥青混合料级配、沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标作出书面详细说明。提交的目标配合比未经监理人批准前，不得进人生产配合比设计。拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的试验室，能及时提供试验资料，并将试验人员的资质及试验设备报请监理人批准。青混合料摊铺设备，是自动找平式的，安装有可调的熨平板或整平组件。熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯锤或可调整振幅的振动熨平板的组合装置，夯锤与振动熨平板的频率和振幅，能各自单独的调整。摊铺机配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。压实设备应配有钢筒式压路机、轮胎式及振动压路机，能按合理的压实工艺进行组合压实。还备有监理人认可的小型振动压路机具，以用于压路机不便压实的地方。沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合《公路沥青路面施工技术规范》的相关要求。所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限的30％时，混合料应予废弃。拌和后的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。混合料摊铺后立即进行压实作业。沥青混合料施工按试验室标准密度和最大理论密度双控指标进行控制，即压实度应大于试验室标准密度的97％，并大于最大理论密度的93％（空隙率4％～7％）。在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，采用小型振动压路机或振动夯板把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。（7）透水砖铺设1）干硬性水泥砂浆铺砌透水砖及盲道砖，不仅要求有较好的平整度，而且不得空鼓和产生裂缝。为此要求找平层使用1：5(体积比)的干硬性水泥砂浆，铺设时的稠度(以标准圆锥体沉人度)为4cm，即以手握成团、落地开花为宜。为了保证粘结效果，基层表面湿润后，还要刷以水灰比为0.35的水泥浆，并随刷随铺板块。

摊铺干硬性水泥砂浆找平层时，摊铺砂浆长度应在1m以上，宽度要超出平板宽度20—30mm，摊铺砂浆厚度为10—15mm。地面虚铺的砂浆应比地面标高线高出3—5mm，砂浆铺抹后用大杠刮平、拍实，用木抹子找平，再在结合层上贴铺透水砖。贴铺透水砖前，应在找平层上均匀地撒一层干水泥面粉，并用刷子蘸水弹一遍，同时在板块背面刷水，再将板块正式镶铺于地面上。2）透水砖、盲道砖铺设按放线高程，在方格内按线砌第一行样板砖，然后以此挂纵横线，纵线不动，横线平移，依次按线及样板砖砌筑。直线段纵线向远处延伸，纵缝直顺。曲线段砌筑成扇形状，空隙部分用切割砖填筑，也可按直线顺延铺筑，然后填补边缘处空隙。铺装时避免与路缘石出现空隙，如有空隙应甩在建筑物一侧，当建筑物一侧及井边出现空隙用切割砖填平。切割砖时，弹线切割；遇到连续切割砖的现象，保证切边在一条直线，偏差不大于2mm。铺装时，砖应轻、平放，落砖贴近已铺好的砖垂直落下，不能推砖，造成积砂现象，并观察和调整好砖面图案的方向。用木锤或胶锤轻击砖的中间1/3面积处，不应损伤砖的边角，直至透水砖顶面与标志点引拉的通线在同一标高线，并使砖平铺在找平层上稳定。铺砌时应随时用水平尺检验平整度。直线或规则区域内两块相邻透水砖的接缝宽度不大于2mm。透水砖面层铺砌完成并养护24h后，用填缝砂填缝（当缝隙小于2mm时不进行填缝），分多次进行，直至缝隙饱满，同时将遗留在砖表面的余砂清理干净。透水砖铺装过程中，不得在新铺装的路面上拌和砂浆、堆放材料或遗撒灰土。面层铺装完成到基层达到规定强度前，设置围挡，维持铺装完成面的平整。铺砌后的砖面应平整一致，同时坡向要根据施工现场利于排水而调整。对基层强度不足产生的沉陷、破碎损坏，先加固基层，再铺砌面层砌块。面层砌块发生错台、凸出、沉陷时，将其取出，整理基层和找平层，重新铺装面层，填缝。更换的砌块色彩、强度、块型、尺寸均要求与原面层砌块一致，砌块的修补部位宜大于损坏部位一整砖。b.休闲广场花岗岩铺设休闲广场花岗岩铺设施工工艺：原基修整、夯实→级配砂石垫层→钢筋混凝土基础→花岗岩铺设。（1）原基修整、夯实按设计要求对基础进行人工挂线平整，并采用压路机进行碾压密实，特别注意要留有一定排水坡度，防止积水。（2）级配砂石垫层砂砾料采用挖掘机、装载机散料，挖掘机、人工配合摊铺找平的方法进行施工，由测量人员控制回填厚度。用作垫层的砂砾料的颗粒级配应符合施工图纸的要求，超粒径的颗粒含量不应大于3%，逊径颗粒含量不应大于5%，针片状颗粒含量不应大于10%。砂砾料应具有连续级配，最大粒径不大于50mm，含砾量40%~60%，小于0.5mm粒径含量小于5%，回填砂砾料相对密度不小于0.70。回填前应对砂砾料进行相对密度试验，求出最大干密度。严格按规范要求对每层回填进行压实度检测，合格后方可进行下层施工。采用压路机压实。碾压完成后进行取样试验确定压实度，满足设计要求后方可进行下道工序施工。机械压实次数和运行速度要以获得规定的压实标准为宜。在运输、撒铺和压实填筑材料时，要求填料在填方区分布和级配合理，每一压实层容重是相同的，当每层的材料受制于确定的含水量时，要通过机械压实，一直到每个填筑层的干容重等于或大于规定的干容重为止。（3）钢筋混凝土基础施工

混凝土浇筑：本工程砼摊铺前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况进行全面的检查。

砼运送至摊铺点后，直接倒入仓面内，并采用人工找平均匀。每块砼板一次连续浇注完毕，在规定连续浇注的区域内，浇注过程不中断。

砼振捣：摊铺好的砼应迅速采用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，重叠10-20cm，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆。

振动梁行进时中途不停留。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。

砼养护：砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。养护期间应封闭交通，不堆放重物。（4）花岗石铺装铺砌前对花岗岩尺寸进行检验，按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。花岗岩铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗表面，铺装时在底层铺设3cm厚干硬性水泥砂浆，按拉线放好花岗石板，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约4mm，以免空壳，花岗石板抹上砂浆后要在30秒内铺贴，施工时不得损坏砖边角。花岗石板的伸缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象。花岗石板铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将缝隙填满，并在板面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持板面清洁。同时要洒水养生5～7天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。c.栈桥、亲水平台用于亲水设施中栈桥及平台的面层铺装，其基层均为混凝土结构构件。混凝土构件的技术要求详见相关的章节。铺装由基层至面层依次为混凝土构件，40厚木龙骨，40厚木塑板（防腐木）面层。木龙骨与混凝土构件中预埋的螺栓连接。面层与木龙骨采用螺栓连接。栈桥、平台的侧立面与面层协调一致，均采用木塑板（防腐木）面层包边，做法同花岗岩铺设的做法。d.停车场（1）透水砖面层停车场用于堤内车行道、停车场的透水砖路面，由基层至面层依次为300厚级配砂石垫层，200厚C30透水混凝土素色层，40厚C30天然露骨料透水混凝土面层，无水透明密封。（2）基层处理：1）根据施工现场的条件结合图纸及透水混凝土的结构进行开挖土方，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。2）路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，填土压实作业采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实，按照填土压实密实度标准进行碾压。压实前进行检查并确认填土层厚度、平整度和含水量符合要求后，才能进行碾压。压路机碾压不到的地方采用小型压实机械夯实，做到压实均匀，没有漏压、死角，然后检查压实度，等待铺筑级配砂石。（3）级配砂石垫层的施工1）流程：采用“三阶段、四区段、八流程”施工流程组织施工。2）方法：采用挖掘机装填料，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，压路机压实，核子密度仪检测密实度。3）施工：路基按平行线控制填土标高，分层进行摊铺，松铺厚度不大于300mm。(级配的厚度根据图纸及设计要求而定)每层、每侧填料铺设宽度超过填层设计宽度200mm，确保修整路基边后，路的边缘必须要有足够的压实度。（4）透水混凝土地面施工施工前应对各种施工机具做全面检查，经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备。如：搅拌机、混凝土滚平机、运输车、铲车、手推车、路面切割机、平铁锨、耙子、墩锤、手锤、铝合金杠尺、3m直尺、水准仪、经纬仪、钢尺、橡皮锤、小线等。1）施工要点测量放线应严格按照图纸设计要求布设控制线和轴线；开工测量：开工前测量人员首先熟悉图纸作好交接桩工作。对现场提供导线点和水准点加固保护，进行栓桩，并作好点标记。测量资料由专人负责，并及时对基线进行复核，如有较大的变化请监理工程师认可后使用。2）模板支设根据图纸设计要求结合现场实际条件放线支模板。使用竹胶板及钢模板支设直路模板时，背后要用木方做背楞，确保模板内侧及上表面成直线，支护钢筋嵌入基层深度不得少于200mm，内侧钢筋严禁高出模板上表面，支护钢筋间距不得大于500mm，待模板全部支完后必须重新检查一遍模板的平整度及标高。3）透水混凝土铺筑基层处理：清扫基层表面，表面应无尘土、树枝、纸屑等杂物，并在摊铺前润湿基层表面。布料：透水混凝土摊铺时应考虑振实预留高度。透水混凝土采用人工布料时，应用铁锹反扣，严禁抛掷。透水混凝土摊铺时间长于30min或遇大风天气时，现场混凝土要及时覆盖塑料布，防止透水混凝土水分过快散失。振捣：素色层透水混凝土布料完成后，用刮杠刮平，并用平板振捣器进行振捣，振捣完成后摊铺面层彩色透水混凝土或彩色露骨料透水混凝土，然后刮平，对缺料的地方及时补料，并用透水混凝土专用设备进行表面振捣及整平，直至与模板等高为止。表面修整：对碾压后的路面应及时修饰透水混凝土的边角，对于缺料的部位应填料修整，对于较干部位可先均匀喷洒一层水，再加料修整。透水混凝土露骨料时，在表面平整、密实度达到要求后对表面均匀的喷刷一遍清洗剂，然后覆盖塑料薄膜；在喷刷完成后6—8小时(根据天气情况而定)采用高压水枪对表面冲洗，冲洗时注意清洗剂必须要清洗干净但不能出现掉子等现象。养护：透水混凝土表面修整完毕后，应及时少量喷水并覆盖塑料薄膜进行养护，养护周期和普通混凝土相同，养护期间应在路面周围设置围挡，严禁上人，上车。4）路面切缝、填缝透水混凝土路面养护5天后开始切割伸缩缝，相关要求如下：缩缝面层间距≤6m，缝宽5-8mm，缝深贯穿至整个面层；胀缝面层间距≤12m或18m，缝宽20-30mm，缝深贯穿至整个面层；伸缩缝基层间距≤6m，缝宽20-30㎜，缝深贯穿至整个基层；与其它工作面(基础不同)、建筑立体交接处，设置沉降缝，缝宽15-20mm，缝深贯穿混凝土，达到级配砂石层；与路缘石的交接处同样设置横向胀缝，透水砼浇筑前采用4㎜泡沫板对路缘石内立面进行粘贴；使用挤塑板对素色基层部分进行填充，彩色面层先采用泡沫棒填充底部，表面采用聚氨酯胶粘石子填充。5）喷涂封闭剂以上所有的工序施工完毕后，采用高压清洗机对透水混凝土的表面进行清洗，表面干燥24小时后即可进行喷涂封闭剂，刚喷涂完的地面周围应设置保护栏或醒目明示警告语，勿使行人、车辆入内，避免造成表面污染或损毁未干的封闭剂涂层；透水混凝土强度符合要求后方可通行使用。6）特殊天气条件下的施工在雨季经常会遇到雨水天气，雨天施工应做好以下的措施。=1\*GB3①准备正常一天施工面积的塑料布或彩条布。=2\*GB3②防雨篷搭设应有足够高度，便于进行施工。=3\*GB3③摊铺中遇到阵雨时，应立即用塑料布覆盖尚未硬化的混凝土路面。=4\*GB3④被暴雨冲刷的路面，应尽早铲除重铺。=5\*GB3⑤降雨后再开工前，排除路面基层积水再进行施工。砌体及护岸工程工程项目包括BE渗滤砌块护岸、山石护岸，浅水湾边缘结构、干垒装饰挡墙砌块工程，仿木桩护岸工程。a.渗滤砌块护岸、干垒装饰挡墙砌块砌块护砌主要包括C30钢筋混凝土基础、BE渗滤砌块/干垒装饰挡墙砌块、200g/㎡无纺布铺设等。砂浆强度等级为M7.5。施工顺序：（1）基础开挖、平整后。（2）绑扎钢筋，浇筑C30混凝土基础，在基础上端用灰浆（10mm）找平。（3）分段进行施工，两端通过放线排列砖体，控制左、右及水平位置，中间挂线找平砌筑。

（4）砌块码放完成后放置固定连接筋。

（5）在砌块后铺设200g/㎡无纺布。无纺布按设计要求搭接，一般搭接宽度为20cm。

b.山石（景石）护岸（1）一般要求山石护岸结构主要由基础、叠石、盖顶等部分组成。基础：基础的下层，先挖槽，铺砂砾料夯实，整平地表，保证基础与土基均匀接触。护岸基础为砂浆砌石结构。（2）施工要点1）山石护岸修筑时时要考虑山石的造型、纹理、色泽等等。从基础顶部起，按由大到小的顺序，石上叠石，选择造型合意者相叠，两石接触面大小凸凹合适，尽量贴切严密，应不加支填就很稳实。然后进行“打刹”，即选大小厚薄合适的石片填入缝中敲打支填，如此再依次叠下去，直到高度在常水位上100~200mm处，为形成鱼类栖息地和河岸植物的生长环境，叠石之间的孔洞不要求完全封严，但必须