钢结构施工施工工艺技术

4.1钢结构深化设计方案 24.1.1工程概述 24.1.2组织及流程 34.1.3工艺要点 54.1.4保证措施 74.2钢构件加工与运输方案 84.2.1工程概述 84.2.2施工流程 84.2.3材料管理 134.2.3.1.材料采购 134.2.3.2材料试验 154.2.3.3材料的保管 214.2.4工艺要点 224.2.4.1焊接工艺 224.2.4.2涂装工艺 254.2.5钢结构运输 274.3钢构件安装 284.3.1工程概述 284.3.2钢柱安装方法 284.3.3钢梁安装方法 324.3.4预埋件的安装 344.3.5吊装工况分析 354.3.5.1F地块B栋钢骨柱分节情况 354.3.5.2塔吊吊装工况 364.3.6施工流程 364.3.7安装工艺要点 374.4钢结构焊接方案 394.4.1工程概述 394.4.2焊接方法及参数 394.4.3焊接工艺评定 404.4.4施工流程 414.4.5工艺要点 424.4.6栓钉焊接 434.5钢结构测量方案 454.5.1工程概述 454.5.2施工方法 464.5.3施工流程 474.5.4工艺要点 494.6紧固件安装方案 504.6.1工程概况 504.6.2施工方法 504.6.3施工流程 524.6.4工艺要点 534.7钢筋桁架楼承板施工方案 554.7.1工程概况 554.7.2施工方法 554.7.3施工流程 554.7.4工艺要点 564.8涂装施工方案 594.8.1现场防腐涂装 594.8.1.1钢结构防腐涂料补漆工程概况 594.8.1.2钢结构防腐涂料补漆施工方法 594.8.1.3钢结构防腐涂料补漆施工流程 604.8.1.4钢结构防腐涂料补漆工艺要点 614.8.2钢结构防火涂料涂装 624.8.2.1钢结构防火工程概况 624.8.2.2钢结构防火施工方法 624.8.2.3钢结构防火涂料施工流程 634.8.2.4钢结构防火涂料工艺要点 644.1钢结构深化设计方案4.1.1工程概述表4.1.1-1深化设计工程概述深化设计工程概述F地块-B幢：钢框架-核心筒结构，外框分布18根H型钢骨的SRC柱，钢梁与核心筒通过埋件连接。H型钢骨：H300×300×30×30～H500×450×45×45H型钢梁（焊接）：H700×300×12×25～H1000×400×20×30H型钢梁（热轧）：HN400×200×8×13～HN650×300×12×25深化设计内容概述深化设计内容包括：梁柱构件详图、构件布置图、核心筒埋件布置图、核心筒埋件详图、钢筋桁架楼承板铺板图、钢材备料清单、高强螺栓连接副清单、涂装面积清单主要深化节点形式梁柱节点H型柱对接节点钢梁与核心筒连接节点主次梁连接节点4.1.2组织及流程表4.1.2-1深化设计的组织及流程深化设计组织根据本工程的结构布置、连接方式及工期、质量要求，为按时、保质、保量完成本工程的深化设计工作，组建钢结构深化设计组，由项目深化设计组长直接管理。深化设计工作流程4.1.3工艺要点表4.1.3-1深化设计工艺要点深化设计软件的应用软件名称软件功能软件图例Xsteel16.0钢结构建模绘图软件AUTOCAD2013绘图软件MidasGen8.0结构分析软件Ansys14.5有限元分析软件深化设计的过程控制设计图的自审本工程深化小组人员成立后，立即组织人员进行图纸会审，对图纸有疑问处提交设计单位确认；同时深化前，与土建、幕墙、机电等其他参建单位单位协调沟通，确保图纸准确性。建模向每个建模人员下达技术交底，确定区域的划分，人员分工、区域对接人员、同时明确质量要求及构件编号规则；对于重要工作节点，如轴线创建、柱脚节点完成、代表性节点等创建完成后安排专人进行复核，确定无误后再进行后续操作；对于复杂节点，内部加劲板数量较多，建模过程中应注意检查，是否遗漏劲板、构件是否焊接为一整体等；深化设计人员应明确塔楼外框柱的扭曲变形情况、及截面变化，正确定位以及过渡节点的处理，避免出错。图纸表达模型完成后，安排专门人员对图纸布局、尺寸线等进行调整，使图纸表达清晰、完整。BIM技术运用项目具体内容3D施工图建模通过专业软件对建筑、结构、场地进行3D建模，最后各专业的模型进行集成，形成一个完整的3D模型。模型检查与确认模型检查包括以下内容：专业规范检查，模型与图纸的一致性检查，模型精细度和准确性核查。3D漫游、碰撞检查制作3D漫游及三维可视化视频或图片，供各参与方观看交流；对于模型内的所有内容进行碰撞检测，通过三维方式发现图纸中的错漏碰缺及专业间的冲突，并编制碰撞检测报告。检查图纸错误、优化设计通过可视化的三维模型，直观的检查图纸错误(包括碰撞检查、节点检查、安装空间检查、构件检查等)，进行详细的图纸会审工作，并进行对设计的优化。钢结构深化设计进行钢结构深化设计全部工作，包括节点深化设计、构件深化设计、深化设计出图(包括施工平面布置图、构件详图、节点详图等)、输出材料清单等。工程量统计进行详细的钢结构工程量统计工作，包括所有钢构件类型、截面规格、重量、长度、数量、表面积、标高、材质、各种板厚统计、高强螺栓数量规格等。模型更新与维护工作依据已签认的设计变更、洽商类文件和图纸，对施工图模型进行同步更新，同时负责根据工程的实际进展，完善模型中在施工模型中尚未精确完善的信息，以保证模型的最新状态与最新的设计文件和施工的实际情况一致。4.1.4保证措施表4.1.4深化设计质量保证措施深化设计质量保证措施1深化设计三级审核制度严格合理的工作流程、体制和控制程序是保证深化设计质量的关键因素。我单位将建立完善的三级审核制度。设计制图人员根据设计图纸、国家和部委的规范、规程以及我单位的深化设计标准完成自己负责的设计制图工作后，要经过以下检查和审核过程：设计制图人自审设计制图人将完成的图纸打印白图(一次审图单)，把以下内容的检查结果用马克笔做标记：1）笔误、遗漏、尺寸、数量；2）施工的难易性(对连接和焊接施工可实施性的判断)；3）对于发现的不正确的内容，除在电子文件中修改图纸外，还要在一次审图单上用红笔修改，并做出标记；4）自审完成后将修改过的图纸重新打印白图(二次审图单)，并将一次审图单和二次审图单一起提交审图人员；审图人员校核审图人员的检查内容和方法同自审时基本相同，检查完成后将二次审图单交设计制图人员进行修改并打印底图，必要时要向制图人将错误处逐条指出，但对以下内容要进行进一步审核：1）深化设计制图是否遵照公司的深化设计有关标准；2）对特殊的构造处理审图；3）结构体系中各构件间的总体尺寸是否冲突。最终审核审定时以深化设计图的底图和二次审图单为依据，对图纸的加工适用性和图纸的表达方法进行重点审核。对于不妥处，根据情况决定重复从审图人员开始或制图人员开始的上述工作。2息反馈处理简单的笔误：迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上存在问题：重新认真研究设计图纸或重新分析深化设计涉及到的制作工艺，及时得出正确的认识，迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。在构件制作或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题：立即通知现场停止相关部分的施工。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和项目管理公司同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报3出错补救措施根据本工程的情况，设立专人与设计院、业主保持不间断的联系，以减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，立即对错误进行修改，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告，与设计人员共同商讨所出现错误的性质，如果所发生的错误对整体结构不造成安全影响，在设计院、业主的认可、批准后继续施工；否则对已加工的构件实行报废处理。4.2钢构件加工与运输方案4.2.1工程概述表4.2.1-1钢结构加工概述钢构件加工概述单体构件形式构件截面板厚构件材质F地块-B幢H型钢骨H300×300×30×30～H500×450×45×4530mm～45mmQ355B、Q355BZ15H型钢梁HN400×200×8×13～HN650×300×12×25热轧Q355BH700×300×12×25～H1000×400×20×3012mm～30mmQ355B预埋件PL600×350～PL900×40020mmQ355B4.2.2施工流程表4.2.2-1钢构件加工流程钢结构加工制作流程加工制作工艺总流程典型构件加工制作流程构件形式内容图示H型构件钢板预处理钢板矫平钢板及零件板切割下料零件二次矫平T型组立H型组立H型焊接H型矫正装焊加劲板、连接板整体检测端部铣平端部钻孔4.2.3材料管理4.2.3.1.材料采购表4.2.3-1材料采购材料采购流程材料性能1所有钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。2钢材的交货状态应为热轧、温度-形变控轧控冷。3所有钢材的材质和性能应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591或《碳素结构钢》GB/T700的规定。主要承重件采用高性能建筑用钢材，其材质和性能应符合现行国家标准《建筑结构用钢板》GB/T19879的规定。耐候钢的材质和材料性能尚应符合现行国家标准《耐候结构钢》GB/T4171的规定，且晶粒度不应小于7级，耐腐蚀指数不小于0.60。钢板厚度大于40mm时采用Z15性能钢板，厚度大于60mm时采用Z25性能钢板，钢板材质应符合现行国家标准《建筑结构用钢板》GB/T19879、《厚度方向性能钢板》GB/T5313的要求。4圆柱头栓钉连接件的材料应满足现行国家标准电弧螺栓焊用《圆柱头焊钉》GB/T10443的规定。5手工焊接采用的焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条应与主体金属的力学性能相适应。焊接钢管混凝土柱及钢骨混凝土梁柱中钢材的焊条应采用低氢型焊条。6自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊机应与主体金属的力学性能相适应，并应符合国家标准的规定。7高强螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用扭剪型高强度螺栓及连接副。安装螺栓均为C级螺栓。高强度螺栓的质量标准应符合(JGJ82-2011)、(GB/T1228～1231)或(GB/T3632-2008)的规定。普通螺栓应符合现行国家标准(GB/T5780)和(GB/T5782)的规定。螺栓的表面处理应保证提供不低于结构各部分及各构件相应的涂层所达到的防腐要求。高强度螺栓摩擦面的摩擦系数：Q235为(0.45)，Q345及Q390均为(0.50)摩擦面处理方法为喷砂（丸）。μ值的确定须根据实验进行，其实验结果须提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。当摩擦系数实测值低于设计值时，应对螺栓规格或数量进行调整。在同一连接接头中，高强度螺栓连接不应与普通螺栓连接混用。承压型高强度螺栓不应与焊接连接并用。高强度螺栓的预应力及连接要求应满足《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011第3.2.5条及第4章、第5章的规定。摩擦型高强度螺栓的施工、检验、安装应满足《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011第6.1.2条、第6.2.6条、第6.3.3条、第6.4.5条、第6.4.8条的规定。4.2.3.2材料试验1材料检试验流程表4.2.3-2材料试验流程材料检试验流程2检试验内容表4.2.3-3钢材检试验内容材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查，目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查，机械仪器检查如超声波探伤相应标准化验C、Si、Mn、S、P电脑数显自动分析仪、光谱分析仪、常规技术分析相应规范及标准机械性能屈服强度、抗拉强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应规范及标准冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪厚板Z向性能电焊、拉伸试验，采用万能液压试验机焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，晶向分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标卡尺、样板相应规范及标准焊材和涂料检验内容见下表：表4.2.3-4焊材与涂料检试验内容材料名称检验内容检验方法及手段检验依据焊接材料焊条、焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准、质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度涂料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告、外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，图层测厚仪3材料进场验收表4.2.3-5材料进场验收钢材进场验收验收内容：质保书、合格证；尺寸检查、外观质量检查；UT探伤外形尺寸检查钢材表面锈蚀等级检查UT探伤检查（1）钢材的出厂证明文件：钢材进场时应检查质量合格证明书、中文标志及检验报告等，钢材表面的各种标识符号应与上述文件的表述相一致。（2）钢材的几何尺寸：钢板的几何尺寸允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：游标卡尺测量厚度，水平尺测量平整度，钢尺测量长度。钢板宽度和不平度允许偏差应符合下表规定：（3）钢材的表面质量：钢材的表面外观除应符合国家标准的规定外，还必须符合下列规定：a、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，并保证钢板的最小厚度。b、钢材表面的锈蚀允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈、由压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的表面粗糙，但其锈蚀等级及应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8932规定的C级及C级以上。c、钢材表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和压入氧化铁皮。钢板端面或端口处不应有分层、夹渣等缺陷。d、钢板表面缺陷允许修磨清理，但应保证钢板的最小厚度。修磨清理处应平滑无棱角。需补焊时应按GB/T14977的规定进行。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。涂料进厂验收（1）主控项目：钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。（2）一般项目：防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。检查方法：观察检查。4材料复验表4.2.3-6材料复验内容钢材复验钢板取样型钢取样钢材复验要求：根据《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）的规定，对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：a、国外进口钢材；b、钢材混批；c、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的钢板；d、建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；e、设计有复验要求的钢材；f、对质量有异议的钢材。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。钢材取样的检验批确定：关于检验批取样的要求，在现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755-2012规定：牌号为Q235、Q345、Q355且板厚小于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于150吨；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400吨。牌号为Q235、Q345、Q355且板厚大于或等于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60吨；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400吨。牌号为Q390的钢材，应按同一生产厂家、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60吨；同一生产厂家的钢材供货量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300吨。牌号为Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ的钢板，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60吨；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300吨。牌号为Q420、Q460、Q420GJ、Q460GJ的钢板，应按同同一牌号、同一质量等级、同一炉号、同一厚度、同一交货状态的钢材组成检验批，每批重量不应大于60吨。我公司将严格按照该规定进行材料的取样复验。焊材复验重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，对用于重要的钢结构工程的焊接材料的复验做出了明确规定。该复验应为见证取样、送样检验项目。“重要”是指：a建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝；b建筑结构安全等级为二级的一级焊缝；c大跨度结构中一级焊缝；高强螺栓摩擦面抗滑移复验钢构件在现场安装前，制造厂和安装单位分别以钢结构制造批为单位检验，每一批进行三组试件，以分部（子分部）工程划分规定的工程量2000吨为一批，不足2000吨视作一批。每批三组试件，其试件应采用双摩擦面二栓拼接的拉力试件。高强螺栓试件抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。将组装好的试件置于拉力试验机上，试件轴线应与试验机夹具中心严格对中，试件应在其侧面划出观察滑移的直线，以便确认是否滑移发生。高强螺栓抗滑移试验对试件加荷时，应先施加10%的抗滑移设计荷载，停1分钟后再平稳加荷，加荷速度为3～5KN/s，直至滑移发生，测得滑移荷载。4.2.3.3材料的保管表4.2.3-7材料保管的内容材料的保管钢板库存管理我公司各分厂都设置有大型的材料堆场，根据项目、材料的品种、规格进行分区堆放，并进行登记造册，便于查询和管理。材料进场后立即依据材料的材质采用不同颜色标识，这样可以保证材料在存储、发放、下料、装配过程中一目了然，确保材料使用准确。钢板堆场钢板标识型钢和钢管库存管理型钢堆场型钢堆场焊材库存管理我公司各分厂有专用的焊材仓库，焊材仓库应保持通风、干燥、阴凉，焊材堆放时应根据规格、品种进行堆放，避免混乱。焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，焊剂要按照规定进行烘烤和保温。油漆库存管理油漆属于易燃物品，库房距离火种的距离要严格符合规范。库房的灭火设施要完备，黄沙，干粉灭火器，铁锹，等设施要齐全。通风良好，避免可燃气体积聚，发生爆炸。4.2.4工艺要点4.2.4.1焊接工艺表4.2.4-1焊接工艺要点焊接工艺要点焊接工艺评定焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作。焊接工程分析板厚与材质构件形式板厚材质焊接H型钢8～50mmQ355B、Q355BZ15焊接箱型构件12～40mmQ355B焊接方法与接头形式焊接方法接头形式焊接位置埋弧自动焊板对接、T型对接、角对接平焊CO2气体保护焊板对接、T型对接、角对接全方位开槽焊箱形隔板焊接平焊栓钉焊接T型接头平焊、横焊焊接材料选择钢材材质CO2气体保护焊实芯焊丝型号埋弧焊焊接材料(焊剂+焊丝)Q355BER50-6H10Mn2+SJ101焊接过程控制工序工艺技术要求图示焊接区坡口打磨焊接前必须将坡口位置打磨出金属光泽安装引、熄弧板引、熄弧板材料及接头与母材相同；焊后用气割割除，磨平割口。焊前预热焊接前，钢板的板温较低，在施焊时，电弧的温度高达1250-1300℃，钢板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，钢板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行。定位焊定位点焊长度为40～60mm，点焊之间的间距300～600mm二氧化碳气体保护焊焊接使用二氧化碳气体保护焊焊接时，可以用自动焊接小车取代人工两边对称同时焊接。焊缝修补焊接完成后对焊缝外观实行自检、互检和专检制度，对不合格焊缝进行修补打磨或返修。4.2.4.2涂装工艺表4.2.4-2涂装工艺要点防腐涂装工艺要点防腐设计要求设计要求本工程钢材表面锈蚀等级为III-B级防护层使用年限15年，每5年检测一次。防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。防腐漆选择涂层涂料种类底漆环氧富锌底漆、水性无机富锌底漆中间漆环氧云铁中间漆面漆丙烯酸、聚氨酯等涂层厚度要求室内钢结构室内钢结构且有防火涂料时，最小总干膜厚度125μm室外钢结构对室外钢结构除防腐底漆（最小干膜厚度80μm）、最小总干膜厚度150μm外，需有中间漆及面漆配套要求。钢结构防腐保护层最小厚度220μm涂装前除锈工艺钢板、型钢进场后立即对表面进行一次除锈(自动化流水线)。钢材预处理流水线抛丸处理，是利用抛丸机的叶轮在高速旋转时所产生的离心力，把磨料(钢丸或钢砂)以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。构件完成加工，正式进入涂装工序前，进行二次除锈。在涂有车间底漆的钢铁表面进一步涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生车间底漆的损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈，即二次除锈。二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。补焊、打磨标准部位焊缝及缺陷的补焊打磨标准评定方法自由边用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。(2)圆角可不处理。目测飞溅1.用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。目测焊接咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。目测表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。目测手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。目测自动焊缝一般不需特别处理。目测正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。目测焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理。目测切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目测厚钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm。目测涂料喷涂工艺涂料喷涂施工要求表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染；喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释；按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护涂料喷漆作业环境及检测方法检测项目控制要求检测方法环境温度5-38℃环氧富锌≥10℃温度计测量空气相对湿度≤85%相对湿度仪、干湿度摇表钢板表面温度大于露点温度+3℃钢板温度仪、露点测试仪涂漆照明防爆灯喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，可使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求喷漆施工的质量检验检查内容检查方法及使用仪器压缩风的清洁检查滤纸和棉布压缩风的风压检查压力表正确的涂料配备及搅拌程序按油漆制造商要求，记录油漆的批号油漆的黏度黏度杯不能涂装须贴胶纸保护之部位按施工工艺规范表面处理与涂装的间隔时间按施工工艺规范周围干净的空气目测环境温度条件湿度计，温度表湿膜厚度湿膜测试仪开始喷涂施工，完工时间及过程按施工工艺规范4.2.5钢结构运输表4.2.5-1钢构件运输钢结构运输钢构件运输的后勤保障小组名称小组的工作范围设备维修组负责车辆的保养与维修公路运输护送组负责前行探路、处理突发事件等对外协调组负责超限构件运输的申报、与沿途交通路政部门的协调钢构件的成品保护保护措施具体内容包装对钢构件按工艺规定进行分类包装，对于裸装要注意边缘保护，构件与构件、构件与车厢之间要隔垫控制，捆扎要牢固等。装卸保护必须有专人监管，禁止野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊钩、索具的情况，防止发生意外。运输中的保护运输时行车速度要平稳，中间要多次检查包装和加固方式。现场保护现场设置专门的堆场，并做好围挡，派专人看护典型钢构件的运输装车方式图示零星材料装箱

规格构件捆装

裸装4.3钢构件安装4.3.1工程概述表4.3.1-1钢结构安装概述钢结构工程概述F地块B栋钢框架-核心筒结构地上部分砼结构核心筒先开始施工，核心筒埋件施工同时进行。待施工至地上7～8层，并安装爬架后，开始外框钢结构安装。钢结构外框钢骨柱分节按照塔吊吊装工况进行分节，分节基本在一层一节到两层一节，钢骨柱吊装就位后开始安装钢梁，后续施工按照钢梁安装→高强螺栓安装、施拧→钢梁焊接→钢筋桁架楼承板铺设→栓钉焊接的顺序施工。4.3.2钢柱安装方法表4.3.2-1钢柱安装工艺钢柱安装流程钢柱吊装工艺本工程钢柱安装的顺序是：引测基点→放样轴线、标高位置→钢柱落位→使用临时螺栓固定吊耳、连接板→用全站仪校正柱身的垂直度、柱顶标高及柱身扭转→拧紧并焊接固定吊耳与连接板→准备进入焊接工序。钢柱吊装时，采用钢柱上端口的连接板作为吊装所用的吊耳，为穿卡环方便，在深化设计时将连接板最上端一螺栓孔进行孔径加大，作为吊装孔。同时为了钢柱高空测量校正、焊接的安全与方便，需在钢柱上设置操作平台。钢柱吊装完毕后使用千斤顶、倒链等设备进行校正，满足焊接要求后，紧固临时连接板的安装螺栓进行临时固定，再进行对接焊缝的焊接，完成焊接，探伤合格后割除临时连接板，打磨平整临时连接板的焊缝残留，补涂油漆，完成钢柱的安装。钢柱安装过程检查验收内容包括：平面位置（轴线偏差）、垂直度、柱顶标高。劲性钢柱轴线偏差不超过1mm，两个方向的垂直度偏差均不超过H/1000且不大于10mm，柱顶标高不超过+3mm。钢柱吊点设置及临时连接钢柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠，故直接用钢柱上端的连接耳板作为吊点。为穿卡环方便，在深化设计时就将连接耳板最上端的一个螺丝孔孔径加大，作为吊装孔。为保证吊装平衡，普通H型柱挂设四根足够强度的单绳进行吊运；为防止钢柱起吊时在地面上拖拉造成地面和构件的损坏，钢柱下方应垫好枕木。钢柱起吊时边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到位置上方300mm左右时，吊钩停机稳定，对准下节柱中心线，缓慢下落。此时下节柱处需两人进行进行操作，一人移动钢柱根部使之与下节柱中心对齐，一人协助稳固，连接临时耳板的普通螺栓并紧固。上下节钢柱安装示意图钢柱安装就位后，采用双夹板进行钢柱临时连接，即通过在钢柱四个方向设置对接连接夹板，通过夹板上下安装螺栓完成上下钢柱安装的临时固定连接。钢柱校正完成前后应将螺栓拧紧，对连接板焊接固定，防止滑动。在深化设计阶段依据吊装的要求设置双夹板和固定点。钢柱吊装后采用双夹板配合螺栓进行临时固定，螺栓安装应满足每块双夹板位置不少于4颗，上下不少于2颗螺栓。钢柱的调整垂直度调整钢柱就位后，与底座柱头的中心线吻合，并四面兼顾，调节临时连接板并穿好临时固定螺栓。通过千斤顶上下调节使全站仪所控制点位与柱顶选定点位重合之后，拧紧上下柱临时接头的安装螺栓。错边调整两节钢柱对接时，用直尺测量借口处错边量，其值不应大于3mm。当不满足要求时采用钢柱错位调节措施水平位置校正，主要包括调节固定托架和千斤顶，完成钢柱水平校正。标高调整钢柱在测定标高低于设计值时，可在上、下节钢柱对接耳板处间隙打入斜铁或在接缝间隙内塞入厚度不同的钢片或采用千斤顶调节。钢柱的安装要点1根据钢构件的重量及吊点设置情况，准备足够不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具，在柱身上绑好爬梯，以便于下道工序的操作人员上下操作，主梁对接及设置安全防护措施等。2利用钢柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状态。钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下节钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节钢柱的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，利用千斤顶进行校正。3校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。4钢柱之间的连接板待校正完毕，并全部焊接完毕后，将其割除，并将焊接处打磨光滑，再涂上防锈漆，注意割除时不要伤害母材。5起吊前，钢构件应横放在垫木上；起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需要一定的高度；起钩、回转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止擦伤螺栓丝口。6每节钢柱的定位轴线应从阶段控制线引上，不得从下端柱的轴线引上；结构的楼层标高可按相对标高进行。钢柱吊装主要事项1钢柱吊装应按照各分区的安装顺序进行，并及时形成稳定的结构体系。2起吊前，钢构件应放横放在枕木上。起吊时不得使构件在地面上有拖拉现象。3为了确保安装精度，避免累积误差影响，每节柱的定位轴线应以地面控制线为基准上引，不得从下层柱的轴线上引。4安装第一节柱时从基准点引出控制标高并标在混凝土基础活钢柱上，以后每次上引标高均以此标高为基准，以确保每层标高符合设计要求。5上、下节钢柱之间的连接耳板待全部焊接完毕后进行割除。为不损伤母材割除时预留5mm，然后打磨掉，并涂上防锈漆。6在形成稳定结构后，及时向下道工序移交工作面。4.3.3钢梁安装方法表4.3.3-1钢梁安装工艺钢梁安装工艺流程吊装前准备1对钢梁的定位轴线、标高、标号、长度、截面尺寸、螺栓直径及位置、节点板表面质量等进行全面符合，符合要求后才进行安装。2用钢丝刷清楚摩擦面上的浮绣保证连接面平整，且无毛刺、飞边、油污和泥等。3梁端节点采用栓焊连接时，将腹板的连接用安装螺栓连接在梁的腹板相应位置处，并与梁齐平，不能伸出梁端。4节点连接用的螺栓，按所需数量装入帆布包内捆扎在梁端节点处。5钢梁安装前应对钢柱上的连接件或混凝土上的埋件进行预检，预检内容包括检查连接件平整度、摩擦面、螺栓孔，对埋件的检查包括位置、平整度。安装防护措施在钢梁处设置生命线，方便人员行走，在每层的钢梁上部设置机房，设置环形通道，楼层至屋盖钢结构设置上下钢梁的通道，保证施工人员安全。钢梁安装1钢梁起吊前，在沿钢梁通常梁面安装扶手杆及安全绳，供高空作业人员作为水平通道使用。将腹板的连接板用两颗普通螺栓连接在腹板相应的位置，并与梁齐平不能伸出梁端。节点安装所需的螺栓，按所需数量和规格装入工具包挂在梁端节点处，一个节点用一个工具包，包口必须扎紧，防止螺栓坠落伤人。2对于重量较小的梁，在塔吊性能满足的条件下采用一钩多吊方式起吊，要注意保持钢梁之间的间距以及采取钢丝绳的保护措施3钢梁安装到位后，先用与螺栓同直径的冲钉定位，然后用与永久螺栓同直径的普通螺栓作临时固定。普通螺栓的数量不少于节点螺栓总数的三分之一，且不少于两只。临时螺栓安装完成后，方可进行松钩。4就位时严禁与已安装好的钢柱发生碰撞。梁两端的柱牛腿上各上一名操作工（规格较大的构件一端需有两名操作工），利用挂在梁头的溜绳控制梁的摆动和空间位置，使梁平稳就位。梁每侧上部设置两块就位玛板便于安装就位，安装如下图：钢梁焊接作业吊笼钢梁焊接作业吊笼采用简易吊笼，安装时可先进行吊笼挂件安装，待挂件与钢梁连接可靠后进行吊笼平台框架安装，吊笼平台框架可采用麻绳垂直拉升至挂钩位置安装即可。钢梁与预埋件的连接安装为保证与埋件连接钢梁的安装精度，受剪连接板待埋件板安装定位且混凝土浇筑后，再放线定位焊接。具体步骤及方法如下：第一步：测量定位根据业主给基准点，由总包引测整个建筑物的轴线控制网及高程控制点。土建与钢结构施工使用总包统一布置的控制网，钢结构根据总包控制网再测设细部轴线，控制预埋件安装位置。钢筋绑扎前，将埋件平面位置的控制轴线和标高测设到下一楼层。第二步：埋件板初就位和精确校正根据下一楼层上的埋件轴线和标高控制线，在土建核心墙钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建爬模架，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，及时调整竖向或水平钢筋的位置。埋件安装就位固定后，由总包、监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。第三步：埋件板清理、定位混凝土模板施工后，清理埋件板面上杂物，测量放线，精确定位受剪连接板的位置。第四步：连接板焊接根据放线位置，将受剪连接板焊接在埋件板上，要注意焊接接头形式的要求。4.3.4预埋件的安装表4.3.4-1预埋件安装方法预埋件安装方法安装时间核心筒立面上的预埋件与土建交叉施工，需要在土建核心筒梁柱箍筋绑扎后，形成较稳定的墙体结构后，将预埋件插入墙体（梁）内。埋件安装工艺1.在预埋件上放样十字定位线。2.现场放线、定位埋件的标高。在现场定位出埋件的标高后，沿混凝土墙面拉出通线作为埋件的标高基准线。3.使用全站仪测定埋件的水平位置，并画竖向定位线与标高基准线形成十字定位。4.将预埋件上的十字定位线与全站仪放线的十字定位线重合耦合，将预埋件插入墙体钢筋。5.埋件插入后，观察十字线重合情况以及埋件背部锚固腿是否顶在墙体内模，根据安装情况调整埋件位置。6.埋件就位后，将埋件板面与墙体钢筋点焊固定。预埋件的检查1.在混凝土浇筑前，检查埋件的正面是否贴紧墙体外模，埋件背面锚固支腿是否与内模之间留有足够的保护层。2.浇筑过程中，监督混凝土的浇筑、振捣是否对埋件的安装精度产生影响。3.核心筒墙体拆模后，及时定位预埋件位置。对于预埋件外表面被混凝土覆盖的，及时剔凿表面混凝土。4.使用全站仪对埋件的定位进行复测，采用十字放线法校核埋件的标高及水平位置。对于偏差较大的预埋件要及时通报项目部，各方商定应对方案。4.3.5吊装工况分析4.3.5.1F地块B栋钢骨柱分节情况表4.3.5-1钢骨柱分节表序号截面信息钢柱底标高钢柱顶标高分节处楼层标高分节柱长分节方式分节重量吊重分析1H500*450*45*451.3m6.8m5.6m5.5m一层一节3.48t满足2H500*450*45*456.8m12.3m11.1m5.5m一层一节3.38t满足3H500*450*45*4512.3m17.8m16.6m5.5m一层一节3.38t满足4H500*450*45*4517.8m23.7m22.5m5.9m一层一节3.59t满足5H400*350*40*4023.7m33.45m32.25m9.75m两层一节4.49t满足6H400*350*40*4033.45m42.05m40.85m8.6m两层一节4.07t满足7H400*350*40*4042.05m50.65m49.45m8.6m两层一节4.07t满足8H400*350*40*4050.65m59.25m58.05m8.6m两层一节3.46t满足9H300*300*30*3059.25m67.85m66.65m8.6m两层一节2.86t满足10H300*300*30*3067.85m76.45m75.25m8.6m两层一节2.86t满足11H300*300*30*3076.45m85.05m83.85m8.6m两层一节2.86t满足12H300*300*30*3085.05m92.35m92.35m7.3m两层一节2.83t满足4.3.5.2塔吊吊装工况表4.3.5-2钢结构吊装工况分析序号项目具体内容1钢构件吊装工况图2钢构件吊装工况分析钢柱编号吊装设备说明结果钢柱KZ-1TC7035塔吊吊装半径50m额定最大起重量5.742t最不利钢柱重量4.49t分析结论5.742t>4.49t满足吊装工况3钢梁GKL2TC7035塔吊吊装半径50m额定最大起重量5.742t最不利钢柱重量3.1t分析结论5.742t>3.1t满足吊装工况4.3.6施工流程表4.3.6-1钢结构安装流程钢结构安装流程1.外框钢柱安装2.柱间钢梁安装采用一钩两吊方式吊装3.钢柱与核心筒墙体间主梁安装采用一钩两吊方式吊装4.钢次梁安装采用一钩两吊方式吊装5.封边钢梁安装6.完成1/4钢构件安装7.完成1/2钢构件安装8.完成全部钢构件安装4.3.7安装工艺要点表4.3.7-1钢结构安装工艺要求项目允许偏差图示测量方法建筑定位轴线L/20000，且不应大于3.0全站仪基础上柱的定位轴线1.0全站仪基础上柱底标高±2.0全站仪地脚螺栓（锚栓）位移2.0全站仪底层柱柱底轴线对定位轴偏移3.0全站仪柱子定位轴线1.0全站仪单节柱的垂直度h/1000，且不应大于10.0全站仪主体结构的整体垂直度（H/2500+10.0），且不应大于50.0全站仪主体结构的整体平面弯度L/1500，且不应大于25.0全站仪上下柱连接处的错口△3.0钢尺同一层各柱顶高度差△5.0全站仪同一根钢梁两端顶面的高差△L/1000，且不应大于10.0主梁与次梁表面的高差△±2.04.4钢结构焊接方案4.4.1工程概述表4.4.1-1钢结构焊接工程概况钢构件现场焊接概述单体构件形式构件截面板厚构件材质F地块-B幢H型钢骨H300×300×30×30～H500×450×45×4530mm～45mmQ355B、Q355BZ15H型钢梁（仅焊接）H700×300×12×25～H1000×400×20×3012mm～30mmQ355B本工程钢结构使用钢材材质主要为Q355B，40mm以上厚板有Z向性能要求，现场焊接的主要接头形式为单面V形坡口对接焊，板厚范围：12～45mm。4.4.2焊接方法及参数表4.4.2-1焊接方法及参数钢构件焊接方法的选择焊接地点焊接位置焊接板厚焊接方法钢材材质焊材选用加工厂钢板焊接平焊横焊12mm～45mm加工厂采用自动埋弧焊（SAW）与半自动实芯焊丝二氧化碳气体保护焊(GMAW)结合的焊接方法Q355B、Q355BZ15焊丝：ER50-6（GMAW）焊剂+焊丝：F5AX-H08MnA加工厂栓钉焊接平焊加工厂栓钉采用非穿透栓钉焊接（SW）Q355B、Q355BZ15/现场钢板焊接平焊横焊立焊12mm～45mm现场焊接选择半自动实芯焊丝二氧化碳气体保护焊(GMAW)为主要焊接方法Q355B、Q355BZ15焊丝：ER50-6现场栓钉焊接平焊现场栓钉采用非穿透栓钉焊接（SW-P）Q355B、Q355BZ15/4.4.3焊接工艺评定表4.4.3-1焊接工艺评定焊接工艺评定流程根据《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定，对于焊接难度等级为A、B、C级的钢结构焊接工程，其焊接工艺评定有效期为5年；对于焊接难度等级为D级的钢结构焊接工程，应按工程项目进行焊接工艺评定。根据《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定，Q355免予评定的钢材厚度不应大于40mm，且质量等级为A、B级；工程项目开始前，将首先进行焊接工艺评定，评定合格后方可进行正式施焊。本工程严格按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011的要求进行焊接工艺试验和评定，对于我公司已经做过且尚在有效期的焊接工艺评定，将在本项目中继续沿用。本工程焊接工艺评定流程如下：本单体焊接工艺评定计划项目加工厂现场焊接方法SAWGMAWSWGMAWSW-P施焊位置F、HF、HFF、H、VF母材材质Q355Q355Q355Q355Q355焊接材料H08MnAER50-6/ER50-6/焊剂或气体F5AXCO2/CO2/坡口形式K型坡口焊单边V型坡口/单边V型坡口/试件板厚t≤25mmt≤25mm12≤t＜25t≤25mm12≤t＜25工程适用厚度范围3mm～2t3mm～2t0.75t～2t3mm～2t0.75t～2t4.4.4施工流程表4.4.4-1焊接施工流程现场焊接施工流程构件顺序图例H型钢骨柱对称施焊，先焊接腹板，后焊接翼缘板H形钢梁副班采用高强度螺栓连接，翼缘焊接先焊下翼缘板，再焊接上翼缘板4.4.5工艺要点表4.4.5-1焊接工艺要点现场焊接工艺要点焊接变形控制措施采用合适的焊接坡口，尽量减小坡口的横截面积，减少焊接填充量。根据焊缝的分布情况，采用合理的焊接顺序，对称焊接严格按照焊接工艺，采用小的焊接电流、电压和焊接速度双面均可焊接操作时，采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中性轴对称的焊接顺序；根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝以达到减小焊接应力的目的。保证预热，对层间温度有效控制，降低焊接接头的拘束度，减少焊接热影响区范围，降低焊接接头的焊接残余应力；采取焊后缓冷，使接头在冷却时有足够的塑性和宽度均匀消除残余应力，降低残余应力峰值和平均值，达到降低焊接残余应力目的。现场焊接检查检验外观检查的的要求缺陷类型允许偏差(mm)一级焊缝二级焊缝三级焊缝未焊满(指不足设计要求)不允许≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩不允许≤0.2+0.02t，且≤1.0，长度不限≤0.2+0.04t，且≤2.0，长度不限咬边不允许≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝咬边总长≤10%焊缝全长≤1.0t且≤1.0，长度不限电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度≤0.05t，且≤0.5缺口深度≤0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不超过一处表面夹渣不允许不允许深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0表面气孔不允许不允许每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径焊缝无损检测焊缝类型焊缝等级无损探伤方法探伤比例(%)钢柱对接全熔透焊缝一级超声波探伤100钢梁与牛腿对接全熔透焊缝一级超声波探伤100除一级焊缝外的全熔透焊缝二级超声波探伤20角焊缝或部分焊透的对接焊缝三级//焊缝返修非探伤缝焊缝表面质量不符合质量检验标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大、焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷采用砂轮打磨等方法去除，然后进行补焊。探伤缝返修前必须编写返修施工方案，经批准后执行。当焊缝中出现裂纹时，由焊接技术负责人牵头进行原因分析，制定出措施方可返修根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。对于裂纹缺陷，必须从裂纹两端增加50mm处进行清除缺陷(以免造成裂纹延展)，延裂纹全长彻底清除缺陷后再焊接。缺陷是否彻底清除，可通过着色检验来确定。清除缺陷时必须将刨槽加工成四侧边斜角大于10°的坡口，并修整表面，磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤和磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。焊前预热温度必须比正常施焊时的预热温度高出50℃。焊补时必须在坡口内起弧，熄弧时必须填满弧坑；多层焊的焊层之间接头必须错开，当焊缝长度大于100mm时，采用分段退焊法。返修部位必须连续焊成，如中断焊接时，必须采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用渗透探伤和磁粉探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。焊接修补的预热温度必须比相同条件下正常焊接的预热温度高，后热要求与正常焊接相同。返修后的焊缝要重新进行检验。焊缝同一处返修次数不得超过两次。对于2次返修仍不合格的焊缝，会同设计单位和有关部门进行处理。做好返修施工记录，并留存返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。4.4.6栓钉焊接表4.4.6-1栓钉焊接栓钉焊前准备焊接前检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭曲、弯曲等缺陷。但栓钉头部径向裂纹和开裂不超过周边至钉体距离的一半，则可以使用。施焊前必须经过严格的工艺参数试验，对不同厂家、批号、不同材质及焊接设备的栓焊工艺，均应分别进行试验后确定工艺。使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，需要设置专用配电箱及专用线路。栓钉焊接安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。将瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥，施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满。栓钉焊接过程如下图示意：栓钉焊接工艺参数栓钉规格电流(A)时间(S)伸出长度(mm)提升高度(mm)19mm9001.052.5焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态。这将根据严格按照焊接工艺评定的规定进行。操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪，如果焊钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊，焊后要去掉瓷环，便于检查。栓钉检测序号检查要求检查时间1电压、电流、焊接时间更换位置时2膨径尺寸更换位置时3焊枪筒的移动要平滑随时4瓷环与焊枪筒要同心随时5焊枪夹头要稳固随时6瓷环的位置正确稳固随时栓钉质量检查方法如下：1外观检查：焊接良好的栓钉应满足以下要求：成型焊肉周围360º，根部高度大于1mm，宽度大于0.5mm，表面光洁，栓钉高度差小于正负2mm，没有可见咬肉和裂纹等焊接缺陷。外观不合格者打掉重焊或补焊。在有缺陷一侧作打弯检查。2弯曲检查是现场主要检查方法。用锤敲击栓钉使其弯曲，偏离母材法向30°角。敲击目标为焊肉不足的栓钉或经锤击发出间隙声的栓钉。弯曲方向与缺陷位置相反，如被检栓钉未出现裂纹和断裂即为合格。抽检数量为1％。不合格栓钉一律打掉重焊或补焊。3穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法见下表：栓钉焊接外形缺陷图示现象双层过厚焊层薄少焊层凹陷焊层正常焊层原因在焊接金属凝固前移动焊枪下落不够平滑焊枪下落时，焊枪向左移动正常焊接栓钉焊接检查和处理表焊接缺陷原因处理方法未熔合栓钉与钢板未熔合加大电流增加焊接时间咬边电流大、时间长调整焊接电流及时间磁偏吹实直流焊机电流过大造成将地线对称接在工件上，或在电弧偏向的反方向放一块铁板气孔板与梁有间隙，瓷环排气不当焊件上有杂质减小间隙，做好焊前清理裂纹钢板低温焊接焊前做好栓钉的材质检验。温度低于-104.5钢结构测量方案4.5.1工程概述表4.5.1-1测量工程概述测量工程概述钢结构测量规范要求《工程测量规范与条文说明》GB50026-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013《国家一、二等水准测量规范》GB/T12897-2006测量控制点分布4.5.2施工方法表4.5.2-1钢结构测量施工方法钢结构测量施工方法钢框柱（钢骨柱）测量校正钢柱的初校钢柱安装前应检查构件的轴线标志，就位后立即进行上下节钢柱的接口错位及中心轴线的对齐校正。钢柱标高校正钢柱的标高校正控制则根据前一节柱顶标高偏差值、本节钢柱的制作长度偏差值、钢柱焊缝收缩值、上节柱柱顶下返标高和下节柱柱顶抄平标高确定本节柱的标高调整值。通过调整固定于钢柱连接板上四个千斤顶的伸缩量来调整钢柱的标高偏差值。钢柱的标高调整分为调高和调低。钢柱调高即通过调整固定于钢柱临时连接板上四个千斤顶的伸缩量来调整钢柱的标高偏差；钢柱调低即钢柱安装前在地面对钢柱下口作等量的切除处理后再进行安装。钢柱的标高调节量不得超过±3mm/节。用此两种方法调整时，如有必要可将钢柱对接处临时连接板耳板作扩孔处理。钢柱垂直度精校钢柱柱底就位和柱底标高校正完成后，用全站仪检查垂直度，分别测量柱顶四个角点的坐标，与图纸上坐标点进行对比，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差≤10mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度应不大于15º。钢柱牛腿校正由于上层钢柱包括梁连接牛腿，牛腿数量多，且大部分钢柱牛腿角度均有一定差异，其定位的精确，直接影响后续钢梁的安装，在工厂加工时，必须严格控制其加工尺寸，当构件运至现场，通过角尺，钢尺测量出钢柱牛腿相对位置并与图纸进行对比，发现偏差过大的及时进行修改，在吊装过程中，当钢柱基本就位，通过全站仪测量出钢柱牛腿最外端圆管顶中心标高，发现偏差及时进行调整，确保牛腿空间位置的精度，每根钢柱牛腿测量数据按顺序整理，为后续安装提供参照。整体校正钢柱垂直度校正完成后，当一个片区的钢柱、梁安装完毕后，对这一片区钢柱进行整体测量校正，局部偏差通过导链、缆风绳进行钢柱垂直度校正。对于整体偏差则用多台仪器多根钢柱同时进行垂直度校正。焊接前后轴线及标高的测量同一楼层的钢柱全部校正完成后，将平面控制点引测至施工楼层，经全站仪闭合后进行钢柱柱顶轴线及标高的测量施工。轴线及标高测量偏差达到规范要求时，高强螺栓进行终拧施工，施工完成再次进行柱顶轴线、标高的偏差测量，整理偏差数据确定焊接施工顺序。焊接完成后根据引测闭合后的楼层平面控制网，用全站仪测出本节钢柱的柱顶轴线及标高偏差值，整理偏差数据后报专业监量工程师验收并为下一节钢柱的安装测量校正提供依据。钢梁测量控制钢梁标高控制用水准仪将高程引测至选定的标准标高线上，并采用吊挂钢卷尺法或塔尺，将高程通过两根标准柱引测至上层，并在钢柱上并标明高程记号，测量值必须对钢尺读数进行温度、尺长改正。以引测的高程为依据，用水准仪控制钢柱连接板的标高，如果存在偏差，则需调整钢柱的柱底标高，以此来控制钢梁的安装高度，确保钢梁顶标高满足设计和规范要求。钢梁直线度控制根据钢梁中心线在水平面上投影为一直线，钢梁外边投影线应对称于钢梁中心线，但钢梁制作时有误差，故直线度的控制依据可考虑以钢梁中心线入手。钢梁垂直度控制钢梁标高与直线度调校完毕后，即采用平移法进行钢梁垂直度控制。将测量定位轴线向同一侧平移约0.7～1.2m(视具体通视情况定)，得两平移点，在一平移点上架设经纬仪，后视另一平移点，在钢梁中间起拱处水平放置钢卷尺，用经纬仪纵丝截面进行读数，结果与平移值比较，以此确定钢梁跨中垂直度。钢梁跨中垂直度偏差允许值应不大于H/250，且不应大于15mm。钢梁挠度变形观测在钢梁吊装之前，将反射贴片粘贴于钢梁的下翼缘跨中位置，等钢梁安装完成后，架设全站仪于控制点上，直接照准反射贴片中心得出此时高度坐标并做好记录，待钢梁加载楼面荷载后用同样的方法，再观测相同位置的高度坐标，比较两次高差即得出钢桁架下挠值，并做好记录。4.5.3施工流程表4.5.3-1钢结构测量施工流程钢结构测量施工流程钢结构测量前的的准备技术准备基准点交接：对业主提供的基准点，经现场复核后作好记录,并保留相应资料建立技术档案。熟悉图纸：熟悉和核对设计图中各部分尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。合理选点：根据现场施工总平面布置和施工放线要求，选择有利于长期保留的合适点位。编制测量专项方案：根据现场实际情况，编制具有针对性的测量专项方案。技术交底：对测量员进行技术交底，对作业人员进行安装技术交底，并办理书面交底记录。仪器准备测量仪器和工具准备齐全，按规定送检合格后方可投入使用，并保留相应的检验合格证备查。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标，一旦偏差超出允许范围，将及时校正以保证仪器的使用精度。人员准备测量人员必须具备类似超高层钢结构测量施工经验,且经过良好的培训，能熟练操作各种类型的先进测量仪器。控制网的建立控制网一级控制网由业主委提供的城市平面控制点。二级控制网依据一级网点转换数据，在正负零楼面布设控制点。主要由首层楼面以上二级平高控制点组成。三级控制网建筑轴线网，主要为施工时方便加密至轴线交点、钢梁、钢柱牛腿、核心筒和楼层梁位置的平高控制点，用于细部结构测控及加密测控。首级控制网的移交与复测1业主移交的道路中心线交点或建筑红线的坐标点，作为一级控制网。2进场后，对一级测量控制网办理正式的书面移交手续，实地踏勘点位，对已经损坏的点位作出标记说明。3复测一级控制网的点位精度，测量点位之间的边长和夹角，计算点位误差。如点位误差较大，需进一步核对并确认。地上结构施工二级测量控制点布设控制点的传递平面控制点竖向传递工序技术要求示意图楼板控制点传递孔预留现场各层楼板在施工时，在控制点的正上方开设200mm×200mm方形孔洞，激光通过预留孔向上传递。激光准直仪（垂准仪）控制点投射架设激光准直仪（垂准仪）于楼层控制点上面，经严密对中调平之后，将激光束垂直向上投射。制作激光捕捉靶在需要传递控制网的楼面水平固定好激光靶，准直仪从0°、90°、180°、270°四个角度分别向光靶投点，取四点对角线的交点作为平面控制点的传递点。高程控制网的竖向传递以引测到墙壁上的标高控制点高程为基准，在首层平面控制点预留孔洞正下方架设好全站仪，精确测定仪器高，转动全站仪进行竖向垂直测距，通过计算整理求得反射片的高程；然后用精密水准仪按《工程测量规范》（GB50026-2007）中所规定的二等水准测量的要求把反射片的高程传递到上层墙壁或者已经固定好的钢柱侧面上。每个层面引测4-6个标高控制点，并对这些标高控制点组成的闭合水准网进行复核，经过平差改正满足限差后作为钢结构安装的高程控制依据。采用此种悬挂钢尺的方法进行标高的传递，必须使用合格的钢尺，并且经过温度、拉力、尺长的改正。高程控制网使用精密水准仪配合钢卷尺进行竖向传递。高程控制网的传递点不得少于3个,高程的传递不得从下层楼层丈量，以防误差积累。传递的控制点组成闭合水准网，并进行二等水准测量，且平差改正。4.5.4工艺要点表4.5.4-1钢结构测量施工工艺要点测量施工的工艺要点施工放样精度要求外廓主轴线长度L(m)L≤30±530＜L≤60±1060＜L≤90±1590＜L±20细部轴线±2建筑物轴线及标高引测精度要求轴线竖向投测每层3总高H（m）H≤30530＜H≤6010标高竖向投递每层±3总高H（m）H≤30±530＜H≤60±10钢结构测量精度要求规范主要检测内容允许偏差(mm)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2020)地脚螺栓位移2单节柱垂直度H/1000，且不大于10主体结构整体垂直度H/2500+10且不大于50主体结构整体平面弯曲F/1500，且不大于25主体结构总高度的允许偏差H/1000，且不大于30《工程测量规范》(GB50026-2016)钢柱±0标高检查±2钢柱牛腿5桁架、钢梁支承点高差±5预留孔中心偏移10.0《全球定位系统(GPS)测量规范》(GB/T18314-2009)GPS网布网原则：GPS网的布设应视其目的、要求的精度、卫星状况、接收机类型和数量、测区已有的资料、测区地形和交通状况以及作业效率综合考虑，按照优化设计原则进行。4.6紧固件安装方案4.6.1工程概况表4.6.1-1紧固件连接工程概况紧固件连接工程概况本单体使用高强螺栓连接副均为10.9级扭剪型高强螺栓，主要规格M20次梁GLx高强螺栓参数表梁截面螺栓（10.9s）Hf（mm）连接板高度h节点板厚度t排数n1列数n2GL1M208700862GL2M208700862GL1M208600852GL3M208700862GL1M208700862框架梁GKLx高强螺栓参数表梁截面螺栓（10.9s）Hf（mm）连接板高度h节点板厚度t排数n1列数n2GKL2M208900882GKL1M208600852GKL3M208700862GKL1M2087008624.6.2施工方法表4.6.2-1紧固件连接施工方法紧固件连接施工方法施工前准备施工工具准备电动扭矩扳手、专用定扭矩扳手、电动铰刀、钢刷、扁铲、过镗冲、撬棍等。高强度螺栓连接副技术复验核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合标准规定。随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸。要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷，外形尺寸须符合规范。按出厂批号分批量进行紧固轴力平均值及变异系数复验。试验用螺栓连接副应从施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。要求与供货厂家提供的质量保证书一致，轴力平均值符合国家规范要求，变异系数不得大于10%。高强度螺栓连接副应进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应从施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在试验时螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力控制范围如下：抗滑移系数试验用试件分别在加工厂与现场取样制作，分别代表加工厂出厂的摩擦面处理质量与现场安装前摩擦面实际的处理质量。高强螺栓长度的确定高强螺栓长度的计算公式为：L=δ+H+nh+cδ—连接构件的总厚度mmH—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）n—垫片个数h－垫圈厚度mmc—螺杆外露部分长度mm（2-3扣为宜，一般取5mm）计算后取5的整倍数高强螺栓的施工程序当构件吊装到位后，将临时安装螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓数量的30%，然后用扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。高强度螺栓的穿孔1）穿孔前应核对其规格型号，以防错用。2）穿孔时应能自由通过，严禁锤击穿孔。3）螺栓同连接板的接触面之间应保持平整，同节点处的螺栓安装方向应一致。高强度螺栓的紧固1）本工程中，高强度螺栓的拧紧分为初拧与终拧两个工序。2）高强螺栓一经穿孔应立即进行初拧。初拧扭矩值应为终拧值的60-70%。3）高强度螺栓初拧30分钟后，宜进行终拧，不得拖延到12小时以上。终拧采用专用电动力矩扳手，以螺栓尾部的梅花头拧断为准。4）无论初拧或终拧，都应按一定顺序进行，基本原则是由中央向四周进行紧固。严禁先拧紧螺栓群周围螺栓，再拧中央部位的螺栓。接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙：1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：5的缓坡，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。4.6.3施工流程表4.6.2-1紧固件连接工程施工流程高强螺栓施工流程4.6.4工艺要点表4.6.4-1紧固件连接工程施工工艺要点高强螺栓施工工艺要点高强螺栓安装注意事项装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。高强螺栓的保管及要求高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运的要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品合格证和质量保证书；包装箱外表面应注明批号、规格及数量。在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用。螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强度螺栓连接副包装箱码放底层应架空，距地面高度大于300mm，码高不超过三层。使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。高强度螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格和数量领取，当天安装剩余的也应妥善保管，有条件的话应送回仓库保管。在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹。使用过程中如发现异常情况，应立即停止施工，经检查确认无误后再行施工。高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。保管周期超过6个月时，若再次使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用高强螺栓施工检查指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有2-3扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的扳手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。高强螺栓安装检查在终拧1h以后、24h之前完成。大六角头高强度螺栓，先用小锤敲击法进行普查，以防漏拧；然后对每个节点螺栓数的10%进行扭矩检查（用转角法进行）。如果检查不符合规定，应再扩大检查10%，若仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。高强螺栓施工质量保证措施钢构件安装前应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。用氧气、乙炔火焰吹干作业区连接磨擦面。已产生的浮锈等杂质，应用带钢丝刷的电动角磨机认真刷除。校正完毕后，将临时螺栓换为高强螺栓，用手动扳手或电动板手拧紧螺栓。高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用气动或电动铣孔器修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓公称直径，扩孔数量应征得设计单位同意。初拧时用油漆逐个作标记，防止漏拧。扭剪型螺栓的复拧和终拧由电动剪力扳手完成。终拧应于安装当天完成。扭剪型螺栓以梅花头拧掉为合格。4.7钢筋桁架楼承板施工方案4.7.1工程概况表4.7.1-1钢筋桁架楼承板工程概况钢筋桁架楼承板工程概况本工程采用钢筋桁架楼承板高度为楼板厚度-30mm，板宽576mm，上下弦采用热轧带肋三级钢筋（HRB400），腹杆钢筋采用冷轧光圆钢筋550级。底模采用0.5mm厚镀锌钢板，镀锌量双面应大于120g/㎡。F地块-B栋F2～F5层及屋面层楼板厚度为120mm，F6～F20层楼板厚度为110mm。4.7.2施工方法表4.7.2-1钢筋桁架楼承板施工方法钢筋桁架楼承板施工方法根据钢结构钢梁的平面位置绘制钢筋桁架楼承板的排版图，根据钢筋桁架楼承板的排版图进行钢筋桁架楼承板的加工与现场配套。排板图应由生产厂家提供，而且图纸必须经设计单位签字认可后，方能使用。待所有构件安装完毕，高强螺栓终拧、构件焊接完毕后，复测钢构件安装精度，方可以进行放线，铺设钢筋桁架楼承板。钢筋桁架楼承板的吊装按照先吊下层板、再上层板的顺序进行。楼承板吊到铺设区域后不得随意拆开。楼承板吊装到位后，由下层向上层铺设。根据安装位置线铺设钢筋桁架楼承板，边铺边调直、压平，随即用点焊点牢到钢梁上。随铺随点固，铺多少取多少。铺不完的钢筋桁架楼承板应成捆堆好，绑扎牢固，遇大风天气时应做好稳固措施。同一楼层楼承板铺设完毕后焊接堵头板、封边板。预留洞口最好先标出位置，浇筑混凝土时用模板预留出，待管道安装前开洞，以免削弱压型板的整体刚度。楼层钢梁的剪力钉在现场焊接。4.7.3施工流程表4.7.3-1钢筋桁架楼承板施工流程钢筋桁架楼承板施工流程钢筋桁架板吊装钢筋桁架板铺设边角位修割电焊、加固牛腿等部位钢筋桁架板4.7.4工艺要点表4.7.4-1钢筋桁架楼承板施工工艺要点钢筋桁架楼承板施工工艺要点预留洞口位置如下图方式处理。具体洞口位置、大小根据相关专业确定预留，在楼板砼浇筑完毕，达到设计强度后，将洞口范围内钢筋桁架模板割除。梁柱连接处钢筋桁架楼承板节点做法如下。使用L75*5的角钢使楼承板搭在钢柱上，并且用钢筋加强。梁与边柱及梁与角柱节点均在此基础上调整。板跨存在高低差时，当高低差大于板厚时，应使用L75×5的角钢焊接在钢梁腹板上用于搭接楼承板；当高低差小于板厚时，应采用支撑节点支承楼承板。

4.8涂装施工方案4.8.1现场防腐涂装4.8.1.1钢结构防腐涂料补漆工程概况表4.8.1-1防腐涂料涂装工程概况钢结构防腐涂料补漆工程概况防腐漆选择涂层涂料种类底漆环氧富锌底漆、水性无机富锌底漆中间漆环氧云铁中间漆涂层基层除锈要求现场补漆除锈课采用电动、风动除锈工具彻底除锈达到St3