丁醇罐区建筑工程施工方案

丁醇罐区建筑工程施工方案

1.1施工测量

1.1.1测量仪器

所有仪器在使用前都必须送计量局进行检定，检验合格

后方可使用。

1.1.2控制点

★工程施工测量将根据业主提供的坐标点和高程控制

点，建立适合本工程和检测的平面控制网和高程控制网。

★施工中根据轴线平面控制线和施工图分别测出其它轴

线及相应结构尺寸，供施工使用。

★所引控制网点须设好标桩，并作好永久性保护。其作

法是用木桩在其顶面钉上钉子，将其埋入混凝土中，标桩顶

面以高于地面设计高程0.1m。周边用脚手架钢管做好围护，

设置标识。控制点设置数量现场定。

1.1.3轴线定位

在进行基础施工前，应对控制线和标高进行复核，经复

查均在规范规定误差允许范围内，方可进行正式施工。并将

复查结果标于复查图上，作为交工资料。垫层施工完后，从

建筑物外围控制标桩将主轴线投于垫层上，弹上墨线。最后

将仪器置于各己投主轴线的交点上，将已投于垫层上的主轴

线所构成的几何图形进行角度和距离的检查，符合要求后，

再根据施工图中各轴线之间的相互关系将细部轴线一一投

于垫层上，作为放线依据。

1.1.4高程控制

根据业主给定的绝对高程水准点，引至施工现场进行控

制，引出的标高点应在固定建筑物上做好标记，标出±0.00

标高，并作好半永久性保护措施。对每次的引测均用水准仪

对引出的标高进行闭合检查，及时消除量测误差。

1.1.5施测要求

★测量选派专业技术人员和运用全站仪进行测量放线。

★必须使用经检验合格的测量仪器，如全站仪、水准仪

等。

★每次施测在原测点进行，测完后均要做闭合检查，准

确无误后方可进行下道工序。

★所有±0.00以上部位标高的引测均由±0.00开始，以

减少误差。

★测距精度不得大于1/10000,引角精度不大于20〃，层

间垂直度测量偏差不超过±3mni,建筑物全高垂直度偏差不

应超过3H/10000（H为建筑物总高度）o

1.1.6沉降观测

测量员严格按照设计要求的位置布控沉降观测点。按设

计文件要求的时间及频次及时进行施测。观测点的采用620

圆钢筋，尾部为燕尾状埋入墙体中，头部弯起50毫米，并

将端部磨平。如下图所示：

磨圆

620钢筋

打扁开脚

每次观测均须认真作好记录，并将观测成果报业主、监

理，如发现问题，立即向项目技术负责人汇报，项目部应及

时向公司总工程师汇报并通报业主和设计单位，积极协助处

理。竣工验收前还应积极配合专业测量单位、业主和监理对

工程沉降进行一次全面核查，以实施竣工备案制度。

1.2土方工程的施工

场地已进行了平整，本工程设计基础形式主要为独立基

础、设备基础。

1.2.1土方开挖

★土方开挖采用反铲机施工，自卸车将开挖的土方运至

业主指定的地点，施工区不堆放土方，运距5公里。土方回

填时按需用量再运回。

★土方开挖时选用1台反铲挖土机，2台3.5吨自卸车。

四类土。

★因基础周围的间隙较小，开挖采用整体大开挖形式进

行，土壤为砂性土质，为保证安全，放坡系数为1：1,并四

周留有100cm的工作面。基底剩余30cm进行人工清槽。

★开挖时，如遇地下水位高于基坑时，要采用人工降水,

降低地下水位至施工面以下500mm方可进行开挖施工。

★设置测量控制网：根据建设方提供的控制坐标和水准

点按建筑物总平面要求；引测到现场，在工程施工区域设置

测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点。轴线控制

点应离坑缘1.5〜2.0m以利保存。根据控制网中的轴线放出

基坑挖土灰线，挖土灰线沿垂直轴线方向向外放宽2米。在

开挖前应对轴线及水平基准点进行复核无误后，并经监理及

业主认可后方可进行开挖。

★土方开挖程序：测量放线一排降水一修坡一整平一预

留基底土层(300mm)-人工清槽一地基验槽，相邻基坑开

挖时，应遵循先深后浅的施工程序。

★当基坑挖至基底标高时，用级配砂石进行整体换填，

换填面积为四周大于整体基础边600mm,厚度最少600mm厚。

级配砂石应坐落在2层粉土上，当基坑开挖至换填标高时，

达不到2层土，应挖至该层土，增加级配砂石的换填厚度，

换填土方用打夯机进行分层压实，压实系数按图纸设计要

求，在压实度达到要求后，进行下一步施工。

★土方机械开挖时，应设专业人进行测量及开挖监控，

防止基坑挖偏、超挖及挖、碰断桩头等现象。并随时观察地

下有无管道、电缆等障碍物，防止地下物体破坏。

★大面积基础群基坑底标高不一，机械开挖次序采取先

整体挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。

★基坑边角部位，机械开挖不到之处，用少量人工配合

清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏运走。

★机械开挖由深而浅，基底及边坡预留一层300mm厚土

层用人工清底、修坡、找平，以保证基底标高和边坡坡度正

确，避免超挖和土层遭受扰动。

★机械开挖时，需保护已施工桩、支撑等不受碰撞或损

伤，同时应对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标

高、边坡坡度等定期进行复测检查。

★在挖掘机作业范围内严禁站人。

★为做到文明施工，运输车辆装土不宜装太满，避免运

输途中污染厂区路面。

★土方回填要注意填土的质量，其含水率宜控制在8%〜

14%,且不能含有杂质。回填前对沟槽进行清理，符合要求

后由下至上分层夯填，每层夯填厚度控制在300mm左右，基

础砌体两侧应同时填筑、同时夯实，切不可在一侧夯填，以

免基础砌体移位。

★基坑支护

本工程基坑开挖时，放坡L1,并进行支撑时，选用浅

基坑支撑的方式，支撑的部位见附图，支撑形式如下:

懒M8X35MOO

\/\\z\

xxxx_xyxx

柱桩采用中48X3.5的钢管，钢管间距1000mm,挡板选用木

模板，形成整体的支护体系。

初期雨水池开挖时，采用分段开挖，每段深度3m,上

部放坡1:1,下部放坡1:0.75,下部支撑如上图。

★支撑施工注意事项

1）基坑槽、管沟挡板宜选用质地坚实、无损伤、无开裂

的整模板。

2）支撑必须挖一段支撑好一段，并严密顶紧，支撑牢固,

严禁一次将土挖好后支撑。

3）挡土板或板桩与坑壁间的填土要分层回填夯实，使之

严密接触。

4）施工中要经常检查支撑，如发现支持有松动、变形、

位移等情况，应及时加固或更换。加固办法可打紧受力较小

部分的木楔或增加立柱及横撑等。如换支撑时，应先加新支

撑后拆旧支撑。

5）支撑的拆除应安回填顺序依次进行。多层支撑要自下

而上逐层拆除，拆除一层，经回填夯实后，再拆上层。拆除

支撑时，要注意防止附近建筑物或构筑物产生下降和破坏，

必要时采取加固措施。

★基坑排水措施：本工程土方开挖完成后，如遇地下水,

要做好排水措施，严禁出现基坑及基础泡水现象，排水采用

在基坑周围挖排水沟（深500cm,宽300cm）,并设集水井一

个，其排水坡度不应小于0.2%,用水泵将水从集水井抽出排

入厂区排水系统。

1.2.2土方回填

★填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、

垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。做好隐蔽验收记录。

★检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物,

是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含

水量偏高，可采用翻晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料

含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

★填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密

实度要求和机具性能确定。厚度一般不超过300mll1。

★碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。

长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形,

碾迹重叠0.5~1.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

★填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标

准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应

补土找平夯实。土方回填压实系数为0.94。

1.3钢筋工程

钢筋进场时，应检查其质量保证书，外观质量，符合要

求后，同有关单位共同抽样复检，复检合格后方可使用。

1.3.1钢筋制作

★钢筋的制作采用集中加工的方式进行，由钢筋加工场

统一制作，按编号分别堆放，分批地运至本工程待安装部位,

进行安装。

★钢筋原材料运至现场应根据品种、规格、批次、炉号

分别堆放，检查出厂合格证，按规定的批次抽取试件做力学

性能复试。

★成形钢筋：在钢筋批量加工前，钢筋工应先做样筋，

经验收合格后，方可批量生产；钢筋焊接应试焊合格后加工

生产。

★钢筋加工须有配料单和加工记录，其规格、尺寸、形

状、数量必须符合设计要求，并应有质量检查员签字，做好

标识，方准运出加工场。钢筋的连接验收合格后方可进行混

凝土施工。

1.3.2绑柱子钢筋

★柱箍筋绑扎

1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动,

由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑

扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢

固。

4）柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d

（d为箍筋直径）。

5）柱上下两端箍筋应按设计图纸进行加密，加密区长

度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。

6）柱筋保护层厚度应符合规范要求，垫块应绑在柱竖

筋外皮上，间距一般lOOOmiii,（或用塑钢卡卡在外竖筋上）

以保证主筋保护层厚度准确。

1.3.3梁钢筋绑扎

★在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

★绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

★箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩

为135°,平直部分长度为10d。

★梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合

设计要求。

1.3.4板钢筋绑扎

★清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分

布筋间距。

★按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋

件、电线管、预留孔等及时配合安装。

★在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放

板钢筋。

★绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相

交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须

全部绑扎）。如板或基础为双层或多层钢筋，每两层筋之间

须加钢筋马凳，马凳从基础边缘起间距不大于1m设置1个

（小于1m按1m计），均匀布置，钢筋等级为钢筋网片最大

受力钢筋同等级，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个

相交点均要绑扎。

★在钢筋的下面垫好垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于

保护层厚度，应满足设计要求，钢筋搭接长度与搭接位置的

要求与前面所述梁相同。

1.4模板工程

1.4.1安装柱模板

★按照放线位置,在柱四边离地5〜8cm处的主筋上焊

接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

★安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、

拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片，

或两面一片，就位后先用铁丝与主筋绑扎临时固定，用U形

卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。

★安装柱箍：柱箍可用钢管制成，采用木模板时可用

螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小,

柱箍尺寸间距500mm为宜。基础短柱或框架柱净高大于2m

时，除设置以上柱箍外，同时在柱模板上设置对拉螺杆，间

距500mln。对拉螺杆采用612的钢筋，全丝；柱边长不大于

500mm的，每间距500cm设置一支对拉螺杆，柱边长大于

500cm的，每间距500cm设置两支对拉螺杆，间距为柱边长

的三分之一，均匀设置。同一平面的对拉螺杆设置为十字形。

★垂直度校正：用线坠检查柱子模板垂直度，并调整,

使其符合要求。

★将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模检查验

1.4.2安装梁模板

★柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。

★安装梁支柱（钢管）之前（如土地面必须夯实），支

柱下垫通长脚手板。一般梁支柱（钢管）采用双排，当梁截

面较大时可采用多排，支柱（钢管）的间距应由模板设计规

定，一般情况下，间距以60〜120cm为宜。支柱上面垫

lOcmX10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50cm

设一道，以上每隔2m设一道。

★按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并

拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁

底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨

长度的l/1000-3/1000o

★绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物,

安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。

★用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。梁模板上口

用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。

★安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内

杂物清理干净，检查合格后办检查验收。

1.4.3安装池壁模板

★先在地板上弹好边线，并在边线外留出模板和一个

木方厚度，打孔，在孔中植入622的钢筋，作为模板固定支

撑。

★采用木模板，用M12的对拉片来控制剪力墙的厚度,

间距500mm,梅花布置，加焊-60X60X3的止水片。

1.4.4模板拆除

拆模顺序：先装的后拆，后装的先拆。

★柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱

箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬

动模板，使模板与混凝土脱离。

★楼板、梁模板拆除：

1）应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆

掉水平拉杆，然后拆除支柱。

2）用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中

运出，集中堆放。

3）楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使

龙骨和模板落在底层排架上，上层模板全部运出后，再拆底

层排架。

4）有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁

底模。

5）侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证

其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模

强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

★拆下的模板及时清理粘连物，清理钉子，拆下的扣

件及时集中收集管理。

★拆模时严禁模板直接从高处往下扔。

★混凝土必须达到规范所规定的强度时，方可拆除梁

板底模和支架，必要时，可以试压现场制作的同条件养护的

试块，试压值作为拆模的参考。

★底模及其支架拆除时混凝土强度应达到如下要求：

底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型构件跨度达到设计的混凝土立方

(m)体抗压强度标准值的百

分率(%)

<2250

板>2,W8275

>82100

W8275

梁、拱、壳

>82100

悬臂构件——2100

1.5脚手架工程

本工程主要是砌筑、屋面、墙面施工的落地双排脚手

架，模板支撑体系以及混凝土浇筑时搭设的平台。水池顶板

搭设满堂脚手架。立杆纵距1.2m,横距1.0m,步距1.2m。

脚手架外挂安全网，四面分别搭设同脚手架高度的依附斜

道。

1.5.1脚手架材料要求

钢管直径①48,壁厚3.3mm,立杆、斜杆、大横杆长度

以4-1.0m为宜，小横杆以2.1-2.2m为宜。扣件选用与钢管

配套的扣件(包括直角扣件和旋转扣件、对接扣件)；脚手

板采用木脚手板；立杆基础处的木垫板选用50mm厚的木质

非脆性无腐朽、无劈裂的木板；安全网选用1.5mX6m的密

目安全网；连墙杆选用与立杆等相同的钢管。

1.5.2脚手架搭设要求

★钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：

★准备工作一按建筑物的平面形状放线一铺设垫

板一按立杆间距排放底座一放置纵向扫地杆，并与立杆

和纵向扫地杆扣牢一安装第一步大横杆一安装第一步

小横杆一安装第二步大横杆一安装第二步小横杆一

加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道连墙

件后方可拆除）一安装第三、四步大横杆一设置连墙件

一接立杆一加设剪刀撑铺脚手板一绑护身栏杆和扫地

脚板一立挂安全网。

★在搭设一步高度后进行立杆和大横杆的校正调直，

立杆用线坠校正其垂直度，打横杆拉线调直或用水平管校

正水平。

★周边脚手架从一个角开始并向两边延伸，交圈搭设。

★按定位杆依次竖起立杆，将立杆与纵、横扫地杆连

接固定，然后装设第一步的纵向和平杆，随校正立杆垂直之

后予以固定，并按此要求继续向上搭结。

★在设置第一排连墙件前，一字形脚手架设置抛撑，

确保构架的稳定和作业人员安全。

★脚手架处于连顶层墙点之上的自由高度不得大于6

米，当作业层高处其下连墙件2步或4米以上、且其上尚无

连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施。

★结构施工时，脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、

铺稳、铺实、铺平，不得有50mm的间隙。离墙面35cm,严

禁留长度为150mm的探头板。搭设铺设的脚手板，要求两块

脚手板端头的搭接长度不小于400mm,接头必须在小横杆上。

★大横杆设置在立杆内侧，其长度不得小于3跨。

★大横杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平

的接头不能设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻

接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至

最近主节点的距离不大于纵距的1/3O

★搭接长度不小于1米，应等间距设置3个旋转扣件

固定。

★主节点处必须设置一根小横杆，用直角扣件扣接且

严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

两端的外伸长度不应小于100mm,但不应大于500mmo

★作业层上非主节点处的小横杆，根据支承脚手板的

需要等间距设置，每块脚手板长度内不少于三根。

★每根立杆底部应设置底座或垫板。脚手架必须设置

纵向、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底

座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角

扣件固定在紧靠纵向扫地杆下放的立杆上。当立杆基础不在

同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与

立杆固定，高低差不应大于1米。靠边坡上方的立杆轴线到

边坡的距离不应小于500mm。

★立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接。立杆接长除

顶层顶部采用搭接外，其余各层必须采用对接扣件连接。立

杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置

在同步内，同步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错

开的距离不宜小于500mm,各接头中心至主节点的距离不宜

大于步距的l/3o搭接长度不应小于1米，应采用不少于2

个旋转扣件固定，顶部扣件盖板的边缘至杆顶距离不应小于

100mm-15mmo

★对于本工程双排砌筑脚手架，连墙件的竖向间距为

1个间距,水平间距沿框架柱均部。

★连墙件要靠近主节点设置，偏离主节点的间距不应

大于300mmo从底层第一步纵向水平杆处开始设置。采用菱

形布置或方形、矩形布置。

★采用刚性连墙件与建筑物可靠连接，亦可采用拉筋

和顶撑配合使用的附墙连接方式。禁止使用仅有拉筋的柔性

连墙件。

★每道剪刀撑跨越立杆的根数不少于5根。每道剪刀

撑的宽度不应小于4跨，且不应小于6米，斜杆与地面的倾

角为60度。必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并

应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于

15米。剪刀撑斜杆的接长宜用搭接连接，搭接规定和立杆形

同。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的打横杆的伸

出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于

150mm。

★横杆边缘应伸出扣件不低于15cm。

★墙体砌筑时建筑物的四面分别搭设3m高通道,作为

人员上下以及物料运输的通道，通道宽度1200mm,沿砌筑脚

手架用钢管搭设。并在通道外挂好安全网。

1.5.3脚手架搭设的验收

脚手架搭设完毕后，由项目部及土建队以及其它有关人

员对其进行验收。验收的标准是《建筑施工扣件钢管脚手架

安全技术规范》JGJ130-2001o确定符合要求后，才可以

投入使用。如果有不符合要求的地方要立即整改，对检查结

果以及整改情况要按实际情况进行纪录，并由检查人员签

字。

1.5.4脚手架的拆除

★在拆除以前要由工程部负责人进行拆除安全技术交

底；清除脚手架上杂物及地面障碍物。

★拆除顺序：脚手架拆除应自上而下逐层进行拆除。拆

除原则是后安装的先拆除，先安装的后拆除。

★拆除脚手架应统一指挥，上下呼应，动作协调。当解

开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。

★钢管、扣件、脚手板等应用滑轮或绳索运送，严禁向

下乱扔，保证文明施工。

★注意事项：

1）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作

业；

2）各构配件严禁抛掷至地面；

3）运至地面的构配件应按规定及时检查、整修与保养,

并按品种、规格随时码堆存放。

1.6混凝土工程

1.1.1混凝土施工

本项目的所有混凝土使用商品混凝土，施工现场不再设

置搅拌站。筑前对作业人员再次进行浇筑工序、安全教育、

技术要求交底。检查模板支撑支架是否牢固可靠，几何尺寸

是否与设计相符。检查钢筋绑扎数量与质量是否和设计一

致。浇注范围内异物、积水是否清除干净。

1.1.2混凝土的浇筑与振捣

★在混凝土浇筑时下料的自由倾落高度不得超过2m,浇

筑高度如超过3nl时，必须使用串桶或溜槽等处理措施。

★浇筑混凝土时应分段分层连续进行，如必须间歇，其

间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层

混凝土浇筑完毕。间歇时间混凝土施工气温高于25℃时不得

大于150分钟；25c以下时不得大于180分钟；如超过时应

按施工缝处理。

★使用插入式振捣器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐

点移动，顺序进行，不得遗漏和超振，做到均匀振实。移动

间距，普通佐不大于作用半径的1.5倍。轻骨料碎不宜大于

作用半径,振捣器与模板距离不应大于其作用半径的0.5倍,

振捣器插入下层硅内的深度不应超过50mm.

★每一振点的连续振捣时间，应使碎表面出现浮浆和不

再沉落为宜。

★浇筑混凝土时应经常检查模板、钢筋、预留孔洞、预

埋件和插筋等有无移位、变形或堵塞情况，发现问题应立即

处理。

★柱子混凝土应一次浇筑完毕，不留施工缝；在梁浇筑

时，浇筑方向应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根

据梁高分别浇筑成阶梯形，随着阶梯不断延伸，梁混凝土浇

筑连续向前进行。梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时

宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用插片式振动

棒进行振捣。

★混凝土浇筑时，特别是柱、梁、板，应有专人护模并

做好对支撑稳定的监护，钢筋工、木工、电工现场跟踪，发

现问题及时整改、维护。

1.1.3抗渗混凝土

初期雨水池采用C40混凝土防水等级为P6,抗冻等级为

F200,混凝土中掺入HA-P抗裂防水剂。施工完成后，达到

设计强度后要进行满水实验。界区地面垫层采用C25混凝土

防水等级为P6,界区排水沟、集水坑垫层采用C25混凝土防

水等级为P8.

★水池垫层浇筑完毕后，在表面用墨斗线弹出钢筋碎底

板边位置，钢筋位置，然后按要求底板一次浇筑形成。池底

板采用平板振动器和插入式振动器振捣，池壁、柱采用平板

振动器和插入式振动器捣固，振动棒移动间距不大于45cm,

振捣时间以碎表面呈浮浆和不再没落为宜，不得超振和欠

振、漏振，尽量不碰撞钢筋模板和预埋件，确保结构尺寸不

致位移。

★地面垫层抗渗混凝土采用平板振动器进行振捣，排水

沟和集水坑抗渗混凝土用插入式振动器振捣。

★施工前对钢筋碎池壁钢筋绑扎、铁件预埋、支模、搭

架、碎浇筑作专项技术交底。钢筋固定，池壁双层钢筋同时

绑扎，中间用支撑架立筋固定位置。模板固定，支模以木模

板为主，模板支撑应牢固可靠。工作平台的搭设，浇筑碎用

工作平台拟用O48钢管和扣件联接搭设。碎采用梭槽串筒送

至模合内，以达防止离析的目的。

★混凝土浇筑时，应按其设定施工段。每段施工应有连

续性。

★施工缝

初期雨水池施工时需要留置施工缝。施工缝的基本要求

是：池底板要求留设施工缝的严格按要求埋设止水钢板，止

水钢板为镀锌止水钢板，厚度为4mm。池壁的第一次施工缝

留在高出池底板表面500mm的池壁上。当继续浇满施工缝以

上碎时，应先凿毛接口碎，清除浮灰杂物，用水冲干净，保

持湿润，然后涂纯水泥浆二遍，再铺10mm厚的水泥砂浆（用

原防水砂配合比，去掉石子），少许片刻，然后继续浇捣新

碎到池壁顶，要控制砂浆的铺设不能过厚，以免形成一个强

度较弱的接缝。止水钢板缝是将止水钢板的下部一半埋设在

先浇的混凝土中。

1.1.4混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，覆

盖采用塑料薄膜进行包裹，薄膜表面用草袋密铺；浇水养护

应在5℃以上，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态,

养护期一般不少于7天。混凝土强度达到L2N/mm2以后，

方准进行上部结构的脚手架搭设和支设模板。

防水碎的水泥用量较多，收缩性较大，如碎早期脱水或

在养护中缺乏必要的温湿度条件，其后果较普通税更为严

重。因此，当砂浇灌后4—6小时，应开始覆盖并浇水养护。

浇捣后三天内每天应浇水3〜6次，三天后每天浇水2-3次,

养护天数不小于14天，为了防止砂内水分蒸发过快，在碎

浇捣一天后，于碎表面刷水玻璃两道或氯乙烯一一偏氯乙烯

乳液，以封闭毛细孔道，保证有较好的硬化条件。

1.7基础的施工

本工段基础主要为独立基础、方形设备基础。方形设备

基础为一般设备基础，主要要在施工时注意其支撑体系和有

可能的施工缝的留置。

1.7.1模板及支撑体系

★存在阶形的基础是支撑的难点，下图为阶形基础的支

撑简图。

★基础模板采用木模板，支撑采用①48X3.3脚手钢管

架。

★模板在安装前应涂刷隔离剂。扣件螺栓浸油。模板与

模板的缝隙贴双面胶条，防止漏浆现象。预埋螺栓用8厚钢

板制作固定模，大小同基础短柱截面。

★设备基础预留孔模板采用1.5cm厚木板制作木盒，并

以井字形钢管架固定。预留孔模板固定架不得与浇筑混凝土

的操作架（脚手架）相连。

1.7.2施工缝设置

★设备基础混凝土浇筑应连续进行，一般不留施工缝。

★当必须留设施工缝时，其留设位置及施工缝处加插筋

间距等需经监理工程师同意。

★在混凝土浇筑过程中，由于客观条件（如突然停电、

大风、暴雪等）不能继续施工而必须留设施工缝时，需在施

工缝增设插筋，并报请业主和监理批准。

★施工缝处理：在已硬化的混凝土表面，将水泥砂浆、

松动石子清除，并清洗干净；下次浇筑混凝土前应浇水湿润,

但不得有积水，并在施工缝位置先铺设一层（一般为50mm）

砂浆。

1.7.3带短柱的设备基础施工方法

带短柱的设备基础为钢筋混凝土底板、上设钢筋混凝土

短柱，基础短柱上有预留孔或预留螺栓。由于短柱的长度基

本都大于1m,且短柱的截面远小于下部底板的截面，所以

带短柱的设备基础需要分段施工。

★施工顺序：待基础底板施工完成后，然后施工基础短

柱。

★分段施工方法：

1）即在底板混凝土与短柱结合部位留设施工缝的施工方

法。

2）基础短柱上有预留孔，采取分段施工方法，即先施工

混凝土底板至短柱底面，预留柱头插筋；第二次施工柱头至

二次灌浆层底面。

3）短柱上预留孔，用木模板制作孔洞大小的盒子，并用

塑料泡沫板包裹好，表面用透明胶带缠绕，使之不会脱落。

在柱头模板上放好定位线，检查好安放盒子的位置；将制作

好的盒子用方木四周固定，并随方木一起固定在柱头模板

±0

4）施工缝的处理：将施工缝处的浮浆及松动石子剔除，

浇筑混凝土前24小时，充分浇水养护湿润；浇筑混凝土时,

施工缝处应湿润无积水。施工缝处应先铺垫减半石子的同配

比混凝土30〜50mm厚，而后继续浇筑混凝土。

★不分段施工方法：

如短柱小于50cm,可采用不分段施工，即短柱、基础底

板同时浇筑混凝土的施工方法。需要在基础底板上口设置短

柱、基础梁的吊模板。

短柱、基础梁的吊模板可支承于钢筋马凳上。钢筋马凳可

采用与短柱或基础梁主筋同等级的钢筋制成。马凳基础梁模

板下口，间距500mm。基础梁内外模板采用对拉螺栓连接,

采用①48X3.5钢管作侧向支撑，稳定其位置。

模板采用宽度为100mm和150mm的组合钢模板组装，

不合模数处采用8=50mm的木板。

浇注混凝土时，先浇注基础底板混凝土并堆至底板上顶

面略高于基础梁模板下口，振捣密实。等混凝土初凝开始，

下层浇筑完毕后1~1.5小时，再浇上层台阶混凝土。基础梁、

柱底层混凝土浇筑分层厚度宜为200mm,以浇筑时基础梁模

板下口处不出现大量翻浆为宜。

1.8基础防腐

本单位工程基础防腐采用环氧沥青防腐，厚度500Limo

基础梁表面除涂刷500Pm环氧沥青，还采用1.0mm环氧沥

青贴玻璃布。水池地下部分混凝土表面涂刷环氧沥青。

1.8.1材料的要求

★所使用的材料必须具有“产品质量证明文件”，其技术

指标必须符合国家有关规范的规定，必要时现场进行抽检。

★环氧沥青、稀释剂等材料应密闭贮存在阴凉、干燥的

通风处，并应防火。

★所有材料在进入现场施工时，必须计量准确，有配置

要求的应进行试配，确定的配合比满足施工规范规定的范

围。

★出厂时生产企业已经明确施工配合比的，如双组分材

料，现场施工时只需要按要求将两组分直接混合均匀即可，

不需要调整配合比。

1.8.2施工的要求

★施工环境温度应为15-30℃,相对湿度不应大于80%,

施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，并严禁用

明火或蒸汽直接加热。原材料使用时的温度，不应低于允许

的施工环境温度。

★施工现场应防风尘，在施工及养护期间，应采取防水、

防火、防暴晒等措施，且不得与其他公众进行交叉施工。

1.9砌体工程

本工程墙体为填充墙体，EL.0.200m以下墙体为混凝土

墙体。EL.0.200以上外墙为370厚非承重多孔砖墙;墙体采

用MU10多孔砖、M7.5混合砂浆砌筑。墙身防潮层：在标高

EL.0.140处做20厚1:2水泥砂浆内加5%防水粉（按水泥重

量计）的防水剂。

1.9.1操作细则

★成浇水：粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般

以水浸入前四边15nlm为宜，含水率为10%〜15%,常温施工

不得用干砖上墙。

★砌筑前应在基础面或楼面上定出各层的轴线位置和

标高，并用1：2水泥砂浆或以C30级细石混凝土找平。

★砂浆搅拌：砂浆的强度等级和品种必须符合设计要

求，砂浆配合比应用重量比，计量精度水泥为±2%,砂控制

在±5%以内。宜用机械搅拌，必须搅拌均匀，一般在4h内

使用完毕。

★砌筑一般采用“铺灰挤浆”，先用瓦刀在砌块底面的

肋上满铺灰浆，一次铺灰长度不宜超过2块砖主规格长度，

再在待砌的砌块端头满铺头灰，然后双手搬运砌块，进行铺

浆砌筑。

★挂线：砌筑时必须双面挂线，如果长墙几个人均使

用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砌体

都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

★砌筑应采用主规格砌块，从转角或定位处开始向一

侧进行，内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接。上下皮砌块要

求对孔、错缝搭砌，个别不能对孔时，允许错孔砌筑，但搭

接长度不应小于90mll1。如无法保证搭接长度，应在灰缝中设

置构造筋或加网片拉结。

★砌体灰缝应横平竖直，砂浆严实。水平灰缝砂浆饱

满度不得低于90%,竖直灰缝不低于80%,不得用水冲浆灌

缝。水平和垂直灰缝的宽度应为8—12mm。

★墙体临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高

度的2/3,（一般按一步脚手架高度控制）。

★如需移动已砌好的砌块，应清除原有砂浆，重新铺

砂浆砌筑。

★砌块每日砌筑高度应控制在1.5m或一步脚手架

高度；每砌完一楼层后，应校核墙体的轴线尺寸和标高。在

允许范围内的轴线及标高的偏差，应在楼板面上予以纠正。

★木门窗洞口两侧，事先在混凝土砌块内预埋浸沥青

的木质，四周用C15细石混凝土填实，砌筑时将砌块侧砌在

门窗洞的两侧，一般门洞用六块木砖，每个窗洞用四块木砖,

其它材料门窗应按设计要求埋设。

★应随时刮缝清扫墙面，以利于墙面粉刷和装饰。

★当框架的填充墙砌至梁底下最后一皮时，可用成斜

砌抵紧。

1.9.2需注意的质量问题

★砖的运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后

应按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。

★填充墙砌体砌筑前块材应提前2d浇水湿润。

★构造柱处砌筑要求：构造柱砖墙应砌成大马牙槎，

并先退后进保证大柱脚，设置好拉结筋。构造柱内的落地灰、

砖渣杂物必须清理干净，防止混凝土内夹渣。

★砌筑顺序应符合下列规定：基底标高不同时，应从

低处砌起，并应由高处向低处搭砌。

★在墙上留置临时施工洞口，其侧边离交接处墙面不

应小于500mm,洞口净宽度不应超过1m。临时施工洞口应做

好补砌。

★不得在下列墙体或部位设置脚手眼：

1）120nun厚墙和独立柱；

2）过梁上与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度

1/2的高度范围内；

3）宽度小于1m的窗间墙；

4）砌体门窗洞口两侧200mm（石砌体为300mm）和转角处

450mm（石砌体为600mli1）范围内；

5）梁或梁垫下及其左右500mm范围内；

6）设计不允许设置脚手眼的部位。

★施工脚手眼补砌时，灰缝应填满砂浆，不得用干砖

填塞。

设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌筑时正确留出或预

埋，未经设计同意，不得打凿墙体和在墙体上开凿水平沟槽。

宽度超过300mm的洞口上部，应设置过梁。

1.10钢结构的施工

本工段钢结构主要包括钢平台、钢架结构、钢爬梯、墙

体和屋面。钢结构梁、柱、连接件、楝条等制作和防腐在酸

碱罐区进行加工预制，制作完成后运至丁醇罐区进行安装。

1.10.1施工原则

★在酸碱罐区预制场集中预制，现场吊装、组焊。

★所有钢构件应尽可能加深地面预制，减少高空作业。

★钢结构安装施工应考虑设备吊装与管道安装交叉作

业的要求。

★利用50吨轮胎吊车依次进行吊装。各层平台由底向

上逐层完善框架。立柱单根预制，屋架钢梁按照各轴分别预

制成整体，梁按照各跨单独预制，安装按照立柱、梁、连接

梁顺序。

1.10.2材料及基础验收

★钢结构的材料应符合设计文件要求并具有质量合格证

明书，不合格材料应隔离，并做明显标识，严禁用于正式工

程。

★基础验收检查的主要内容有：中心线坐标、基础中心

线间距（包括纵、横向）、预埋板顶面标高、螺栓中心线间距

和螺栓顶面标高等，质量应符合设计指定执行的规范的要

求。

1.10.3钢零件及钢部件在预制厂的加工

★钢零件及钢部件的加工应按加工图和有关技术文件要

求进行。

★钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出

实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。对于

结构尺寸较大，无法实现原尺寸放样的钢结构，应按比例缩

小放样或通过计算代替放样制作下料样板。放样及划线采用

样冲和钢划针进行，以保证施工精度。

★各零部件放样、号料应考虑切割、制作、焊接等加工

余量，其偏差应控制在规范要求之内。钢板下料采用半自动

切割机切割，下料时预留切割余量及焊缝收缩余量，钢板下

料切割误差长、宽允差＜3mm,切割面平面度W2mm,割纹

深度WO.3mm（局部缺口深度Wlmm）。所用筋板、托板等宜

采用剪切件；所有节点板、加强筋板、异型板应按图纸尺寸

作净料样板，下料切割误差长、宽允差W3mm,边缘缺棱W

Immo型钢用样板下料，采用氧乙快焰手工切割，对口按规

定开坡口，长度允差WL/2000且V2mm,螺栓孔采用磁力钻

或摇臂钻加工。

★下料前对钢材进行矫正，主要方法有机械法和火焰局

部加热法，允许偏差应符合下表的要求。

板材、型材检查允许偏差

序

偏差名称示意图允许偏差值(mm)

号

在1米范围内

钢板的局T>14

1

部平面度!1000TW14

1.5

型钢弯曲L/1OOO且不应

2

矢高大于5.0

工字钢、H

型钢翼缘△<b/100.a

3对腹板的不大于2.0

垂直度

槽钢翼缘

4对腹板的△<b/80

垂直度

△Vb/100双

角钢肢的肢栓接角钢的

5

垂直度△角度不得大于

90°

★对图样上要求钻孔的零部件，采用钻床进行。各孔的

直径允许偏差。〜1mm；各孔的圆度不超过2mm；其垂直度

不应超过21nm和0.03倍材料厚度的较小值；其孔壁粗糙度

不应超过25|Jm。螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表。

螺栓孔孔距的允许偏差

501-1201201-3>

螺栓孔孔距范围

50000003000

同一组内任意两孔间±

±1.5—

距离1.0

相邻两组的端孔间距土

±2.0±2.5±3.0

离1.5

★钢管构件外形尺寸，长度偏差不应超过±3.0mm,弯

曲矢高不应超过部件长度的1/1500且不应大于5mm；管面

对管轴的垂直度不大于管轴直径的1/500且不应大于

3.0mm。

★柱脚板的平面度不应超过5mm；柱脚螺栓孔对主轴线

的距离不大于3.0mm。

★牛腿面的翘曲度不应超过2mmo

★零部件热矫正时，加热温度不得超过900℃；矫正后

的零部件不得出现明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于

0.5mm。

1.10.4钢构件的组装

★各钢结构框架、管廊架在地面组装成片，必须控制其

几何尺寸。两柱间距偏差要控制在±3.0mm以内，平面两对

角线之差控制在3.0mm以内。

★钢结构焊接：不论零部件间组焊还是各构件间的组焊,

除设计和图样要求间断焊接之外，其余均一律满焊，焊缝应

符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要

求。

1.10.5钢框架安装

★安装前应将基础面铲成麻面，垫铁放置处应铲平，保

证垫铁组（或无垫铁安装）垫实垫平。

★柱脚板安装后，由测量工测出中心线，并用样冲在柱

脚板面打眼标记。

★根据施工场地情况及框架重量、高度选择合适的吊车

进行吊装。吊装前，应根据构件的刚度大小，采用不同的加

固措施（具体方法现场交底），以防吊装变形。

★钢结构吊装前，在框架两侧的立柱，高度3/4的部位

各捆两根钢丝绳作为牵绳，每根牵绳下端配一个3t倒链。

★钢结构吊装就位后，因定牵绳下端，用两台经纬仪互

成90。测量，边测边张紧牵绳或微调柱脚板下的垫铁，进行

找正。

★钢结构找正并固定后，用吊车将构件之间的横梁由下

往上，逐根吊装就位。

★为了减少焊接变形，每一根横梁就位后，先点焊固定,

待钢框架的梁全部安装完，经测量检查确认符合规范要求

后，方可进行施焊。焊接时，焊工应对称均匀分布，且必须

按焊接方案要求进行焊接。

★如果横梁与立柱的连接形式为螺栓连接，每根梁就位

后马上把螺栓拧紧，外露丝扣应在3〜5扣范围内。

★安装小梁，小梁与纵梁顶表面高差土2mm,其标高符

合图纸要求。

★支撑系统，要求用紧固件连接的严格按设计文件要求

进行。

1.10.6钢结构焊接

★焊工必须考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在

其考试合格项目及其认可范围内施焊。

★一般钢结构的焊接采用焊条电弧焊。钢结构焊缝多为

角焊缝和组合焊缝，焊角高度取较薄母材厚度或按图样规

定。转角缝应连续绕角焊接。

★钢结构焊接工作量大，我公司计划采用半自动C02气

体保护焊，可显著提高焊接工效，减少焊接变形，并能有效

地消除焊缝内部的夹渣、气孔等缺陷，焊接质量好。

★钢结构焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿等缺陷。焊

缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

★钢结构焊接时，拘束度大，可能产生裂纹，如果出现

裂纹，焊工不得私自处理，必须报告焊接责任工程师，制定

返修方案。

★焊接完成后，焊工要及时清除熔渣、飞溅及防飞溅涂

料，并对焊缝外观质量进行自检。打好焊工代号或标记。碳

钢管道焊工代号打在焊缝侧100mm以内，并用白铅油标记。

★外观质量要求：

1）焊缝与母材圆滑过渡，成型良好。

2）焊接接头表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅

存在。

3）不锈钢、铝铝钢焊缝表面不得有咬边现象。

4）焊缝表面不得低于管道表面。

1.10.7金属表面除锈

★除锈主要集中在专门预制场内进行，需在现场除锈的,

现场搭设防护棚，在棚内施工。除锈方式采用喷砂除锈，除

锈等级Sa3o

★除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀等脏杂物，残

存的锈斑、氧化皮引起轻微变色的面积，在任何100X

100mm2面积上不得超过5%。

★砂选用不含有机物、不含泥土、不含水分的石英砂，

粒度组成为全部通过7筛号，不能通过45筛号，20筛号筛

余量不得小于40%o

★喷砂用的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污,

并经以下方法检查合格后方可使用，将白布或白漆靶板置于

压缩空气流中Imin,其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

★喷砂除锈，空气压力为0.6Mpa,喷嘴直径8mm。喷射

角为60°±5°,喷距为120±10mm；喷砂时应及时翻转以

防漏喷或不彻底。

★喷砂前，检查喷砂设备系统，一切正常方可开车。待

操作人员拿好喷枪并发出信号方可将压缩空气送入喷砂设

备。操作结束或中途停车须等喷砂罐内压缩空气排净方可放

下喷枪。喷砂时无关人员不许靠近喷砂现场。

★金属表面温度低于露点以上3c或相对湿度大于85%

时，不得进行喷砂作业。

★喷砂除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，

除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤（包

括不得使用防止生锈的缓蚀剂）o

★当喷嘴出口端的直径磨损量超过其实内径的20%时，

喷嘴不得继续使用。

★喷砂作业应远离或采取有效措施隔离涂漆作业处和新

涂漆的表面。

★经过除锈处理的设备，管道与钢结构的表面粗糙度，

不宜超过涂层厚度的1/3,一般应控制在40—50Pm以下。

★采用干法喷砂除锈应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。

★采用动力工具除锈时，在钢材或管道表面上，使用动

力工具达不到的地方，应用手动工具做补充清理。

★除锈后的工件应清除表面浮灰和碎屑，尽快涂刷底漆,

其间隔时间越短越好。经过除锈或刚刷漆的表面应作有效保

护，以免二次返锈和污染。

★用动力工具除锈时不应造成钢材表面损伤，不得将钢

材磨得过光。

★所有除锈应达到设计及规范的要求。

1.10.8钢结构防腐施工

钢结构除锈合格后，安装下料前刷两遍底漆，前一道

漆膜实干后，方可涂下一道漆，安装后先对连接部位进行补

刷两遍底漆和两遍中间漆，干透后刷两遍面漆，采用手工毛

刷刷漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近的钢材表面不得涂刷

涂料。屋面和墙面钢板基板为热镀锌钢板，涂刷环氧树脂防

锈底漆和高耐候聚酯面漆。钢柱、钢梁、钢支撑、钢拉条、

钢梯、钢扶手、钢栏杆、钢平台、预埋钢构件等钢材，采用

环氧富锌底漆2道、环氧云铁中间漆2道、聚氨酯面漆2道

进行防腐。总干膜厚度不小于180Pm。

1.10.9墙面板施工

★施工准备

墙面板安装时，沿墙搭设落地双排脚手架，立杆纵距

1.2m,横距1.2m,步距1.2m。同时在四个方向分别搭设脚

手架依附斜道，作为人员上下以及物料运输的通道，通道宽

度1200mm,沿脚手架用钢管搭设，高度比脚手架高1.2m,

并在通道外挂好安全网。同时用一台25吨吊车配合吊装墙

面板。安装时要求外墙四周的砖墙体已经完成，外墙面装饰

已经完成。墙面板的排版图完成。

★墙板施工

1）墙面收边安装，收边安装完毕后开始安装墙面外板，

2）安装后直接固定在橡条上。

3）风尾开始起铺第一片墙面板。在铺设第一片墙面面板

时，应在楝条上弹一垂线作为第一片板起铺的基准线。在墙

面板施工过程中，应注意对墙面板的垂直度进行纠正。

4）墙面板铺设完毕后，应对固定用的自攻螺丝进行检查,

看是否锁紧，自攻钉位置是否整齐。

5）在门窗洞口的位置要将板按照洞口的尺寸剪掉，注意

板的边缘要平直，板与收边的缝隙要小，然后用胶打平。

6）墙面板安装示意图见上页图。

7）墙面板安装过程中应严格按规范要求进行施工。

★收边板制作及施工

1）收边板根据细化图纸进行加工制作，加工前对于裸露

在户外的收边先将收边剪边处两端用专用成型机台卷成

1800C卷边，保护钢板，以免生绣。

2）收边安装时先进行假固定，然后拉线，矫正后将收边

进行固定，搭接长度为5T0CM。

3）墙面收边斜搭接处，须用铝拉钉固定。墙面施工完成

后进行落水管的安装，落水管安装采用双排脚手架，并按照

规范要求安装确保落水管的安装质量。

4）墙面收边平板，自攻螺丝头及铝拉钉头，须打聚氨酯

密封胶加以防水。

5）收边施工固定方式，应依现场丈量，须变更时，以确

认的制作图为准。

6）墙面开洞防水处理，采用同屋面材质彩板作刚性收边,

所有开洞收边均有聚氨酯密封胶连接，所有收边的连接均采

用闭口防水钾钉固定，以便更好的防水。

1.10.10高强螺栓施工

★本工程所采用的高强螺栓均按一般规定执行，同时高

强螺栓连接副的形式、尺寸及技术条件应符合国标规定。

★高强螺栓的采购应尽可能按照规格和使用数量一次性

采购同批号螺栓，以方便螺栓检测试验。

★高强螺栓的使用要求

1）扭剪型螺栓由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成，

由制造厂按配套供货。

2）高强螺栓从出厂至工地安装工程中严禁随意开箱，再

储运。保管过程中要轻拿轻放，防雨、防潮、防止损伤螺栓。

必须存放在室内。

3）高强螺栓入库必须按批、按规格堆放，施工领用时，

要按使用部位需要的规格、数量领取，要当天用多少，领出

多少。严禁在工地随意堆放或露天过夜存放，不得被泥土、

油污沾染。

4）螺栓、螺母和垫圈只允许在本包装箱内相互配套使用，

禁止不同包箱混用。对当天安装剩余螺栓、螺母和垫圈仍按

原包装箱内配套后存放入库，妥善保管，发放使用高强螺栓

要详细登记台帐，以便于查对。

5）螺母应能自由旋入螺杆上，遇有螺栓、螺母不配套或

螺栓细纹损伤时，禁止使用。发现螺栓，螺母和垫圈有锈蚀

情况，应抽样检查轴力，合格后方可使用。

6）按其使用规定，每批高强螺栓应进行轴力测试复验，

每批抽检8件。

★摩擦面

1）高强螺栓连接的关键是摩擦面，在紧固前必须进行检

查处理，其处理方法可采用酸洗或砂轮打磨。

2）高强螺栓的摩擦面要进行摩擦系数实验，摩擦系数要

符合设计要求，每批钢结构要三组实验。

3）摩擦系数实验的试件，由结构厂在结构加工时用同钢

结构同一材质、同一摩擦面处理方式的材料与构件同时加

工，并随构件同时交货。

★安装高强螺栓

1）扭剪型高强螺栓长度应为固定长度（连接板总厚度）

加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出2〜3

扣螺纹的余长，并取5mm的倍数。

2）装配前，检查该摩擦面是否按规定的方法进行了处理,

摩擦系数是否达到设计要求。装配时必须清除油污、油漆、

浮锈，可采用钢丝刷处理。

3）对于每个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为

防止损伤螺纹引起扭距系数变化，严禁将高强螺栓作为临时

螺栓使用，对于每个接头，临时螺栓数量不少于安装螺栓总

数的30%o

4）高强螺栓的穿入应再结构中心调整后进行，其穿入方

向应以施工方便为准，力求一致。安装时要注意垫圈的正反

面，即螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

5）高强螺栓的安装应能自由穿入，严禁强行穿入，如不

能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后孔的直径应

小于1.2倍的螺栓直径。修孔时，为防止铁屑进入板缝中，

较孔前应将四周的螺栓全部拧紧，使板贴密后再进行，严禁

气割扩孔。

6）高强螺栓紧固工艺分两次进行：第一次为初拧，用初

拧扳手紧固到螺栓标准预拉力的60〜80%；第二次紧固为终

拧，用终拧扳手紧固到螺栓标准预拉力，偏差不大于10%,

如个别处终拧扳手不能使用时，可采用扭矩扳手紧固。

7）对已紧固完的螺栓，如果梅花头被拧掉可视同其终拧

扭矩达到合格标准，如梅花头没有拧掉，应用扭矩扳手固定,

使其达到标准扭矩。

8）高强螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣。

9）高强螺栓施拧应按螺栓群中心位置顺序向外拧紧的方

法进行。

10）高强螺栓接点紧固完毕后，要及时封闭，防止水分

子进入摩擦面内。应在连接板，螺栓头，螺母垫圈周边涂抹

防腐腻子封闭，面层防腐处理与该部分钢结构相同。

★施工工具的标定：

1）没有标定的扳手，不得投入使用。紧固或检查用的扳

手，班前和班后都要经过校验。

1.11建筑装饰工程

本工程装饰工程主要包括：

墙面：内外墙均以涂料为主。

地面：界区地面，泵房地面，散水坡道均为不发火花细

石混凝土面层，垫层为抗渗混凝土。界区和泵房地面在混凝

土垫层下夯填150厚天然级配砂石。散水和坡道在混凝土垫

层下加铺300厚粗砂。如果地下水位在地面以下1.5m以内

时，散水和坡道在混凝土垫层下铺300厚级配砂石并夯实。

门窗：以塑钢窗，钢大门为主。

1.11.1抹灰工程

本工程为工业厂房，内外抹灰均为一般抹灰，其施工工

艺要求如下：

★室内一般抹灰工程，泵房室内抹灰，水池内壁和天棚

（加5%防水剂）抹灰。

1）水泥

①优先采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，也可

采用其它品种的水泥，但水泥凝结时间和安定性必须满足抹

灰工程的需要。

②进场的水泥应包装完好、标识清晰。袋上所标识的

厂家、品种、级别、批号必须与出厂合格证一致。

③同一厂家生产的同一品种、同一等级、同一批号的

水泥应至少抽取一组样品进行复验，水泥复检应进行见证检

验。

2）砂

宜采用细度模数位于H区的中砂，使用前过0.5cm的方

孔筛。

3）石灰膏

①用生石灰淋制时，宜用筛网过滤后贮存的沉淀池中

使其充分熟化，熟化时间不少于15天。

②当使用袋装石灰粉时，要求石灰粉的细度过0.125mm

方孔筛的筛余量不大于13%。使用前洒水浸泡使其充分熟化,

熟化期不少于3天。

4）作业条件

①抹灰工程应在基体或基层的质量验收合格后施工。

抹灰工程施工前应做样板间，并经有关各方确认后方

可大面积进行施工。

③管道、设备等的安装及调试应在抹灰工程施工前完

成，当必须同步进行时，也应在罩面层施工前完成。

④施工环境温度不应低于5℃o当必须在低于5℃气

温下施工时，应采取保证工程质量的有效措施。

⑤门、窗框安装就位，经检查位置正确、缝隙适宜、

连接牢固。

⑥对拟抹灰墙②面拉水平通线、吊垂直竖线，对明显

凸、凹部位先行处理，剔凸补凹。

⑦熟悉图纸、设计说明及其它要求，对全体施工作业

人员进行详尽的技术交底。

⑧施工方案已经审定。

⑨脚手架或马凳支设经过验收，跳板绑扎牢固，临边

和洞口处围档符合安全规定。

★施工工艺

①砂浆配合比

后台挂牌标示出：抹灰砂浆品种、配合比、施工部位、

日拌量。

抹灰砂浆配比均按体积比用容器量测。

余料不得随意加水拌合后二次使用。

②基层处理

砖基体

用扁铲清除砌体表面的残留灰浆和灰缝处的舌头灰。

用竹扫把清扫墙体表面去除尘埃、灰硝。用1：3水泥砂浆

堵砌脚手眼。

混凝土基体

胀模成蜂窝部位应凿除。光滑的表面须凿毛。砌表面

有油污的须用碱水冲刷干净。

③拉通线、吊垂直、做灰饼

首先拉通线、吊垂直检查墙体表面的垂直度、平整度

实际情况，针对垂直度、平整度超差最严重部位，最薄抹灰

厚度不得小于8mm原则确定成活基准面位置。对墙面凹度较

大部位应分层衬抹，每层厚度不大于10mm。

灰饼自墙面阴角两侧100mm外的下部开始做起，按照

吊线一钉钉一拉线一贴饼的顺序进行，