住房基坑支护施工主要施工方法及工艺要求

6.1测量方案 36.1.1测量总体思路 36.1.2测量准备 36.1.3测量工程施工质量保证措施 46.2钻孔灌注桩施工方法及工艺要求 46.2.1钻孔灌注桩技术参数 46.2.2钻孔灌注桩施工工艺流程 56.2.3钻孔灌注桩施工方法 6图6.2.3-5钻孔灌注桩质量控制措施 106.2.5钻孔灌注桩试验与检验 106.3高压旋喷桩施工方法及工艺要求 116.3.1高压旋喷桩施工工艺流程 116.3.2高压旋喷桩主要施工方法 116.3.3高压旋喷桩质量控制措施 136.3.4高压旋喷桩试验与检验 136.4冠梁施工方法及工艺要求 136.4.1冠梁施工工艺流程 136.4.2冠梁主要施工方法 146.4.3冠梁质量控制措施 156.5预应力锚索施工方法及工艺要求 166.5.1预应力锚索施工工艺流程 166.5.2预应力锚索主要施工方法 166.5.3预应力锚索质量控制措施 186.5.4锚索试验与检验 186.6腰梁施工方法及工艺要求 186.6.1腰梁施工工艺流程 186.6.2腰梁主要施工方法 186.6.3腰梁质量控制措施 206.7面层施工方法及工艺要求 216.7.1面层施工工艺流程 216.7.2面层施工质量控制措施 226.8基坑监测 236.8.1监测项目 236.8.2监测点布置 236.8.3监测频率 246.8.4监测项目报警值 246.9支护验收 256.9.1验收程序 256.9.1验收人员 256.9.2验收内容 256.9.2验收标准 266.1测量方案6.1.1测量总体思路根据甲方提供的本工程相关工程测量成果资料（包括控制点坐标、水准点高程、红线点坐标、建筑总平面图），设立平面控制网，施工测量采用外控法，高程采用四等水准测量方法。平面控制网分总控制网和二级控制网两级测设。高程控制网布设成闭合环形，水准仪进行数次往返闭合测量，经平差后作为施工水准网。1）围护结构位置按设计图纸尺寸，根据基准点及建筑物轴线网正确地测定围护结构的定位，钻孔灌注桩和搅拌桩定出桩位中心点。2）所有测放的点位经现场监理或甲方代表复查无误并办理签字手续后方可施工。3）标高的控制采用水准仪，水准仪精度为3mm。4）测量仪器开工前按要求进行检测，并向建设单位及监理单位提供检测报告。测量控制点位及点位引测图如下：图6.1.1测量控制点位及点位引测图6.1.2测量准备1、基准控制点的控制根据现场实际施工需求，根据测绘院提供的基准点进行测量放样，并将测量成果报业主和监理。2、平面控制网的布设原则1)平面控制先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度的原则。2)轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工平面布置图等进行。3)控制点选在通视条件良好、安全、易于保护的地方。3、平面总控制网的建立平面总控制网原则上将所有控制点放在支护桩以外，为了减少基坑变形及位移对测量造成影响，平面总控制网设置在工地围墙以外。平面总控制网以测绘院重新提供的基准控制点为基础，用全站仪导线法测量。4、二级控制网的建立二级控制网的测设以平面总控制网为基准，根据围护结构的形式和位置进行场内布设，采用全站仪以极坐标和直角坐标定位的方法测设出围护结构的控制线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为围护结构施工的控制网。5、高程控制网的建立1）高程控制点的设置高程控制点的建立依据业主提供的水准基点，采用精密水准仪对所提供的水准基点按二等水准精度进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合水准路线，经平差后作为本工程高程总控制网。基准水准点与前视平面基准控制点用同一设施。2）高程控制精度高程控制测量按《国家一、二等水准测量规范》(GB/T12897－2006)规定的二等水准测量要求进行，用电子水准仪进行往返测量，经过平差计算，精度符合要求后，向监理工程师报审，并保存好测量成果。6.1.3测量工程施工质量保证措施1、为保证测量工程的施工质量，所有测量人员必须持证上岗，并严格按照测量规范进行操作。2、测量仪器必须按照国家规定年检鉴定合格，并在有效期内使用。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。3、设置的测量控制点、标高控制点要设置保护装置，确保测点不被损坏；测点附近严禁堆放材料，避免影响测量工作的顺利进行。4、控制网定期进行复核，对于基坑施工阶段，适当加密复检周期。6.2钻孔灌注桩施工方法及工艺要求6.2.1钻孔灌注桩技术参数支护单元1、2、7、8、9采用钻孔灌注桩，箍筋主筋点焊，主筋接头应错开35d，同一连接区段内接头面积不超过50%，定位钢筋（护壁环）间距≤4m，混凝土为C30水下。各支护单元支护桩设计参数详见下表：表6.2.1-1各支护单元支护桩设计参数一览表支护单元桩径（mm）桩长（m）桩间距（mm）嵌固深度（m）主筋配筋砼强度数量180015.6515008.520E25C30145根280014.6515007.518E25C3044根780015.521500914E25C3070根8100015.6515008.518E25C3088根980014.6515007.516E25C3077根6.2.2钻孔灌注桩施工工艺流程施工整体顺序为由两端向中间施工，为防止钻孔时对相邻孔的扰动和破坏，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后，方可成孔施工。桩位施工采用隔二打一的跳打方式施工，具体形式见下图。图6.2.2钻孔桩施工顺序图成孔采用旋挖钻机钻进、静态泥浆护壁的成孔工艺；混凝土灌注采用钢导管水下混凝土灌注成桩的施工工艺。工艺流程图见下图。图6.2.2-1钻孔灌注桩施工工艺流程图6.2.3钻孔灌注桩施工方法（1）放线定位采用“三步法”施工，放线定位完成后，移机前对点位进行标记，移机后进行点位复核，钻孔施工前经复核确认桩位的轴线正确无误，并人工挖坑探测确认桩位地下无管线敷设后，方可打凿路面、清障和埋设护筒。（2）埋设护筒护筒采用6mm厚的钢板加工制作，其内径大于钻头直径10cm。护筒的埋设深度为1.5m，护筒顶面高出施工现场原地面20cm，还应满足孔内泥浆面的高度要求，护筒的顶部应开设1～2个溢浆口，并高出地面，使溢流泥浆流入泥浆池，减少污染场地。护筒四周填塞粘土，并分层夯压密实。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。（3）钻孔灌注桩泥浆拌制开孔使用的泥浆用优质粘土（膨润土）制作，当钻孔至粘土层时可原土造浆。根据土质的不同，泥浆比重的控制：本工程控制在1.15～1.20之间，粘度16～22s，含砂率小于2%，胶体率大于95%，PH值应大于6.5。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。在清孔过程中要不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。根据地质情况，在容易产生泥浆渗透的土层中采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增粘剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。根据围护桩设计孔深确定泥浆池的大小，泥浆制备能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。（4）钻孔旋挖钻施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫板。开始钻孔时，首先在护筒内用钻头造浆，在泥浆池存一部分泥浆后正式钻孔。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。钻进施工时，在孔位周围布置1个小的泥浆坑，并通过沟槽与护筒泥浆溢出孔相连，泥浆溢出后泥浆沿着泥浆沟流向泥浆坑，并通过泥浆泵将泥浆抽至泥浆池，泥浆经沉淀循环，形成钻孔施工的泥浆循环系统。开始钻进时，应先轻压慢转10r/min，待钻头正常工作后，逐渐加大转速至30r/min。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知现场管理人员及时处理。根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。钻进过程中，应随时检测校正桩的垂直度，检测采用钻杆侧斜法。钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离大于6m，并及时用装载机运至渣土存放区。成孔施工中如发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆及地面沉陷等现象时，应及时采取措施后方可继续施工。钻进过程中认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。钻孔桩成孔质量验收标准见章节6.8.2。（5）清孔钻孔过程中做好详细的钻孔记录，桩孔钻至设计深度后，采用测绳测量孔深，符合要求后再进行清孔工作，清孔采用泥浆泵使用正循环方法进行换浆清孔，清孔后保证孔底的沉碴厚度不大于50mm。（6）钢筋笼制作钢筋笼的材质、尺寸符合设计要求，制作允许偏差应符合钢筋笼制作允许偏差，本工程的支护桩钢筋笼配筋图如下图。图6.2.3-1桩身配筋图支护桩钢筋笼提前在加工厂分节加工，分节长度最长9m，运输至现场分节组装成整体再吊放。钢筋笼分节组装时，主筋采用焊接方式。钢筋的接头采用搭接焊的方式进行连接。焊接采用单面焊接，焊接长度L≥10d；同一焊接区段内，钢筋接头面积百分率应小于50%。焊接还应符合以下要求：①钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。②焊缝高度s应≥0.3d，焊接宽度b应≥0.8d。其焊接形式如下图：图6.2.3-2定位钢筋大样图（7）钢筋笼的运输和安装钢筋笼采用汽车起重机吊装就位，钻架配合。钢筋笼吊装时必须注意非均匀配筋钢筋笼吊装方向位置正确；首先注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。为了保证骨架起吊时不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼应准确牢固定位，中心平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm；骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼上浮。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢或工字钢，将整个定位骨架支托于孔壁顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。图6.2.3-4钢筋笼吊放示意图（8）导管安装导管用直径300mm的钢管，壁厚5mm，中间节长2.5m，底节长为4m，漏斗下用1m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前须进行试拼装、试压，试水压力取0.6-1.0MPa；且需经过水密性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管底部至孔底的距离宜为300-500mm。（9）混凝土灌注围护桩采用C30水下混凝土进行灌注，混凝土进场后，要配合检查混凝土的坍落度（200±20）及入模温度不小于5℃，并按照要求制作试块。灌注桩每浇筑50m³必须至少留置1组混凝土强度试件，单桩不足50m³的桩，每连续浇筑12h必须至少留置1组混凝土强度试件。首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，首批混凝土的必须满足埋住导管不小于0.8m，方量不小于1m³。导管埋深在2～6m范围内，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，提升导管要慢，拆管速度要快，慢插轻放。要注意保持导管始终位居钻孔中心，防止挂笼。由专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写好现场的水下混凝土灌注记录。钢筋笼露出桩顶设计标高的主筋伸至冠梁顶，浇注标高应比设计标高高出1m。如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象，这时可往孔内注水稀释泥浆，最后灌注完成拔管时注意慢提及反震，以保证桩芯混凝土密实度。1、安设导管2、安装料斗3、悬挂隔水球4、灌入首批混凝土，剪断铁丝，隔水球坠入水底5、连续灌注混凝土，上提导管6、混凝土灌注完毕、拔出护筒图6.2.3-5钻孔灌注桩质量控制措施1、若出现偏孔现象，利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填黏土，捣实后重新缓慢钻进。2、为防止桩体出现断桩、夹泥、夹心现象，浇筑混凝土应及时连续，中途停顿时不宜超过30分钟，清孔时孔内沉渣须清理干净，在浇筑结束后，应注意假灌现象，严禁距混凝土面4～6m处混凝土与浮浆混合，可利用导管反复捣插。3、在松散易坍的土层中为防止孔体塌陷，应适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安装时对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。6.2.5钻孔灌注桩试验与检验1、对钢筋、混凝土等材料进行见证取样并送试验室进行试验。2、应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数不宜小于总桩数20%，且不得小于5根，共计检测85根；3、当根据低应变动测法判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不少于总桩数的2%且不少于3根。6.3高压旋喷桩施工方法及工艺要求6.3.1高压旋喷桩施工工艺流程高压旋喷桩施工工艺流程见图6.3-1。图6.3-1止水帷幕施工工艺流程6.3.2高压旋喷桩主要施工方法1、准备工作清理施工现场的地下、地面障碍物，场地平整度基本要求±100mm，对地下障碍物尽量清除，以免影响施工效率。依据施工总平面图、设计图纸编制施工方案，确定施工工艺，安排好打桩施工流水。2、试桩试验根据设计要求，采用三重管高压旋喷桩工艺。设计桩径1000mm，桩间搭接宽度200mm，水泥采用P.O32.5级普通硅酸盐水泥，试喷时按下述参数进行：气压0.6MPa，高压清水压力30MPa，水泥浆压力≥0.2MPa，注浆流量80～150L/min，提升速度0.1m/min；旋转速度5～15r/min，水泥掺入量≥500kg/m，水泥浆水灰比约为1.0。根据试桩结果，调整加固料的喷浆量，确定搅拌桩搅拌机提升速度、搅拌轴回转速度、喷入压力等施工工艺参数。3、测量定位由测量工程师承担测量定位工作，使用全站仪和水准仪，钢卷尺定位，桩位用PVC管标出，施工定位时要重新复测桩位，保证桩位误差不大于20mm。4、钻机就位施工前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求，注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆接头密封完好。钻机就位机座应平整、稳固，立轴与由导孔钻机成孔后的孔位对正，确保旋喷成桩质量。5、高压旋喷旋喷水泥用量不小于500kg/m，注浆时要注意设备启动顺序，应先空载启动空压机，待运转正常后再空载启动高压泵，同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值，风、水畅通后，才开动注浆泵，待泵量泵压正常后开始注浆，待水泥浆流出喷头后，提升注浆管，自下而上喷射注浆；深层旋喷时，应先喷浆后旋转和提升，在桩端有坐喷时间，以保证桩端质量。喷射注浆中需拆除注浆管时，应停止提升和回转，同时停止送浆，逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时喷射注浆的孔段与前段搭接，防止固结体脱节。施工时要做好压力、流量和冒浆等各项参数的测量工作，并按要求逐项记录。如冒浆量大于注浆量20%或完全不冒浆时，应查明原因和采取相应措施后，再继续旋喷；在旋喷过程中，注意喷嘴局部或全部被堵，否则要拔管清洗后重新进行旋喷。喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比大于1.0的水泥浆补灌，旋喷桩施工如下图6.3-2所示。图6.3-2旋喷桩施工图6、水泥浆搅拌水泥浆搅拌时水灰比按设计要求1.0配制，在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀、离析，造成浓度降低。施工完毕后，立即提出注浆管，彻底清洗注浆和注浆泵，泵内不得有残存水泥浆。废浆处理因工艺原因，在施工过程中会产生大量废水泥浆，需在场地内设置泥浆坑。施工时沿桩位线开挖1米（宽）×0.5米（深）沟槽集中收集废浆，沟槽内放置泥浆泵，使用泥浆泵将废浆排至泥浆坑存储、晾晒。待水泥浆干涸后，运出场外。6.3.3高压旋喷桩质量控制措施1、制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。2、开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。3、喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。喷射注浆时，严格控制好喷射角度，防止出现喷错方位而未达到设计效果。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。4、旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。5、钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩。6、在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。7、严格控制施工偏差：桩位偏差≤5cm；垂直度偏差≤1%。旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。8、质量检验：根据设计要求，待施工结束达到养护龄期后进行现场取芯法检查成桩质量，钻孔取芯完成后孔隙应及时注浆充填。6.3.4高压旋喷桩试验与检验1、高压旋喷桩应在基坑开挖前或开挖时，检测水泥土固结体的尺寸、搭接宽度；2、检测点应按随机方法选取或选取施工中出现异常、开挖中出现漏水的部位；对设置在支护结构外侧单独的高压旋喷桩，其质量可通过开挖后的截水效果判断；6.4冠梁施工方法及工艺要求6.4.1冠梁施工工艺流程冠梁施工工艺流程见图6.4-1。图6.4-1冠梁施工工艺流程6.4.2冠梁主要施工方法1、开挖沟槽（1）土方开挖时，应注意不能碰撞到基坑内已施工的桩，对于桩间土，应使用小挖机掏挖，将土整体清理到开阔场地堆放，再进行二次装车转运；（2）土方挖运时，应由测量人员控制好场地高程。2、环切桩头（1）根据设计图纸要求桩头锚入承台长度50mm放出桩顶标高，在桩身周圈上用红油漆标注环切线。（2）用切割机沿桩身红漆标示部位环向切割钢筋保护层部分,防止桩头凿除时破坏桩边。切割时严格控制切割深度，避免割伤钢筋。（3）桩头拔掉后在断裂面会有部分地方凸凹不平需人工凿除处理，按设计标高将多余的部分凿掉并打磨。3、放线定位绑扎前，根据设计要求定出梁顶标高线及设计桩中心线，作出标记。4、钢筋安装（1）钢筋安装前，应将桩头的浮土清理干净，以防接桩处强度不足。（2）钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求；（3）支护桩桩顶设冠梁，主筋通长对称设置；支护桩钢筋笼主筋锚入冠梁长度为650mm/900mm。（4）主筋除锈、调直，主筋接头采用机械连接，接头应相互错开，在35d的区段范围内，且同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。（5）冠梁主筋与箍筋交点采用扎丝“八”字扣绑扎，严禁顺绑，每个绑点用单股扎丝“八”字扣绑扎牢固，丝头朝向内部。钢筋绑扎时，先划好主筋位置线，以确保钢筋位置准确，按要求将主筋摆好并保持水平，然后将箍筋按设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，进行绑扎；钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求。（6）钢筋安装完成后应对准标志线，进行整体调整并加以固定，在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑1块，竖向绑2块，已确保保护层厚度及钢筋位置。5、侧模板安装（1）侧模安装：侧模加工高度高出梁截面50mm，以便于混凝土浇筑；（2）冠梁模板采用14mm厚的木胶合模板，主龙骨采用φ48钢管(水平间距0.8m)，次龙骨使用50×50mm方木（竖向间距0.4m），采用对拉螺栓及蝴蝶卡固定，架设时注意确保模板的牢固、可靠。模板支架形式如图6.4-2所示。次龙骨侧模主龙骨次龙骨侧模主龙骨图6.4-2冠梁模板支设（3）模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。6、浇注混凝土（1）钢筋工程、模板工程前再次清理桩头处的浮土，应有专人检查梁顶标高，经自验收符合要求后方可报监理验收。（2）待钢筋工程、模板工程验收通过后，由监理方签字后，方可进行混凝土浇筑工作；混凝土一次性浇筑高度不得超过50cm；且进行第二次混凝土浇筑时不得间隔时间过长造成冷缝等质量问题；（3）混凝土浇筑时，应振捣密实，但不得过振；（4）在梁交界位置应留设垂直施工缝，在后续混凝土浇筑时，应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子，以确保混凝土的连接；（5）新旧混凝土交界面处应做好钢筋的预留，保证钢筋搭接长度。7、模板拆除（1）待梁混凝土强度达到1.2Mpa后，且在24小时后方可进行侧模的拆除。（2）模板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。8、养护使用棉毡进行覆盖并洒水养护14天，始终保持冠梁混凝土表面湿润。6.4.3冠梁质量控制措施1、土方开挖时，应先由测量人员做好场地高程的测放工作，保证冠梁位置标高准确；2、待桩顶处理完后可将弯曲钢筋进行调直，调直时人工手持钢筋扳手进行微调，调直后对桩头进行冲洗，用高压水枪对桩头及其周围杂物进行冲洗，待冲洗完后将积水及时排除。3、钢筋绑扎时应严格按照图纸设计要求，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度；对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、无夹渣；焊接应做好工艺检验与现场抽检，保证检验合格后方可进行钢筋的安装施工；4、模板安装：模板拼缝应严密，拼缝处钉铁皮封闭，避免漏浆影响混凝土质量；侧模压底条及钢管固定等均须严格按方案设计布设；5、混凝土浇筑时，应确保浇筑的连续性，振捣密实；避免冷缝、蜂窝等质量通病的出现；在前后段混凝土交界面应留设垂直施工缝，并及时派人清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。6.5预应力锚索施工方法及工艺要求6.5.1预应力锚索施工工艺流程图6.4-3预应力锚索施工工艺流程6.5.2预应力锚索主要施工方法1、施工准备锚杆锚固体直径400mm，倾角30°，使用1×7结构钢绞线，公称强度σb=1860Mpa，公称直径D=15.2mm，施工前应对进场的杆体材料进行验收，检查外观、直径、壁厚、合格证等是否符合设计要求，合格后方可使用。基坑支护预应力锚索施工结合土方开挖同步进行，分层开挖、分段支护，土方开挖分段长度为20m，第一道锚索施工应在本支护单元支护桩、水帷幕施工完毕后，基坑开挖至冠梁底标高2.000m位置后再行施工，第二道锚索施工应在基坑开挖至腰梁底标高-1.000m后再行施工。2、锚索定位锚索成孔角度为30°，施工前，根据图纸按设计要求的标高和水平间距，用水准仪和钢尺定出孔位，做好标记。综合考虑桩位偏差和锚索定位偏差的原因，锚索定位偏差不应大于50mm，成孔角度偏差不大于3°。基坑阳角处锚杆倾角应进行调整，避免锚杆交叉影响，调整倾角约5°，调整后的锚杆倾角不应小于20°；3、钻孔施工选用硬质合金高压旋转钻头（喷头），钻头侧翼设置多个喷嘴进行高压旋转回转钻进工艺，锚杆钻孔的深度不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500㎜。钻孔施工符合下列要求：钻杆钻孔时不得扰动周围地层。锚索水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm。钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体直径的3％。锚孔孔深不小于锚索设计长度，也不大于设计长度的1％，锚孔的孔径不小于设计的孔径。d、锚索成孔施工时应采用套管钻进。4、扩孔施工高压旋转钻头（喷头）的高压水泥浆在高压泵的压力作用下，从底部钻头和侧翼喷嘴向外喷射，喷射过程中同步对周侧的土体或砂层进行切割；高压旋转钻头和侧翼喷嘴在动力推动下逐渐向前推进，直至达到设计深度和直径，获得形成的锚杆孔。扩孔施工符合下列要求：  扩孔的高压喷射压力应大于20Mpa，可取20～40Mpa；喷嘴移动速度10～20㎜/min。 高压喷射注浆水泥采用强度等级为P.O42.5纯水泥浆，水灰比0.5，水泥用量不小于220kg/m。连接高压注浆泵和钻机的输送高压喷射液体的高压管长度不宜大于50米。 采用水泥浆液扩孔工艺，应至少上下往返扩孔两遍。 高压旋转钻头（喷头）应均匀旋转，均匀提升或下沉，由上而下或由下而上进行高压喷射扩孔，喷射管分段提升或下沉的搭接长度不得小于100㎜。 在高压喷射扩孔过程中出现压力骤然上升或下降时，应查明原因并及时采取措施。  施工中严格按照施工参数进行施工，如实做好各项记录。5、锚索制作与安放钢绞线严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。钢绞线按一定规律平直排列，杆索锚固段沿杆体轴线方向每隔1.5m设置一个架线环，注浆管应与杆体绑扎牢固。锚索自由段用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管管口用防水胶布封住。钢绞线随钻杆钻进的同时安放到孔底。6、注浆工艺锚杆注浆应饱满，水泥浆水灰比为0.5，一次注浆压力不低于0.5Mpa，应采用二次高压注浆，注浆压力不宜低于2.0Mpa。注浆注意事项：  1）灌注的水泥浆要取样做室内抗压试验，以复核其强度指标。 2）浆液应随搅随用，并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统1～2min，确保注浆时浆液畅通。3）注浆完成后对止水帷幕孔口使用防水砂浆进行人工封堵，防止漏水。7、张拉锁定锚索的张拉与施加预应力(锁定)符合以下规定：1）预应力锚索张拉前，对张拉设备进行标定。  2）预应力锚索张拉应在锚固段浆体及腰梁强度达到设计强度等级的75%时可进行张拉，具体时间根据试验确定（不加早强剂为二次注浆完7天后）。  3）锚索张拉顺序因为考虑对邻近锚杆的影响；采用隔一拉一。4）锚索正式张拉前，取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其与锚具接触紧密，钢绞线完全平直。  5）锚索分级张拉至设计施加预应力值的1.05倍后锁定。6.5.3预应力锚索质量控制措施1、锚索使用的原材料进场要有质量合格证明文件。2、锚索安装的数量、水泥浆的配比应符合设计要求。3、锚索孔径、孔深、孔距和锚索插入长度及外露长度要符合设计和相关规范规定。4、质量检测：原材料按相关规范规定取样送检。6.5.4锚索试验与检验锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度等级的75%时可进行试验。试验包括基本试验和验收试验。（1）基本试验：同一条件下的极限抗拔承载力试验的数量不应少于3根。最大试验荷载下的杆体应力，不应超过其极限强度标准值的0.85倍。极限抗拔承载力试验宜采用多循环加载法，其加载分级和锚头位移观测时间应按规范确定。基坑支护施工前应进行各单元各排锚索的基本试验，核实各层土的锚固摩阻力设计值，如与设计参数有出入应及时通知设计单位修改设计。（2）验收试验：抗拔承载力检测试验，抗拔承载力检测值与轴向拉力标准值的比值≥1.4。检测数量不应少于总数的5%,且同一土层中的检测数量不应少于3根。检测应采用随机抽样的方法选取。其他相关要求根据规范执行。6.6腰梁施工方法及工艺要求6.6.1腰梁施工工艺流程图6.6.1腰梁施工工艺流程6.6.2腰梁主要施工方法腰梁钢筋绑扎示意图如图6.6.2-1所示：图6.6.2-1腰梁钢筋绑扎示意图腰梁钢筋配筋图如图6.6.2-2所示：图6.6.2-2腰梁配筋图1、放线定位绑扎前，根据设计要求定出梁顶标高线，作出标记。2、桩身保护层破除桩身保护层破除应使用风镐进行破除，避免伤害支护桩主筋，且应控制破除厚度，主筋露出即可。3、桩身植筋腰梁通过植筋与灌注桩相接，每根灌注桩植两根HRB400Φ25钢筋，植入长度500mm，提前预防腰梁的下沉、坠落等。4、钢筋安装（1）钢筋安装前，应将桩身的浮土及碎砼渣清理干净，以防接桩处强度不足。（2）钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求；（3）拉结筋及异型箍筋与支护桩主筋进行10d单面焊接。（4）主筋除锈，主筋接头采用机械连接，接头应相互错开，在35d的区段范围内，且同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。（5）腰梁主筋与箍筋交点采用扎丝“八”字扣绑扎，严禁顺绑，每个绑点用单股扎丝“八”字扣绑扎牢固，丝头朝向内部。钢筋绑扎时，先划好主筋位置线，以确保钢筋位置准确，按要求将主筋摆好并保持水平，然后将箍筋按设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，进行绑扎；钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求。（6）钢筋安装完成后应对准标志线，进行整体调整并加以固定，在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑1块，竖向绑2块，以确保保护层厚度及钢筋位置。5、模板安装（1）侧模安装：侧模加工高度高出梁截面50mm，以便于混凝土浇筑，侧模与底模垂直；底模安装：底模平行于锚索与支护桩立面呈60°夹角。（2）腰梁梁模板采用14mm厚的木胶合模板，主龙骨采用φ48钢管(水平间距0.8m)，次龙骨使用50×50mm方木（竖向间距0.4m），采用对拉螺栓及蝴蝶卡固定，架设时注意确保模板的牢固、可靠。（3）模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。6、浇注混凝土（1）腰梁采用现浇混凝土，混凝土强度等级C25，钢筋混凝土保护层厚度30mm。（2）钢筋工程、模板工程前再次清理桩身的浮土及碎渣，应有专人检查梁顶标高，经自验收符合要求后方可报监理验收。（3）待钢筋工程、模板工程验收通过后，由监理方签字后，方可进行混凝土浇筑工作；混凝土尽量一次性浇筑完成；且进行第二次混凝土浇筑时不得间隔时间过长造成冷缝等质量问题；（4）混凝土浇筑时，应振捣密实，但不得过振；（5）在梁交界位置应留设垂直施工缝，在后续混凝土浇筑时，应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子，以确保混凝土的连接；（6）新旧混凝土交界面处应做好钢筋的预留，保证钢筋搭接长度。7、模板拆除（1）待梁混凝土强度达到1.2Mpa后，且在24小时后方可进行侧模的拆除。（2）模板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。8、养护使用棉毡进行覆盖并洒水养护14天，始终保持腰梁混凝土表面湿润。6.6.3腰梁质量控制措施1、腰梁施工时，应先由测量人员做好腰梁高程的测放工作，保证腰梁位置标高准确；2、为保证新旧混凝土连接性能，在桩体上部应涂刷纯水泥浆1~2遍，保证该部位腰梁与桩体连接牢固；3、钢筋绑扎时应严格按照图纸设计要求，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度；对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、无夹渣；焊接应做好工艺检验与现场抽检，保证检验合格后方可进行钢筋的安装施工；4、模板安装：模板拼缝应严密，避免漏浆影响混凝土质量；侧模、底模使用方木及钢管固定、支撑等均须严格按规范要求布设，避免混凝土浇筑时胀模、爆模而影响梁混凝土质量和梁外观尺寸；5、混凝土浇筑时，应确保浇筑的连续性，振捣密实；避免冷缝、蜂窝等质量通病的出现；在前后段混凝土交界面应留设垂直施工缝，并及时派人清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。6.7面层施工方法及工艺要求6.7.1面层施工工艺流程面层施工工艺流程见图6.7-1。图6.7-1面层施工工艺流程6.7.2面层施工质量控制措施1、混凝土应及时使用，以免时间过长产生离析现象2、绑扎钢筋网片后的待喷面层，应保持湿润但不得有积水。3、喷射角度尽可能接近90°，以便获得较大的压实力和最小的回弹，喷嘴应以环形（500×150mm）范围做曲线连续移动，以保证喷射均匀连续。4、正确掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊，一般为自下而上，先里后外，每次结束喷射工作，须认真清洗喷嘴。5、喷射后的混凝土应喷水养护，养护期在终凝两小时后至一周内。对喷射后的施工现场应及时清理，将落地灰清除现场。6、质量检测：喷射砼面层进行现场试块强度试验，每500m2喷射砼面积留置一组试块，每组试块不少于3个。对面层厚度检测，每500m2喷射混凝土面积的检测一组，每组检测3点，全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不小于厚度设计值的80%。6.8基坑监测6.8.1监测项目据《建筑基坑工程监测技术标准》，本项目应测项目包括基坑顶水平、竖向位移监测、水位监测、周边环境竖向监测、锚杆轴力监测。6.8.2监测点布置监测点的布置应满足《建筑基坑工程监测技术标准》，应沿基坑周边布置，周边中部、阳角处应布置监测点。监测点水平间距不宜大于20m，每边监测点数目不宜少于3个。水平和竖向位移监测点宜为共用点，监测点宜设置在围护墙或基坑坡顶上。布置图如下：图6.8.2-1监测点布置图本基坑监测应由建设单位委托具有相应资质的第三方监测单位进行，监测方案应经建设、设计、监理等单位认可，方可实施。6.8.3监测频率（1）各监测项目在基坑施工前应测得稳定的初始值，且不应小于三次。（2）土方开挖施工过程中，当开挖深度≤5m时，1次/2d；5-10m时，1次/1d；底板浇筑厚时间：≤7d，1次/1d；7-14d，1次/2d；14-28d，1次/3d；＞28d，1次/5d。（3）当出现下列情况之一时，应增大监测频率；若出现破坏预兆时，应对变形连续监测：1）监测数据达到报警值或监测数据变化较大或者速率突然增大时。2）基坑开挖时出现与原来工程地质条件不符的不良地质条件时。3）基坑受天气连续降雨或漏水影响时。4）基坑支护结构、周边地面发生突发变形或出现开裂时。5）基坑工程施工过程中出现与基坑设计条件不符且对基坑及周边环境安全的其它异常情况时。6.8.4监测项目报警值根据行业标准《建筑基坑支护技术规程》和国家标准《建筑基坑工程监测技术标准》规定，本基坑监测项目控制值如下：表6.8.4基坑监测控制值监测项目变化频率（mm/d）相对开挖深度（h）控制值累计值（mm）基坑坡顶水平位移40.3%20基坑顶部竖向位移30.3%20周边地面位移2/30预应力锚杆轴力设计值的70%1、当出现下列情况之一时，必须立即报警；若情况比较严重，应立即停止施工，并对基坑支护结构和周边的保护对象采取应急措施。1）当监测数据达到报警值；2）基坑支护结构或周边土体的位移出现异常情况或基坑出现渗漏、流砂、管涌、隆起或陷落等；3）周边地面出现可能发展的变形裂缝或较严重的突发裂缝；4）根据当地工程经验判断，出现其他必须报警的情况。2、施工方定期巡查措施在基坑施工的同时，安排专人进行基坑监测,时刻注意监测数据变化，一发现监测数据有增大的趋势，立即停止施工，会同甲方、监理和设计单位立即采取补救措施，商定对策。为确保基坑安全做到万无一失，我司在施工期间安排专门人员，进行周边路面、建筑物变形的巡查，制作巡查登记表，发现问题如围墙、建筑物、路面裂缝过大、变形加速及时通知现场管理人员，采取补救措施，防止问题扩大，造成财产损失。具体巡查包括以下内容：1）基坑有无涌土、流沙及管涌等情况出现。2）开挖后暴露的土质情况与岩土勘察报告是否相符。3）