安阳市职工文化体育中心建设项目钢结构施工方案

目录

钢结构施工方案...................................................................2

第一节钢结构概况、施工特点和总的施工流程......................................2

1钢结构概况.................................................................2

2钢结构施工特点............................................................6

3钢结构总体的施工流程......................................................6

第二节钢结构深化削............................................................7

1.深化削依据.............................................................7

2.钢结构深化设计流程......................................................8

3.组织框架、设计任务.....................................................10

4.施工图纸深化设计.......................................................10

5.深化设计工期的保证措施.................................................11

6.深化谢十质量控制.......................................................12

7.技术与服务支持..........................................................13

第三节钢结构加工制作及运输方案.................................................14

1.钢结构制作施工总述.....................................................14

2.钢结构制作加工准备....................................................14

3.十字板口工制作工艺.....................................................30

4.飘架及屋顶结构制作.....................................................34

5.加工制作质量保证措施...................................................35

6.焊接工艺................................................................44

7.构件卞金则方案............................................................53

8.防腐涂装方案及涂料介绍.................................................63

9.构件磔................................................................81

10.构件运输方案...........................................................82

11.构件现场交验...........................................................90

第四节钢结构安装方案...........................................................90

L钢结构安装总体思路.....................................................91

2.施工前准备..............................................................91

3.钢结构安装主要施工方法.................................................96

4.高强螺栓的连接.........................................................102

5.栓钉施工...............................................................102

第五节工程测量与监测施工方案..................................................108

第一节钢结构概况、施工特点和总的施工流程

1.钢结构概况

本工程是安阳市职工文化体育中心建设项目，整个建筑的设计为椭圆形，其

中钢结构工程包括3个部分：1、型钢混凝土柱，截面形式为十字钢柱；2、钢

结构飘架，分为东西两片独立的钢结构罩棚，呈弧形；3、屋顶为椭圆环形钢结

构。

钢结构安装工程量

序号部位重量(t)备注

1主体钢柱框架378.2

2钢结构飘架372.5

3屋顶钢结构107.8

4其他48.3预埋件及零星结构

5酎906.8

鼬瞬管柱

混凝土结构

纵架钢管柱

钢结构飘架平面图

框架梁

Eaetaaa

racial4

raciam

hFac.Ii.a■lFI

广■■「h■r

EBEtaas

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十字柱型钢

FiEian4A

EB：393基础顶

fcBcioad▽

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tac

kactaiHi

EBcaaa

基础梁fcBClSBrlA-A

基础

型钢混凝土柱示意

飘架及屋顶立面示意

2.钢结构施工特点

2.1型钢混凝土柱为主体框架结构，设计截面为十字钢柱，设计高度最大达

29.9m,为了方便安装和运输，钢结构施工特点采用多节柱拼接，柱节点使用焊

接与高强螺栓连接；

2.2型钢柱与梁、墙体中的钢筋以及柱周的绑扎钢筋的关系处理，详图深化等是

本工程的重难点；

2.3钢结构飘架和屋顶钢结构由于单根杆件截面大、长度长，重量重、安装高度

高，因此选用散装法安装，其优点为吊装机械费用低、不占用拼装地面、安装精

度容易保证和安装速度可调整。但同时高空作业量大，测量任务定位重,安全防

护措施要考虑周全，做到位。

3.钢结构总体的施工流程

3.1施工流程：图纸会审T钢结构详图深化设计T施工准备T原材料进场T钢结

构制作一钢结构制作检测、验收（十字型钢下柱、十字型钢上柱、飘架、屋顶钢

结构）一钢结构出厂运输一钢结构基础测量交接一十字型钢下柱安装一绑筋、支

模、浇灌混凝土一十字型钢上柱安装一绑筋、支模、浇灌混凝土一飘架安装一屋

顶钢结构安装T补漆（或最后一遍面漆）一钢结构安装检测、验收；

3.2钢结构的安装时间要与土建施工时间及顺序密切配合。

3.3土建基础顶标高基础施工完，安装型钢混凝土框架柱下柱，并配合土建安装

上柱；±0.00标高基础施工完，钢结构飘架的钢管柱进行吊装，待二层标高的土

建外围梁施工完，安装飘架梁及上钢管短柱；屋顶钢结构在屋顶土建施工完后安

装。

第二节钢结构深化设计

1.深化设计依据

1.1工程施工合同及设计图纸

1.2图纸会审记录、答疑文件、业主招标文件

1.3相关标准及规范

《钢结构设计制图深度和表示方法》03Gl02

《钢结构设计规范》GB50017-2003

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《钢结构工程施工规范》GB50755-2012

《钢结构焊接规范》GB50661-2011

《钢管结构技术规范》CECS280-2010

《碳素结构钢》GB/T700-2006

《钢结构用高强度螺栓连接技术规范》JGB/T1231-2006

《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

2.钢结构深化设计流程

深化设计流程图

3.组织框架、设计任务

3.1中冶天工集团有限公司现有深化设计人员150人，其中三维建模102人，主

要进行钢结构图深化设计。对于本工程的深化设计，为了保证设计质量和进度，

我公司将专门成立一个设计组5人，均具备有丰富的详图经验。

为确保本项目如期保质保量完成,设计组绘图人员由设计室主任按照实际情

况调配。

3.2设计任务

配合设计单位施工图深化设计的详细方案，具体步骤如下：

3.2.1负责钢结构施工详图设计和相关专业设计配合；

3.2.2按经甲方批准的详图出图计划，按时提供施工详图（含加工详图、安装详

图图纸、材料数量表、杆件与节点的验收图及测量方法）以及相关技术文件；

3.2.3由主任设计师会同公司项目部参与本项目的钢结构相关设计联络会、技术

协调会、技术交流会等；

3.2.4参加加工制作、焊接、安装等过程中出现的质量事故核查、鉴定，提供相

应的技术处理方案建议等；

3.2.5根据设计院调整设计的内容进行施工详图设计变更，参加工地安装验收等；

3.2.6组织公司设计、采购、制造、安装部门的人员消化、理解图纸，在公司内

部从详图设计、材料供应、构件制作与工程安装等方面进行图纸会审。

3.2.7每批详图经过自检、校对、审核送总包单位及设计院审核签字；

3.2.8在制作与安装过程中出现涉及到更改施工图验算的问题必须在征得设计院

同意的前提下进行处理。

4.施工图纸深化设计

4.1有关施工图设计的配合方式及程度选择

根据本工程的工期要求有关施工图设计的配合方式及程度选择为:设计院负

责出施工建筑图、施工结构图、节点图；我公司负责出施工结构详图（深化设计）

和加工、安装详图，经设计院审核确认后才能使用。

4.2施工详图深化设计重难点

本工程型钢混凝土柱中，型钢柱与钢筋的相交点多，钢柱与柱周主筋、箍筋

通过钢柱的水平梁钢筋、墙体水平筋，钢筋穿过型钢柱主体孔定位、焊接等；飘

架结构圆管柱与钢梁连接节点。

4.3基于本工程的复杂性及对深化设计的特殊要求，我们采用TeklaStructures软

件及在此平台上开发的插件，进行本项目的深化设计。

5.深化设计工期的保证措施

5.1为保证工期，设计部在标书投出后继续安排主要设计人员对图纸进行研究，

并做好人员筹备安排，为正式深化设计作准备。一旦接到中标通知书，马上进入

深化设计状态。利用订立承包合同前的时间段，完成线模型、节点初步选型及验

算、重难点攻克及对原设计图的深入透彻理解，准备好设计技术交底资料等。

5.2根据加工安装的顺序，分阶段进行图纸深化设计和提交设计图纸，具体分为

备料图及材料清单的提供、预埋件的深化设计、主体钢结构深化设计、辅助钢结

构深化设计四个阶段。每一阶段图纸完成后及时提交施工详图到安装、设计单位

进行确认，审核后及时反馈审核意见，根据审核意见修改调整后发图施工；

5.3由长期配合的人员组成深化设计项目部，缩短准备和相互磨合的时间，安排

数量充足的深化设计人员，根据每个设计人员的专业特长，合理分工，人尽其才；

5.4同时建立多个模块、各类人员交叉作业;

5.5密切关注工程进展动态，及时调整深化设计人员的分工与数量，确保整个工

程的顺利进行；

5.6加强与设计院和加工厂的协调沟通，在深化设计初期阶段及早发现和解决问

题，充分了解、掌握加工厂和安装单位的需求，使设计成果与需求吻合，少走深

化设计弯路；

5.7派驻加工厂和施工现场提供技术服务，做好各方面的沟通协调工作，及时准

确地了解原设计、施工现场的设计变化，及时反应到深化设计成果中；

5.8做好深化设计应急预案，妥善解决各种突发状况；

5.9制定严格、科学的设计思路和实施方案，作好深化设计总体部署。

6.深化设计质量控制

6.1深化设计质量控制措施；深化设计是在原设计图的基础上为构件制作和安装

提供直接的依据。在钢结构深化设计过程中，图纸的三级校对与审核非常重要，

它是详图质量的保证。深化设计质量控制措施流程如图所示:

深化设计质量控制措施流程

7.技术与服务支持

7.1计算机绘图应用软件

目前图纸深化设计采用TEKLASTRUCTURES即(XSTEEL)和AUTOCAD以及犀牛

软件(Rhino1

7.2原始数据

原始数据与设计图纸一致。

为此，转化设计时必须以设计图为基础，业主方应尽可能提供完整的电子版

设计图。

7.3施工详图结果分析

与原设计图的一致性和连接节点的符合性。

7.4软件的运用

采用XSTEEL及犀牛软件（Rhino）软件进行三维建模其特点，简洁，直观，

效果图清晰，能自动生成安装图，组装图，零件图，构件表等。

第三节钢结构加工制作及运输方案

1.钢结构制作施工总述

钢结构制作在钢结构加工厂加工。钢结构制作的总顺序按照十字柱、飘架柱

梁、屋顶钢结构的施工顺序安排生产计划。

主要材质为：Q345B，外露钢构件采用防腐、防火处理，除锈等级为:Sa2.5

级，总漆膜厚度为200um,防火采用薄型防火涂料。

钢结构制作工艺流程：施工准备一材料进场验收、复验一划线下料、切割一

制孔一零件矫正-H型钢组对、焊接、矫正（包括T型钢）-构件组装-焊接一

除锈刷油T检查验收一构件编号T构件出厂、运输

2.钢结构制作加工准备

2.1技术准备：

2.1.1施工前提出详尽材料计划，各制作厂专人负责材料验收、保管、发放及配套

工作。

2.1.2根据网络计划的要求安排制作进度，按安装进度要求分期、分批制作配套

出厂，保证现场安装需要。

2.1.3构件制作厂根据制作任务的难易程度，编制各自的制作方案，制定出确保

制作质量、进度及配套的措施。

2.1.4根据设计图纸规范、运输路线情况，详细编制制作方案，确保质量和工期。

2.1.5落实超长、超宽构件的运输车辆，编制切实可行的构件运输方案。

2.2原材料管理

2.2.1原材料到货检验

材料

检验员收

至卜'材料

入库流转

单”和

“质量证

明书"

后，即到"待验区"验证"质量证明书”上的内容与标准或实物是否相符。如发

现质量问题的，则填写"不合格品控制单"通知材料质保工程师进行复核、裁决。

当该工程需对所用原材料进行二复试验或钢板需超声波探伤(UT)时，则

由材料工程师通知材料检验员进行取样，并委托理化试验室对试样进行加工和试

验及委托无损探伤室对钢板进行UT。在取样和试验过程中，通知驻现场监理进

行见证。

2.2.2原材料的库存管理

(1)钢材

按工程、材料品种进行堆放；按规定做好色标工作，并在每堆材料上摆放标

牌，注明工程编号、材质等；对不合格材料不准入库退回钢厂。

进厂板材堆放

(2)焊材

仓库保管员按品种放入不同的库房内，按牌号、规格分垛堆放，并在每垛上

摆放标牌，注明牌号、规格、批号等及做好库房内的温、湿度记录，以及按照生

产计划和焊接材料的烘焙要求，做好焊条和焊剂的烘焙工作，并做好记录，确保

发放。

(3)油漆

油漆材料办理好入库手续后，由仓库保管员按品名分别堆放，并在每堆上摆

放标牌，注明工程编号、品名、批号和有效期等及按照消防要求做好安全、防火

工作。

2.2.3原材料的发放跟踪

(1)钢材

排版员依据"材料入库验收检尺码单"和"下料加工单"进行排版，并出

具"限额领料单"，注明工程编号、厂编号等给仓库保管员作为发料依据。

(2)焊材

仓库保管员凭焊工的工程焊材票和"限额领料单"进行发料。

(3)油漆等其他材料

仓库保管员凭计划员确认的"限额领料单"进行发料。

2.2.4原材料检验资料的提供

(1)在正式生产投料前,原材料(钢板、焊材、油漆等)的质量证明书、原材料的

入库检验报告或记录、原材料的复试检验报告等先期报业主监理审核和批准，合

格后投料生产。

(2)构件交付时，原材料的检验资料随同构件的外观尺寸检验资料、焊缝质量

检验资料、隐蔽焊缝检验资料等一并按验收规范的数量交付给业主及相关方面。

(3丸口工单位对原材料的相关检验资料的原件进行保存至工程保修期结束二年,

必要时长期保存。

2.3原材料处理

钢板下料前应先进行矫平(顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使

钢板轧制方向与其主要应力方向一致\喷砂、抛丸除锈、除尘、喷涂(一遍)车

间防锈底漆等处理。除锈后钢材表面须达到质量等级Sa2.5级的要求。

喷砂、抛丸除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气

露点温度3。(:时，应停止施工或采取措施后进行。

检查钢材表面平直度并对超差部分进行矫正，使钢材表面平直度达到要求。

2.4下料与切割

2.4.1下料时应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。

2.4.2零、部件下料后应做明显标记，且必须统一标识。

2.4.3对首次使用的材料，切割工艺应通过工艺试验确定，保证切割表面不产生

裂纹，切割面硬度不超过方管V350。

2.4.4所有零件应优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，切割面质量

应符合下表的规定。

精密切割边缘表面质量要求如下

级12

附注

项目用于主要零件用于次要零件

表面粗糙度寻利GB/T1031-1995用样板检查

1m长度内允许有一

月月坑1_1-不允许超限修补处，须按规定处理

处1mm

塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角

切割面垂直度<0.05t,且不大于2.0mmt为钢板厚度

手工气割切割面质量要求如下：

项目允许偏差（mm）

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t且不大于2.0

割纹深度0.2

局部缺口深度1.0

2.5零件矫正

零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-矫正后的钢材

2.5.112℃o

表面不应有明显的凹痕或损伤。

2.5.2采用热矫时，加热温度应控制在600~800℃,然后缓慢冷却，不得用水

急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。

2.5.3零件矫正允许偏差应符合表下的规定。

零件矫正允许偏差(mm)

零件检查项目简图说明允许偏差

箫n

平面度r一,tj-每米范围f<l

1OOO一

板

41、全长L<8000f<3

件直线度

范围L>8000f<4

型钢轴线

----------------、

直线度一■-―一每米范围f<0.5

L_1OOO

A

联结部位△<0.5

仔取日古再吉甫

用删月又生且良

型其余部位△<1.0

联结部位△<0.5

角肢平面度1

钢其余部位△<1.0

U

工字钢、槽钢联结部位△<0.5

件IE

腹板平面度其余部位△<1.0

工字钢、槽钢联结部位△<0.5

翼缘垂直度]其余部位A<1.0

2.6组装

2.6.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口

方向，确认无误后方可组装。

2.6.2采用埋弧焊、C02气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接

的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，

使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。

构件组装规定示意图

2.6.3采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（弓板）；引板的

材质、厚度、坡口应与所焊件相同。

2.6.4需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方

向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm

和150mm。

2.6.5当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的疤痕应修磨平整。

2.6.6顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积

应少于25%,边缘间隙不应大于0.8mm。

2.6.7型钢拼接优先选用标准接头，拼接长度2500mm，因构造无法使用标准接

头时，采用何种接头型式应经设计单位同意。

2.6.8组对时的顺序根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

2.6.9构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并检查合格后方可封闭，完全隐蔽的构件

内表面可不涂装。

2.7焊接

2.7.1焊材选用

钢材种类焊接方法焊材类型

手工焊E4301-E4303

Q235钢,Q345钢与Q235方管08A

埋弧焊

钢F4A0

气体保护焊ER50-6

手工焊E5001-E5003

方管08A,方管

Q345B埋弧焊08MnA

F5014

气体保护焊ER50-3

2.7.2自动焊、半自动焊、手工焊、C02气体保护焊、螺柱焊等各种焊工和UT

（超声波探伤1RT（射线探伤1MT（磁粉探伤）等无损检测人员都必须通过

考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。各种焊工如果

停焊时间超过6个月，应对其重新考核。

2.7.3焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，

焊接工艺评定应符规范附录B的规定。

2.7.4焊接工作宜在室内或防风防雨设施内进行，室内外的焊接环境湿度均应不

大于80%;焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃,焊接低碳钢的环境温度不

应低于0℃。当环境温度或

湿度未满足上述要求时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。

2.7.5焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊

接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。焊前应采用打磨、二

甲苯等方式将油污处理干净。

焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必

须清除干净；CO2气体的纯度应大于99.5%。

焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝

每侧100m以上，距焊缝30~50mm范围内测温。

2.7.6焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧

过渣壳。焊丝使用前应清除油污和铁锈。

2.7.7焊条、熔嘴、焊剂、药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文

件的规定进行烘干。

低氢焊条烘干温度应为350〜380。（：，保温时间应为1.5~2方管，烘干后应

缓冷放置于110〜12CTC的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干

后的低氢焊条在大气中放置时间超过4方管应重新烘干焊条重复烘干次数不宜

超过2次；受潮的焊条不应使用。

保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。

2.7.8施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应

经修整合格后方可施焊。全熔透焊缝背面用碳弧气刨清根后，刨槽表面不应残留

夹碳和夹渣，必要时，宜用角向砂轮打磨干净方可继续施焊。

对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊

缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧

和引出焊缝的长度：埋弧焊应大于80mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于

50mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于20mm;角焊

缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于20mm,

缝施工示意图

2.7.9T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊角

尺寸不应小于t/4;重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹

板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2,且不应大于10mmo

焊缝接头焊脚尺寸

2.7.10焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应请示有关技术人员。查清原因,

订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进

行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质

量。检查合格后应打上焊工钢印：组焊方管型钢翼缘板在焊缝一侧的端部；腹板

在焊缝一侧中部。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时

后，方可进行探伤检验，探伤后应做好标记号。焊缝质量等级应符合设计和规范

规定。

2.7.11定位焊

定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50-100mm;定位焊

缝间距应为400-600mm;定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/

2。

定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不应超过焊

缝设计厚度的2/3，且不应小于8mm焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置宜

布置在焊道内，并应由持证的焊工施焊。

定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须在保

证焊件组装尺寸正确的条件下补充定位焊，然后再清除开裂的焊缝。

2.7.12减少焊接变形措施、焊接顺序

对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，采用双面坡口对称顺序焊接；

对于有对称截面的构件，采用对于构件中和轴的顺序焊接；

对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最

后焊完深坡口焊缝的顺序；

长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；

为避免焊件局部加热集中应采用跳焊法；

对角变形可采用反变形法控制；

对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件用刚性固定法

增加结构焊接时的刚性；

对管柱等大型构件采用分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连

接的施工方法。

2.8制孔

2.8.1部件制孔采取数控钻床直接制孔或模板定孔位用其它钻孔机械钻孔。一般

不采用冲孔或样冲定孔位制孔方法。钻模用卡具固定。不得用电焊点焊钻模。固

定模板时，模板中心线严格与孔位中心线对齐。

2.8.2B级螺栓孔（I类孔），应具有方管12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大

于级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度不应大于允许

12.5|imoCIIRa25Plm,

偏差见下表：

项目允许偏差

直径+1

圆度2

垂直度0.03t且不大于2mm（t为板厚）

孔距的偏差见下表：

允许偏差

项目

<500501-12001201-3000>3000

同一组内任意两孔距±1.0±1.5--

相邻两组间端孔距±1.5±2.0±2.5±3

2.8.3螺栓孔超过允许偏差时，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的

焊条补焊后重新制孔。

284成品构件号孔时，用划针划出孔位中心线。丈量尺寸应用整尺丈量。

2.8.5划线后经检查合格后才能制孔，制孔后应检查眼孔质量，并用磨光机清除

眼孔周边的毛刺。

2.9钢结构的防腐与涂装

2.9.1钢材的表面处理要达到设计要求，以增加涂料表面附着力。原材料进行抛

丸处理，达到Sa2.5级。彻底清除钢材在加工制作、运输、存储过程中形成的污

染物如油污、灰尘等。

2.9.2严格保证涂刷质量。使用设计要求的涂料品种，采购合格的产品，涂料必

须附有产品质量保证书，并按业主及有关规范要求抽样复检。认真施工，保证涂

层厚度和涂刷质量。本工程中涂装采用高压无气喷涂和手工涂刷两种方法。刷油

过程中严格按涂料使用说明书进行施工，并注意以下问题：

(1)刷油4小时内严防淋雨。

(2)现场安装连接口50mm范围内不涂装。

(3)高强螺栓连接板摩擦面抗滑移系数，Q345>0.5;Q345与Q235之间及

Q235>0.45o摩擦面严禁油污且不得涂漆，以安装前生浮锈为宜。

(4)涂装场地环境温度、相对湿度必须符合涂料产品说明书的要求和其他相关

规定，构件表面有结露时不得涂装。

(5)涂膜干燥前应防止雨水、灰尘、垃圾等污染。

(6)涂装表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着性良好。

293加强成品漆膜保护并做好二次涂装的表面处理和补漆工作。

钢结构构件在堆放和运输时，注意做好漆膜保护工作。特别是运输时须在车

厢四周焊接临时挡板，构件与车厢底板、构件与临时挡板、构件与构件之间要用

枕木或木方衬垫，封车钢丝绳或倒链与构件接触部位用胶垫衬垫，以减少漆膜损

伤。

294构件运至现场二次涂装的表面，应进行以下处理后，方可进行现场涂装：

将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净；表面处理后，用

钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，但注意保护组装及其它符号；用干净压缩空

气吹净表面。

2.9.5进行二次涂装前，要对损坏部位进行补漆。如露出金属或底漆，应先补底

漆，再补中间漆和面漆。其基层处理和涂刷道数、厚度均按设计要求进行。

2.10构件的编号、标识及成品管理

2.10.1制作好的构件依据图纸进行编号，构件编号要尽量直观反映构件名称、分

段位置及所在轴线，为构件运输、存放、安装创造有利条件。

2.10.2所有构件标识除标高线及轴线外采用油漆喷号及金属材质标签形式。

要求如下：

在同类构件上的喷号位置一致，施工时由构件管理部下发具体要求。

字体为宋体，字迹要工整清楚。

细长构件打捆发运，有孔的板形零件和角铁用长螺栓或铁丝打捆。

标签为金属材质，带有浮凸字符，字符清晰，每个捆不少于一个标签，用铁

丝固定。标签内容包括构件的零件标号、数量。

未按此要求打捆或不能识别的构件将不予接收。

所有的连接板、垫板等小件装箱发运，且随箱要有箱内物品的详细清单。

随车必须有构件清单及构件合格证，清单内应注明构件编号、数量、重量、

运输车号、制作单位名称、发件员签字，清单由安装单位收件员签字后返给制作

单位。

2.10.3在柱身▽+1.0m标高处标出标高位置标记。标高样式为:直径70mm的

圆内，用样冲打上十字形样冲眼，对角1/4的圆面积涂刷红色油漆。中心线样式

为：中心线的始、末端均应使用样冲打上三个直径约1.0mm的样冲眼（冲眼间

隔10mm）,并用D=50mm红色圆圈圈住。对于分段制作的上柱构件号的标注

位置为距钢柱下端1.5m处中部、标高位置在柱身翼缘板上距下部端头1.0m处。

构件标高位置标记

2.10.4构件制作和出厂顺序依据安装顺序确定。较大构件出厂时，需设垫木，放

平垫稳并绑扎牢固或用倒链将构件拉紧固定，以防在运输过程中构件受压发生变

形。

2.10.5对于超长构件，运输过程要按照大件运输的要求进行运输并设有明显标

志。

2.10.6临时堆场场地要求地面坚实，能承受构件堆放荷载和机械行驶、停放要求,

且临时堆场场地应满足机械停置、操作时的作业面及回车道路要求，且空中和地

面不得有障碍物。

2.10.7建立专门的构件管理部，对各个场地制作的构件进行动态网络化管理。成

员分布在各加工单位的构件管理部要对每日完成和运出的成品构件的数量、编

号、加工单位及时做出汇总表，构件堆放场也要对每日发出和接收的构件做出汇

总表，相关表格及时上传网络，使项目部及相关管理人员时刻对构件的制作、安

装进度及构件在物流过程中所处环节了然于胸，以便更好、更快、更科学地完成

施工。

2.10.8在钢结构临时堆场内根据跨度大小、构件多少、安装先后顺序等因素划分

区域并设立标志牌，进入钢结构临时堆场的构件根据所在区域分门别类摆放整

齐，先吊装的构件应堆放在外侧或上层。

2.10.9构件的堆放高度，应考虑堆放处地面的承压力和构件的总重量以及构件的

刚度及稳定性的要求，堆放场地要平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件

放平、放稳，防止构件变形和油漆损伤。

2.10.10立放就位的构件，应搭设支架或用支撑将其临时固定，支撑件本身应坚

固，支撑后不得左右摆动和松动。

2.10.11构件发运时随车携带发运清单，详细注明构件所在区域、构件编号、数

量、重量及运输车辆牌号。

3.十字柱加工制作工艺

3.1十字柱制作工艺流程

十字柱的组立过程：十字柱的组立过程主要分为三个步骤，即H型钢的制

作、T型钢的制作及十字柱的组立。

其流程示意图如下：

H型钢组立H型钢船形焊接

拆分后的T型钢

十字柱组立

3.2H型钢的制作

3.2.1为保证构件制作精度钢板切割时预留余量，如下表：

切割方式材料厚割缝宽度留量

<101-2

10-202.5

气割下料

20-403.0

40以上4.0

3.2.2H型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采

用气保焊，定位焊点长度尺寸为40~60mm,焊角46mm,间距为300mm,

如下示意图：

3.2.3H型钢的组立尺寸控制应满足《H型钢组立标准》(ZGGY-BZ-012)的各

项规定。

3.2.4H型钢的矫正主要采取以下几种方式，当翼板厚度在28mm以下时，可采

用H型钢翼缘矫正机矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线

矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以上时，应在焊接过程当中采用合理的

焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。

3.2.5H型钢的焊接采用门型埋弧焊机或小车埋弧焊机，焊前应按标准要求设置

弓I、熄弧板。

3.3T型钢制作

3.3.1对于T型钢的制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成两支T型钢的

方法；因此，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之

和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起

始处可用手枪钻加工一直径为(p8-10mm的小孔作为起始端；待H型钢的组焊、

矫正完毕后，再利用手工割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢;

切割枪头

1

警

1.5m范围内割开1.5m范围内割开1.5m范围内割开褊

预留

:二顼留lOOnjm100*

3.3.2T型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。

3.3.3为保证T型钢翼缘板与腹板角度，在翼缘板与腹板之间焊接临时支撑。减

小构件在吊装过程中变形。

3.3.4T型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者错开的间距应不小于200mmo

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应

小于600mmo

3.4十字柱的组立

3.4.1确定装配基准线：在H型钢及T型钢（已组立成H型）组焊完毕并校正

合格后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标记、打样冲眼。然后,

以该装配基准线为基准加工穿筋孔。

3.4.2十字柱的组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间的顶紧，各部件间

定位点焊长度40~60mm左右，焊角6mm，间距300mm。胎架示意图如下

所示：

3.5十字柱的焊接

3.5.1十字柱十字位置焊接采用气保焊打底，埋弧焊盖面。

3.5.2做好焊前的准备工作：加设引熄弧板；清理焊接区；当采用小车埋弧焊时,

必须调直轨道，且1.2m范围内必须有支架，保证小车行驶到两支架间轨道产生

变形。

注：①引弧板长度应在150mm以上

②定位点焊的焊点长度为60mm，间距为300mm,焊脚高度为6mm

3.5.3十字型柱的十字位置的焊缝盖面采用小车式埋弧焊机。

3.5.4焊接参数的选择：气保焊焊接电流：I=240~280A、焊接电压：U=26~

32v、焊接速度:V=120~150mm/min;埋弧焊焊接电流:I=650~750A、

焊接电压:U=32~38v、焊接速度V=20~22m/h、焊丝伸出长度为30~

40mm。

3.5.5焊接顺序的选择：为合理的控制焊接过程中产生的变形，焊接顺序按以下

进行，并在焊接过程中加强检查，以便随时作出相应调整。

3.6十字柱的端铳

确认十字柱校正合格后，将十字柱主体置于端面铳床工件支撑平台上，调整

使其柱体母线垂直于端面铳切削平面后，确认十字柱主体夹紧定位后，进行柱顶

端面端铳。

4.飘架及屋顶结构制作

4.1飘架及屋顶结构主要有圆管柱和焊接H型钢构成（见下图）

4.2一般技术要求

放样：采用电脑放样。

号料：号料前应该对钢材质保书，按规定记录所号零部件材质、炉号、批号，并

应清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。

号料要留有切割余量、焊接收缩余量及端部铳平余量。

切割：钢板边缘及坡口采用数控多头切割机、半自动切割机切割，零星小件可用

剪板机剪切。需顶紧部位切割光洁度为一级，其余为二级。

钢材平整及矫正：钢材拼接必须要矫正平直。

组装：组装时用合适的卡具及支撑，焊接H型钢、T型钢采用H型钢组立机组装,

组装点固定后应检查整体几何尺寸，构件组装完毕即可用钢印编号。

焊接：施工前编制焊接工艺，焊工因根据焊接工艺要求施焊。焊接H型钢、T

型钢采用自动焊机进行焊接，其余构件能采用自动焊的均采用自动焊，焊缝质量

等级应符合设计规定。

制孔：根据具体情况采用三维数控钻床或平面数控钻床。

高强螺栓摩擦面处理：采用抛丸打磨处理摩擦面保证最小值符合设计要求。

除锈和涂装：采用抛丸除锈，等级为Sa2.5级，该工序在制作质量检验合格后进

行，除锈合格后，除高强螺栓摩擦面外，对构件进行涂装并在构件上标注编号，

大型构件还要标明重量、重心位置和定位标记。

质量管理内容和缺陷关系

常见焊接缺陷现

场

电余

未未焊缝管

质量管理因素夹气形弧高焊咬裂

熔焊成型理

渣孔变擦过瘤边纹

合透不好重

伤大

点

管理人员◎©

焊接工程师OOOO©OOOOO©O

人

预热后热人员OO<§>O

焊工©©©◎O©©©©□©

电焊机选择O©©