厂房钢结构安装安全施工施工方法及工艺要求

6.1钢结构加工制作 26.1.1钢结构深化设计 26.1.2材料验收与管理 46.1.3常规构件加工制作工艺 76.1.4油漆涂装工艺 176.1.5构件编号与标识 196.1.6加工厂成品保护 206.1.7运输工艺 236.2现场测量方案 256.2.1测量施工概述 256.2.2施工控制网建立 27首层标高基准点引测 306.2.3施工过程测量 30图1-1埋件就位安装剖面示意图 32图1-2埋件安装立面示意图 32与混凝土预埋件上定位放线 33钢梁就位示意图 33桁架测控点布置图 346.2.4钢结构安装误差消除措施 346.3钢结构分段方案 356.3.1分段原则 356.3.2北塔楼外框柱分段 366.3.3北塔楼核心筒钢柱及伸臂桁架分段 376.3.4南塔楼钢结构分段 396.3.5南塔楼桁架分段 41中型演播厅屋顶桁架分段图 41裙房转换桁架分段图 42大型演播厅屋顶桁架分段图 436.4现场安装方案 436.4.1北塔楼主楼及裙房安装方案 43图6.4-5拉设缆风绳 53图6.4-11钢梁安装操作平台 57图6.4-12夹具式安全立杆 576.4.2南塔楼桁架安装方案 576.4.3空中钢连廊安装方案 816.5现场焊接方案 866.5.1焊接施工内容及焊接特点概述 866.5.2焊前准备工作 876.5.3焊工考试 906.5.4焊接工艺评定 926.5.5焊接顺序 946.5.6主要焊接方法 966.5.7焊缝质量检测 996.6高强螺栓施工方案 1016.6.1高强螺栓概况 1016.6.2高强螺栓安装要求 1026.6.3高强螺栓工艺要求 1026.6.4高强螺栓施工流程 104图6.6-2施工工艺流程 1046.6.5施工过程 1046.6.6施工注意事项 1066.6.7高强螺栓施工质量保证措施 1066.7钢筋桁架楼承板施工方案 1076.7.1钢筋桁架板安装施工工艺流程 107图6.7-1钢筋桁架板安装施工工艺流程 1086.7.2钢筋桁架板的材料要求 1086.7.3施工质量技术要点 1096.7.4钢筋桁架板的安装方法 1096.7.5钢筋桁架板安装顺序示意图 1106.7.6关键点质量控制 1116.7.7栓钉施工 1126.8涂装施工方案 1136.8.1涂装要求 1146.8.2防腐涂装 1146.8.3防火涂装 1196.9季节性施工方案 1216.9.1雨期施工 1216.9.2高温施工 1236.9.3冬期施工 1236.1钢结构加工制作6.1.1钢结构深化设计深化设计前，应对原设计图纸、资料和相应规范进行全面深入了解，并结合钢结构安装方案，对本项目设计内容进行探讨，并且对结构进行有效分析，将原设计图纸中存在的疑问进行归纳和总结，及时向设计单位提出，并与之配合及时解决，以便深化设计及时开展并顺利进行，最终按期圆满完成本项目全部深化设计任务。6.1.1.1.深化设计思路我司将组织专职人员对地下室钢结构进行深化设计。对于图纸中涉及部分按照图纸要求进行；对于图纸中未涉及部分按照相关规范、图集进行深化，并报业主、设计认可。6.1.1.2.深化设计的依据及参考标准1）设计图、答疑文件及相关技术资料；2）设计规范与标准图集；3）制作安装工艺要求。6.1.1.3.图纸会审深化设计前将组织深化设计人员、结构设计人员、工厂工艺技术人员、项目施工技术人员对设计院图纸进行会审，就本工程深化设计、加工制作及现场安装过程中可能出现的问题进行讨论。通过工程实施前的技术会审，我司将在项目实施前逐一解决工程中可能出现的重点、难点，对于能通过深化设计解决的相关问题，将提交设计单位进行确认后实施。6.1.1.4.深化设计质量管理为保证深化设计的质量，在对深化设计中的每个问题制定解决方案时，都必须综合考虑各种因素，在这些相互制约的因素中找到最佳平衡点，并最终确定方案。图6.1-1深化设计影响因素6.1.1.5.深化设计流程图6.1-2深化设计流程6.1.1.6.深化设计施工详图深化设计的节点构造、放样设计、工艺设计、加工、运输、吊装的分段均应在施工详图中得以体现，施工详图是指导工厂加工及现场安装的有效文件。施工详图包括详图设计说明、预埋件平面布置图、构件平面布置图、构件图、零件图、构件清单、零件清单等。6.1.2材料验收与管理6.3.2.1.钢材验收本工程各部位材质见下表：表6.1-1项目各部位材质表位置钢材材质北塔及裙房外框箱型柱Q355B和Q355GJC(厚度大于35mm的钢板)核心筒十字柱Q355B和Q355GJC(厚度大于35mm的钢板)桁架构件Q355B和Q355GJC(厚度大于35mm的钢板)楼层梁Q355B和Q355GJC(厚度大于35mm的钢板南塔楼钢骨柱Q355B楼层梁Q355B桁架构件Q355B钢材进厂后质检部对其表面质量、标识、尺寸、材质及材质证明书进行核查。产品标准应符合下表的要求。表6.1-2钢构件产品合格标准钢材类型技术要求尺寸、外观、公差材质证明书超声探伤形成的检查文件钢板GB/T700GB/T1591GB/T19879GB/T5313GB/T709GB/T247按照规范及设计要求对钢板进行检测验收记录检测报告型材管材角钢GB/T11263GB/T8162GB/T706GB/T11263GB/T17395GB/T706GB/T2101GB/T2102GB/T706/验收记录检测报告原材料进厂验收合格后，按同等规格、同材质进行堆放，并在钢材的表面及侧面用不同油漆标识不同材质、规格。6.3.2.2.钢材复验本工程钢板厚度种类多，强度等级要求高，因此原材料性能保证是本工程的重点，制造厂严控钢材进场检验和在钢材验收合格的情形下，进行复验。对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验：1）国外进口钢材；2）钢材混批；3）板厚等于或大于40mm，且有设计有Z向性能要求的厚板；4）设计有复验要求的钢材；5）对质量有疑义的钢材。钢材复验内容包括力学性能和化学分析（C、S、P），钢材复验的分批原则按GB50755-2012规定，复验批量：1）牌号为Q235、Q355且板厚小于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于150吨；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400吨。2）牌号为Q235、Q355且板厚大于或等于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60吨；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400吨。3）牌号为Q355GJC的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60吨；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600吨且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300吨。6.3.2.3.合格材料检验资料整理及入库材料外观及各项指标复验检验合格后，由质检部填写《材料验收通知单》，连同材料的质量证明书、《材料检验和实验结果通知单》、复验报告一并整理成册。原材料进厂验收合格后，按同等规格、同材质进行堆放，并在钢材的表面及侧面用不同油漆标识不同材质。6.3.2.4.焊接材料等主要辅助的验收1.焊材验收焊材进场后，质检部对焊材尺寸、表面质量、标识、材质、包装质量及材质证明书进行核查，产品标准应符合下表的要求：表6.1-3焊材产品标准焊材类型技术要求尺寸、外观、公差材质证明书形成的检查文件埋弧焊用低合金钢钢焊丝和焊剂GB/T12470GB/T12470GB/T12470验收记录气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110GB/T8110GB/T8110验收记录低合金钢焊条GB/T5117GB/T5118GB/T5117GB/T5118GB/T5117GB/T5118验收记录焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。2.油漆验收本工程涂装具体要求为：主体钢结构涂环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+丙烯酸聚氨酯面漆，底漆最小干膜厚度80μm，中间漆最小干膜厚度150μm，丙烯酸聚氨酯面漆最小干膜厚度80μm。钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。6.1.3常规构件加工制作工艺6.1.3.1.箱型钢构件加工制作工艺1.箱型构件加工制作流程图6.1-3箱型钢加工制作流程2.箱型柱加工制作工艺和方法介绍图6.1-4箱型柱加工制作工艺和方法介绍3.箱型构件加工制作工艺要点表6.1-4箱型构件加工制作工艺要点加工实景流程1、下料切割2、隔板组装工艺要点翼缘板、腹板矫平预设焊接收缩量、加工余量配套下料翼、腹板采取对称方式进行电渣焊焊接电渣焊衬垫板的定位焊采用连续焊电渣焊衬板采用机加工加工实景流程3、U型组立4、BOX型组立工艺要点组装时将腹板与翼缘板下端对齐腹板与下翼缘板和隔板应顶紧靠牢上面板与腹板及隔板应顶紧靠牢隔板采用对称方式进行电渣焊焊接加工实景流程5、端部铣平6、牛腿组立工艺要点箱体端面与铣刀盘平行端铣量约为3~5mm定对部件安装位置线牛腿与主体焊缝对称施焊加工实景流程7、堆放8、成品发运工艺要点堆放合理，避免构件重复搬运堆放整齐，防止变形和损坏设置枕木，防止积水腐蚀标识、标记4.焊接H型构件加工制作流程图6.1-5H型钢梁加工制作流程5.焊接H型构件加工制作工艺和方法介绍图6.1-6焊接H型构件加工制作工艺和方法介绍6.焊接H型构件加工制作工艺要点表6.1-5焊接H型构件加工制作工艺要点加工实景流程1、下料切割2、H型组立工艺要点翼缘板、腹板矫平预设焊接收缩量、加工余量配套下料翼、腹板标出零件安装位置线清理焊缝铁锈、油污等打磨焊缝至露出金属光泽加工实景流程3、定位焊4、焊前预热工艺要点操作人员持证作业焊缝间距300~600mm若存在缺陷，要完全清除采用专用测温仪器测量预热区域应在焊接坡口两侧测温点在焊件受热面的背面加工实景流程5、H型焊接6、H型矫正工艺要点采用可调式多角度船型工装进行焊接端部应设置焊缝引弧板、引出板采用机械矫正法进行矫正采用火焰加热矫正法进行矫正加工实景流程7、二次加工8、涂装、发运工艺要点划出的零件定位线应延伸至翼缘板内侧划出螺栓孔定位中心线及余量切割线注意现场坡口朝向，避免影响现场施焊除锈等级Sa2.5，表面粗糙度40~70μm；应在构件明显部位印制构件编号。构件应标明重量、重心位置和定位标记。6.1.4油漆涂装工艺6.1.4.1.涂层设计要求1.本项目室内钢结构的涂装体系如下：表6.1-6室内钢结构的涂装体系序号涂装要求设计厚度要求（μm）油漆颜色油漆品牌1环氧富锌底漆80/立邦、佐敦、PPG、SKK2环氧云铁中间漆1503防火涂料/4丙烯酸聚氨酯面漆802.本项目室外钢结构的涂装体系如下：表6.1-7室外钢结构的涂装体系序号涂装要求设计厚度要求（μm）油漆颜色油漆品牌1环氧富锌底漆80/立邦、佐敦、PPG、SKK2环氧云铁中间漆1503防火涂料/4丙烯酸聚氨酯面漆100不需要涂油漆的区域：1）埋入混凝土中的钢结构构件；2）工地焊接部位出厂前可仅作保护漆；3）高强螺栓连接摩擦面范围内；4）箱型柱内的封闭区；5）预埋锚栓和底板；6）其他未说明的构件表面均按照上表要求涂刷规定的油漆。6.1.4.2.表面涂装要求本工程构件涂装前需进行抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5，对于接头或局部不能抛丸的部位，采用喷砂或手动除锈。宜在除锈4个小时内及时涂装。进入喷砂、抛丸工序的构件应是组装、焊接工序验收合格的构件，其中包括：所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2；焊接成型后，钢结构外观，应确保无焊瘤、飞溅、毛刺等，若与之不符，则通过机械打磨予以清除。经抛丸/喷砂处理的零件表面，不得有残存的氧化皮、锈迹等。经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、油物、脏物等。除锈等级要求达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）。抛丸、喷砂过程中和施工后，构件表面必须避免油脂二次污染。经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件表面粉尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。6.1.4.3.施工环境及气候要求涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露。6.1.4.4.涂装工艺流程涂装工艺流程图：图6.1-7油漆涂装工艺流程图6.1.5构件编号与标识6.1.5.1.过程构件标识H型、箱型钢梁及桁架杆件等类似构件，标识钢印控制点应为上翼缘板距离端头400mm的位置，并避开翼缘板中心线位置。组立时进行构件标识，由组立班组打钢印。箱型柱和圆管柱组立、组装时应，在柱顶环型端铣板面上标识钢印号；柱顶无端铣面，应在封板上距离柱边缘100~200mm处标识钢印号。十字柱、H型柱等类似构件，标识钢印控制点应为翼缘板距离柱顶400mm的位置，并避开翼缘板中心线位置。组立时进行构件标识，由组立班组打钢印。板式预埋件，从埋件板相邻两边向内偏移30mm交点为基点，标识钢印。特殊异型小构件不宜打钢印，应采用悬挂标识牌进行构件标识；悬挂标识牌内容及钢印号应统一。6.1.5.2.成品构件标识基本要求成品构件标识包括制造单位、构件编号、数字条码、中心线及标高点等内容。成品构件采用油漆喷涂标识，统一模板，标识位置要与钢印号位置在构件的同一侧，字体、行间距要规范，如构件上有螺栓孔群或加劲板应避开100mm左右标识；如构件上有栓钉或构件截面（小型构件和异型构件）不能满足喷涂标识时采用手写标识，标识应字迹端正、清晰整齐，只标识构件编号；同一工程项目标识颜色一致。构件喷涂油漆前要先确认钢印号的清晰程度（不清晰的不能喷涂），并用胶带纸封贴，保护好钢印号；油漆喷涂后，做好钢号的移植工作，正确保留构件信息。构件信息的标识，采用标准模板喷涂加条形码共同表达。按照模板上的各项要求进行喷涂标识并粘贴条形码，条形码上反映项目名称、制造单位、构件编号、构件重量、外观尺寸等信息。钢柱中心线、标高点标识需要用样板移植，样板规格统一采用边长为60mm等边三角形，颜色与构件编号标识统一。6.1.5.3.成品构件标识位置规定H型钢梁、箱型梁、桁架等类似构件的成品标识位置，应位于腹板中间，腹板端部400mm处，应避开螺栓孔群及加劲板100mm左右，标识与构件两侧边缘平行。十字柱、H型柱、箱型柱的标识位置，从柱顶向下返400mm，在翼缘板外侧中间位置，标识与构件两侧边缘平行。6.1.6加工厂成品保护6.1.6.1.成品构件场内堆放成品必须堆放在厂内的指定位置。露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉，构件堆放平稳垫实。成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木或支架，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件互相碰撞。构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂吊装作业时碰伤本工程构件。待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。常规小零件统一堆码，设计专用的放置固定工具。零配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。钢构件按规定制造完毕，且检验合格后，除用钢印打上构件编号外，还需贴上条码反映出构件重量和规格等信息；按构件类型和分布区域分类堆放，并垫上枕木，防止变形、磨损。相同钢构件的叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。表6.1-8加工厂构件堆放实景构件类型构件堆放图片备注H型构件H型构件露天堆放，禁止构件与地面接触、重叠放置时，构件之间要放置垫木。箱型构件构件需搁置在干燥无积水处，底层需放置垫木。6.1.6.2.构件涂装面保护构件在工厂涂装底漆，防腐底漆的保护是半成品、成品保护的重点。重点需注意如下几点：1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。2）减少现场辅助措施的焊接量，有吊耳的使用吊耳吊装，无吊耳的采用捆绑、抱箍，并在吊索具与构件直接接触面上放置垫块。3）现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5级，材料采用设计要求的原材料。6.1.6.3.摩擦面的保护成品构件的摩擦面不允许打磨、锤击、碰撞和再加工。成品构件的摩擦面必须采取保护措施，用专用胶带进行封闭，防止被油漆、赃物等污染和损伤。安装前，必须将覆盖在摩擦面部位的专用胶带清除干净，确保摩擦面的质量，以便能使现场顺利安装，如下图所示：图6.1-8摩擦面保护实景图6.1.7运输工艺6.1.7.1.运输方法公司杭萧钢构（山东）有限公司制造厂位于山东省青岛市胶州-胶州湾工业园区，构件加工完成后，运输至菏泽市媒体融合发展产业园项目施工现场，全程约510公里运输时间需要6.5小时左右。6.1.7.2.运输路线表6.1-8构件运输路线运输路线运输里程运输时长运输方式具体要求胶州至菏泽510km6.5h汽车图6.1-9运输路线图首选路线：站前大道—G22青兰高速—G1511日兰高速—G3511菏包高速—人民北路—项目现场；备选路线：站前大道—G22青兰高速—G2京沪高速—G22青兰高速—G35济广高速—G1511日兰高速—G3511菏包高速—人民北路—项目现场。6.1.7.3.包装工艺 产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。（1）钢结构包装在油漆完全干燥、构件编号、接头标记、焊缝和高强度螺栓连接面保护完成并检查验收后才能进行；（2）包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；（3）包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定；（4）钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装等形式。包装箱：零件板等散件使用木板箱装箱，尺寸最大为1.2m×1.2m×1.2m。适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等，每箱重量不得超过2吨。；裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品；捆装：适用于结构规则单根重量不是很重的构件。以下为本工程主要典型构件的包装形式示意图： 表6.1-9构件包装形式示意H型构件运输示意图箱型构件运输示意图十字柱运输示意图构件与钢丝绳连接处用橡胶保护垫6.1.7.4.运输注意事项运输时事先对运输路径进行调查、确保车辆运输时不出现问题。另外，对工程现场及工程现场周边的情况应与吊装单位进行磋商，确保运输道路的宽度、门的高度、以及不会发生如台阶的斜坡碰到车辆底盘等问题发生。（1） 大型构件运输时，对交通法规对车辆的限制进行调查，必要时取得当地相关机关的许可。（2） 原则上不在节假日进行构件的运输。（3） 现场吊装单位在工程上的变更需提前与钢构件制造单位联系确认。（4） 运输时间变更时，在工厂装车前一天与构件制造负责人员联系。6.1.7.5.构件超限概念（1）构件外形尺寸：长度在14米以上或宽度在3.5米以上或高度在3米以上的构件。（2）重量在20吨以上的单体构件或不可分解的成组（捆）构件。根据构件的外形尺寸和重量（含包装和支承架），交通管理部门对超限构件进行以下分级：表6.1-10构件外形尺寸和重量超限等级划分表序号项目名称内容1一级长度大于14米（含14米）小于20米；宽度大于3.5米（含3.5米）小于4.5米；高度大于3米（含3米）小于3.8米；重量大于20吨（含20吨）小于100吨。2二级长度大于20米（含20米）小于30米；宽度大于4.5米（含4.5米）小于5.5米；高度大于3.8米（含3.8米）小于4.4米；重量大运100吨（含100吨）小于200吨；3三级长度大于30米（含30米）小于40米；宽度大于5.5米（含5.5米）小于6米；高度大于4.4米（含4.4米）小于5米；重量大运200吨（含200吨）小于300吨；4四级长度在40米以上；宽度在6米以上；高度在5米以上重量在300吨以上6.2现场测量方案6.2.1测量施工概述针对本工程钢结构施工特征，测量工作分平面控制、高程控制、局部控制三部分，测量工作的展开应遵循“由整体到局部”的原则，其总体思路为：表6.2-1测量整体思路序号内容1自二级控制网布设三级控制网。2根据现场通视条件，先测设主轴线，加密各建筑轴线，建立三级平面控制网。3采用激光铅垂仪竖向投影首层平面控制网，进行平面控制网的传递。4采用钢卷尺竖向量距向上引测标高基准点，每50米高度中转传递一次。5测量外框钢柱、吊柱、塔冠片状单元、悬挑结构等钢构件的安装坐标及精度。6.2.1.1.测量控制目标依据《钢结构工程施工质量及验收规范》GB50205-2020及《工程测量规范》GB50026-2020进行本工程施工。构件安装测控：表6.2-2构件安装精度序号对象允许偏差1建筑总高度偏差-H/1000≤e≤H/1000且-30≤e≤302单节柱垂直度H/1000且e≤103上柱和下柱的扭转e≤34同层柱顶标高差e≤55柱底标高-2≤e≤26钢梁安装平整度L/1000且e≤107主梁、次梁表面高差（相平时）e≤38竖向构件累积误差H/1000且e≤30表6.2-3控制网误差要求序号对象允许偏差1高程竖向传递误差（每层）e≤32高程竖向传递累积误差H≥150m，e≤30；3轴线竖向传递误差（每层）e≤34轴线竖向传递累积误差3H/10000且e≤306.2.1.2.测量控制准备工作施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，所以必须充分做好测量前各项准备工作。1.对进场的测量仪器设备，在使用前进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。2.向监理提供所用测量仪器的计量检定证书。3.对业主提供的测量依据进行校算。4.对业主提供的起始桩点(红线桩、楼座桩、水准点高程)进行校测。5.根据《工程测量规范》（GB50026—2020）、《钢结构施工验收规范》（GB50205-2020），整理施工图纸、钢结构深化设计图等资料，熟悉图纸了解建筑定位及楼层放线的相关要求，校核图纸中相关数据，掌握测量定位所需要的几何尺寸及相关数据。6.明确测量班组职能；由测量负责人对测量工进行技术交底。6.2.2施工控制网建立6.2.2.1.建立控制网表6.2-4控制网设置思路序号控制网控制网设置要点1二级控制网由业主委托或勘测院测设在施工地块及附近的红线桩点或城市平面控制点2三级控制网依据首级网点转换数据，在±0.000m楼面布设激光控制点或基坑边提供外控依据的各主要轴线点。主要由加密至基坑周边的地下室三级平高网控制点及和首层楼面以上部分三级平高控制点组成。6.1.2.2.钢结构施三级控制点布设1.控制网布设思路地下室结构三级控制网布设在基坑外围，平高网合二为一，采用外控法测控钢结构施工。地上结构三级控制网布设在主楼、裙房范围内，主要为内控法测控钢结构施工。2.塔楼平面控制点引测地下室施工阶段的各结构部位定位放线，其平面轴线控制点的引测采用“外控法”，在基坑周边的三级测量控制点上架设全站仪，用极坐标法或直角坐标法进行细部放样。当楼板施工至±0.000m时，在基坑周边的三级测量控制点上架设全站仪，用极坐标法或直角坐标法放样测设激光控制点，点位布置详见三级控制网布置示意图。由于±0.000m层人员走动频繁，激光点测放到楼面后需进行特殊的保护，因此需在±0.000m层混凝土楼面预埋铁件，楼板混凝土浇筑完成且具有强度后，再次放样测设激光控制点并进行多边形闭合复测，平差处理点位坐标数据，打上阳冲眼十字中心点标示。上部楼层平面轴线控制点的引测，首次在±0.000m层混凝土楼面激光控制点上架设激光铅直仪，垂直向上投递平面轴线控制点，激光点穿过楼层时，需在组合楼板上预留200mm×200mm的孔洞，浇筑楼板砼后，将点位通过孔洞引测到各楼层上。表6.2-5激光穿楼层做法向上投递平面轴线控制点±0.000m楼面点位做法及保护穿过功能楼层做法测量控制点上下引测布置时，为提高激光点位捕捉的精度，减少分段引测误差的积累，满足角度偏差不大于5″，相对距离偏差不大于1/20000的精度要求后，即作为该阶段楼层的投测基准点。如点位误差较大，应重新投测激光控制点。制作激光捕捉靶，示意如下：表6.2-6激光捕捉把示意图透明塑料薄片，中间空洞便于点位标示，雕刻环形刻度。第一次接收激光点蒙上薄片使环形刻度与光斑吻合通过塑料薄片中间空洞捕捉第一个激光点在接收靶上旋转铅直仪，分别在00、90°、180°、270°四个位置捕捉到四个激光点取四个激光点的四边形控制中心点为本次投测的点位由于钢结构施工在前，上部楼层的激光点位置未浇筑混凝土楼板，需在主楼核心墙侧面焊接测量控制点的悬挑钢平台，把激光控制点投测到钢平台上并作好标记。3.塔楼外筒标高控制点引测地下室施工阶段的高程基点与基坑外围三级平面控制网点合二为一，点位要求尽量布置在基础沉降及大型施工机械行走影响的区域之外。确保点位之间通视条件良好。（1）地下室基准标高点引测选择3～4个标高点组成闭合回路，用水准仪配合塔尺和钢卷尺顺着基坑围护桩往下量测至地下室基础。（2）首层+1.000m标高基准点测量引测用精密水准仪按照国家二等水准测量规范要求，在首层平面及核心筒易于向上传递标高的位置布设四个高程基准点，经与场区高程控制点以三等水准测量精度联测后，标注“▼”红色油漆标记和建筑标高。（3）地上各层+1.000m标高基准点测量引测地上楼层基准标高点用全站仪竖向激光测距每次从首层楼面每50m引测一次，50米之间各楼层的标高用钢卷尺顺主楼核心筒外墙面往上量测。分别在10层、21层作为阶段传递层。表6.2-7首层标高基准点引测首层标高基准点引测6.2.3施工过程测量6.2.3.1.塔楼外框安装监控1.外框安装测控总流程表6.2-8外框安装测量总流程外框安装测量总流程2.钢柱垂直度初校核表6.2-9钢柱垂直度测量将检定过的两台经纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上，精确对中整平后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥操作人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置3.钢柱垂直度精校及中心坐标测量表6.2-10钢柱垂直度校核及中心坐标测量在测量观测平台上架设全站仪，后视定向。在柱顶立镜观测柱中心及一牛腿中心坐标（或测对角点坐标），比对柱顶设计坐标，校正钢柱垂直度及标高；根据两点定平面坐标系原则，比对观测数据XY坐标，校正钢柱扭转度。4.钢柱标高复核表6.2-11钢柱标高复核标准层安装完成后，整体复核外框筒柱顶标高，比对设计值，形成下节钢柱安装标高预控数据。对于标高超差的钢柱，可切割上节柱的衬垫板（3mm内）或加高垫板（5mm内）进行处理。6.1.3.2.核心筒内构件构件测量1）核心筒埋件核心筒埋件预埋数量多。钢梁预埋件施工穿插于核心筒钢筋绑扎流水施工。预埋施工主控埋件定位加固及标高控制。钢筋绑扎前，将埋件控制轴线和标高测设到下一楼层。在土建核心墙水平钢筋绑扎前将埋件初步就位。等钢筋基本绑扎完，利用土建钢管脚手架，对预埋件进行精确校正，如遇竖向或水平钢筋阻挡，应及时调整钢筋绑扎位置。用水准仪精确校正埋件标高，在埋件板下边缘并排焊接水平钢筋作为埋件托筋，埋件与核心墙钢筋之间焊接固定，如下图所示：表6.2-12核心筒埋件固定示意埋件就位安装剖面示意图埋件安装立面示意图6.1.3.3.钢梁安装监控钢梁安装测控分为一般楼层钢梁和楼层悬挑钢梁两部分。一般楼层钢梁安装过程主要通过钢柱牛腿、混凝土结构上预埋件、钢梁腹板连接板等进行定位。楼层悬挑钢梁先安装主梁，然后补充次梁。主梁一端通过钢柱牛腿、梁腹板连接件定位，另一端通过钢拉杆与上层柱、梁进行连接。安装过程主控自由端（与钢拉杆连接端）标高及平面坐标。钢梁初步就位后，用水准仪测量标高。用全站仪直接照准棱镜测量三维坐标。平面位置通过设置两侧倒链进行校正。标高根据经过核准或设计提供的标高预调值预调，临时固定。待悬挑主梁安装完成后补齐次梁。表6.2-13与核心筒相连钢梁安装示意与混凝土预埋件上定位放线钢梁就位示意图6.1.3.4.桁架安装监控桁架安装时，要对桁架的垂直度、标高、侧向弯曲以及挠度进行校正，使其达到设计规范要求才能进行螺栓安装和焊接工作。1）桁架安装的准备工作首先平面解析出桁架结构与轴线的尺寸关系，将桁架的正投影线放样在附着面上，依据本工程测量坐标系统，解析出桁架的监测点空间三维坐标，作为安装测控的预控数据。并在相应位置贴代替棱镜的反光膜片。在桁架附近，刻画明显标高控制点，作为桁架竖向就位的标高控制依据。安装时架设水准仪，适时监控桁架上弦杆件的标高变化。2）桁架精确就位对于桁架的测控采用全站仪实时跟踪测量系统，该系统可实现钢构件纠偏数据的自动采集、记录、处理，并可以监测到桁架侧向弯曲和挠度，进行现场指导安装校正。在控制基点上架设全站仪，对中整平，后视另一控制点，同时将竖盘调成90°00′00″，照准一标高控制点上的水准尺，得到该水平视线标高，及仪器横轴和视准轴交点标高。然后观测反光贴片，进行钢柱坐标数据的自动采集，计算该点实际坐标和理论坐标的差值，得到该点的校正值，指导现场安装校正，最后进行后期资料处理。表6.2-14桁架测量示意桁架垂直度检测桁架标高检测桁架测控点布置图6.2.4钢结构安装误差消除措施6.2.4.1.误差来源及危害分析在正常情况下钢结构安装误差来源于：构件在吊装过程中因自重产生的变形、因日照温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。消除安装误差，应当从安装工艺和施工测控两方面采取以下措施：（1）安装过程中，构件应采取合理保护措施。（2）施工过程中，反复跟踪测量，关注测量成果。（3）施工过程中，与监理单位测量工程师形成互动，确保测量成果。（4）关于典型钢柱焊接收缩变形影响的分析与预控。（5）钢柱校正完后，钢柱垂直度和轴线位置都校正正确的情况下，如果不考虑焊接收缩影响时往往会发生较大的焊接变形。施工经验证明，钢板厚度50mm以上时，梁-柱焊缝收缩一般约为1mm，柱-柱焊缝收缩一般约为2mm左右，每节柱由于焊接造成的柱顶垂直度位移值约为2.5mm，故在测量校正时除中心柱外尤其是对边缘柱均应考虑焊接变形对钢柱进行预控，包括焊接收缩对钢柱标高、轴线的影响也一样要进行预控。气候变化及日照对测量的影响及消除措施6.2.4.2.安装误差消除措施（1）为保证工程测量精度，四级以上大风天气不得进行平面和高程控制网的垂直传递工作。（2）高程及平面控制网在垂直向传递中，每次点位迁移，必须对点位进行复测闭合，自检合格报专业监理工程师验收，验收合格后方可投入使用。（3）测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水平线，前视时直接用红铅笔标出仪器视线标点，该方法可减小标高引测时的误差。标高测量时，水准仪架设位置应尽量做到前后视距等长。（4）由水平高程向上量距时，所用钢尺应经过计量检定，量高差时尺身应垂直并用标准拉力。考虑到冬季施工气温与钢尺出厂时所标定的常温条件相差较大，在用钢尺量距时必须进行温度和尺长改正。改正公式：∆L=0.000012(T-T0)L。其中T0为常温20℃。（5）每周对结构护坡上的三级控制点进行定期复核检查，确保三级控制点的精度，保证整个工程的安装质量。定期对使用的测量仪器进行α角、视准轴的检查，仪器使用过程中如发现较大的仪器误差时则立即将仪器送检测机构进行检测维修。（6）在用全站仪测量校正钢柱和测放控制线时，仪器显示的数据要认真与设计坐标相比较，记录时要认真仔细，防止数据记录错误。6.3钢结构分段方案6.3.1分段原则1）塔吊吊装范围、最大吊装工况、钢构件堆场及起吊点布设；2）钢柱、桁架等自身结构特征、截面特性；3）核心筒爬模系统的影响；4）各专业施工工艺、土建施工工艺对钢结构施工的影响因素；5）现场拼接、焊接等施工位置便于搭设安装操作架；6）构件便于运输，构件尺寸在运输超限范围之内。6.3.2北塔楼外框柱分段外框柱钢柱分段位置结合塔吊起重性能等因素，选取楼层结构标高上1.2米处，钢柱分段如下表所示：北塔楼外框柱为箱型柱，主要截面为□1000*1000*40、□1000*1000*32、□1000*1000*35、□1000*1400*50，钢柱在11层、22层位置进行变截面，其中GZ1（吊装半径最大）、GZ2/3（钢柱分段较重），为重点考虑吊装对象，GZ1最重8.35t，GZ2最重12.0t，GZ3最重12.2t，GZ4最重8.18t，其中GZ2(1根），GZ3(2根）均位于塔吊附近。GZ1、GZ2、GZ4三种截面钢柱11F以下为单层单段吊装，12F以上考虑两层一段吊装。GZ322层以下一层一段，22层以上两层一段。表6.3-1北塔楼外框柱钢柱分段（GZ1）楼层楼层标高（m）层高（m）截面信息(mm)柱底标高（m）柱顶标高（m）分段高度（m）分段重量（t）屋面142.804.700F31138.554.250135.000142.807.80004.07F30133.704.850F29128.904.800126.000135.009.0004.64F28124.704.200F27120.504.200117.600126.008.40004.54F26116.304.200F25112.104.200109.200117.608.40004.54F24107.904.200F23103.704.200100.800109.2008.40005.68F2299.5004.200F2194.1005.40091.200100.809.6008.35F2089.9004.200F1985.7004.20082.80091.2008.40007.57F1881.5004.200F1777.3004.20074.40082.8008.40007.57F1673.1004.200F1568.9004.20066.00074.4008.4007.57F1464.7004.200F1359.3005.40056.40066.0008.6007.61F1255.1004.200F1150.9504.15052.25056.4004.1504.89F1045.5005.45016.80052.2505.4506.24F940.7004.80042.00016.8004.8005.54F835.9004.80037.20042.0004.8005.54F731.1004.80032.40037.2004.8005.54F626.3004.80027.60032.4004.8005.54F521.5004.80022.80027.6004.8005.54F416.7004.80018.00022.8004.8005.54F311.9504.75013.25018.0004.7505.59F25.9506.0007.25013.2506.0006.98F1-0.1006.0501.2007.2506.0506.74B1-5.9505.850-4.6501.2005.8506.83B2-9.8003.850-9.800-4.6505.1506.136.3.3北塔楼核心筒钢柱及伸臂桁架分段核心筒十字柱型、H型钢截面均相同，北塔楼核心筒钢柱分为十字形钢骨柱、H型钢骨柱、箱型柱，截面分别为十350*120*35*40，H500*150*35*40，□400*450*60，主要分布在12层以下以及伸臂桁架位置，钢柱按照塔吊性能和作业半径分为2层/3层一段；在基础顶至16.700m位置分布34根十字柱和2根H型柱；在16.700至35.900m位置分布26根十字柱和2根H型字柱；在35.900-55.100m位置分布8根箱型柱及2根十字柱，箱型柱截面为□400*450*60，□450*450*60；55.100m以上仅伸臂桁架位置存在钢骨柱，分别为85.700m-103.700m处8根箱型柱，133.700-屋面层处8根箱型柱。十字柱及工字柱钢柱重量均在3.95t以内；伸臂桁架箱型柱重量控制在7.2t以内，均在塔吊吊装范围内；钢柱分段如下表所示：表6.3-2北塔楼核心筒钢柱分段楼层层高（m）楼层标高（m）截面信息(mm)柱底标高（m）柱顶标高（m）分段高度（m）分段重量（t）11F4.15050.95041.955.113.23.9610F5.45045.5009F4.80040.7008F4.80035.900有两支钢柱柱顶标高设置为+41.900，分段重量为3.96t7F4.80031.10027.535.98.42.526F4.80026.3005F4.80021.50013.1527.514.354.3054F4.80016.7003F4.75011.9502F6.0005.9501.117.916.85.041F6.050-0.100-1F5.850-5.95-10.51.111.63.48-2F3.850-9.800表6.3-2北塔楼伸臂桁架分段楼层层高（m）楼层标高（m）截面信息(mm)柱底标高（m）柱顶标高（m）分段高度（m）分段重量（t）屋面层4.700142.800伸臂桁架矩形柱规格由：450×450×50，450×450×60，400×450×60，400×400×60，400×400×50.分段重量按照最大规格450×450×60计算。139.75148.508.755.6031F4.250138.550136.55139.753.22.222F4.20099.500100.00103.703.702.5421F5.40094.10091.10100.008.906.1120F4.20089.90087.9091.103.202.211F4.15050.95051.4555.103.552.610F5.45045.50041.9051.459.557.29F4.80040.70038.741.93.22.46.3.4南塔楼钢结构分段南塔楼钢柱截面为H型柱、T型柱及箱型柱，结合塔吊起重性能、构件卸车、分段位置便于焊接等因素，核心筒H型钢柱规格型号较多，由H200*150*20*20、H200*200*20*28、H250*200*20*28、H250*200*26*35、H250*200*20*25共5种规格组成，由于构件长细比较大，考虑到加工制作及运输、安装等因素，所以按照一层一节进行钢柱分段。但是由于F轴交10轴KZ4距离塔吊TC7015吊装半径较大，1F~2F的KZ4按照两节一层的分段方式分段，其余构件按照一层一节分段。随着楼层增高钢柱数量不断减少，图表中的分段重量是按照每层距离塔吊较远且重量较重的钢构进行分析的数据，在此楼层具有代表性，满足吊装需求。钢柱分段如下表所示：表6.3-3南塔楼H型钢柱分段楼层层高（m）楼层标高（m）截面信息(mm)柱底标高（m）柱顶标高（m）分段高度（m）分段重量（t）屋顶层5.45055.9041.9055.90143.6410F4.80052.209F4.8040.708F4.8035.9037.1040.703.61.007F4.8031.1032.3037.104.81.306F4.8026.3027.5032.304.81.305F4.8021.5022.7027.504.81.304F4.8016.7017.9022.704.81.683F4.8011.9013.1017.904.81.682F6.005.907.1013.106.01.341F6.00-0.100-0.107.107.21.62-1F5.85-5.95-5.901.107.00.88核心筒T字型钢柱按照构件重量一层一节进行钢柱分段。但是由于G轴交8~9轴YBZ11a距离塔吊TC7015作业半径较大，并且由于-1F~2F层高较高，所以-1F~2F的YBZ11a按照两节一层的分段方式分段，其余构件按照一层一节分段。图表中的分段重量是按照每层距离塔吊较远且重量较重的钢构进行分析的数据，在此楼层具有代表性，满足吊装需求。表6.3-4南塔楼T型钢柱分段楼层层高（m）楼层标高（m）截面信息(mm)柱底标高（m）柱顶标高（m）分段高度（m）分段重量（t）2F6.005.907.1011.904.81.551F6.00-0.1001.107.106.01.94-1F5.85-5.95-5.901.107.02.23由于十字型柱数量较少且米重低于箱型柱，故对吊装更加不利的箱型柱进行分段分析，十字柱的分段同箱型柱。根据塔吊的作业半径和起重性能等因素，南塔楼箱型柱全部按照一层一节的分段方式分段，满足吊装需求。表6.3-5南塔楼箱型钢柱分段楼层层高（m）楼层标高（m）截面信息(mm)柱底标高（m）柱顶标高（m）分段高度（m）分段重量（t）屋顶层55.9010F3.7052.2048.9055.907.04.59F11.5040.7041.9048.907.04.58F4.8035.9037.1041.904.83.17F4.8031.1032.3037.104.83.16F4.8026.3027.5032.304.83.15F4.8021.5022.7027.504.83.14F4.8016.7017.9022.704.83.13F4.8011.9013.1017.904.83.12F6.005.907.1013.106.03.91F6.00-0.1001.107.106.03.9-1F5.85-5.95-5.901.107.04.56.3.5南塔楼桁架分段本项目存在桁架的位置为北塔楼裙房转换桁架，南北塔楼连廊钢桁架，南塔楼中型演播厅悬挂结构钢桁架，大型演播厅屋面钢桁架，桁架均为平行弦桁架，构件都以散件进场，考虑到塔吊的起重性能及构件卸车运输等因素，对所有桁架单元进行相应的分段，具体分段如下所示：中型演播厅屋顶桁架分段图单元编号重量（t）单元编号重量（t）单元编号重量（t）HJ13.1HJ32.3HJ53.2HJ22.9HJ43.1HJ62.2裙房转换桁架分段：裙房转换桁架分段图单元编号重量（t）单元编号重量（t）单元编号重量（t）HJ14.8HJ33.9HJ56.3HJ24.2HJ43.9HJ63.2空中连廊桁架分段情况：空中连廊桁架各单元重量统计单元编号重量（t）单元编号重量（t）单元编号重量（t）HJ14.2HJ33.4HJ53.2HJ23.6HJ43.5HJ63.7大型演播厅屋顶桁架分段情况分段示意图大型演播厅屋顶桁架分段图单元编号重量（t）单元编号重量（t）单元编号重量（t）HJ19.67HJ26.7HJ39.77HJ49.36.4现场安装方案6.4.1北塔楼主楼及裙房安装方案塔楼钢结构安装包括柱脚锚栓预埋、塔楼钢柱安装、塔楼钢梁安装、桁架层安装以及钢筋桁架楼承板安装等。6.4.1.1北塔楼标准层安装流程塔楼地上核心筒施工采用集成式电动爬升模架体系，钢结构吊装采用固定式独立基础塔吊吊装。核心筒施工领先于外框6-8层，外框钢框架施工领先于钢筋桁架组合楼板施工2-3层。楼层内安全网、水平通道、操作平台等安全防护设施经验收合格后，方可开始进行下一楼层安装施工。标准层安装流程如下：表6.4-1北塔楼标准层安装流程步骤一、钢爬梯、防坠器等绑扎完成后，对称安装塔楼角部外框钢柱。步骤二、安装角部相连外框钢柱及柱间主梁，形成局部稳定框架体系步骤三、安装外框钢柱与核心筒之间的连梁步骤四、依次安装外框对角钢柱步骤五、安装钢柱之间的主梁及与核心筒连接的辐射钢梁步骤六、依次安装剩余的外框钢柱、钢梁。步骤七、本层钢结构安装完成，准备进入下一阶段施工。6.4.1.2北塔楼伸臂桁架安装流程伸臂桁架根据TC7052的起重性能进行高空散装，其中桁架斜腹杆安装时，下部混凝土楼板浇筑完成且采用型钢进行临时支撑，待伸臂桁架节点位置全部焊接完成时拆除临时支撑。伸臂桁架安装采取自下而上的安装顺序。表6.4-2北塔楼伸臂桁架安装流程步骤一、桁架层外框钢结构安装完成，安装伸臂桁架下弦水平连杆已随楼层安装完成步骤二、设置临时型钢支撑，安装桁架相贯节点部位步骤三、安装桁架斜腹杆步骤四、安装伸臂桁架中弦杆。步骤五、安装伸臂桁架中弦杆和上弦杆之间的腹杆。步骤六、安装伸臂桁架上弦杆。6.4.1.3典型构件吊装方式表6.4-3典型构件吊装一览表序号施工部位典型构件吊装方式索具选择1外框柱箱型钢柱最重12.2t四点绑扎（5t以内可两点绑扎）钢丝绳：6×37纤维芯-1670-φ30mm。卸扣：T-BW7型2核心筒十字钢柱最重3.42t四点绑扎（5t以内可两点绑扎）钢丝绳：6×37纤维芯-1670-φ26mm。卸扣：T-BW5型H型钢柱最重1.52t四点绑扎钢丝绳：6×37纤维芯-1670-φ20mm。卸扣：T-BW5型箱型钢柱最重4.7t四点绑扎钢丝绳：6×37纤维芯-1670-φ20mm。卸扣：T-BW5型3外框钢梁钢梁最重2.8t两点绑扎钢丝绳：6×37纤维芯-1670-φ28mm。卸扣：T-BW5型4塔楼桁架伸臂桁架最重单元8.06t四点绑扎钢丝绳：6×37纤维芯-1670-φ32mm。卸扣：T-BW7型6.4.1.4吊装设备选型及性能1.设备选型由TC7052吊装11-15轴钢柱及对应钢梁13-14轴核心筒钢骨柱，ZTT7023吊装16-18轴外框柱及裙房钢柱、14-15轴核心筒钢骨柱。本项目外框柱吊装半径最大距离为35.69m，钢柱重量为8.35t，TC7052在35m吊装半径下可吊装11.01t，满足吊装要求。外框柱截面最大钢柱为口1000*1400*50*50，钢柱最重为23.0t，吊装半径为10.98m，该塔吊在17.95m以内可吊装25t，满足吊装要求。靠近ZTT7023的6根钢柱进行就近吊装，最大吊装半径为28.9m，此范围内的钢柱均在8.35t以内，该塔吊在30m的作业半径可吊装9.4t，满足吊装要求。图6.4-1北塔楼及裙房钢结构吊装分析图2.塔吊吊次分析吊次分析：北塔楼地下一层外框柱和塔楼钢柱34根，核心筒钢柱主要分布在55.100m以下，其中16.700m以下36根，16.700m-55.100m之间为28根；其中钢梁共计82根，须吊装2天。采用两台塔吊同时吊装，钢柱吊装1.5天，焊接校正1天，钢梁吊装1天，钢梁焊接及探伤1天，桁架板铺设0.7天，土建钢筋绑扎及混凝土浇筑1.3天，共计7.5天；表6.4-4北塔楼构件吊次分析表塔吊数量钢柱数量钢柱吊装钢柱校正焊接钢梁数量钢梁吊装钢梁焊接、探伤桁架板铺设桁架板铺设钢筋绑扎、混凝土浇筑2台1530-40/天15/0.8天85根80-90/天1天1800平米2000平/0.7天2000平/1.3天3.设备性能表表6.4-5北塔楼塔吊性能表TC7052-65m臂塔吊性能表ZTT7023-50m臂塔吊性能表6.4.1.5柱脚锚栓及预埋件安装1.地脚锚栓安装流程钢柱地脚锚栓埋设的精确度直接影响钢柱的安装和结构受力情况，必须引起高度重视。为尽量避免混凝土浇筑时因振动器等原因导致埋设好的地脚螺栓偏移，采用按地脚螺栓孔径、孔距开好的定位模板固定，保证地脚螺栓埋设质量。定位模板与底板钢筋连接牢固。地脚螺栓外露丝扣利用麻布包口保护。钢柱地脚螺栓预埋后进行跟踪保护，并在混凝土浇注施工前后进行复核校验工作。主要的施工流程如下图所示：图6.4-2柱脚螺栓施工流程图2.柱脚锚栓安装工艺（1）在制作好的预埋定位套板上划出中心十字线。（2）在土建绑扎面层钢筋过程中穿插进行埋件的测量放线和标高的引测。根据控制点坐标换算出埋件的中心线坐标，然后用全站仪放出中心十字线并标上记号。（3）利用塔吊或多名普工抬至预埋位置进行安装埋件，在就位时将预埋定位套板上的十字中心线尽量的与测放出的上中心线靠拢。埋件安装就位后进行初次校正。用倒链或撬棍将埋件校到埋件十字线与测量放的线重合，校正好后进行加固，将套板与周围面筋连接成整体进行稳固，等到土建筏板基础钢筋绑扎完后再来精校。在套板以及螺杆的平面位置及标高最终校正完毕后，将套板与筏板基础内已绑扎完毕的面筋、梁筋固定牢固。在土建浇筑底板混凝土时加强跟踪监测。3.锚栓安装注意事项（1）预埋件进场后按同型号规格堆放，并注意保护预埋件验收应符合设计及规范要求，验收合格后用塑料胶纸包好螺纹，防止损伤生锈。锚栓预埋前，施工人员应认真审图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等均应做到心中有数。用经纬仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间距，用水准仪测放标高，在模板上做好放线标记。（2）在柱基础钢筋模板安装完，经监理工程师验收通过后，开始锚栓的预埋工作。按照已测放好的定位轴线和标高将锚栓的上下定位套板点焊在主筋上，安好锚栓后，锚栓之间用钢筋点焊牢固。（3）锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理验收。（4）混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。4.锚栓埋设精度要求（1）锚栓埋设精度要求表表6.4-6锚栓埋设精度要求项目允许偏差（mm）支承面标高±3.0水平度L/1000地脚锚栓锚栓中心偏移5.0锚栓露出长度+30螺纹长度+305.预埋件安装根据业主所给基准点，在土建筏板钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建模板，对预埋件进行精确校正。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与筏板钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。预埋件安装工艺流程：图6.4-3预埋件安装工艺流程图6.4.1.6.塔楼钢柱安装在钢柱的吊装与安装过程中，采用设置吊装耳板、安装临时连接措施进行临时固定，采用固定托架和千斤顶等进行校正调节，确保构件安装精度。1.设置吊装耳板与安装临时连接措施在钢柱顶端设置临时耳板用于吊装和下节钢柱的临时固定。待钢柱安装就位后，拉设临时缆风绳对钢柱进行临时固定。图6.4-4设置临时吊耳图6.4-5拉设缆风绳2.核心筒钢柱安装核心筒内的劲性钢柱较细长，吊装完成之后稳定性较差，故校正完成后，在相邻钢柱柱顶拉设[16a的临时槽钢拉梁，钢拉梁两端与柱顶连接耳板通过螺栓临时固定，防止混凝土浇筑过程中钢柱发生偏移。待核心筒墙体混凝土浇筑完成后，拆除钢拉梁，在下一节柱顶循环使用。图6.4-6核心筒钢柱安装3.外框柱安装根据钢柱的分段重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。直接用钢柱上端的连接板作为吊点，为穿卡环方便，在深化设计时就将连接板最上面的一个螺栓孔的孔径加大，作为吊装孔。钢柱吊装采用四点绑扎法，使钢丝绳受力均衡。图6.4-7外框柱安装流程钢吊装后用临时连接耳板连接，作为钢柱的临时固定，待测量校正后，在最终焊接之前，将临时连接耳板割除。图6.4-8箱型柱施工临时措施根据本工程构件分段重量情况，钢柱重量均小于25吨。依据中建钢构有限公司企业标准《房建项目耳板、夹板、吊耳标准件详图》，采用以下3种吊装耳板及连接夹板。构件重量小于等于5吨，采用10mm厚的吊装耳板及连接夹板。耳板材料为Q345B钢材，其详图如下：构件重量大于5吨小于等于15吨，采用16mm厚的吊装耳板及12mm厚的连接夹板。耳板材料为Q345B钢材，其详图如下：当钢柱安装有错位时，需采用钢柱错位调节措施进行校正，主要工具包括调节固定托架和千斤顶。图示简易调校装置使用时用安装螺栓将调节固定托架固定在上下柱对接连接板上，再将千斤顶放置准确，进行调节。图6.4-9十字柱标高错位调节装置图6.4-10十字柱水平错位调节措施6.4.1.7.北塔楼钢梁安装楼层钢梁包括主次钢梁、悬挑梁、伸臂桁架梁结构等钢梁，每个区域外筒钢柱安装时，及时安装上柱顶楼层的主梁，以形成稳定的结构体系，其余钢梁在钢柱整体校正后进行安装。每完成一个区域，楼层梁紧随其后完成，方进入下一个区域安装。楼层钢梁的安装顺序遵循先主梁、次梁后悬挑梁的原则。钢梁就位时，及时夹好连接板，对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。钢梁安装措施：图6.4-11钢梁安装操作平台图6.4-12夹具式安全立杆6.4.2南塔楼桁架安装方案南塔楼钢结构安装主要为中型演播厅悬挂结构安装及大型演播厅平行弦桁架施工，由于塔吊起重性能有限，若采用汽车吊进行吊装钢构件较重且作业半径大，采用大型机械设备吊装经济性较差，经过方案比选，两处桁架均采用地面汽车吊拼装+超大型液压同步提升，可有效的提高钢结构拼装的安全性和拼装效率，减少拼装临时措施用量。钢结构提升的具体思路如下：在提升单元阴影的正下方标高-0.100m的楼面搭设拼装胎架并完成提升单元的拼装。同时，利用型钢混凝土柱、预装段等结构设置提升平台（上吊点），每组提升平台配置1台XY-TS-75型液压提升器（或1台XY-TS-135型液压提升器），共计4台（8台）；在钢结构提升单元是上弦与上吊点对应的位置安装下吊点临时吊具及加固杆件等，上、下吊点间通过专用底锚和专用钢绞线连接，利用液压同步提升系统将提升单元整体至设计安装标高，完成钢结构的安装作业。其中南塔主楼钢结构采用“累积提升”，其余均采用“整体提升”技术。6.4.2.1.施工准备（1）复核现场临时措施位置、提升平台等临时措施的尺寸、规格等。（2）检查确认现场提升所需配件是否齐全、完好，数量是否能够满足提升作业的要求。（3）现场施工条件的确认，并与提升方案对比是否一致，包括现场拼装场地的位置、标高、提升单元周边障碍物的检查等。（4）现场用电的确认，包括配电箱的位置以及电容量是否满足提升要求。（5）做好现场交底事项，明确提升过程中各个阶段的安全注意事项。6.4.2.2.液压提升器配置根据本工程中每个提升单元吊点反力大小拟选择提升器为主要提升承重设备如表下：表6.4-6主要提升设备表序号提升区域提升方式提升单元吊点数量提升重量设备型号设备提升能力备注（t）XY-TS-75XY-TS-135（t）1南塔大型演播厅桁架整体提升1个82168600满足2南塔中型演播厅桁架累积体提升2个835862720满足表6.4-7具体提升设备表序号名称规格型号设备单重数量1液压泵源系统15KWXY-BY-151t2台2液压提升器75tXY-TS-750.46台3135tXY-TS-1350.62台4高压油管31.5MPa标准油管箱48箱5计算机控制系统32通道XY-KZ-011套6传感器锚具、行程、油压8套7专用钢绞线φ11860MPa2km6.4.2.3.液压提升范围及单元划分图6.4-13南塔大型演播厅钢结构提升范围图6.4-14南塔楼中型演播厅钢结构提升范围6.4.2.4.提升平台设计1.南塔楼大型演播厅提升平台平台三共8组，适用于南塔大型演播厅提升单元吊点D11～D12,其中提升平台梁选用箱型截面，立柱、斜撑、拉杆和水平构造选用H型截面，临时措施材料材质均为Q355B。主传力构件间焊缝采用熔透焊缝，焊缝等级二级，所有加劲板厚度12mm，加劲板与水平构造采用角焊缝焊接，焊缝尺寸hf=0.7t。图6.4-15大型演播厅提升平台实体图序号名称截面材质1平台梁B250×250×12Q355B2立柱、斜撑H250×250×9×14Q355B3拉杆、水平构造H250×250×9×14Q355B2.南塔楼中型演播厅提升平台平台四共8组，适用于提升单元吊点D21～D28,其中提升平台梁选用箱型截面，立柱、斜撑、拉杆和水平构造选用H型截面，临时措施材料材质均为Q355B。主传力构件间焊缝采用熔透焊缝，焊缝等级二级，所有加劲板厚度12mm，加劲板与水平构造采用角焊缝焊接，焊缝尺寸hf=0.7t。图6.4-16中型演播厅提升平台实体图序号名称截面材质1平台梁B250×250×12Q355B2立柱、斜撑H250×250×9×14Q355B3拉杆、水平构造H250×250×9×14Q355B3.临时吊具设计根据结构布置及提升工艺的要求，下吊点采用临时吊具的形式。专用钢绞线连接在液压提升器和提升底锚之间，两端分别锚固，用于直接传递垂直提升反力。图6.4-17临时吊具一详图（数量24组）图6.4-18临时吊具工程应用4.提升器固定板液压提升器安装到位后，应立即用临时固定板固定。每台液压提升器需要4块提升器临时固定板。A、B面需平整，使之能卡住提升器底座；C面同下部提升平台梁焊接固定，焊接采用双面角焊缝，焊接时不得接触提升器底座，焊缝高度不小于10mm。图6.4-19提升器固定板一详图图6.4-20临时固定板现场使用图片5.导向索设计在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架（共计8组，可倒用）导向架与提升器位置关系立面图图6.4-21导向架工程应用6.4.2.5.液压提升装置安装1.钢绞线安装本工程中穿钢绞线采取由下至上穿法（暂定），即从液压提升器底部穿入至顶部穿出。应尽量使每束钢绞线底部持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的下吊点底锚结构内，调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。图6.4-22钢绞线地面安装2.液压提升器安装液压提升器安装到位后，应立即用临时固定板固定。每台液压提升器需要4块提升器临时固定板。A、B面需平整，使之能卡住提升器底座；C面同下部提升平台梁焊接固定，焊接采用双面角焊缝，焊接时不得接触提升器底座，焊缝高度不小于10mm。图6.4-23临时固定板现场使用图片3.专用底锚安装每一台液压提升器对应一套专用底锚结构。底锚结构安装在提升下吊点临时吊具的内部，要求每套底锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。4.液压管路的连接液压泵源系统与液压提升器的油管连接：（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有“O”形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。5.控制、动力线的连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；（5）计算机控制系统电源线的连接。6.设备调试液压系统安装完成后，按下列步骤进行调试：（1）检查液压液压泵源系统上所有阀或油管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放松状态。（2）检查液压液压泵源系统控制柜与液压提升器之间电源线、通讯电缆的连接是否正确。（3）检查液压液压泵源系统与液压提升器主油缸之间的油管连接是否正确。系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。（4）在液压液压泵源系统不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和液压提升器编号是否对应。（5）检查行程传感器，使就地控制盒中相应的信号灯发讯。（6）操作前检查：启动液压液压泵源系统，调节一定的压力，伸缩液压提升器主油缸：检查A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸。6.4.2.6.分级加载试提升试提升的主要目的是通过试提升过程中对提升单元、提升临时措施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。待液压系统设备检测无误后开始试提升。以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，确定液压提升器所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。开始试提升时，液压提升器伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，60%，在一切都正常的情况下，可继续加载到70%，80%，90%，95%，100%，直至提升单元全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、提升单元等加载前后的变形情况，以及主体结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至提升单元即将离开胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升，确保提升单元离地平稳。6.4.2.7.液压正式提升为确保提升结构及主体结构提升过程的平稳、安全，根据结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。1.同步吊点设置每台液压提升器处各设置一套行程传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据各个传感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器－计算机－泵源控制阀－提升器控制阀—液压提升器－提升单元”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。2.结构离地检查提升单元离开拼装胎架约100mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留2～24小时作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。3.姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使提升单元达到设计姿态。4.整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。5.提升过程的微调在提升过程中，因为空中姿态调整和后装杆件安装等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足结构安装的精度需要。6.提升就位提升单元提升至距离设计标高约500mm时，暂停提升；各吊点微调使结构精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持提升单元的空中姿态，后装杆件安装，使提升单元结构形成整体稳定受力体系。液压提升系统设备同步减压，至钢绞线完全松弛；拆除液压提升系统设备及相关临时措施，完成提升单元的整体提升安装。6.4.2.8.中型演播厅悬挂结构整体施工流程中型演播厅上方的钢结构部分采用逆作法进行施工。桁架部分采用原设计坐标投影下方结构楼层首层楼板设置拼装胎架进行地面拼装，桁架拼装完成后用液压提升装置进行一次提升至+16.200m位置，然后进行桁架下吊柱及9层钢梁安装，利用液压提升装置进行二次提升至设计标高+55.900m，再进行下方钢框架结构逐层安装（8层→7层→6层→5层）。桁架部分、吊柱以及9层的部分楼层梁通过液压提升的方式进行整体提升，剩余部分的楼层梁使用50吨汽车吊从上向下逆方向安装。具体施工流程如下表所示：表6.4-8中型演播厅悬挂结构吊装流程步骤一：在一层楼面进行屋面桁架整体拼装步骤二：进行桁架整体第一次液压提升至标高+16.200m，然后进行9层钢框架安装步骤三：进行悬挂结构整体二次提升至标高+55.900m处步骤四：进行桁架嵌补杆件施工步骤五：进行八层钢框架结构施工步骤六：