中国切削刀具产业链、政策、市场现状、竞争格局和趋势分析

-1-中国切削刀具产业链、政策、市场现状、竞争格局和趋势分析一、切削刀具行业概况1、切削刀具行业定义及分类切削工具是机械制造中用于切削加工的工具。由于机械制造中使用的刀具基本上都是用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具；切削木材用的刀具则称为木工刀具。切削工具制造业，是指手工或机床用可互换的切削工具的制造。工具作为现代制造业的终端执行部件，在加工过程中发挥着关键的作用，其性能的优良与否，直接决定了加工质量和效率，进而影响到制造业劳动生产率的提高以及成本的控制，因而其在现代制造业中的地位十分显著。按照刀具材料的不同，目前切削刀具主要分为工具钢（合金工具钢、碳素工具钢、高速钢）、陶瓷、硬质合金、和超硬材料（立方氮化硼CBN、人造金刚石PCD）等产品。其中，硬质合金刀具是世界上最主要的刀具类型。刀具按工件加工表面的形式主要分为五类：加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。2、切削刀具行业商业模式切削工具企业的原材料采购价格采用随行就市的定价原则，采购部门结合资金运作情况、库存情况以及原材料市场价格变动情况，合理调整采购策略并控制物资采购。对于原料的采购，由生产管理中心根据营销管理中心的订单制定生产计划，并在每月初确定原料采购需求，根据审批权限批准后生成采购计划。采购管理中心根据拟采购物资的类别，优先从合格供应商库中选取供应商进行比价采购，根据审批权限批准后签订采购合同。我国切削工具企业生产所需的原料市场供应较为充足，为了保持产品质量的稳定性，一般与主要原料的供应商保持了稳定的合作关系。自主生产：企业采用“以销定产、适度库存”的生产模式，主要根据客户的订单情况安排生产，同时结合市场预计销售情况，确定合理的库存规模。外协生产：在企业自身产能不足情况下，将毛坯半成品后续研磨和涂层工序安排外协加工。将毛坯半成品和加工要求提供给外协供应商，企业验收入库后，以合格加工量向外协供应商结算加工费。切削刀具企业大都采用直销和经销相结合的经营模式。直销主要是指企业直接将产品销售给客户，客户采购企业产品后自用、进一步深加工或作为配件对外进行销售等情形；此外，企业还存在部分主动上门询价并合作的零散客户；直销模式下，企业通过展会、新品发布会、广告宣传推广、客户介绍等渠道与客户建立业务联系，根据客户的产品规格要求组织生产、发货、结算、回款，并提供必要的售前、售中和售后服务。经销模式一般为买断式销售，切削刀具企业与经销商签订经销协议，根据订单合同约定将产品交付经销商，经销商确认收货后由其管理产品，并自主销售给下游客户。3、切削刀具行业进入壁垒切削刀具行业属于技术密集型行业。切削刀具的研发生产过程需要综合掌握原材料制配工艺、数字化刀具设计技术以及新材料切削机理研究等多领域技术工艺，并加以整合集成。因此，行业新进入者难以在较短时间内形成有效的技术储备与研发经验积累与现有企业展开市场竞争。切削刀具行业下游客户遍及汽车制造、航空制造、通用机械、模具制造以及其他精密机械等先进制造领域，不同客户对所需刀具综合性能要求不同，这就要求切削刀具设计人员具备较高的技术设计能力和长期的经验积累，并且能够充分了解客户的需求，技术人员队伍的稳定对企业持续发展十分重要，切削刀具制造企业需具备大量的人才资源储备。因此，行业新进入者难以在较短时间内积累大量的人才资源去开阔不同市场领域的客户与现有企业展开市场竞争。一般情况下，在切削加工过程中，刀具与工件接触部分的温度将达到400～800℃，并且刀具将频繁经历高温与大气室温之间的剧烈冷热交替过程。在上述切削环境中，刀具表面易引发源于热振冲击的热疲劳裂纹等质量问题。因此，在硬质合金切削刀具生产过程当中，产品寿命、加工精度等性能指标要求较高，企业需拥有先进的生产设备、精细的现场管理能力以及长期的技术经验沉积，才能确保产品质量可靠性的基本保障。行业新进入者由于缺乏成熟的质量管理体系，较难达到相关质量控制要求。4、切削刀具行业产业链分析从产业链的角度来看，切削刀具产业链上游主要是工具钢（高速钢、合金工具钢、碳素工具钢等）、硬质合金、陶瓷、超硬材料（立方氮化硼、金刚石）等原材料供应。碳素工具钢和合金工具钢由于耐热性较差，仅用于手工工具；而立方氮化硼、金刚石和陶瓷则因为价格昂贵、工艺性差、性质脆等原因，使用范围较小；目前，硬质合金和高速钢是应用最多的切削刀具原材料。切削刀具被广泛应用于我国通用机械、航空制造、汽车制造、模具制造等领域。近年来，消费电子市场异军突起，也逐渐开始应用各类合金刀具。随着国内传统产业的升级改造，战略性新兴产业的培育发展，下游领域固定资产投资规模的持续增长，势必向供应链上下端传导，为切削刀具行业带来较大的市场需求。硬质合金是指以难熔金属碳化物（WC、TiC、TaC）为硬质相，铁族金属（Fe、Co、Ni等）为粘结金属，采用粉末冶金方法，经过粉末制备、压制成型和高温烧结所制造的高硬度、高耐磨性材料。硬质合金工具是指以硬质合金为主要作用材料的各类工具产品，包括牙轮钻头、潜孔钻具和各类硬质合金刀具，广泛应用于矿山探采、机械加工等领域。硬质合金是一种合金材料，由粘结金属和难熔金属的硬质化合物通过粉末冶金工艺制成，具有很高的强度、硬度、耐腐蚀性和耐磨性，被誉为“工业牙齿”。硬质合金根据成分及结构组分的不同，常用硬质合金可分为钨钴类合金、钨钛钴类合金和钨钛钽钴类合金等；根据应用范围的不同，常用硬质合金可以分类为切削工具材料、冲击工具材料、耐磨耐蚀材料和表面强化材料等。我国硬质合金工业始于1948年，当时的大华电冶金厂（即后来的大连钢厂）以手工作坊生产方式制造了30千克钨钴硬质合金，开启了中国硬质合金的历史。从20世纪50年代起发展至今，我国硬质合金工业发展大致分为三个时期：建国后到20世纪70年代的起步阶段，以首批硬质合金厂的建成为标志，形成了中国硬质合金工业体系基础；改革开放以来至20世纪末的发展探索阶段，我国硬质合金工艺技术、装备水平、产品质量和数量都得到全面提升，规模迅速扩大；21世纪以来，我国硬质合金工业重点向提高产品质量、优化结构、参与国际竞争方向发展，已成为了全球最大的硬质合金产销国，硬质合金产品国际竞争力不断提升。目前，我国硬质合金行业已形成了以中钨高新、厦门钨业、格林美、章源钨业、翔鹭钨业等上市公司为代表的产业集群，其中中钨高新是硬质合金行业的龙头企业。中国硬质合金行业伴随工业体系建设而逐渐发展，从无到有，从弱到强，至今已形成地域分布广、产品种类齐全、产能产量巨大、工艺装备较先进的成熟产业格局。近年来，我国硬质合金生产技术不断提升，与发达国家技术差距逐渐缩小，在国际高端硬质合金市场的竞争力逐步体现。但由于硬质合金材料生产和下游工具制造的长期分割，国内至今仍未形成具备全产业链能力的硬质合金工模具制造大型企业。未来，同时具备合金材料开发生产和工具研发制造能力的企业竞争优势将越来越明显，行业竞争格局也将向具有产业链整合能力高技术企业转变。5、切削刀具行业政策环境根据《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所处行业为“金属制品业”之“金属工具制造”之“切削工具制造”。根据中国证监会发布的《上市公司行业分类指引》（2012年修订），公司属于“制造业（C）”之“金属制品业”（C33）之“切削工具制造”（C3321）。根据《战略性新兴产业分类（2018）》，公司属于国家战略性新兴产业之“新材料产业”之“先进有色金属材料”之“硬质合金及制品制造（3.2.8）”。切削工具属于金属工具制造业的子行业，金属工具制造业为装备制造行业的子行业之一。我国装备制造业的主管部门是中华人民共和国工业和信息化部。工业和信息化部的主要职责是：拟订实施行业规划、产业政策和标准；监测工业行业日常运行；推动重大技术装备发展和自主创新等。行业自律组织有中国机械工业金属切削刀具技术协会、中国机床工具工业协会工具分会和中国钨业协会硬质合金分会等。协会主要负责开展调查研究，提出行业发展和立法等方面的意见和建议，参与相关法律法规、宏观调控和产业政策、行业发展规划、行业准入条件的研究制定和贯彻实施；开展行业自律，制订并组织实施自律性管理制度和职业道德准则，推动责任关怀和企业信用评价工作，促进行业诚信建设和社会责任建设，规范会员行为，协调会员关系，维护公平竞争的市场环境。作为国民经济各工业部门的基础配套产业，切削刀具对提高制造业效率起着不可替代的作用。为了支持现代工具产业的发展，我国政府出台了一系列产业促进政策，为金属新材料、切削刀具的发展创造了良好的环境。如《机械工业“十四五”发展纲要》提出到“十四五”末，我国机械工业在质量效益明显提升的基础上实现持续健康平稳发展，创新能力显著增强，到2035年进入全球机械制造强国阵营中等水平。在刀具制造领域提出将加工涉及的高性能、数字化、自动化、智能化切削刀具和磨料磨具等纳入机械工业补短板重点方向之一。《进一步提高产品、工程和服务质量行动方案（2022—2025年）》提出要提升电子装备、工业机器人、数控机床的安全性和可靠性水平，加快数控系统、关键功能部件、整机、系统集成方案升级和推广应用。各省市也因地制宜发布了相关政策，促进了切削刀具制造业的发展，如《福建省“十四五”制造业高质量发展专项规划》指出要围绕国家重大战略需求及福建省产业提升需要，重点发展一批关键战略材料，提高材料成品率和性能稳定性，完善原辅料配套体系，实现产业化和规模应用，重点发展整体刀具、硬质合金工具、数控刀片、刀具等高端产品。二、切削刀具行业现状我国切削刀具品类较多，广泛应用于各种领域，随着各领域需求的增长，以及各种产品结构技术的改善，切削刀具产品更能切合市场的需求度，因而近年来我国切削刀具市场规模呈现波动增长的趋势，具体的规模会受到切削刀具行业技术水平和产销情况的影响。数据显示，2022年我国切削刀具市场规模约为511.8亿元，同比增长7.3%。近几年我国切削刀具的结构发生着持续的变化，随着我国制造业持续升级，综合性能更优越的硬质合金刀具占主导地位，2022年我国硬质合金刀具规模占比约52.63%；高速钢类刀具份额下滑明显，2022年规模占比降为20.05%。切削刀具制造行业下游主要以制造业行业为主，其中汽车制造、通用机械等行业占据了切削刀具行业主要需求领域。数据显示，2022年我国通用机械领域切削刀具需求规模约为116.49亿元，汽车制造领域需求规模约180.77亿元。三、切削刀具行业机遇与挑战1、面临的机遇切削刀具行业作为我国制造业的基础性产业之一，受到国家相关产业政策的大力支持，属于国家鼓励发展行业。近年来，我国出台的一系列产业发展相关政策，如《进一步提高产品、工程和服务质量行动方案（2022—2025年）》、《机械工业“十四五”发展纲要》、《中国制造2025》等，为切削刀具企业的发展营造了良好的政策环境。目前我国正经历着由制造业大国向制造业强国的转变，处于产业结构调整的关键时期，装备制造业是实现产业结构调整的基础，是产业结构调整和工业升级的先导产业，切削刀具是装备制造业的重要配套。新一轮的产业结构调整和升级，将是先进制造业替代传统制造业，在调整升级过程中，切削刀具市场也迎来了转型发展机遇，先进制造业对加工零件的效率、精度、质量提出更高要求，现代高效切削工具的需求将不断增加，以往的低端切削工具正逐步被代替。国内切削刀具曾经由于技术能力的限制，产品主要以低端为主，随着刀具制造企业技术实力的不断积累、发展与提高，已经逐步缩小了与国际先进水平的差距，产品结构不断向中高端迈进，越来越多的企业采用国产刀具，为国内具有较强实力的刀具企业创造了很大的商机。另一方面，经过多年的发展和积累以及国内制造业整体技术水平的提高，国内刀具企业在生产设备、原材料供应等方面也得到了越来越多的技术支持，使国内刀具企业在制造手段、工艺技术、产品质量、产品种类等方面得到了相应的提升，进一步缩小了与进口产品品质上的差距。随着国产刀具性能的进一步提升，国产刀具将逐步实现进口替代。2、面临的挑战跨国企业刀具业务起步较早，借助其技术、资本优势，目前在高端硬质合金刀具市场占据较大市场份额，形成了较强的竞争优势。同时，以山特维克集团、肯纳金属集团为代表的跨国企业产品链较长，可以提供覆盖刀具上下游行业的全产业链服务，具有较强的竞争实力。尽管在国家政策支持下，国内企业不断发展壮大，但是整体研发、制造、销售实力与国际厂商相比仍有一定差距。由于低端切削刀具生产技术含量较低，一些企业为追求利润，简化工艺、拼凑组装，无标、无序生产现象较为严重，致使市场上的切削刀具产品质量参差不齐，存在严重的质量安全隐患。此外，由于产品同质化的原因，导致生产低端切削刀具的企业利润率明显偏低。四、切削刀具市场竞争格局按照发展阶段、技术水平、市场策略等差异，可以将切削刀具企业分为三个梯队：第一梯队是以山特维克为代表的欧美刀具企业，欧美刀具企业定位于为客户提供完整的刀具解决方案，通过强大的质量管理体系、人才培养和研发投入实现产品的更新换代，在技术上处于领先水平，在全球高端定制化刀具市场一直占据着主导地位，市场呈现寡头竞争；第二梯队是以三菱综合材料为代表的日韩刀具企业，日韩刀具企业定位于为客户提供稳定性好、通用性高以及极具性价比的产品，在高端制造业的非定制化刀具领域赢得了很多企业的青睐；第三梯队是以株洲钻石、厦门金鹭、恒锋工具、株洲华锐、欧科亿、沃尔德、邦普刀具等为代表的国内刀具企业，数量较多，企业间实力相差较大，主要通过差异化的产品策略和价格优势，在中低端市场占据了较高的份额。五、切削工具行业发展趋势1、结构调整加速，数控刀具需求增长我国是世界上钨矿资源储备最丰富的国家，但钨资源利用水平不高。全国范围内从事硬质合金制品及刀具制造相关的企业较多，但是大多数规模较小，以面向低端市场为主。随着我国产业政策推进硬质合金向精深加工方向延伸，硬质合金制品及刀具结构正得到进一步优化，以数控刀片为代表的深加工产品占比将进一步提升。2、高端自给能力增强，进口替代加快我