抽水蓄能电站输水发电系统工程压力钢管的制造和安装施工技术方案

抽水蓄能电站输水发电系统工程压力钢管的制造和安装施工技术方案1.1说明1.1.1范围本章规定适用于本合同施工图纸所示上游输水支洞及尾水隧洞钢板衬砌及其部件(以下统称钢管)的制造、涂装、安装。钢管与机组尾水管的连接焊缝的焊接工作亦属于本合同的工作范围。1.1.1承包人的责任(1)承包人应按本技术条款第1.5.3条、1.6.1条和本章第1.2节的规定，负责对本工程钢管制造和安装所需的全部钢材、焊接材料、连接件和涂装材料进行检验和验收。(2)承包人应负责本工程钢管制造和安装，包括按本章第1.3节至第1.10节的规定进行钢管制造、焊接、试验、运输、安装、涂装、灌浆以及质量检查和验收等全部工作。(3)承包人应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行焊接和检验工作，并应按本章第1.4.3条规定，进行焊接工艺评定。(4)监理人有权根据开挖面的工程地质和水文地质条件，调整钢板衬护范围、管节布置和钢板厚，承包人不得拒绝执行，不能要求支付除增减工程量以外的费用。1.1.2主要提交件1.1.2.1施工措施计划承包人应在钢管工程开工前42天提交一份钢管制造和安装的施工措施计划，报送监理人审批，其内容应包括：(1)钢管的加工车间布置；(2)钢管的制造工艺设计；(3)钢管的运输和安装措施；(4)质量和安全保证措施；(5)施工进度计划。1.1.2.2材料采购计划(1)发包人负责采购的钢材发包人负责采购压力钢管所需的钢材，承包人根据工程进度计划和施工图纸的要求，按本技术条款第1.5.3条和1.6.1条的规定提交压力钢管的用料采购计划，报监理人审批并转报发包人。地点在专用条款中规定。(2)承包人负责采购的其他钢材及焊接材料承包人负责采购的其它材料，应根据工程进度计划和施工图纸的要求，按本技术条款第1.6.1条的规定材料采购计划，报监理人审批。1.1.2.3材料检验成果报告承包人按本章第1.2.1.2款所作的钢材检验成果、按本章第1.2.2.1款所作的焊接材料检验成果和按本章第1.2.3.2款所作的涂装材料检验成果，均应及时报送监理人。1.1.2.4车间加工图承包人应按监理人提供的压力钢管施工图纸绘制钢管车间加工图，并应在钢管制造前56天，报送监理人审批。监理人应在收到图纸28天内批复承包人。1.1.2.5焊接工艺计划承包人应在施焊开始前42天，按本章第1.4.2条的规定，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到报告后21天内批复承包人。1.1.2.6焊接工艺评定报告承包人应在向监理人报送焊接工艺计划的同时，按本章第1.4.3条的规定编制焊接工艺评定报告，报送监理人审批。监理人应在收到报告后14天内批复承包人。1.1.2.7钢管制造和安装的质量检查记录承包人应在钢管制造和安装过程中，按监理人指示及时提交钢管制造和安装的质量检查记录。1.1.2.8涂装工艺措施报告和质量检验成果承包人应按本章第1.7.1条的规定，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批；按本章第1.7.4条的规定，提交涂装质量检验成果。1.1.2.9完工验收资料全部钢管工程施工结束后，承包人应按本合同《商务文件》有关条款的规定，为监理人进行钢管工程的完工验收，提交以下完工资料：(1)钢管竣工图；(2)各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；(3)钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；(4)钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡(包括焊工名册和代号)；(5)重大缺陷处理报告；(6)监理人要求提供的其它完工资料。1.1.3引用标准和规程规范(1)《压力容器用钢板》GB6654-1996；(2)《碳素结构钢》GB700-88；(3)《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94；(4)《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88；(5)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88；(6)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89；(7)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；(8)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88；(9)《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；(10)《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93；(11)《水电站压力钢管设计规范》DL/T5141-2001；(12)《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002；(13)《压力容器无损检测》JB4730-94及第一号修改单；

(14)《钢制压力容器磁粉探伤》JB4730-1994；(15)《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999；(16)《电站钢制对焊管件》DL/T695-1999；(17)《压力钢管安全检测技术规程》DL/T709-1999；(18)《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-2001。1.2材料1.2.1钢材1.2.1.1每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。1.2.1.2所有钢板均应由承包人负责进行抽样或全部检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。钢板抽样检验或全部检验项目应包括：表面检查(外观、形状、尺寸及重量)、化学成份、力学性能，按GB6654-1996规定检验。并按JB4730-94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：低合金钢Ⅲ级。1.2.1.3钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。1.2.2焊接材料1.2.2.1焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。并应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第3.2.5条的规定；承包人应按监理人指示，对到场的焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。1.2.2.2焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不低于5℃，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温和相对湿度。1.2.3涂装材料1.2.3.1涂料涂装材料：(1)涂料的化学性能、粘结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。(2)每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、使用配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。1.2.3.2涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。1.3钢管的制造1.3.1直管和弯管的制造1.3.1.1钢板的划线、切割和坡口加工(1)钢管划线应满足下列要求：1)钢板划线的极限偏差应符合表10-1的规定；表10-1钢板划线的极限偏差序号项目极限偏差mm序号项目极限偏差mm1宽度和长度±13对应边相对差12对角线相对差24矢高(曲线部分)±0.52)直管环缝间距不应小于500mm；3)相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；4)同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。(2)钢板划线后的标记应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第4.1.2条规定。(3)钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割或火焰切割方法。若采用人工火焰切割，须经监理人同意。(4)所有钢板的切割尺寸都应准确，并应考虑焊缝收缩与卷板延伸等因素。(5)在将厚度差大于3mm的钢板进行对接焊时，应将较厚的钢板边部以1∶4的坡度铲削至较薄钢板的厚度。单面斜坡布置在管的外壁。(6)切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层、夹渣和硬化层等缺陷。(7)钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸末规定时，应符合GB985-88、GB986-88的规定。(8)坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。1.3.1.2卷板与钢板端头压制(1)应确保钢板端头压制的精确性。(2)钢管管节的钢板卷制，应遵守《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第4.1.5条的规定。(3)卷制过程中一次塑变量不应过大，宜分多次成形。1.3.1.3钢管管节组装或组焊(1)钢管管节组焊应按本章第1.4.4条的规定进行。(2)钢管管节成型后的检查，应按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第4.1.6条至第4.1.12条的规定进行。(3)垂直于焊缝方向、钢管纵缝接头的角变形不得超过2.5°。(4)为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。1.3.2加劲环、止水环和止推环的制造(1)加劲环、止水环和止推环的制造和加工，应遵守本章第1.3.1条和第1.4.4条的有关规定。(2)上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，各环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝。(3)上述各环的内圈弧度样板检查间隙，应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93表4.1.5-1的规定，各环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。(4)直管段的上述各环组装的极限偏差，应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93表4.1.15的规定。1.4焊接1.4.1焊工和无损检测人员资格1.4.1.1焊工(1)凡参加钢管焊接的焊工，均应按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。(2)焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。1.4.1.2无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级以上的无损检测人员担任。1.4.2焊接工艺计划承包人按本章第1.1.3.5款提交的焊接工艺计划，应包括以下内容：(1)焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；(2)焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；(3)焊接顺序，焊接层数和道数；(4)电力特性；(5)定位焊要求和控制变形的措施；(6)预热、后热方法及温度、层间温度；(7)线能量范围；(8)同种、异种钢材及同厚、异厚钢材的焊接；(9)焊接工艺试验；(10)质量检验的方法及标准；(11)焊接工作环境要求；(12)监理人认为需要提交的其它内容。以上内容应以本章第1.4.3条焊接工艺评定为依据，并将评定报告一并报送监理人审批。1.4.3焊接工艺评定1.4.3.1承包人应会同监理人按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.1节的规定进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。焊接工艺评定报告的编制参考《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93附录E所示的推荐格式。1.4.3.2按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.1节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，承包人必须提交已进行过的合格评定报告，报送监理人审批，经监理人批准后，可不另作评定。1.4.3.3焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应作相应的预热、后热处理。1.4.3.4承包人根据钢材材质结合工程实际或钢板生产厂家建议初步拟定预热、后热、层间温度及线能量等焊接工艺参数，进行焊接工艺试验，并通过焊接工艺评定最终确定焊接参数。1.4.3.5根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。

(1)对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；(2)角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；(3)组合焊缝试板，评定组合焊缝(对接焊缝加角焊缝)的焊接工艺。对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。1.4.3.6对接焊缝试板尺寸不少于长900mm、宽400mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。1.4.3.7试板应打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。1.4.3.8承包人应会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和超声波无损探伤检查，并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。1.4.3.9试板力学性能试验钢板对接接头试板机械性能评定项目和数量按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.1.14条执行，并进行硬度试验、低温(0℃)冲击试验，试验方法和合格标准按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.1.15条执行。1.4.3.10角焊缝评定试件焊完后，需经外观检查和磁粉或渗透探伤。试验方法和合格标准按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.1.15条执行。1.4.4生产性施焊1.4.4.1压力钢管焊接工艺规程施焊前，承包人应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，报送监理人批准。1.4.4.2焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50~100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。1.4.4.3定位焊(1)拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内。(2)对定位焊的其它要求见《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93中6.3.10的规定。1.4.4.4装配校正装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。1.4.4.5预热(1)对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热(定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20~30℃)，并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定。(2)坡口应采用电加热器或远红外线加热器预热。手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。

(3)承包人应使用监理人同意的表面测温计测定温度。预热时必须均匀加热，预热区的宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm。温度测量在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。(4)在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环等附属构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按焊接主缝相同的预热温度进行预热。

(5)监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，承包人应遵照执行。1.4.4.6焊接(1)焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。1)风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；2)相对湿度大于90%；3)环境温度低于-5℃；4)雨天和雪天的露天施焊；5)洞内滴水。(2)施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。(3)各种焊接材料应按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.3.8条的规定进行烘焙和保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。(4)焊接时，预热温度、层间温度、线能量、三者应相匹配。应严格控制预热温度、层间温度、后热温度。(5)异种钢材焊接时，原则上应在车间内焊接，并采用与强度高的钢材相适用的焊材。(6)为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。(7)双面焊接时(设有垫板者例外)，在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。(8)在制造车间施焊时，纵缝和环缝应采用自动埋弧焊。各环的对接焊缝及角焊缝采用手工电弧焊。(9)纵缝埋弧焊应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。埋弧焊助焊板尺寸应大于等于50mm×100mm。(10)多层焊的层间接头应错开。(11)每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。(12)引弧板和熄弧板拆除时不应伤及母材，不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。(13)焊接完毕，焊工应按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.3.19条的规定自检。1.4.4.7产品焊接试板(1)钢板厚度大于20mm的管壁纵缝，应作产品焊接试板：(2)上述类别的钢板，每焊接100m的纵缝应进行一次试板焊接，每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规定相同。(3)试板须在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度、坡口型式和焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。(4)如试板经检验表明焊接质量不符合本技术规范要求，承包人应查明原因。如系焊接工艺引起，则应进行修正，并报监理人批准后方可重新进行生产性施焊。(5)监理人要求环缝作产品焊接试板时承包人不得拒绝。1.4.4.8后热消氢处理后热消氢处理应由焊接工艺评定确定。后热保温时间应在1h以上。1.4.4.9管壁表面缺陷修整(1)管壁内面的突起处，应打磨清除。(2)管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补，并按本章第1.4.5条的规定进行质量检验。1.4.5焊缝检验1.4.5.1焊缝分类(1)一类焊缝：钢管管壁纵缝；凑合节合拢环缝；尾水钢管与机组尾水管连接端的所有环缝；(2)二类焊缝：不属于一类焊缝的管壁环缝，加劲环、止推环、止水环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。1.4.5.2外观检查所有焊缝均应按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.4.1条的规定进行外观检查。1.4.5.3无损探伤(1)进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。(2)焊缝无损探伤应遵守《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.4.5条至6.4.7条的规定。(3)焊缝无损探伤的抽查率应按表10-2规定采用。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。上游输水钢管末端两条环缝的射线探伤抽查率为100%。表10-2焊缝无损探伤抽查率焊缝类别一类二类超声波探伤抽查率(%)10050射线探伤抽查率(%)2510(4)无损探伤的检验结果(包括射线探伤的摄片)须在检验完毕后48h内报送监理人。(5)监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量，包括采用渗透和磁粉探伤等。监理人有权要求承包人焊后复检。1.4.6焊缝缺陷处理(1)承包人根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由承包人进行返修。返修后的焊缝，仍应按本章第1.4.5.2款和第1.4.5.3款的规定进行复检。

(2)承包人应严格按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。(3)同一部位返修次数不得超过两次。若超过上述规定，应找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后方可实施。1.5钢管运输1.5.1运输措施承包人应在按本章第1.1.3.1款规定提交的施工措施计划中，根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备；大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。1.5.2运输钢管的保护(1)运输成型的钢管管节时，应在管节内加设内支撑。内支撑的焊接和拆除应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.3.11条的规定。管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。(2)运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上，并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。(3)采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。(4)管节吊装、运输过程中应保证漆膜不被损伤。1.6钢管的现场安装1.6.1安装措施承包人按本章第1.1.3.1款规定提交的施工措施计划中，应详细说明钢管安装使用的设备、安装方法、临时工程设施、质量检验程序和安全措施等钢管现场安装措施。钢管现场安装工作应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第5章第5.1节的规定。1.6.2安装偏差(2)钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93表5.1.2条和第5.1.3条的规定。(3)钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm；始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。1.6.3安装规定(1)承包人在安装时应采取监理人认可的措施将钢管牢固地支撑和固定在围岩上，以防安装、焊接、混凝土浇筑期间发生变形、浮动与位移。木支撑不能埋在混凝土中。未经监理人批准，不得拆除内支撑。(2)凑和节采用施工图纸规定的型式，其长度根据现场需要确定。凑和节不得用瓦片在现场拼凑。凑和节的合拢环缝，应采用焊接引起的管轴向收缩量小的搭接接头焊缝，并宜在环境温度为10℃左右时焊接。搭接钢板的材质与管壁相同。搭接接头的型式见施工图。1.6.4现场安装的焊接(1)承包人应按本章第1.4.4条的规定进行现场焊接。(2)在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过1.6.2的规定时，应及时纠正，纠正措施应报监理人批准后方可实施。纠正后经监理人检查认可，才准施焊。(3)定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。焊接时宜在管两侧与中心对称的位置上由几名焊工同时进行。焊接过程中，若遇到本章第1.4.4.6款(1)项的环境情况，应采取有效的防护措施。1.6.5观测仪器埋设钢管安装时，按合同规定安装的观测仪器，应同时进行安装埋设。若仪器的安装埋设由其他承包人承担，本合同的承包人应按本合同《商务文件》的规定，积极予以配合。安装观测仪器支座的焊接应符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93第6.3.11条的规定，支座可不予拆除。1.6.6安装质量检验(1)承包人应按本章第1.4.5条的规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按本章第9.4.6条的规定进行缺陷处理。(2)全部钢管安装并检验完毕后，承包人应将钢管工程的质量检验记录及缺陷处理记录提交监理人。1.7涂装1.7.1涂装工艺措施承包人应在涂装作业前42天，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批。涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。1.7.2表面预处理(1)钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。(2)钢管内壁采用涂料喷涂，除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa2.5级；钢管外壁采用喷涂水泥浆，应达到Sa1级。(3)预处理后，钢管内壁表面粗糙度应达到60~100μm。评定方法遵照SL105-95第2.3.2条的规定。(4)表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁(钢)砂(丸)喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。磨料应符合有关标准规定。(5)当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5℃和钢材表面温度低于大气露点以上3℃时，不得进行表面预处理。(6)喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及己清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。1.7.3涂装施工1.7.3.1一般要求(1)施涂前，承包人应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有涂料生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理人。(2)组焊后的管节及附件(除安装焊缝外)，应在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。(3)表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽量缩短。在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。(4)钢管内壁涂装材料应采用超厚浆型环氧沥青防锈漆。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。(5)当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。(6)承包人应尽可能在环境气温为10℃~25℃，最高不超过30℃的环境下进行喷涂。1.7.3.2涂料涂装(1)钢管内壁应涂刷自养护的底漆和面漆。防锈漆干膜总厚度为400~500μm，分两层喷涂，每层漆膜厚度为总膜厚的一半。(2)安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后，应进行二次表面处理，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。(3)埋管外壁应均匀涂刷一层粘结牢固、不起粉尘的水泥浆，涂后注意养护。(4)施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。(5)施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。1.7.4涂层质量检验1.7.4.1涂料涂层质量检验(1)涂料涂层质量检验应遵守《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95第3.4节的规定。(2)在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人有权指示承包人清除后重新涂刷。(3)涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人认为合格为止。(4)涂层内部质量检验应符合SL105-95第3.4节的规定。1.7.4.2涂装结束后，承包人应会同监理人对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人。1.8钢管接触灌浆1.8.1说明钢管接触灌浆系指地下埋管在管外混凝土凝固收缩后，对钢管外壁与混凝土之间进行灌浆，使钢管结构能更好地与混凝土和围岩共同工作。钢管接触灌浆应在混凝土浇筑结束后60天进行。1.8.2灌浆孔(1)在制造钢管时，应按施工图纸所示的孔位和结构要求预留灌浆孔。应在钢管外壁加焊补强板。补强板应设有内螺纹，出厂时应在内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞，保护螺纹。(2)在现场灌浆过程中，若需要在已埋设的钢管上加钻灌浆孔，应经监理人批准。1.8.3灌浆材料(1)水泥：接缝灌浆采用的水泥应符合本技术条款第6.2.2条(1)、(2)、(3)项的规定。若施工图纸规定需要采用细水泥浆液灌浆时，应通过试验选用干磨水泥、湿磨水泥或超细水泥。(2)水：接触灌浆用水应遵守本技术条款第6.2.3条的规定。(3)外加剂：应根据钢管接触灌浆工艺的需要选用速凝剂、减水剂等外加剂，其掺量应通过试验确定。1.8.4制浆钢管接触灌浆的制浆应按本技术条款第6.7节的规定执行。1.8.5灌浆设备灌浆设备的选用应按本技术条款第6.3.2条的规定执行。1.8.6灌浆前的准备(1)浇注混凝土前，应在补强板上抹油，防止补强板与混凝土粘结，灌不进浆。(2)埋管的外围混凝土凝固后，进行平洞回填灌浆和围岩固结灌浆前，旋开孔塞，旋上保护圈，防止钻孔时打坏螺纹。平洞回填灌浆和固结灌浆后，堵塞混凝土中的灌浆孔，不得有渗水进入，然后进行接触灌浆。(3)接触灌浆前，采用稍高于灌浆压力的水(其压力不高于钢管抗外压的安全压力)挤开补强板与混凝土间的缝隙。1.8.7灌浆(1)接触灌浆宜安排在温度最低时段进行。(2)灌浆前应使用洁净的压缩空气检查缝隙串通情况，吹除空隙内的污物和积水。风压应当小于灌浆压力。(3)接触灌浆应采用循环灌浆法。单排作一序孔，双排作二序孔。一序孔灌浆时，二序孔作排气孔兼出浆孔。二序孔灌浆时，留顶上一孔排气及出浆。浆液水灰比(重量比)可用0.8~0.5，必要时可加入减水剂。缝隙越大，浆液越浓，二序浆液较稀。灌浆应自低处孔开始，待各高处孔分别排出浓浆后，依次将其孔口阀门关闭，同时应记录各孔排出的浆量和浓度。在规定的灌浆压力下，最大浓度浆液停止吸浆5min后可停灌。(4)