深基坑及降排水施工施工工艺技术

4.1重难点分析及对策 24.1.1工程重难点分析 24.1.2建设施工类重难点分析及对策 34.1.3交通组织类重难点分析及对策 54.1.4与既有道路关系类重难点分析及对策 54.1.5前期项目工程类重难点分析及对策 54.2施工方案 64.2.1基坑支护施工方案 64.2.2放坡开挖施工方案 74.2.3管道支护开挖施工流程 74.3施工准备 74.3.1技术准备 74.3.2现场准备 84.4拉森钢板桩、围檩及钢支撑施工 114.4.1拉森钢板桩施工 114.4.2钢围檩、钢支撑施工 134.5地基加固 174.5.1水泥搅拌桩施工 184.5.2压密注浆施工 214.6基坑降排水 234.6.1基坑降水 234.6.2坑内排水 264.7基坑开挖 274.7.1施工流程 274.7.2开挖方法 284.7.3开挖工效 284.7.4开挖施工 284.7.4.1支护开挖施工 284.7.4.2放坡开挖施工 294.7.4.3沟槽土的临时堆放 304.7.4.4沟槽土的外运 304.7.5临边防护 304.8管道吊装及安装 314.8.1吊装设备选择 314.8.2地基承载力验算 354.8.3吊装及安装 364.9管道试压、清洗消毒 454.10管道包封 484.11基坑回填 494.12钢板桩拔除、注浆 504.1重难点分析及对策4.1.1工程重难点分析本标段南起桩号B3+000，北至桩号B6+000，全长3km，明挖段2522m，根据支护开挖段工程特点、沿线地质地貌和建设环境，从工程涉及的建设施工、地质条件、交通条件、与既有道路关系等点着手，分析得出工程重点、难点，详见下表。表4.1-1本标段重点分析表序号分类重点1建设施工项目线路长，建设管理组织是本工程的重点2管道安装，如管道下管、坡口形式、接口焊缝及防腐质量控制等，是本工程的重点3地质条件工程范围地质主要为长江漫滩地质，地质条件差，施工条件较差，是本工程的重点4交通条件本标段所在位置交通条件较差，周边交通网络不足，如何进行交通组织从而满足施工要求，是本工程的重点5与既有道路关系石碛河北侧明挖段横穿疏港大道、步月路、战备路等几条道路。疏港大道现状通行，但车辆较少；步月路已建成，但未交付使用；战备路车辆极少6前期项目工程房屋拆迁、苗木迁移等前期工程是本工程的重点表4.1-2本标段难点分析表序号分类难点1建设施工管道安装，如管道下管、坡口形式、接口焊缝及防腐质量控制等，是本工程的难点2沟槽深基坑施工安全保证是本工程的难点3地质条件工程范围地质主要为长江漫滩地质，地质条件差，施工条件较差，是本工程的难点4交通组织本标段所在位置交通条件较差，周边交通网络不足，如何进行交通组织从而满足施工要求，是本工程的难点5与既有道路关系/6前期项目工程/4.1.2建设施工类重难点分析及对策序号类别说明1项目线路长，建设管理组织是本工程的重点重难点分析本标段全长3km，线路长，沿线经过农田、林地、村庄等。对策在项目部的统一协调下，合同工期内合理安排各专业的施工顺序及流水作业线，施工过程中，做好各工区之间的相互协调，进行精心组织，合理安排，保证措施如下：1)将该工程列为我方的重点工程，发挥公司的优势，在各施工要素的配置上对该工程实行重点政策，确保施工顺利完成。2)建立精干、高效和强有力的项目经理部，选配高素质的项目经理和管理人员，实行项目管理负责制，全权组织技术、质安、仓库、工程等部门对工程施工进行全员、全面、全过程的系统动态管理，并对工程质量、施工进度、安全生产、文明施工等进行全方位的目标责任管理与控制。3)用技术熟练，纪律严明，经过多个大型工程锤炼的能打硬仗的高素质的作业队伍，在该工程上进行施工，发挥我公司管理上的优势，强化职能，统筹协调，综合管理，保证各个工序可以平稳有序地进行，确保工程总体目标的实现。4)项目部成立施工组织协调小组，由项目经理担任组长，项目总工、生产副经理为小组成员，针对本周的施工组织及内容进行统一的协调和安排。2工程范围地质主要为长江漫滩地质，地质条件差，施工条件较差，是本工程的重难点重难点分析工程范围地质主要为长江漫滩地质，地质条件差，地下水位高，且受长江及周边河道汛期影响，施工条件较差。对策1)编制专项施工方案，先在公司内部组织会审，然后请专家进行评审，确保方案技术先进、合理可行。2)控制围护结构与内支撑施工质量。3)确保基坑降、排水的质量，基坑内外排水通畅。4)严格贯彻“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”原则组织信息化施工，处理好开挖和支撑的关系，及时施作垫层和底板，控制基底隆起。5)加强监测，包括基坑变形、围护结构沉降、支撑应力的变化等，及时反馈信息指导施工。6)针对深基坑开挖，加强监测，制定风险预案。3管道安装是本工程的重难点重难点分析如管道下管、坡口形式、接口焊缝及防腐质量控制等对策1）管道下管时，管道中心线最大偏移值不能超过20mm，标高偏差不大于±10mm。2）在管道连接时，不得用加热、张拉、扭曲等安装方法来消除管道组对时所形成的管子梁断面间隙及管子中心线错开或不吻合等现象。3）夏季下管与对口应选在一天内气温较低的时间，冬季则选在一天内气温较高的时间。固定口焊缝应连续施焊完毕，不得将未施焊完毕的焊缝留至次日继续操作。4）凡参加管道焊接的焊工，必须具有上岗证和考试合格证，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。5）对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。6）管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。4沟槽深基坑施工安全保证是本工程的难点重难点分析沟槽开挖深度正常在4.5m～7m左右，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，且地下水高，施工过程中如何确保深基坑施工安全是本标段的难点。对策1)编制专项施工方案，先在公司内部组织会审，然后请专家进行评审，确保方案技术先进、合理可行。2)控制围护结构与内支撑施工质量。3)确保基坑降、排水的质量，基坑内外排水通畅。4)严格贯彻“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”原则组织信息化施工，处理好开挖和支撑的关系，及时施作垫层和底板，控制基底隆起。5)加强监测，包括基坑变形、围护结构沉降、支撑应力的变化等，及时反馈信息指导施工。6)针对深基坑开挖，加强监测，制定风险预案。4.1.3交通组织类重难点分析及对策序号类别说明1本标段所在位置交通条件较差，周边交通网络不足，如何进行交通组织从而满足施工要求，是本工程的重难点重难点分析本标段所在位置交通条件较差，周边交通网络不足，施工机械及材料进场困难，如何进行交通组织从而满足施工要求，是本工程的重难点对策1）施工前，安排专人对现场交通条件及路况进行调查摸底，掌握一手资料。2）根据前期调查资料，组织各部门进行分析研究，找出最佳机械设备、材料等进出路线。3）适当增加投入，对老路破碎进行整修，并新建部分便道，将周边不连贯的路网连成整体，创造便捷的交通条件。4.1.4与既有道路关系类重难点分析及对策序号类别说明1石碛河北侧明挖段管道横穿既有道路是本工程的重点重难点分析石碛河北侧明挖段横穿疏港大道、步月路、战备路等几条道路。疏港大道现状通行，但车辆较少；步月路已建成，但未交付使用；战备路车辆极少对策1）施工前，与道路产权单位或施工单位进行对接，了解道路等级、宽度、结构层、是否交付等实际情况；2）施工前，应编制相应的穿路施工方案，对没有交付使用的道路，可直接破坏，待后期施工完成后原状恢复；对现状通行的道路，应有交管部门进行对接，施工前编制交通导改方案，取得许可后方可施工。在施工过程中，严格按照导改方案组织现场施工，施工完成后，及时恢复道路交通。3）对道路两侧是否有管线，在施工前也应摸清，并根据管线情况，采取相应的保护措施。4.1.5前期项目工程类重难点分析及对策序号类别说明1房屋拆迁、苗木迁移等前期工程是本工程的重点重难点分析本标段沿线经过荒地、苗圃地、村庄、河道等，工程前期涉及房屋拆迁、苗木迁移等工作，也是本工程的重点。对策1）项目部成立专门的前期工作领导小组，各工区负责人协助配合，加大前期工作的人力物力投入，合理分工，做好前期工作筹划，确保协调工作走在前面，协助业主方尽早开始房屋拆迁、苗木迁移、征地交地工作。2）各工区实行分片包干，积极推进工作。4.2施工方案4.2.1基坑支护施工方案本标段支护开挖段开挖深度4.5m～7.0m，支护开挖共3种形式：①9m拉森钢板桩钢板桩+型钢围檩+内支撑（一道）+地基压密注浆加固；②12m拉森钢板桩钢板桩+型钢围檩+内支撑（一道）+地基水泥搅拌桩加固形式；③15m拉森钢板桩钢板桩+型钢围檩+内支撑（两道）+地基水泥搅拌桩加固形式。钢板桩采用SP-U400×170型钢板桩（Ⅳ型拉森钢板桩），桩长为9m、12m及15m，钢围檩采用HM700×300×13×24双拼型钢围檩，内支撑采用φ609×16钢管撑，间距6.5m。牛腿采用20a工字钢,水平间距2m。均采用Q235钢。12米钢板桩支护基坑深度最大5.5m，嵌固深度6.5m。9米钢板桩支护基坑深度最大4.5m，嵌固深度4.5m。15米钢板桩支护基坑深度最大7m，嵌固深度8m。施工前应对场地进行平整，依据管道基坑尺寸放样出钢板桩施工边线，钢板桩支护宽度6.8m/8m。支护结构采用SP-U400×170拉森钢板桩，转角异形桩及定位桩比正常桩长长2m，正反扣打法。钢板桩插打完成后进行表层土开挖，开挖至围檩设计标高以下0.5m处，安装钢围檩。钢围檩采用HM700×300×13×24双拼型钢制作，钢围檩顶面距钢板桩顶50cm，其底部放置于用I20a工字钢做成的牛腿支架上，牛腿与钢板桩采用焊接，沿钢板桩周边间距2.0m一道布设。内支撑采用φ609×16钢管，间距6.5m。钢围檩安装完成，经验收合格后，进行第一次土方开挖，以此类推。管道埋设完成后，进行沟槽回填至钢围檩界面以下30cm处，拆除支撑、围檩以及拉森钢板桩。钢板桩参数见下表：表4.2-1拉森钢板桩技术参数表型号截面尺寸单根参数宽（mm）高（mm）厚度（mm）截面积（cm2）理论重量（kg/m）惯性矩（cm4）截面模数（cm3）拉森Ⅳ型40017015.596.9976.14670362每米墙面参数截面积（cm2/m）理论重量（kg/m2）惯性矩（cm4/m）截面模数（cm3/m）242.51903860022704.2.2放坡开挖施工方案放坡开挖主要为管道过沟塘段放坡开挖。施工前对场地进行平整，施工土袋围堰，对围堰内水体进行抽排，对水塘底部淤泥进行清淤。根据管道基底线以及开挖深度按照1：2坡比放出开挖坡顶线，在沿管道轴线中心位置先用钢板铺设机械施工通道，分层对称开挖管道轴线两侧土方，并按坡比刷好坡度，最后倒退式挖除基坑中心土方，所挖土方必须随挖随装车外运，不得堆在基坑两侧。基坑开挖过程中做好基底标高测量及坡度的控制。4.2.3管道支护开挖施工流程场地整平→定位放线→钢板桩插打→地基加固→基坑降水→表层土开挖→第一道围檩对撑安装→第一层土方开挖→第二道围檩对撑安装（若有）→第二层土方开挖→垫层施工→管道安装→焊缝检测→水压试验→管道包封（若有）→基坑回填→围檩对撑拆除→钢板桩拔除→钢板桩孔隙注浆。4.3施工准备4.3.1技术准备为落实项目施工管理，要做到技术先行，在开工前需要进行施工技术准备，具体准备见下表所示。表4.3-1技术准备序号项目实施内容1测量准备进行线路控制测量网的交接工作，做好控制测量网的复测工作，并根据施工需要布设加密施工控制网。2试验准备根据建设管理单位招标的质量检测中心要求和标准，现场设置试验室，配置合理试验人员，满足项目试验检测要求。3地勘资料设计文件准备根据提供地勘资料和设计文件开展施工技术工作，对局部进行复勘、补勘，要能满足技术要求。根据设计文件进行设计图纸会审和设计交底，了解设计意图，用于指导施工。4技术方案开工报告准备开工前要编制、报批实时性施工组织设计、施工专项方案，并组织专家进行相关方案论证评审，指导施工。同时根据现场情况选取相关区段，进行首件、试验段的施工，并上报开工报告。5手续办理根据招标文件施工界面划分办理或协助办理建设工程施工许可证、占道许可证、夜间施工许可证等证件。4.3.2现场准备现场开工前要做好现场施工准备，主要有场地的三通一平、施工围挡、场地建设、线路交桩、测量放线等准备工作，具体见下表所示。表4.3-2现场准备序号项目实施内容1“三通一平”施工现场准备主要围绕施工现场的“三通一平”开展，为保证本工程按期开工，要切实做好施工前的准备工作，应该在沿线各区有关部门的密切配合下，按施工进度要求提前实施。2施工场地选用按照节约用地的原则，在经环保部门及规划部门的同意后给定的红线范围内进行施工场地布置，场地规划需满足南京市及业主方在安全文明施工方面的各项要求；围挡前对现场进行地形测量、拍照，记录现场实况，对应保护的树木、广告、管线及既有构筑物保护；按规划设计进行场地硬化、施工道路及临建施工。3围挡及临建建设标准需符合南京及江北新区等相关规定和要求。1、施工作业带清理施工作业带临时占地征用由业主单位负责。施工作业带应与标桩的路线完全一致，施工作业带清理之后要恢复管道中心线标桩（或平移桩），并注明转角的角度、管材变化、特殊地段的起止点等。本工程施工作业带宽度要求为16m，除去开挖宽度6.8m，剩余9.2m；石碛河北侧与污水管同槽施工段，作业带宽度为20m，除去开挖宽度8m，剩余12m，场地十分狭窄。根据施工工序及工艺要求，两侧设置江北新区标准化2.5m围挡，沟槽两侧设置排水沟及护栏，排水沟外侧为降水设施区域（本图中未体现，详见降水专项施工方案）。由于场地受限，设置单侧便道，宽度6m。便道外侧设置布管区，用于管道吊装节段临时堆管（沟槽开挖节段，可用于土方外运前的临时堆土）。具体作业带划分见下图。图4.3-116m宽作业带布置图图4.3-220m宽作业带布置图施工作业带清理和平整应遵循保护植被及配套设施，防止或减少水土流失的原则，应尽量少破坏地表植被和原状土。施工作业带清理采用挖沟机、推土机扫线，人工配合清理。将征地范围内的杂草、树木、石块等清除干净，将沟坎、陡坡等处予以平整，方便施工车辆通过。2、修通至现场的临时道路，做简易路面施工道路修筑方法：施工便道修筑利用多余土方挖出进行碾压修筑施工便道；施工便路路面及路基承载能力按载重50T汽车设计，路宽6米，交叉路口内侧最小转弯半径不小于15米，纵向坡度不大于5‰，路基用推土机、压路机反复平整压实。具体做法为：1m厚山皮土换填+0.5m厚碎石垫层+单层双向φ12、间距150mm钢筋网片+250mm厚C25砼。3、线路交桩交桩前应充分熟悉图纸，并通过设计交桩掌握线路实地的变坡点、拐点。通过设计交桩要复核沿线设立的水准基标及与水准基标相联系的固定水准基标的准确性，同时接收设计单位设置的线路控制桩，线路控制桩应与施工图纸对应交接，控制桩上应注明桩号、里程。对丢、缺的控制桩和水准基标应同设计单位联系，恢复后再交接。所有由业主设立的标志线和标高标志应认真保护，现场交桩必须做好交桩记录。4、测量放线开工测量首先要按要求做好接桩、补桩工作，同时工程技术人员组织测量人员认真熟悉图纸和标准要求，确定施工作业带的断面布置。对本工程中的某一部分进行定位放线或高程标定时，应至少提前24小时通知项目监理，以使项目监理能够对承包人的定位放线或高程标定工作进行检查并发出指示。测量放线施工中，要对管道中心线、管沟边界线、布管中心线和施工作业带界限进行放线，用白灰线作出明显标志，并将管线中心桩移到施工作业带的一侧保护起来。放线过程中要将线路放气井、排泥井、管段之间留头段进行测量定位。测量所用设备和测量结果报请监理公司审核认可，测量完成后向项目监理提交一份现场原地面高程的测量图纸副本。4.4拉森钢板桩、围檩及钢支撑施工4.4.1拉森钢板桩施工1、钢板桩施工流程主要为：钢板桩准备→围檩支架安装→钢板桩打设→偏差纠正→拔桩→桩孔注浆。2、依据管道基坑尺寸放样出钢板桩施工边线，对管道基坑进行支护施工。支护结构采用Ⅳ型拉森钢板桩，根据图纸拉森钢板桩长度为15m/12m/9m，正反扣打法。拉森钢板桩转角处采用拉森钢板桩外封包角的施工方法，插打前，用黄油对接口处均匀涂抹黄油，增加钢板桩防水效果。3、基线确定本标段钢板桩支护基坑宽度为6.8m，管中间距为3.2m；石碛河北侧与污水管同槽施工段基坑宽度为8m，管中间距为2.8m。钢板桩内边距钢管外壁均为0.8m。测量技术人员依据管道位置放出钢板桩的施工边线，确定出钢板桩插打位置。4、定桩位按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标识。5、钢板桩施打钢板桩选用起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。第一片钢板桩是插打的关键，为了确保其插正及位置准确，插打时打板机一边缓慢下钩，并在互相垂直的两个方向用全站仪观察，发现偏移，立即进行调整。然后振动打入土中，在钢板桩底标高接近设计桩底标高时，减缓打入速度，避免因软弱土层导致钢板桩过打，直到钢板桩底达到设计标高，要求每根钢板桩标高误差≤5cm。然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插打钢板桩。在整个钢板桩围护施打过程中，开始时插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后5片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。如钢板桩打入困难时，采用水刀法或引孔法，保证拉森钢板桩达到设计深度。图4.4-1Ⅳ型拉森钢板桩截面示意图（单位：mm）由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的限制，使钢板桩支护的实际长度无法保证为钢板桩标准宽度的整数倍，因此钢板桩最终合拢有相当难度。调整的办法，一般有采用异形钢板桩来闭合或通过向外绕圆弧用标准桩实现闭合。转角处使用相应的异形桩插打，定位桩及异形桩桩长应比其他钢板桩长2m。图4.3-2钢板桩转角示意图6、钢板桩支护验收钢板桩支护施工完成后要对各部位进行详细验收，其验收标准严格按照钢结构规范进行，拉森钢板桩支护钢围檩和内支撑每次安装好支撑后应对上道支撑进行检查，并复查焊缝连接质量。严格执行质量验收制度。每道工序完成后，必须清查自检，经过巡检后，由施工单位组织钢板桩支护验收，验收人员应包括项目负责人、项目技术负责人、专项施工方案编制人员、项目专职安全生产管理人员、监理单位项目总监理工程师及专业监理工程师、有关勘察、设计和监测单位项目技术负责人。钢板桩支护验收还应符合钢板桩支护质量验收标准的要求。表4.4-1钢板桩支护质量验收标准内容允许值或允许偏差桩顶标高+100mm,-50mm平面位置50mm垂直度≤1%4.4.2钢围檩、钢支撑施工1、钢围檩、钢支撑施工流程如下图。图4.3-3钢围檩、钢支撑施工流程图2、根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件，将支撑钢管试装配到设计长度，每小段土方开挖完成后，立即施钢围檩，安装钢支撑，并施加预应力。每段土方开挖时，每根钢支撑紧跟开挖面，先撑后挖。3、钢板桩插打完成后进行第一次开挖，开挖至围檩标高以下0.5m处，安装钢围檩，为加强钢板桩的整体刚度，沿钢板桩墙全长设置围檩，钢围檩采用HM700×300×13×24双拼型钢制作，钢围檩顶面距钢板桩顶50cm，其底部放置于用I20a工字钢做成的牛腿支架上，牛腿与钢板桩采用焊接，沿钢板桩周边间距2.0m一道布设，严格控制牛腿顶面标高，以确保各支撑支点在同一水平面上。内支撑采用φ609×16钢管，间距6.5m。牛腿与钢板桩采用焊接，焊接时将焊接部位30mm范围内的油漆、铁锈、油污、灰尘等杂物清理干净，焊接选用E43型焊条。围檩随支撑架设顺序逐段吊装，人工配合吊机将钢围檩安放于牛腿支架上，围檩就位后检查牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固。安装围檩应采用先长后短，较少接头的原则，焊接必须严格遵守焊接规范，焊缝无夹渣、气孔、裂缝、咬边、不焊透等焊接缺陷。钢围檩与钢板桩、钢支撑与钢围檩之间必须均匀接触，严格控制各接触面的垂直度。围檩与钢板桩贴合面之间的空隙应采用木板或细石混凝土垫实。图4.3-4牛腿大样图4、钢支撑安装施工工艺：机械设备进场→钢支撑场外拼装→焊接斜支座牛腿、安装托架等→钢支撑安装→施加预应力（按设计要求的70%应力→检查栓紧螺帽→施加第二次应力达到设计要求）→完成。①钢支撑施工质量要求Ⅰ.钢支撑的拼装地面上要有专人检查支撑及其配件，支撑在使用前应进行试拼装，以保证支撑有适当的长度和足够的安装精度，对变形等不符合技术要求的支撑配件一律不得使用。钢支撑的长度要量出两支撑点的具体长度，在地面进行拼装。每根总长度在活络段缩短时，比围护结构净距小10—30cm。钢支撑加工轴线的偏心度控制在10mm以内，支撑安装前两端支点中心连线的偏心度不大于20mm，支撑法兰接头和刚度应不低于支撑本体结构的要求，法兰接头内螺栓要全部穿出，并予以旋紧。Ⅱ.支座、支架的检验支撑要及时架设，在开挖出一道支撑的位置时，量出两个相对应的接触点间的支撑长度，为地面上预先配置支撑和端头配件而合理安装。安装钢支撑托架，牛腿采用2cm厚的钢板焊接，然后满焊固定于钢围檩上。钢支撑安装采用上挂下托的方式确保安装的安全可靠。窨井位置采用斜撑体系，斜撑支座要固牢焊接在拉森钢板桩上。Ⅲ.钢支撑安装钢支撑安装允许偏差应符合以下规定：A.钢支撑轴线竖向偏差：±30mm，支撑轴线水平向偏差：±30mm。B.支撑两端的标高差和水平面偏差：不大于20mm和支撑长度的1/600。C.支撑的挠曲度：不大于1/1000，支撑与立柱的偏差：±50mm。Ⅳ.轴力施加钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶位预埋件，在2台液压千斤顶放入活络端顶压位置。为使其保持顶力一致，2台千斤顶制作专用托架固定为一整体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。预应力施加到位后，在活络端中楔紧铁楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。将设计轴力KN换算成压力表读数MPa.按照换算后的数值施加预应力，并作好记录。Ⅴ.复加力在第一次加预应力后12h内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。Ⅵ.检查维护在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生人为徐变，导致基坑挡墙水平位移乃

至支撑失稳等现象的发生。要求施工单位定期或不定期的对支撑体系进行检查，发现问题及时整改。钢支撑上不能臵放重物，防止支撑坠落和变形。②支撑体系施工技术措施根据工程所处环境特点和钢支撑布置形式应合理选择钢支撑的吊装设备。施工前应做好设备进场、安装、调试等工作。钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时需分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度，遵循“先撑后挖”的原则，一般先中间后两边，对称安装钢支撑。钢围檩安装后，钢围檩背面与桩面之间的空隙使用钢板或者钢筋硬质材料垫填平整，桩间及围檩间缝隙用浇注砼回填密实，确保钢围檩与各桩面密贴。千斤顶预加轴力分两次施加到位，第一次施加至设计预加轴力值的50%，第二次施加至设计预加轴力值，减少轴力损失。预加轴力完成后，应将伸缩腿与支撑头后座之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，锁定钢支撑预加轴力后再拆除千斤顶。基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、钢围檩要求通过钢丝绳固定在围护桩。施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。基坑竖向平面内需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。施加应力应考虑气温变化对钢支撑应力的影响，为了最低限度减少气温对钢支撑应力施加的影响，施加应力宜选择在气温较低的时间段进行。要求专人检查钢管支撑隼子，一有松动，及时进行重新加荷打隼子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全带。③质量检验标准根据《建筑地基工程施工质量验收标准》(GB50202-2018)和《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012),各项目的质量要求见下表：编号检查项目允许偏差检查办法数量单位1支撑平面位置100mm用钢尺量2支撑标高30mm水准仪3预压应力50kN油表读数或传感器4钢围檩标高30mm水准仪5开挖超深＜200mm水准仪6安装前支撑两端支点中心线偏心20mm用钢尺量7安装后支撑两端支点中心线总偏心50mm用钢尺量4.5地基加固根据地质及水文条件的不同，本工程地基加固分为6m水泥搅拌桩加固及3m压密注浆加固两种方式，具体分段范围见表1.2-1。水泥搅拌桩桩径500mm，桩间距1000mm，采用梅花型布置，顺沟槽方向共布置6排。水泥掺量为15%，浆液水灰比0.5～0.6。具体布置图见下图。图4.5-16.8m宽沟槽水泥搅拌桩地基加固平面布置图图4.5-28m宽沟槽水泥搅拌桩地基加固平面布置图压密注浆采用水泥+水玻璃双液快凝浆液，水玻璃浓度15%，浆液中掺加早强剂。水泥掺量12%，水泥浆水灰比0.9～1.0。4.5.1水泥搅拌桩施工（1）施工工艺流程水泥搅拌桩采用“二喷二搅”：桩机就位调平→钻头第一次预搅下沉至设计深度→钻头第一次喷浆搅拌提升→钻头第二次搅拌下沉至设计深度→钻头第二次喷浆搅拌提升→关闭搅拌机械→桩机移位→桩头处理→桩基检测。图4.5-3水泥搅拌桩施工流程图（2）施工方法1、钻机就位将钻机安置在设计的孔位上。使钻杆头对准孔位的中心,搅拌桩桩位偏差不超过50mm，桩径偏差不大于10mm，桩底标高偏差不超过+50mm；钻机就位后对钻机进行水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，施工时钻杆的垂直度误差不大于1％。钻机就位后，进行低压射水试验，检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。2、钻孔钻机操作手负责钻机的下沉、提升、喷浆、停浆等，观察机械运转情况，做好维修保养并按技术交底施工。钻孔预搅至设计标高且进入持力层深度满足设计要求。钻进过程加强对地质情况复核，当与设计不符时，及时沟通设计与监理，按设计要求施工。3、制浆1）配置浆液时，水要清洁、酸碱适中且PH值≥4.5。2）首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机均匀加入水泥，全部水泥加入后再搅拌2min；然后加入剩余10%～20%的拌和水，继续搅拌2min，并经过筛选后放入灰浆池备用。3）置换泥浆比例及处理：水泥搅拌桩置换泥浆比例约为桩体积的20%，该部分泥浆需全部进行外运。4、提升喷浆搅拌搅拌机下沉到要求深度后，开启灰浆泵，钻头反转，搅拌头在原位喷浆搅拌约1分钟后，以1.0～1.2m/min速度反转提升，转速60r/min，喷浆压力控制在1.0～1.4MPa。当钻头提升到高于桩顶面约0.5m，喷浆系统停止喷射水泥浆。钻头正转，搅拌下沉至设计深度，再反钻提升到停浆面，完成成桩。在钻机移动前打印施工过程资料和成桩资料，严禁移机后补打资料。成桩资料打印有旁站监理监督。5、重复上、下搅拌1）搅拌机提升到加固深度的顶面高程时，集料斗中的水泥浆应正好排空。2）为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转、边沉入土中，至加固深度后，再将搅拌机提升出地面。3）当复搅发生空洞或意外事故（如停电、灰管堵塞等）而影响桩体质量时，钻机提升后应立即回填素土，进行重新喷浆搅拌，或直接在临近补打一根。6、清洗1）补浆完成后，提升钻杆及钻头，进行低压射水。2）向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，管内、机内不留残存浆液。3）将黏附在搅拌头的软土清洗干净。7、移位1）冲洗钻杆、喷嘴，整个作业结束。2）把钻机等机具设备移到新孔位上。3）重复上述步骤，进行下一根桩的施工。4）考虑到搅拌桩顶部与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此，通常还可在桩顶，再增加一次输浆，提高桩强度。8、桩头处理混凝土达到设计强度的70％后，人工对搅拌桩的桩头超灌部分进行凿除，并清除现场多余土层，确保达到场平要求。在清运现场余土的过程中一定要注意对搅拌桩体的保护。9、桩基检测按设计及规范要求对水泥搅拌桩的桩身完整性、均匀性、桩身强度、单桩或复合地基承载力等进行检验。4.5.2压密注浆施工根据场地地质情况本工程压密注浆采用振动堵头花管定注法进行施工,施工流程见压密注浆工艺流程示意图。图4.5-4压密注浆工艺流程图成孔采用钢管用振动器压入土层至设计深度,遇障碍物先用钢钎引孔(或开挖),不通再位移200重新沉孔。注浆顺序：注浆先注外围，防止水泥浆外流；注浆时应跳注,相邻孔注浆间隙不小于3小时避免孔间窜浆。注浆参数：压密注浆采用水泥水玻璃双液快凝浆液，水玻璃浓度为15%，浆液中惨早强剂，水泥浆水灰比0.9，注浆有效直径1m，注浆压力0.2~0.5Mpa，浆液流量10L/min。注浆应自下而上注入，分层厚度小于400mm，拔管速度0.1-0.25m/min（每次上拔或下钻高度不宜超过0.5m）。注浆前对注浆孔按顺序进行编号施工时要逐孔记录，完工后检查对照，防止漏注。注浆注意事项：当注浆孔边有水泥浆冒出应用水玻璃或水泥袋堵住，待应力消失，继续注浆。冒浆（窜浆）严重时应停注，待水泥浆稳定后再注至设计水泥用量。注浆机械采用高压注浆机，立式水泥搅拌机，施工前将机械压力调试好，水泥浆搅拌均匀，注浆管统一采用1200mm长钢管丝接牢固.严密，经常清洗干净防止堵塞。单孔注浆结束后，首先关闭注浆管顶端阀门再卸高压管，防止管内浆回喷。注浆完工后用水泥袋将孔堵实防止冒浆，7天后再将水泥袋清除干净。注浆施工前在注浆孔外围设排水沟，并在中间和两端设积水坑，及时排水，保持场地无积水。4.6基坑降排水4.6.1基坑降水依据业主提供的地勘报告，如地下水位高于沟槽底面，应进行施工降水，保证基底和围护结构稳定，便于坑内施工。依据本工程水文地质条件，结合以往类似工程施工经验，本工程采用井点降水方式，降水井均坑外布置。经计算，B3+000～B4+520段承压水位需要降至标高-9.3～-0.2m，相应降深为4.7～13.8m；B4+520～B5+000段不需降低承压水位，B5+000～B6+000段承压水位需要降至标高1.3～2.7m，相应降深为1.8～3.2m，详见下表。表4.6-1承压水位降深要求序号位置依据钻孔开挖底板高程(m)含水层顶板高程(m)安全水位高程(m)抗突涌系数临界开挖标高（m）水位降深(m)备注1B3+000~B3+200QK0303-0.3-0.68降至基底下1m5.82B3+200~B3+400QK03030-0.685.53B3+400~B3+505QK0306-2.5-2.318.04B3+505~B3+700QK03080.30.255.25B3+700~B3+900QK03080.30.255.26B3+900~B4+100QK0401-1.8-0.667.37B34+100~B4+290QK04030.81.94.78B4+290~B4+310QK0404-8.3-4.0913.89B4+500~B4+520QD0409-8.3-3.3413.810B4+520~B4+600QD04093.3-3.348.01.59/不降11B4+600~B4+800QK04061.4-34.51.10/不降12B4+800~B5+000QK05011.7-2.74.81.15/不降13B5+000~B5+200QK05030.8-1.92.70.791.81.814B5+200~B5+400QK05030-1.91.30.561.83.215B5+400~B5+600QK05060-2.21.60.621.72.916B5+600~B5+800QK0508-0.1-2.481.60.641.62.917B5+800~B6+000QK0509-0.1-3.32.20.771.32.3依此，本工程共布置279口降水井（含观测兼备用井），具体详见下表。表4.6-2降水井数量统计表序号位置长度(m)K(m/d)H0/M(m)r0(m)S(m)R(m)Q(m3/d)q(m3/d)井数n备注1B3+000~B3+200200154050.05.825010162500252B3+200~B3+400200154050.05.52509665500243B3+400~B3+505105154026.3825010079500254B3+505~B3+700195154048.85.22509047500225B3+700~B3+900200154050.05.22509165500226B3+900~B4+100200154050.07.325012599500317B4+100~B4+290190154047.54.72508108500208B4+290~B4+31020154020.013.825014605700259B4+500~B4+52020154020.013.8250146057002510B5+000~B5+200200154050.01.82503328500811B5+200~B5+400200154050.03.225059165001512B5+400~B5+600200154050.02.925053615001313B5+600~B5+800200154050.02.925053615001314B5+800~B6+000200154050.02.325042525001115合计2330279降水井拟孔径为550mm；井管为管径273mm、壁厚4mm钢管，滤管为同规格桥式滤水管，外包60~80目尼龙滤网；滤料为中粗砂，回填至滤管顶部以上，上部回填钻渣或场地土固井。（1）施工工艺降水井施工工艺如下图。图4.6-1成井施工工艺流程图（2）成井施工降水井施工机械设备选用GPS-10型工程钻机及其配套设备。成孔时采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺。1）钻进成孔：因地层含水层颗粒较细，钻进过程中，泥浆比重宜控制在1.10~1.15，尽量采用地层自然造浆。2）清孔换浆：钻孔到设计深度后，要清孔换浆，把泥浆调整到1.05左右。3）下井管：对于钢管井，宜采用悬吊下管法，井管底部焊接钢板封堵牢靠，井管与井管之间焊接牢固，确保焊缝均匀、无砂眼。为保证井管不靠井壁及一定厚度的滤料，在滤管段上下部各加一组扶正器4块，保证环状填砂间隙厚度大于150mm。4）投滤料、固井：井管下好后，立即按设计要求回填滤料，滤料沿井壁四周均匀填入，并随填随测滤料层的顶面高度。5）洗井试抽：滤料回填后，应该在8h内用潜水泵洗井，直至井水洗清达到规范要求为止。洗井时若出现井水中含有滤料，应停止洗井，检查原因，进行处理，必要时要报废掉，并按封井要求进行封井。（3）降水运行1）降水井应在基坑开挖前15~20天进行降水，将水位降至安全水位以下。根据总进度计划，本次降水运行天数单个流水段约60天。2）降水运行前，降水井应合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施；降水运行前应做好降水供电系统，配备独立的电源线。3）所有抽水井应在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对应的标示，并在每次发生变动时进行相应的标示变更，便于抽水运行管理；供电电箱应定期进行检查并备有检查记录。4）降水正式运行前降水工人应熟悉水泵开启、电路切换，以确保降水连续进行，避免因供电原因造成井底突水。5）降水前各降水井均应测量其井口标高、静止水位并进行相关记录。6）正式降水前必须进行试运行，检验供电系统、抽水设备、排水系统及应急预案能否满足降水要求；试运行结果进行记录并备案，根据试运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相应整改；通过试运行掌握与调整水泵开启及电路切换的工作性能，以确保降水连续进行。7）基坑开挖过程中，每天观测一次地下水位。8）降水停止并提泵后，应及时将降水井封井。（4）封井本工程降水井均布置在坑外，在降水工作结束后，回填砂土或混凝土封堵即可。4.6.2坑内排水针对南京地区的暴雨天气，基坑开挖后需在坑内设排水明沟及集水井，明沟设于基坑四周坡脚处，且应设置在距基坑边线0.4m以外，沟底低于挖土面以下不少于0.3m，不大于0.5m；排水明沟每隔30m～50m设一集水井，集水井井底低于排水沟底以下约0.5m；集水井的尺寸为1m*1m*0.5m。集水井位置根据实际约20m布置一个。井内积水用水泵排至地面排水沟中；雨季施工必须加强排水设施，确保设备的正常运转，及时排水，做到雨后能立即复工。根据设计图纸，基坑顶两侧各设置一条200mm×200mm素砼排水沟，考虑到施工场地狭小，便道与围挡之间积水抽排问题，故在便道与围挡之间加设一条500mm×500mm素砼排水沟，通过水泵抽向三级沉淀池。施工过程中为保证基坑安全及稳定，基坑排水沟及集水坑需持续抽水，保持排水沟及集水坑内无积水，抽水过程中安排专人值班，避免损坏水泵。4.7基坑开挖4.7.1施工流程1、基坑开挖施工流程图如下：图4.7-1基坑开挖施工流程图4.7.2开挖方法为了尽可能缩短基坑的无支撑暴露时间，有效地控制围护结构变形，针对南京地区地质特性，结合我单位在类似基坑开挖工程中掌握的相关经验，采用“时空效应”原理开挖基坑，基坑开挖时分层分段均匀对称进行。基坑开挖前完成管线改迁或保护（如有）、围护结构（含防渗补漏）、坑底加固、排水沟等的施工。4.7.3开挖工效根据南京市相关规定，合理安排渣土（不可用作回填的土方）外运工作，且受天气、弃土场距离、文明施工等外部因素影响，根据机械台班产量定额和以往的类似工程施工经验，计划平均每天开挖500m³土方。4.7.4开挖施工4.7.4.1支护开挖施工分层开挖详细参数如下：第一步：表层土开挖拉森钢板桩及地基加固措施施工完成后，对表层土进行开挖，表层土开挖至钢支撑下方0.5m处。表层土开挖完成后，进行钢围檩、钢支撑架设，并施加预应力。第二步：第一层土方开挖施工第一层土方开挖深度1.1m～2.9m，需开挖至第二道钢支撑（如有）下方0.5m处。坡比1:1，采用一组机械，每天开挖量约500m³。第一层土方开挖完成后，施工钢围檩及钢支撑。第三步：第二层土方开挖施工第二层土方开挖深度2.3m～2.6m，坡比1:1。采用1组机械，每天出土量：500m³。第四步：基坑底部以上200mm范围内的土体应人工挖除。图4.7-2支护开挖示意图4.7.4.2放坡开挖施工分层开挖详细参数如下：第一步：表层土开挖河塘表层淤泥较厚，需进行深层清理。清理完成后进行基底加固，防止基坑开挖过程中基底水上涌，造成基坑塌陷。第二步：第一层土方开挖第一层土方开挖深度2m，坡比1:1，采用一组机械，每天开挖量约400m³。第三步：第二层土方开挖施工第二层土方开挖深度2.6m，坡比1:1。采用1组机械，每天出土量：400m³。第四步：基坑底部以上200mm范围内的土体应人工挖除。图4.7-3放坡开挖示意图4.7.4.3沟槽土的临时堆放考虑到红线范围较为狭窄，沟槽土计划不堆放于沟槽边、红线范围以内。届时，我部将与所在社区对接沟通临时堆土点，将沟槽土内倒、分类堆放于临时堆土点位置。待沟槽回填时，将满足要求的土方再次内倒至回填位置进行回填，不满足要求的土方将进行外运。4.7.4.4沟槽土的外运挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外运相结合的原则进行。根据地勘报告，本工程开挖土层主要为填土层、淤泥质粉质粘土层、粉土粉砂层，部分原状土无法作为回填土使用，需外运后购置部分好的粘性土作为回填土。对于可以利用的原状土，优先进行利用。部分地段淤泥还需进行晾晒，达到合适含水率后方可外运。土方外运至政府或业主指定的弃土场。4.7.5临边防护基坑开挖完成后立即绕基坑一周设置临边防护，基坑临边防护采用Φ48×3.2mm钢管搭设，防护栏杆搭设高度为1.5m，立杆距基坑钢板桩外边为50cm，打入土中，水平间距1.5m，在0.6m、1.2m位置各设一道水平杆，底部设置20cm高硬质踢脚板，防止基坑顶面杂物掉入基坑伤人，并在防护栏杆上间隔40cm刷红白油漆，临边防护搭设完成后采用安全网自上而下满挂，并设置安全警示牌及夜间反光灯等警示标志。注意临边防护设置过程中每隔30m预留一处1.2m宽上下通道，基坑上下通道采用爬梯与钢板桩及防护栏杆相连，每个通道口设置1.2m宽网格铁门，基坑上下通道口设置专人看管，无人进出基坑时通道口铁门为常闭状态。待基坑施工完成并回填地面时，方可拆除基坑临边防护设施。图4.7-4基坑临边防护示意图4.8管道吊装及安装4.8.1吊装设备选择本工程钢管管材为Q235B镇静钢，管道直径分DN2000*18（壁厚）、DN2000*20（壁厚）两种。现拟单节吊装下方管道长度为12m，单节管子重量约10.5吨（DN2000*18：879.77kg/m、DN2000*20：976.536kg/m）。吊装条件按最不利工况，选取基坑宽度6.8m为起重吊幅。根据现场工况，选取QUY75型履带吊作为现场管道主要吊装设备。吊车详细性能参数见下图表。图4.8-1QUY75型履带吊主要技术参数图4.8-2QUY75型履带吊主臂起重性能表图4.8-3QUY75型履带吊臂端单滑轮起重性能表图4.8-4主臂作业范围图图4.8-5臂端单滑轮作业范围图4.8.2地基承载力验算（1）混凝土路面承载力验算重载道路承载力计算式：Fcd=0.7•βh•Ftd•土层承载力特征值一览表层号土层名称建议承载力特征值fak(kPa)压缩模量参考值（MPa）备注①-4填筑土80～904.0～5.0②-11粉质黏土100～1104.0～5.0②-12粉土100～1205.0～6.0②-13粉质黏土100～1204.0～5.0②-14粉质黏土70～803.5～4.5②-21淤泥质粉质黏土60～703.0～4.0②-23粉砂夹粉土110～1306.0～7.0②-24淤泥质粉质黏土夹粉砂60～703.0～4.0②-32粉砂110～1305.0～6.0②-34粉质黏土100～1204.0～5.0②-41粉砂110～1306.0～7.0②-43粉细砂130～1509.0～10.0②-44粉细砂160～1809.0～11.0②-45淤泥质粉质黏土80～903.5～4.5③-11粉质黏土130～1506.0～7.0③-12粉质黏土150～1807.0～8.0③-14粉砂夹粉土110～1306.0～7.0③-21粉质黏土100～1204.0～5.0③-23粉质黏土130～1506.0～7.0③-41中粗砂混砾石160～18010～12③-43中粗砂混卵砾石200-22012.0～15.0⑤-11强风化泥质砂岩250～300⑤-12中风化泥质砂岩800～1000因此路面满足吊车行走安全。4.8.3吊装及安装1、管道安装的施工方法与步骤：（1）检查沟槽下管前应对沟槽作如下检查并进行必要的处理：①检查沟底宽度、标高是否满足下管要求；②检查围护结构有无渗漏水的危险；③放好沟底管道的中心线；④机械下管，起重设备的行走道路是否畅通，起重设备距离槽边的距离应保证不少于1m；⑤下管时禁止人员在下管的沟槽区域内活动；⑥检查现场采取的安全措施是否到位。（2）排管钢管下沟槽前一般在地上顺着沟边排列、然后再下入沟槽。排管长度根据管径大小、下管机械的性能来确定，本工程管径2000mm，单节管道长度12m，则每一管段取5节60m。排管的方法是将管子两端放在断面为150×150mm，长1～1.5m的方木上。（3）吊装下管1）下管方法本工程管道采用机械下管，机械下管采用75t履带式起重机。下管时必须做好管子和防腐层的保护，尤其是管子与绳索接触处更要加强保护，本工程管径2000mm，属于大管径，采用机械下管时，需用特制的软带。结合本工程实际情况，我们拟采用集中下管的方式进行下管。具体操作如下：序号下管方式或方法说明优缺点1集中下管管子集中在沟边某处下到沟槽内，然后再沟槽内将管子运到需要的位置这种方式适用于沟槽土质较差、有支撑、地下障碍物较多、不便于分散下管等情况，适用性较好，但需要槽内运管①为将管线采用集中下管的方式吊装至沟槽内，固对局部支撑形式进行调整。根据现有施工图纸，钢支撑横向间距为6.5m，本工程计划单节管道长度为12m，下管困难，考虑将局部钢支撑形式进行调整，以满足＞12m的下管间距（实际约为13m）要求，即将原φ609钢管撑改为HM700×300×13×24型钢撑（单个长度6.8m），并增加4个角撑（单个长度3.4m），具体如下图：图4.8-6下管口支撑形式调整示意图单节管道长度为12m，拟每120m（即10节管道）设置1个上图所示下管口。②75t履带吊站位下管口一侧，采用单吊点形式，吊点位于管节中心处，将管节从下管口吊至沟槽内。③履带吊将管节下至沟槽内后，保持管节悬空状态，向沟槽端头平移，平移直至吊带抵触钢支撑为止，可平移约6m。此时，停止管节平移，将管节下放至沟槽底部，并确保稳固。④人工将吊带解开，甩至钢支撑另一侧，使吊带能够继续向前平移。将吊带固定好管节。⑤起吊管节，继续向前平移，直至下一道钢支撑位置。⑥重复上述步骤，保持管节在沟槽内平移，直至沟槽端部。⑦开始下一管节的平移施工，以此类推。⑧当沟槽内平移稳定两节以上管节时，即可开始管道焊接作业。具体下管施工步骤详见下图。图4.8-7管节下管施工步骤示意图2）下管时标高控制管子下道沟槽后，由于单根管子重量有约10.5吨（DN2000*18：879.77kg/m、DN2000*20：976.536kg/m），垫层厚度一定保证且找平，防止管子下到沟槽后出现垫层沉降从而造成管子出现水平高差。每放一节管子水平仪要测标高，管头和管尾的高差控制在20㎜，待下一节管子下到沟槽时，测量上一节管有没有沉降，方可进行对口。（4）铺管质量要求①管道及防腐层不受损坏，碰伤的管口及损坏的防腐层要修理好。②地下给水管道与其他管道基建构筑物的安全距离不应小于规范的规定，若受地形限制布置有困难而又确实无法解决时，经有关部门协商，采取行之有效的防护措施后，规范净距可适当缩小。③管道中心线最大偏移值不能超过20mm，标高偏差不大于±10mm。⑤进行沟下焊接前先挖焊接工作坑，工作坑尺寸：长度与沟槽同宽，宽度为80cm，深度为管底以下1m，便于焊接人员作业。具体如下图。在完成焊接、补接缝防腐及检测等工作完成后，焊接工作坑需进行回填处理。为保证压实度，采用中粗砂进行回填并压实。单个焊接工作坑回填量为6.8m×0.8m×1m=5.44m3。图4.8-8管节焊接工作坑示意图⑥管道下沟后，应防止管沟受淹致使管道漂浮。⑦在管道连接时，不得用加热、张拉、扭曲等安装方法来消除管道组对时所形成的管子梁断面间隙及管子中心线错开或不吻合等现象。⑧夏季下管与对口应选在一天内气温较低的时间，冬季则选在一天内气温较高的时间。固定口焊缝应连续施焊完毕，不得将未施焊完毕的焊缝留至次日继续操作。⑨地下给水管道穿过其他构筑物时，在基础以外1m范围内不准有焊接接头。⑩管道施工中断时，不论是主管段还是支管段，均应将管段两端用盲板临时封闭，防止异物进入。（5）管道焊接钢管焊接流程如下图。图4.8-9钢管焊接施工流程图1）凡参加管道焊接的焊工，必须具有上岗证和考试合格证，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。2）焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或相关要求烘干及保温。3）对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。4）组对应符合下列规定：①组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫管内。②等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错变量不应超过管壁厚度的10﹪，且不大于2㎜。③直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两对邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于100㎜。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直左侧或右侧45°处。④不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。⑤直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应为：管道公称直径大于或等于150㎜时，其距离应大于150㎜；管道公称直径小于150㎜时，其距离应大于管道外径。⑥管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。⑦管道加套管时，套管内的给管道不宜有环向焊缝。5）电焊应符合下列要求：①点焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同。②在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊。③点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，且不应超过管壁厚的70%。点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度为80㎜-90㎜，且每周电焊点数不少于7处。④点焊时及点焊后不得用外力纠正对口焊接偏差，如有偏差应铲除后重新对口、点焊。⑤点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹，应铲除重焊。6）焊接应符合下列要求：①给水钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于1.6MPa及管道壁厚大于6mm的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。②公称直径大于或等于800mm的钢管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。③对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。④管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。两道焊道起点位置应错开20-30mm。⑤焊接过程中应采取防雨雪的措施。⑥每道焊口作业应连续完成，否则应对该道焊口进行无损探伤检查。⑦应对焊口进行编号，并在焊口上打上焊工编号钢印或在示意图中注明（对于高强钢不得打钢印的，可用其他方法标记）。7）管道焊接完成后，水压试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求100%超声波探伤进行检验合格，外观检查应在内部质量检验前进行。8）外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。（6）焊缝检测1）外观检验管道焊缝外观检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣、飞溅，外观质量应符合下列规定：①焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；②咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm；③下向焊焊缝余高，内部或外部为0～1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm，除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；④焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量；⑤焊缝宽度应比坡口宽2.5—3.5mm。2）无损探伤①焊缝无损探伤应由取得锅炉压力容器无损检测Ⅰ级及Ⅰ级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。②管道焊口检查应符合下列要求：各段（原则上以1Km为一段）固定口焊缝应进行100%射线检查，管线所有焊缝应进行25%射线检查。如上述探伤率与设计图不符，则应以后者为准。3）返修及修补①经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，焊缝返修不得超过两次；②焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉；③母材上的焊疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补；④缺陷修补前，焊缝表面所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。（7）管道外防腐采用三层聚乙烯防腐（3PE），根据《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2017的规定，采用加强级，加厚环氧涂层，具体要求如下：（a）环氧涂层≥0.23mm；（b）胶粘剂层≥0.17mm；（c）聚乙烯层为加强级（S）厚度4.2mm。钢管管件及拼装接口处的处理：宜采用配套提供或指定的无溶剂环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带（套）三层结构。接口处：宜采用环氧底漆／辐射交联聚乙烯热收缩带（套）三层结构；特殊情况下，经设计和用户确认，也可采用辐射交联聚乙烯热收缩带（套），管径DN>200mm时，宜采用热收缩带。同时，应使用热收缩带（套）配套提供或指定的无溶剂环氧树脂底漆。具体要求按照《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2017相关约定。（8）管道内防腐管道内防腐在管道试压、土方回填验收合格，且管道变形稳定后进行。本工程管道内防腐采用环氧无毒饮水舱防腐涂料，即二道底漆二道面漆，涂层干膜总厚度不少于250μm，总用量不少于0.6kg/m2。采用的防腐漆应符合《船用饮水舱涂料通用技术条件（GB5369-2008）》和现行《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价规范》的规定。4.9管道试压、清洗消毒管道功能性试验按照GB50268—2008要求执行，管线工作压力为0.3MPa,水压试验压力为0.9MPa。钢管试验判定合格依据压力降值为0MPa。先进行强度试验，合格后再进行严密性试验。压力管道水压试验的管段长度不宜超过1.0km。（1）管道水压实验前，应编制试验设计，其内容包括：①后背、支墩、管架及堵板的设计；②进水管路，排气孔及排水孔的设计；③加压设备、压力计的选择及安装的设计；④排水疏导措施；⑤升压分级的划分及观测制度的规定；⑥试验管段的稳定措施。（2）灌水试压管段的后背设计①后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时，应采用砖墙、混凝土、板桩或换土夯实等加固方法，以保证后背的稳定性。②后背墙面必须平直，与管道轴线垂直。③对试压后背的长度与宽度，应进行安全核算。（3）试压装置主要包括管道两端的进水管、排气管、加压泵、压力表、放水口、量水箱和后背等。①压力表：采用弹簧压力计时，精度不应低于1.5级，量大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正。②加压泵：按水源及电源供给情况及管径选用相应的驱动形式的加压泵如：手摇泵、电动活塞泵、多级离心泵。③试压堵板：水压试验时，管道两端要设堵板封口，堵板要有足够的强度，试压过程中，堵板本身不能变形，与管道接头处不能漏水。④钢管试压堵板与管道是刚性连接，但要在管端要焊接加肋钢板。（4）试压前检查①管道安装检查合格后，管顶回填土0.5m。②对管道、节点、接口、支墩等其他附属构筑物外观进行认真检查。管件的支墩、锚固设施应已达设计强度；未设支墩及锚固设施的，管件应采取加固措施，对管道系统应用水准仪检查管道能否正常排气和放水。③对排气管、试压后的排水设备及排水出路进行检查与落实。④检查水源、试压设备、放水及量测设备是否准备妥当和齐全，工作状态是否良好，以保证试压系统的严密性及其功能。（5）水压试验与验收压力系统试验分强度试验及严密性试验。试验段的管道应先充水浸泡。①管道充水：管道试压前向试压管道内充水。水自管道低端注入，管道充满水后浸泡时间不小于24h。②强度试验，预试压阶段：首先是分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常时现象时在继续升压。水压达到试验压力后，保持恒压30min，期间如有压力下降可注水加压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件处无漏水、破损现象后进行主试验阶段：停止注水补压，稳定15min，当15min后压力下降不超过0MPa时将试验压力降至工作压力并保持恒压30mi