深基坑施工施工工艺技术中建

4.1TRD工法桩施工方案 4工艺流程 54.1.3施工方法 64.1.4质量管控措施 94.2三轴搅拌桩施工方案 114.2.2工艺流程 114.2.3施工方法 124.2.4质量管控措施 144.3地下连续墙施工方案 154.3.1技术参数 154.3.2工艺流程 154.3.3施工方法 164.3.4质量管控措施 254.3.4.1质量验收标准 254.3.4.2施工质量管控要点 264.4MJS工法桩施工方案 284.4.1技术参数 284.4.2工艺流程 284.4.3施工方法 294.4.4质量管控措施 314.5钻孔灌注桩施工方案 334.5.1@@工艺流程 334.5.3施工方法 334.5.4质量管控措施 384.6高压旋喷桩施工方案 404.6.1工艺流程 404.6.3施工方法 404.6.4质量管控措施 424.7土方开挖施工方案 434.7.1土方开挖设计工况 434.7.2土方开挖施工部署 504.7.3土方外运路线 524.7.4土方开挖平面分区及竖向分层示意图 584.7.5质量管控措施 734.7.6坑中坑土方开挖措施 73落深超过4.5m的深坑处采用灌注桩支护，落深在2.0～4.5m的采用重力式挡墙支护，落深小于2.0m的深坑采用一级自然放坡，坡比1:土方开挖条件节点验收 744.7.7.1施工前条件验收基本程序 744.7.7.2验收内容 754.7.8针对公祭日、中高考等特殊情况下的土方开挖对策措施 754.7.9施工总平面布置 764.7.9.1总平面布置 764.7.9.2平面管理 814.8混凝土内支撑施工方案 824.8.1支撑梁设计概况 824.8.2工艺流程 844.8.3施工方法 844.8.4质量验收标准及控制措施 854.8.4.1模板工程的质量控制 854.8.4.2砼浇筑的质量控制 854.9立柱桩施工方案 874.9.1立柱桩施工工艺流程 874.9.3施工方法 874.9.4质量管控措施 904.10结构换撑施工方案 904.10.1结构换撑施工概述 904.10.2施工流程 914.11内支撑拆除施工方案 924.11.1拆撑条件 924.11.2工艺流程 944.11.3施工方法 944.11.4质量管控措施 984.11.5拆撑过程中的降尘措施 984.12分隔墙（桩）拆除施工方案 994.12.1施工概述 994.12.2施工方法及工艺 994.12.3质量管控措施 1054.13临地铁施工保护方案 1054.13.1施工概况 1054.13.2基坑围护施工阶段技术保障措施 1064.13.3土方开挖阶段技术保障措施 1074.13.4加强施工资源投入和信息化管理 1084.13.5轨道交通结构保护监测机制 1094.13.6支护施工期间应急预案 1094.14深基坑降水方案 1094.14.1技术参数 1094.14.2成井施工流程 1114.14.3成井施工工艺 1114.14.4降水运行措施 1134.14.5回灌井运行措施 1144.14.6洗井措施 1154.14.7封井措施 1164.15平面管理 1164.15.1管理原则 1164.15.2管理体系 1164.15.3管理计划的制定 1164.15.4交通管理 1174.16场内交通平面组织 1174.16.1基坑支护施工阶段 1174.16.2土方及地下室施工阶段 1194.17施工测量方案 1194.17.1测量总体思路 1194.17.2施测程序 1204.17.3施工测量的基本要求 1204.17.4施工测量协调与配合 1204.17.5质量保证措施 1214.1TRD工法桩施工方案4.1.1工艺流程主要工序施工工艺图切割箱自行打入挖掘工序TRD水泥土搅拌墙建造工序4.1.3施工方法（1）测量放线施工前，根据设计图纸或甲方提供的坐标基准点，精确计算出TRD墙的中心线角点坐标，利用测量仪器进行放样，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。并通知监理单位进行复核确认并及时完成测量报验。（2）开挖沟槽根据TRD墙设备重量、TRD墙中心线放样后，对施工场地进行铺设钢板等加固处理措施，确保施工场地满足机械设备对地基承载力的要求，确保桩机的稳定性。施工前用挖掘机沿TRD墙中心线平行方向开挖工作沟槽至原状土深度，以探测浅层（3m以内）是否存在地下障碍物，未发现障碍物的区段及时用挖掘的素土回填；沟槽宽度约1.4m，沟槽深度约1.2m。（3）吊放预埋箱利用挖掘机沿中心线开挖深约5m、长约2m、宽约1m的预埋穴之后，用吊车将预埋箱吊放入预埋穴内。（4）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。（5）切割箱与主机连接用吊车将切割箱逐段吊放入预埋穴，利用支撑台固定；TRD主机移动至预埋穴位置连接切割箱，主机再返回预定施工位置进行切割箱自行打入挖掘至设计深度。（6）安装测斜仪切割箱自行打入到设计深度后，安装测斜仪。通过安装在切割箱内部的测斜仪，可进行墙体的垂直精度管理，通常可确保1/250以内的精度。吊放预埋箱桩基就位安装测斜仪（7）TRD工法成墙测斜仪安装完毕后，主机与切割箱连接，进行三工序等厚度水泥土搅拌墙施工。步序1——先行挖掘：通过压浆泵注入挖掘液，切割箱向前推进，挖掘松动原土层、切割成槽一段行程。步序2——回撤挖掘：根据作业工效，一段行程的成槽完成后，切割箱再回撤至切割起始点。步序3——成墙搅拌并紧跟插入管桩：切割箱回撤至切割起始点后调换浆液，通过压浆泵注入固化液，切割箱向前推进并与挖掘液混合泥浆混合搅拌，形成等厚水泥土搅拌墙。先行挖掘回撤挖掘成墙搅拌（8）内插管桩施工管桩宜在TRD工法水泥土每段墙施工结束后30min内插入管桩；预应力管桩依靠自重插入，采用50吨汽车吊采用专用吊架单点起吊管桩，管桩必须保持垂直状态，将管桩底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内。内插管桩插入垂直度偏差不得大于0.2%，管桩插入时间必须控制在搅拌墙施工完毕2小时内。管桩插入到设计标高时，管桩间距1100mm,采用型钢定位箍固定管桩，溢出的水泥土进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将槽沟定位钢筋撤除，转入下道插入管桩施工。插入管桩管桩顶标高控制（9）拔出切割箱成墙搅拌结束后，在拟定切割箱起拔区域注入同配比的固化液，边起拔边注浆，确保对切割箱占据空洞进行密实填充和有效加固，结束直线段墙体施工。（10）转角搭接施工要求：TRD工法槽壁加固施工至转角部位需要进行切割箱拔出分解工序，应形成十字搭接形式，对已成型墙体充分切割，再次进行成墙搅拌，确保冷接缝施工质量。根据现场场地条件，内拔成型墙体内侧拔出切割箱。4.1.4质量管控措施（1）TRD工法水泥土搅拌墙成墙允许偏差应符合下表的规定序号检查项目允许偏差检查方法1墙深偏差（mm）+100/-50自行打入过程中卷尺量测2墙位轴线偏差（mm）+20mm～-50mm向坑内偏差为正挖掘时激光经纬仪、卷尺检测3墙厚0～-20mm控制切割箱刀头尺寸偏差4墙体垂直度≤1/250自行打入后多段式倾斜仪监控（2）内插管桩施工允许偏差符合下表的规定序号检查项目允许偏差检查方法1桩位偏差（mm）≤30插入时激光经纬仪监测2桩底标高（mm）0～-30mm卷尺量测3桩顶标高（mm）0～30mm卷尺量测4管桩垂直度≤0.2%TRD水泥土墙施工检测要求成墙三天内采用轻便动力触探检查成墙质量，检查数量不少于总墙数的2%，且不少于5根。TRD工法水泥土搅拌墙应在设计开挖龄期采用钻芯检测墙身完整性，沿基坑纵向每100m钻芯数量不宜少于2根，且总数不应少于5根。施工质量管控要点：施工前利用水准仪实测场地标高，利用挖掘机进行场地平整；对于影响TRD工法成墙质量的不良地质和地下障碍物，应事先予以处理后再进行TRD工法围护墙（试成墙）的施工；同时应适当提高水泥掺量。TRD工法止水帷幕施工范围障碍物处理要求：eq\o\ac(○,1)对于埋深在3.0m以内的地下障碍物，直接利用挖掘机开挖、清除，并及时回填素土并分层夯实。eq\o\ac(○,2)对于埋深超过3.0m的地下障碍物，拟采用加长臂挖掘机进行简易放坡开挖、清除，必要时采用旋挖钻机进行破除、清理；清障结束后产生较大的空洞，采用8%的水泥掺入素土分层夯实、整平，以确保地基承载力满足大型施工机械稳定行走的要求。eq\o\ac(○,3)对周边存在地下管线需要保护的区域进行清障时，拟通过扦插H型钢挡土，防止地下管线因土体沉降而破坏。局部土层松软、低洼的区域，必须及时回填素土并用挖机分层夯实，施工前根据TRD工法设备重量，对施工场地进行铺设钢板等加固处理措施，钢板铺设不应少于1层，分别平行与垂直于沟槽方向铺设，确保施工场地满足机械设备地基承载力的要求；确保桩机、切割箱的垂直度。施工时应保持TRD工法桩机底盘的水平和导杆的垂直，施工前采用测量仪器进行轴线引测，使TRD工法桩机正确就位，并校验桩机立柱导向架垂直度偏差小于1/250。切割箱自行打入时，在确保垂直精度的同时，将挖掘液的注入量控制到最小，使混合泥浆处于高浓度、高粘度状态，以便应对急剧的地层变化。施工过程中通过安装在切割箱体内部的测斜仪，可进行墙体的垂直精度管理，墙体的垂直度不大于1/250。测斜仪安装完毕后，进行内插管桩水泥土墙体的施工。当天成型墙体应搭接已成型墙体约30～50cm；搭接区域应严格控制挖掘速度，使固化液与混合泥浆充分混合、搅拌，搭接施工中须放慢搅拌速度，保证搭接质量。管桩必须为整桩，不得接桩。在吊装插入过程中，需随时检查管桩是否发生破损开裂，如有及时更换后继续施工。TRD工法成墙搅拌结束后或因故停待，切割箱体应远离成墙区域不少于4m，并注入高浓度的挖掘液进行临时退避养生操作，防止切割箱被抱死。一段工作面施工完成后，进行拔出切割箱施工，利用TRD主机依次拔出，时间应控制在4h以内，同时在切割箱底部注入等体积的混合泥浆。拔出切割箱时不应使孔内产生负压而造成周边地基沉降，注浆泵工作流量应根据拔切割箱的速度作调整。加强设备的维修保养，特别是在硬质地层作业，钻具磨耗大，要准备各类备件，及时更换镶补，确保正常施工。加强对TRD工法施工过程的监理及对成型墙体的质量检测工作，如发现质量问题应主动与业主及设计单位联系，以便及时采取补救措施，避免造成不必要的损失。4.2三轴搅拌桩施工方案4.2.1@1800，坑内加固纵横向搭接250mm。（2）施工图纸提供的相关施工参数：分项水灰比水泥掺量下沉速度（m/min）提升速度（m/min）三轴深层搅拌桩加固1.2~1.520%0.5~0.80.8~1.0说明：以上水泥掺量须根据试成桩工艺参数，提请设计单位确定最终的水泥掺量。4.2.2工艺流程施工工艺图4.2.3施工方法(1)三轴搅拌桩搭接方式地下连续墙内侧槽壁加固深搅桩、坑内被动土体加固采取搭接250mm施工。地下连续墙外侧槽壁加固、分区之间止水帷幕采取套接一孔施工，保证止水帷幕的连续性和接头的施工质量。施工工艺图搭接250mm施工套接一孔施工（2）测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。（3）开挖沟槽开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用挖机开挖，沟槽尺寸为宽1.2m，深1.5m，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。（2）三轴搅拌桩试桩施工第一批桩（试验桩不小于6根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际施工水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间和搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法，以便确定三轴水泥土搅拌桩的正常施工控制标准。（3）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设路基板、钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度，槽壁加固以及坑内地基加固部分搅拌桩桩体垂直偏差不得大于1/200；三轴搅拌机下沉速度应控制在0.5m～0.8m/min以内，搅拌提升速度应控制在0.8～1.0m/min以内，邻近轨道交通侧喷浆压力不大于0.8MPa，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。（4）搅拌注浆水泥浆采用BZ-20环保型水泥自动搅拌注浆站搅拌，并通过高压注浆泵、水泥管输送至钻杆头部。根据设计要求深度，钻机在钻进和提升全过程中，保持螺旋杆匀速转动，匀速下沉提升，通过控制下沉、提升的速度均匀一致，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥浆液与土能充分拌和。（5）钻杆下沉与提升：按照施工工艺及设计要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，三轴搅拌桩按照试桩确定的参数。施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完，搅拌桩施工结束。（6）注浆、搅拌：开动高压注浆泵，注浆压力在0.8MPa左右，待水泥浆到达搅拌头后，持续搅拌注浆大于30秒，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升，直到提升至离地面50cm处或设计标高后再关闭注浆泵。下沉、提升速度应与注浆泵的泵量相适应，控制下沉喷浆量为水泥用量的70~80%，提升喷浆量为水泥用量的20~30%。下沉速度还应考虑地质情况进行调整。（7）清理沟槽内泥浆水泥浆注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土集中堆放，随日后基坑开挖一起运出场地或分期分批外运出场。（8）移位施工完一根桩，根据跳打式施工的方法，将钻机移至下一根桩桩位，进行下一根桩的施工。若长时间停止施工，应对压浆管道及设备进行清洗。4.2.4质量管控措施（1）三轴搅拌桩施工允许偏差应符合下表的规定序号检查项目允许偏差检查方法1桩位偏差（mm）≤50mm施工时激光经纬仪、卷尺检测2墙体垂直度≤1/200钻杆调垂装置控制（2）三轴搅拌桩施工检测要求成桩三天内，采用轻便动力触探方法检查成桩质量，检查数量不少于总桩数的2%，且不应少于5根。搅拌桩在设计开挖龄期采用钻芯检测桩身质量，钻芯数量不少于总桩数的2%，且不应少于5根。（3）施工质量管控要点严格控制浆液的水灰比及水泥掺量。制浆时，每桶浆所需用的水泥量由专人做好记录。因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。土体应均匀搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以利于同水泥浆液均匀拌和。浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比配制，为防止灰浆离析，放浆前，必须搅拌30s后再倒入存浆桶。压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩必须注浆均匀，不能发生夹心层。发生管道堵塞，立即停浆处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，待10～20s后恢复正常搅拌，以防断桩。对溢出的泥土及时采用挖机内驳至施工现场场地中央集中堆放，根据要求组织外运。（4）特殊部位的技术措施：搅拌桩施工应保持连续性，不得出现24小时施工冷缝（设计预留除外）。如因特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置。超过48小时或出现接冷缝时必须在接头旁采用高压旋喷桩进行补强。根据设计分区，在现场实际施工过程中不可避免出现施工冷缝，超过48小时后施工搅拌桩，采用高压旋喷桩加强，深度同三轴搅拌桩深度。冷缝处理示意图4.3地下连续墙施工方案4.3.1技术参数本工程基坑地下连续墙施工范围为B2地块、C2地块及A/D地块。其中B2地块基坑开挖深度为12.95~13.75m，采用800mm和1000mm（近轨道交通侧）厚地下连续墙；C2地块基坑开挖深度为16.55m，采用1000mm和1200mm（近轨道交通和市政道路侧）厚地下连续墙；A1地块基坑开挖深度为16.65~17.65m，A2地块基坑开挖深度为17.45~19.20m，D1/D2地块基坑开挖深度为12.65m，D1地块北侧采用800mm厚地下连续墙，A地块西侧采用1000mm厚地下连续墙，A2/D2南侧靠近轨道交通侧采用1200mm厚地下连续墙。地下连续墙混凝土设计强度等级为水下C35，抗渗等级P8，地下连续墙保护层厚度内外侧均为70mm。另外，本工程所有地下连续墙均应进行墙底后注浆。4.3.2工艺流程4.3.3施工方法（1）施工准备及测量放线开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。所有进场的钢筋、钢板材料必须有合格证，进场后向监理单位申请抽检报验。经检验合格后方可使用。（2）施工测量放线与控制根据二级控制网提供的本工程范围内的有关导线点、水准网点等测量资料，在施工场地内布设支导线点和水准点，并对其复测合格后，报监理工程师及第三方复核无误后，方可轴线进行定位放样。地墙围护结构及导墙测量放样完成后，报监理工程师复测及第三方验收合格后，进行导墙施工。为保证主体结构边墙设计厚度，围护结构设计轮廓边线依据设计要求进行外放，外放量为10cm（9）清刷接头为提高接头处的抗渗及抗剪性能，增加地下围护地墙的抗渗性能，连接幅、闭合幅先刷壁(20次以上)，刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，直到刷壁器上无泥巴为止；（10）清理沉渣地下连续墙清底采用撩抓法。撩抓法：成槽结束后，用抓斗由一端向另一端细抓清底，将槽底沉渣清除，直到抓斗里不见土渣为止，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重≤1.2。清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。（11）H型钢接头施工H型钢接头通过先行幅钢筋笼伸出一定长度的钢板到下一幅墙中能够承受一定的竖向剪力、水平拉力以及止水的作用。为了防止当前施工槽段的混凝土绕流到邻接槽段，通常采用在H型钢两边安装止浆铁皮的办法来防止混凝土绕流。在H型钢的背侧，通常采用回填袋装黏土或袋装碎石和安放接头箱相结合的方式，回填高度应高于混凝土面3~5m。工字钢采用12mm钢板焊接制作，在工字钢异缘口两侧安装0.4mm厚止浆薄铁皮，铁皮和工字钢间采用钢筋压焊牢固，可有效避免砼绕流现象，从而保证砼浇筑施工质量。（12）钢筋笼的制作1）本次地下连续墙施工中，地下连续墙钢筋笼，长度分别为62.8~63.4m，最大宽度笼子以6.1m计；采用H型钢接头，钢筋笼重量相当大，单幅笼最大吨位约53.9T左右（两端加H型钢，长63m）。2）本工程对钢筋笼采用整体成型分两节吊装入槽。在钢筋笼吊放时，采用两台大型起重设备分别作为主吊、副吊，同时作业，先将钢筋笼水平吊起，再在空中通过吊索收放，使钢筋笼沿纵向保持竖直后，撤出副吊，利用主吊吊装钢筋笼入槽。3）钢筋笼加工平台根据本工程情况，分为三个区，共做钢筋笼加工平台设置3个，平台尺寸为65m×23m，胎模用槽钢焊成格栅状，钢筋笼地坪采用10CM厚C25混凝土浇筑。钢筋笼加工平台及制作示意图钢筋笼加工平台钢筋笼整体制作（13）钢筋笼制作1）钢筋笼采用整体制作，在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型，分段吊装入槽。2）主筋连接：直径≥25的钢筋接头采用钢筋接驳器（直螺纹套筒）连接，其余焊接。钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊。3）各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。4）按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。5）按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。6）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。7）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。8）按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。9）钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。10）钢筋笼在迎土面、开挖面合理设置保护层定位板，材料为钢板。如下图所示。钢筋笼保护层示意图11）钢筋笼吊装①钢筋笼构造地下连续墙钢筋笼的构造主要可分解为：竖向主筋、水平分布筋、竖向桁架筋、横向加强筋、封闭筋（闭合幅槽段）、工字钢。地连墙钢筋笼竖向主筋、水平分布筋通过笼体内的纵、横向桁架形成整体，竖向桁架为“W”形桁架。竖向桁架筋沿钢筋笼的宽度方向设置，以间距≤1.5m/道的方式设置；横向桁架筋沿钢筋笼的长度方向设置，以间距≤3.0m/道的方式设置。通过纵、横向桁架的有效支撑、连接，使钢筋笼的各构造部分形成整体，保证钢筋笼吊装过程中的刚度及稳定性要求。②钢筋笼最大笼重本项目钢筋笼最大总长约63米，考虑到起吊的安全因素，并且其中在上部约2/3主筋配置和下部明显区别，此钢筋笼应分为2部分制作，上部分为主笼，下部分为辅笼。经实际计算，本项目地连墙钢筋笼的最大主笼重量约为32.0T（首开幅地连墙，包含钢筋笼两侧焊接工字钢接头），辅笼22.15T。③钢筋笼吊装方案综述本工程地下连续墙钢筋笼较长、较重，钢筋笼采用整体加工制作、分节吊装。钢筋笼吊装施工方案应可靠有效，在满足理论计算的同时，还须满足安全施工要求。钢筋笼制作时，对接主筋应整体下料，拼接后再分解，并给对应连接的主筋做好记录，以保证钢筋笼整体的垂直度一直；拼接时上半部分钢筋笼底部主筋端头采用全丝预套直螺纹，下半部分钢筋笼主筋顶部采用半丝拼接的施工工艺。根据本工程特点及以往的施工经验，现决定采用双机抬吊十点吊装，整体回直入槽的吊装方案。分节吊装入槽主吊选用QUY250型履带式起重机，有效臂长：72.2m，额定起重量250吨；副吊选用QUY150型履带式起重机，有效臂长50m，额定起重量150吨。④钢筋笼吊装施工流程钢筋笼采用双机抬吊、分节吊装、空中回直、一次入槽的施工方案，以250t履带吊为主吊，以150t履带吊为副吊，起吊过程中应缓慢提升，保证起吊平衡。钢筋笼吊装的主要施工步骤如下：指挥250T、150T履带式起重机移位至钢筋笼吊装地点，起重工分别安装吊点的卸扣；检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；钢筋笼整体吊至离地面0.3m～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，后250T履带吊起钩，同时根据钢筋笼尾部距地面距离，指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后，150T吊机向左（或向右）侧旋转，250T吊车顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面；指挥起重工卸除钢筋笼上150T吊机起吊点的卸扣，撤离吊装作业的施工范围内；指挥250T吊机吊装入槽、定位，吊机行走时应平稳，钢筋笼起吊入槽时必须缓慢下放，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段塌方。⑤吊点布置及加固钢筋笼吊点布置：沿钢筋笼长度方向布置5个吊点，沿钢筋笼宽度方向布置2排吊点，共计10个吊点，主吊6个吊点，副吊4个吊点。吊点采用A36圆钢设置；为保证钢筋笼整体受力性能，沿钢筋笼纵向通长设置纵向桁架，原则为：幅宽5～6m布设4榀桁架（H型钢代替一榀），5米内布设3榀桁架（H型钢可代替一榀）。其中两排吊点位置桁架筋采用X型剪力筋，非吊点位置桁架筋采用Z型剪力筋。沿钢筋笼横向设置横向桁架，每3~5m设一道，具体根据吊点分布现场确定。桁架筋根据不同吨位采用HRB400φ25钢筋，桁架钢筋与钢筋笼水平筋采用电焊焊接，焊接长度10d。钢筋笼吊点加强措施：为保证钢筋笼安全起吊，钢筋笼施工时需对吊点进行局部加强。对设置在钢筋笼上榀的所有吊点均需设置“几”字形加强筋，加强筋采用Q235φ36圆钢；对于钢筋笼顶下榀的2处主吊吊点及所有搁置点均采用“Π”形圆钢进行加强；并对所有吊点上部的一根水平筋进行加粗，采用HRB400φ36钢筋。拐角幅吊点加强：对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外（布设规律同上），另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。⑥钢筋笼吊装控制要点地连墙钢筋笼焊接应按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的要求执行，焊接质量应符合设计及规范要求。钢筋笼竖向主筋必须直螺纹连接，水平筋必须焊接或直螺纹连接。钢筋笼水平向与竖向钢筋交叉点应采用点焊连接，点焊点可跳点焊接，点焊数不得小于50%的交叉点总数，钢筋笼两端的交叉点以及起重吊点位置应全部点焊，避免吊装时发生不可恢复的变形或节点松脱。钢筋笼吊点、搁置点处应加强焊接质量，必须与主筋满焊，确保钢筋笼安装和吊运安全。钢筋笼制作后须经过三级检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。钢筋笼吊装入槽时，应根据导墙实测顶标高控制钢筋笼的下放高度，从而确保钢筋笼笼顶标高满足设计要求。钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时应注意钢筋笼开挖面、迎土面下放正确。(14)二次清孔钢筋笼安装完毕，下灌浆管清孔，先用正循环冲孔，除砂器除砂；如沉渣厚度仍大于规范要求，可采用“气举法”配ZX－200型泥浆净化机进行。首先将4吋钢管（浆管）和1吋风管（孔内与为浆管固定，孔外为胶管与空压机相连接）下入槽底，开动空压机，槽底泥浆在外界气压的作用下被吸至地面上的泥浆净化机，经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环往复，直至回浆达到“砼浇筑前槽内泥浆”的标准。在清孔过程中，根据槽内浆面和泥浆性能状况，加入适当数量的新浆或CMC以补充和改善孔内泥浆性能。如下图所示：清孔换浆工作结束后，从距孔底0.5m处取浆进行试验，应达到下列标准：槽底沉淀物淤积厚度小于100mm，泥浆密度不大于1.15，含砂率<4%，粘度<25s。4、相关标准：清孔换浆是本地连墙工程施工的关键工序之一，需在过程中加强控制，主要控制措施如下：①原材料的质量检测，根据原材料性能调整配合比，新制泥浆性能必须达到相关标准；②新制及再生泥浆性能检测，质量未达到标准的泥浆应及时改善，措施包括调整材料用量、加入高质量的泥浆混合，被严重污染的泥浆予以废弃；清孔换浆工作结束后，取浆进行试验，相邻已浇注完成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮，灰渣应清除干净。只有通过工序验收后，才可以进行下一道工序的施工。(15)水下砼灌注1）水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。2）用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。3）导管插入到离槽底标高300～500mm方可浇注砼，浇灌砼前应在导管内临近泥浆面位置安设好砼隔水球。4）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼测一次砼面上升高度并填写记录，导管插入砼深度应保持在2～6米。5）在砼浇注前要测试砼的坍落度，并制作做试块。6）球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。7）每浇完2车砼，对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数进行对比，本工程混凝土搅拌车的容量最小为8m3，要求初灌时导管埋入混凝土中最小深度为0.5米，则初灌量在标准槽段必须大于4.8m3。开灌时，在两根导管采用两辆混凝土罐车注入8-10m3混凝土，使槽底有一个均匀的铺设，第三、四车混凝土采用同样的方法，两车8-10m3的混凝土车在方量正常情况下，导管埋入深度在2m。混凝土灌入导管必须同时浇灌。每两车混凝土浇灌后用测绳校对一次，测量数据要记录完整。8）在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站，浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量。9）钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。10）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在1.5～3米。11）导管集料斗砼储量应保证初灌量（不小于2m3/个），一般每根导管应备有1车砼量。以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。12）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。当灌注系统发生故障，应及时修理恢复，亦可采用机械或人力频繁抽动、转动导管，从而保证恢复砼灌注的连续性。13）导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。14）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于4m/h，二根导管间的砼面高差不大于50cm。（16）后注浆施工1）预留注浆管为控制地下连续墙的竖向沉降，以提高地下墙的竖向承载力，需在每幅地下墙内设置Ф57×3.5墙趾注浆管，导管位于墙幅长度1/3左右，注浆管深度大于槽底0.5m。注浆管底端用封箱胶带紧密包裹，顶端高于地面15~20cm，且封盖拧紧，防止过低被土体掩埋或外力弯曲损坏。注浆管应在混凝土初凝之后、终凝之前进行清水开塞。2）注浆技术参数成墙后3~7d开始注浆，注浆材料为42.5级普通硅酸盐水泥，水胶比为0.5。注浆压力控制在0.2~0.4MPa。根据注浆试验记录及现场状况，及时分析并调整注浆压力和注浆量进行注浆。3）停止注浆条件当每根注浆管注浆量达到2.3m3或注浆量达到设计值80%且注浆压力超过2MPa时，可停止注浆。4.3.4质量管控措施4.3.4.1质量验收标准（1）导墙施工质量检验标准序号项目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm±102内外导墙间距mm±103导墙内墙面垂直度%0.24导墙内墙面平整度mm±55导墙顶面平整度mm±56顶面标高mm±20（2）成槽施工允许偏差见下表序号项目单位质量标准1深度误差mm+1002槽长误差mm±503槽段位偏差mm不大于504槽段宽度不小于设计值5墙表面平整度mm±1006垂直度1/1007墙顶标高mm±308槽底沉渣厚度cm10（3）钢筋笼质量检验标准见下表项目允许偏差mm检查频率检查方法范围点数长度±50每幅3尺量宽度±203厚度0~-104主筋间距±104在任何一个断面连续量取主筋间距（1米范围内），取其平均值作为一点水平筋间距±204尺量预埋件中心位置±104尺量同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总面积≤50%(或按设计要求)尺量（4）地下连续墙施工检测要求成槽施工过程中须进行每幅不少于3个断面的垂直度检测。每幅槽段底沉渣厚度检测不少于3个断面。地墙须采用超声波检测墙身质量，实施数量为全部槽段（除B1/C1外的全部地墙）的20%。每个槽段预埋超声波管数量不少于4个，地铁侧地墙应全部100%检测。4.3.4.2施工质量管控要点1）成槽施工技术措施根据设计要求，本工程槽深地下连续墙垂直度控制为1/100，为确保槽壁的垂直度及槽壁的稳定性，对成槽施工采取如下措施：eq\o\ac(○,1)合理安排一个槽段中的挖槽顺序，用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：直线幅槽段先挖二边后挖中间，转角幅槽段有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度，使抓斗二侧的阻力均匀。eq\o\ac(○,2)成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。特别是在开槽时，必须做到稳、慢，严格控制好垂直度；每次下斗挖土时须通过垂直度显示仪和自动纠偏装置来控制槽壁的垂直度，直至斗体全部入槽后。2）防止槽塌方技术保证措施eq\o\ac(○,1)泥浆性能指标控制A、选用粘度大、失水量小，形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，是确保槽段在成槽机反复上下运动过程中土壁稳定的关键，同时应根据本工程的特点可适当提高泥浆的比重和粘度，提高泥浆的护壁能力。B、成槽机抓斗提出槽内时，应及时进行补浆，减少泥浆液面的落差，始终维持稳定的液位高度（导墙顶下去30cm），保证泥浆液面比地下水位高。C、采用高导墙施工，抬高泥浆液面高度，增加泥浆对槽壁的压力，保证槽壁的稳定性。eq\o\ac(○,2)泥浆性能的调整A、在遇到粉土层、含砂粉土层时，应适当提高泥浆的粘度。B、在遇到地下水时，应适当提高泥浆的比重及泥浆液面高度。泥浆比重的增大，就会增大压力差，提高槽壁的稳定性。C、在施工中，水泥可能对泥浆的性能有影响，我司采取如下措施：①尽量减少用土量；②加入合适的外加剂；③控制废浆高度，尽量避免水泥砂浆对槽孔泥浆的扰动和掺混。eq\o\ac(○,3)施工工艺上A、成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。B、在施工中转角幅，有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，这样才能确保墙体的土壁稳定性和转角处的土壁垂直要求。eq\o\ac(○,4)施工措施A、必须按要求做好临时施工道路，且有足够的养护期，确保临时施工道路达到强度；同时在成槽机停机定位时，宜在成槽机履带下铺设钢板（特别是转角幅槽段），减少成槽机对槽壁竖向应力，同时尽量减少成槽机的跑动而产生的动荷载对槽壁的扰动，防止特殊槽段阳角处坍方。B、雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。C、施工过程中严格控制地面的附加荷载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响过大而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。D、每幅槽段施工应做到紧凑、连续，把好每一道工序质量关，使整幅槽段施工速度缩短，有利于槽壁的稳定。成槽验收结束后，及时吊放钢筋笼（安放钢筋笼应作到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起的槽壁坍方）、放置导管等工作，经检查验收合格后，应立即浇筑水下混凝土，尽量缩短开挖槽壁的暴露时间。4.4MJS工法桩施工方案4.4.1技术参数（1）MJS工法(MetroJetSystem)，即全方位高压喷射工法；用于本工程地连墙槽段接头处止水补强。（2）MJS工法在传统高压喷射注浆工艺的基础上，采用了独特的多孔管和前端造成装置，实现了孔内强制排浆和地内压力监测。（3）通过调整强制排浆量控制地内压力，能有效控制由于喷射搅拌而产生的地表变形，大幅度减小对周边环境的影响。适用于轨道交通范围支护止水作用。4.4.2工艺流程（1）施工流程图（2）施工工艺图施工工艺图4.4.3施工方法（1）试桩施工根据设计要求，为确定施工各项参数，MJS工法施工前，先进行试桩施工，试桩位置需先探明管线，确定其适用性及各项施工参数，再进行大面积施工，确保施工质量。工艺试桩前，由我单位通知甲方、监理、设计、审计参加。工艺试桩结束后，由我方提交工艺试桩成果报告，并以各方单位审查批准后，作为MJS桩施工的依据。获取操作参数，包括MJS桩水泥掺量，钻机钻进与提升速度，搅拌的钻杆旋转速度、喷停浆时间等。（2）根据桩中心设计要求，确定MJS桩位置，并放线，沿线挖沟槽。场地遇有地下障碍物时，利用机械将地下障碍物清理干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。如遇暗浜区埋深较深，应对浜土的有机物含量进行调查，若影响成桩质量则应清除及换土。（3）开挖沟槽桩位中心两侧各500mm开挖沟槽。（4）设备就位及引孔采用专用引孔机进行引孔，沟槽上方横铺走道板，保证平整度，钻机就位后对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，确保套管与桩位一致，偏差不大于50mm，同步放入外套管；引孔深度大于设计桩深的1~2m，钻进引孔过程中，应详细记录好外套管节数，保证钻孔深度，垂直度控制在1/200。（5）主机就位及下放钻杆检查设备的运行情况，确保主机、高压泵、空压机、泥浆搅拌系统、MJS管理装置等都能正常工作状态下进行主机就位，机架放置平稳后开始校零。引孔至设计深度后，移除部分套管,将MJS钻杆逐节下放至设计标高，下放钻杆时需检查每节钻杆的密封圈是否完好，如有缺损及时更换；连接数据线、各路管线、钻头和地内压力监测显示器连接，确认在钻头无荷载的情况下清零，管线连接确保密封，使管内没有空气。钻杆下放，即在引孔内将钻杆下放至设计深度，如果在钻杆下放过程中下放困难，打开削孔水进行正常削孔钻进。严禁下放困难情况下强行下压钻杆。（6）参数设置钻头到达预定深度后，开始校零，使动力头“0”刻度、喷嘴、钻杆上白线处于同一条直线，然后设定各工艺参数，包括摇摆角度、引拔速度、回转数等等，设定好之后，开始改良施工。根据设计要求，暂定相关施工参数如下表（实际施工参数根据试桩结果而定）。项次项目数值单位1水灰比1：12喷浆压力≥40Mpa3桩径≥2000mm4角度180°摆喷度5喷浆流量85~100L/min6气压0.7Mpa7空气流量1.0~2.0m3/min8钻杆提升速度25min/m9地内压力控制系数1.0~1.810初定水泥用量（半圆）1.7t/m（7）喷射定位置喷射，先开倒吸水流和倒吸空气，在确认排浆正常时，打开排泥阀门，开启高压水泥泵和主空气空压机。为保证桩底端的施工质量，首先用水向上喷设100cm，压力为20MPa，喷射时间5min，然后把水切换成水泥浆，钻杆重新下放到位后开始向上喷射改良施工。（8）喷浆提升在开启高压水泥泵时，压力不可太高，应逐步增压，逐步达到指定压力，在达到指定压力并确认地内压力正常后，才可开始提升。水切换成水泥浆时，压力会自动上升，压力有突变时方可调节压力。施工时密切监测地内压力，压力不正常时，必须及时调整排浆阀大小控制地内压力在安全范围以内。喷浆过程应连续进行，不得中断，如遇钻机故障或排泥不畅等因素时，应立即停止喷浆。（9）钻杆拆卸当提升一根钻杆后，对钻杆进行拆卸，需把水泥浆切换成水后方可拆卸，先泄压后将水泥浆液切换成水，当水泥浆泵压力有下调趋势，说明水流已经到达喷嘴位置，此时关闭水泥浆泵、主空气、倒吸空气和倒吸水流。注意在拆卸钻杆的过程中，认真检查密封圈和数据线的情况，看是否损坏。（10）钻机移位为确保桩顶标高及质量，浆液喷嘴提升至设计桩顶标高以上10cm时，停止旋喷，拆卸钻杆后，需及时对钻杆、高压注浆泵、管路进行冲洗及保养。4.4.4质量管控措施MJS工法桩施工允许偏差规定如下表序号检查项目允许偏差检查数量检验方法1施工桩位50mm每桩钢尺量测2施工长度范围桩端±100mm每桩测量钻杠长度桩顶+100mm，0每桩测量钻杠长度桩径50mm每桩开挖暴露钢尺量测或钻孔取芯判断3钻孔精度0.3%每桩经纬仪或测斜仪测钻杆MJS工法桩施工检测要求成桩三天内，采用轻便动力触探检测成桩质量，不少于总桩数的2%，且不少于5根。水泥土达到28天后，采用钻芯检测完整性及其强度，其钻芯数量不少于总桩数的2%，且不少于5根。施工质量管控要点在施工过程中对整个施工过程、每一道工序实施过程控制，做到每一道工序责任落实到人。施工过程中控制钻孔位置与设计位置的偏差不得大于50mm，实际孔位、孔深和每个钻孔地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。分段施工喷射管分段提升的搭接长度不得小于200mm。由于紧急情况出现中断时，恢复喷浆要将钻杆下放500mm作为起始位置，避免出现断桩。引孔开始必须校平，钻杆就位后，开始喷射作业前，检查气泡情况，钻杆与下夹头之间的情况。喷浆过程中严格控制地内压力，不得超越上下限值，出现异常情况立即采取相应措施。浆液配比严格控制，专人负责抽查浆液质量。作业班组做好交接班，整根桩施工中间不得中断，遇到紧急情况必须中断情况的，操作人员立即通过施工员或者直接向生产经理和技术负责人汇报。4.5钻孔灌注桩施工方案4.5.1@@工艺流程4.5.3施工方法本工程所有桩型均采用钻孔灌注桩，单桩桩身施工工艺一样。详细施工方法及工艺如下：（1）测量定位1）各测量控制点（俗称大样点）采用全站仪进行闭合测定，无误后用混凝土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。2）桩位用全站仪采用坐标法进行测放。但在桩位测定前，需对所用的测量控制点进行复核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该控制点。3）桩位测定分初、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入φ12钢筋一根，作为钻机定位标志，然后用全站仪测定其护筒标高后，经现场监理验收合格后方可就位施工。（2）埋设护筒1）钻孔桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高的基准点。因此，每根工程桩施工前宜埋设护筒。2）护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填士防止孔口塌陷为准，护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢固。护筒埋设施工图（3）钻机就位成孔桩机移至桩位中心，检查钻头的中心位置是否是桩位的中心，并检查卷扬机、钻架各部分工作是否正常。桩孔终孔后，由技术人员会同甲方及监理人员对孔径、孔深、垂直度及孔底沉渣等各项指标依据规范及设计要求检查验收，达到标准后方可转入下道工序。（4）成孔1)钻孔灌注桩全部采用正循环，刮刀回转钻进成孔，自然造浆护壁，正循环两次清孔工艺、导管回顶法灌注成桩。2）根据桩孔施工地层特点及相邻地段施工经验，钻进技术参数为：压力500～1500kg（自重加压），转速30～100rpm，泵量30～108m3/h。3）在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数以防止缩径，对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用中等压力，慢转速并适当增大泥浆比重和粘度。上述方法优点是回转阻力小，桩孔垂直度好，孔底沉渣少，钻进速度合理，在确保质量的基础上有较高的效率。（5）清孔第一次清孔：桩孔成孔后，应进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3—0.5米，缓慢回转，再加大泵量，每隔10分钟一次，将钻具提高3—5米来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，比重为1.25左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，用导管进行第二次清孔，二次清孔时间不小于30分钟。确定孔底沉渣厚度≤5cm时，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔后校正一次。清孔结束后，应尽快灌注砼，其间隔时间不能大于30分钟，超过时要重新测淤，二次清孔后的泥浆比重应控制在小于或等于1.25，以确保孔壁稳定。综合泥浆性能指标为：钻进成孔泥浆比重1.20～1.35，二清应小于或等于1.25，粘度20″左右。以上所有成孔技术参数均应根据试成孔施工情况、检测结果加以确定。（6）钢筋笼制作与安装1）钢筋原材检验：选用具有质量保证书的正规厂家制造的钢材，并对规格、批号、炉号不同的钢筋送测试中心做原材料力学试验，每一批代表数量不大于60t，检测合格后方可投入使用。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，同一规格每300个焊接接头抽样做一组拉伸试验。2）钢筋笼焊接防变形措施：钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。经质检员检验，并通过监理复检合格后，方可使用。3）钢筋笼制作：围护桩钢筋笼加工厂一次成型，采用履带吊吊放，立柱桩分两节加工厂制作，采用履带吊吊装，孔口焊接成型。4）钢筋笼的制作偏差范围如下表：项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±505焊接长度≥10d（单面搭接焊）5）钢筋笼保护措施为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，在钢筋笼上设置Φ100×50砼块，一组3块，每3m一组，对称设置，详见下图：砼垫块设置示意图砼垫块设置实样图6）钢筋笼的吊放采用25t履带吊下钢筋笼，钢筋笼下放采用专用吊架（具），严禁单面吊，吊点位置在第一道加强箍处。为防止变形，采用对称布置，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。如下放困难，应调查原因，不得强行下放。一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。（7）水下混凝土灌注1）材料选用采用水下C30商品混凝土2）导管导管采用直径为219mm或258mm，长度为3.5m和2.5m无缝钢管，游轮丝扣连接。该导管密封性好、钢性强、不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，导管是否已经变形。下导管时，必须加好橡皮密封圈，以确保导管密封。使用后，必须清洗干净，整齐的堆放于指定位置。3）灌注根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm范围内。当第二次清孔结束时，在30分钟内倒入足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过2m。混凝土灌满灌浆斗后，同时在灌注时连续灌注，所以完全能满足初灌量的要求。4）桩顶超灌为了保证桩顶质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，尽量准确掌握砼上升面。灌注结束前准确测量桩顶标高，确保浮桩长度不少于1m后方可停止灌注，以保证桩顶质量，同时，也应减少材料的浪费。5）试块制作与养护现场随机对混凝土取样，每根桩制作一组，采用150×150×150mm试模，按规定要求制作，隔日拆模后送现场标养室中养护。现场配置标准养护室内配备空调、温度计等，确保养护池中的温度控制在20℃±2℃，养护室内相对湿度达到95%以上。按制作龄期养护，并在到期前送测试中心做28天抗压强度试验，并及时做好试验报告的数理统计评定工作。（8）桩端后注浆施工本工程Φ800桩采用桩端后注浆施工工艺，具体施工流程如下：1）注浆管制作:注浆管管材、规格：为保证注浆管连接强度，注浆管采用钢管，丝扣连接。2）注浆管布设桩端注浆管：注浆管与钢筋笼加强筋绑扎连接，注浆管底部长出设计桩底端50cm，注浆管顶部高出地面30cm左右，以利于注浆施工。3）注浆管安装安装方法如下：在下钢筋笼前，将设计的桩底注浆管置于钢筋笼外侧，对均匀分布，与钢筋主筋平行，并用10#~12#铁丝每隔2~3m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起，要求桩底注浆管花管伸至桩底土层中40~50cm。上端出露地表约0.3米，并固定于孔口，做好标记，最后对桩端进行注浆。压浆管随钢筋笼下入孔内，下笼前必须测定孔深。管路的安装时技术人员必须在现场检查监督安装质量。管路连接时螺丝处缠止水胶带，并牢固拧紧。每下完一节注浆管，必须在管内注清水检查管路的密封性能，当压浆管路注满清水后，并保持失眠稳定不下降为准，如发现有漏水现象，必须提起钢筋笼检查，排除故障后方可继续下笼。4）注浆前压水实验注浆前压水实验是桩底注浆一道重要工序。除起到一般注浆工程的三个作用外（即检查设备及系统的密封性与完好率，确定注浆初压及确定注浆起始浓度和注浆配合比，）在桩底注浆中还有三个重要作用：（1）疏通注浆通道；（2）将沉渣及泥层中的细粒部分压至加固范围内；（3)压水量一般控制在0.2m³以内，压水时间1-2分钟，以压通为准（即压通后泵压明显下降）。5）后注浆施工（1）水泥浆搅拌：桩端注浆水泥量不小于990kg。在搅拌水泥浆前应用按搅拌桶的体积计算出水泥浆配比所需要的水的容量，并做好标记。（2）水泥的过滤：在水泥浆搅拌好后，放入过滤网进行过滤，防止有水泥颗粒进入注浆管路中，造成压力过高或管路堵塞。（3）注浆管路系统连接：注浆管用三通与注浆导管进行连接。接口处一定要严密，以保证注浆压力的准确性。（4）进行注浆：开始注浆时，注浆压力会偏高（劈开压力），观察压力表和浆液的注入情况，并做好记录。如果出现压力偏高、不足或桩侧溢浆，应该根据规范采取措施。当达到注浆量时，应该停止注浆，关闭三通下阀门打开上阀门。（保证水泥浆不会从注浆导管中溢出）。（5）注浆终止条件：当满足下列条件之一时，可终止注浆：=1\*GB3①注浆总量和注浆压力均达到设计要求；=2\*GB3②注浆总量已达到设计值的80%,且注浆压力达到设计要求时。（6）如出现注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围孔串浆，应更改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。（7）注浆结束时，做好记录，用清水将压浆管冲洗干净并放好。4.5.4质量管控措施钻孔灌注桩成孔施工要求项次项目允许偏差单位1桩径不大于50mm2桩位不大于50mm3垂直度不大于0.5%4灌注桩桩底沉渣厚度不超过100mm5立柱桩桩底沉渣厚度不超过50mm施工检测要求工程桩施工检测要求成孔孔径采用井径仪测量，其数量为总桩数的10%，且不少于10根。工程桩应进行100%的低应变动测及10%超声波检测(仅800直径),以检验桩身混凝土质量,验收试桩应进行100%的低应变动测及超声波检测(仅800直径),以检验桩身混凝土质量,并给出桩的质量鉴定报告。试桩采用慢速维持荷载法,试桩前通过低应变测试检测桩质量,试桩数量见平面图。支护桩施工检测要求灌注桩施工完成后,应采用低应变动测法检测桩身完整性,检测数量不宜少于总桩数的30%,且不得少于20根。灌注桩当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时,应采用钻芯法补充检测,检测数量不少于总桩数的2%,且不少于3根。直径大于800mm的灌注桩应抽取10%进行超神波或取芯检测。灌注桩成孔后应进行垂直度检测,检测数量为总桩数的10%,且不少于10根。灌注桩成孔后应进行孔径检测,检测数量为总桩数的10%,且不少于10根。立柱桩施工检测要求成孔的垂直度采用测斜仪测量,其数量为总桩数的10%,且不少于10根。成孔孔径采用井径仪测量,其数量为总桩数的10%,且不少于10根。格构柱角钢对接焊缝应抽取不少于20%进行超声波探伤检测。施工质量管控要点开钻前，为防止钻孔倾斜，首先钻机在轨上移行就位后，调整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。进入不均匀地层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。经常检查转向装置是否灵活；按照方案要求控制泥浆的粘度和比重；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。针对不同的地层采用合理的转速和转压，适时根据泥浆指标的检测结果调整泥浆粘度、比重等参数，减少对孔壁稳定性产生的影响。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。钢筋笼制作场地要求平整硬实，制作时符合规范要求；水平运输，不得抛摔钢筋笼。起吊钢筋笼后，应有足够空间可使其上下串动，孔扣对接时，首先点焊，然后拉起钢筋笼，使其自由下垂。成孔时，钻机要平稳、周正、牢固。监控泥浆，缩短辅助时间。使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为一般为1.5MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼顶时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~6m，严禁把导管提出混凝土面。成孔后，必须认真清孔，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。4.6高压旋喷桩施工方案4.6.1工艺流程4.6.3施工方法（1）场地平整正式施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置。（2）桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，钉桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用木桩钉紧，一桩一签，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。（3）修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。（4）钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差1/500；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。（5）引孔钻进把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架、钻机的垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再开钻。钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔的钻进。引孔孔径110mm。引孔的对中位置与设计位置的偏差不得大于30mm，垂直偏差1/500。采用双管施工。（6）喷射作业1）旋喷机架就位，喷管位于自然悬吊状态时喷管中心对准孔心，偏差不大于二分之一孔径（成孔孔径），保证下管、提升及旋喷注浆的顺利进行。2）下喷管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，再作喷浆试验，当浆压符合设计要求时方可下喷管。3）喷管下至超设计深度10cm时，开始拌送水泥浆，然后开启高压泥浆，待达到设计参数，孔口冒浆正常后，再开始旋喷提升。4）喷注中若遇故障等特殊情况时，喷管须下降10cm才能开始继续喷注，以保证旋喷加固体的垂向连续性。5）喷注作业时，做好已喷邻桩的补浆回灌工作，保证加固后的桩顶标高，同时施工中必须及时做好废浆处理工作。6）压力控制：在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，查明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管。（7）喷浆材料及制浆1）采用P.O42.5普通硅酸盐水泥搅制浆，水泥为新鲜无结块，通过0.08mm方孔筛的筛余量为≤5%，每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。旋喷桩水泥掺量为25%，水灰比1.0。可根据需要在水泥浆液中加入速凝剂、悬浮剂等，掺和料与外加剂的种类及掺量应通过试验确定。2）按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于30S，一次搅拌使用时间亦控制在4h以内。（8）回灌喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止，保证高喷防渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。4.6.4质量管控措施1）三重管高压旋喷桩施工参数要求（1）施工过程中，落深超过4.5m的深坑处采用灌注桩支护，落深在2.0～4.5m采用重力式挡墙支护，落深小于2.0m的深坑采用一级自然放坡，坡比1:(450kg/m)施工；②、水压力：25Mpa；③、注浆压力：2Mpa；④、气压：0.7Mpa；⑤、钻杆喷浆提升速度：8-12cm/min；⑥、喷浆过程水流量：按水表计；⑦、孔口的返浆量控制在注浆量的20%以内；⑧成孔速度：1-2m/min；⑨、水灰比1：1；⑩、泥浆比重：1.52-1.53。（5）高压旋喷桩施工选用长螺杆机械设备，确保施工质量。2）检测要求（1）水泥土达到28天后，采用钻芯法检测完整性及其强度，其钻芯数量不少于总桩数的2%，且不少于5根。（2）高压旋喷桩施工质量控制表序号控制指标单位数值备注1钻孔垂直度-≤1%2孔位偏差mm≤503钻孔深度mm≤2004桩体直径偏差mm≤205相邻桩施工间隔时间h≥483）高压旋喷桩施工检测要求使用42.5级普通硅酸盐水泥，28天的无侧限抗压强度不小于0.8MPa；成桩三天内，采用轻便动力触探检测成桩质量，不少于总桩数的2%，且不少于5根；水泥土达到28天后，采用钻芯法检测完整新及其强度，其钻芯数量不少于总桩数的2%，且不少于5根。取芯及试验过程要求业主、监理、设计等各方参与。钻孔取芯完成后的空隙应及时注浆回填。4）施工质量管控要点正式开工前应认真作好试桩工作，确定合理的施工技术参数和浆液配比。旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩。在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。在旋喷过程中，若遇到孤石或大漂石，桩可适当移动位置（根据受力情况，必要时可加桩），避免畸形桩或断桩。4.7土方开挖施工方案4.7.1土方开挖设计工况根据前期地铁论证明确的基坑施工工况，并考虑时空效应规律，土方开挖遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则，开挖时遵循以下12条设计工况：工况一：施工B1、C1地块地下连续墙、工程桩、立柱桩、降水井。在7号线区间隧道施工前,B1、C1地块完成临地铁侧隔离桩、地下连续墙施工已完成。工况二：待B1、C1地块地下连续墙形成封闭后,自上而下开挖土方并施工水平支撑；待南侧临近S3车站及区间的隔离桩施工完成后,B2、C2地块施工地下连续墙、工程桩、立柱桩、降水井。（图加道路，周边环境，基坑图放上）。工况三：B1、C1地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板；B2、C2地块开挖土方,施工首层水平支撑；A、D地块施工地下连续墙、支护桩、深搅桩、工程桩、立柱桩、降水井等。工况四：待B1、C1施工完成负一层结构梁板,B2、C2地块进行首层支撑下土方开挖。工况五：B1、C1地块继续上部结构施工；B2、C2地块继续开挖土方并施工水平支撑。B1地块完成地下室顶板后,A1+D1地块施工首层水平支撑。工况六：B2、C2地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板；A1+D1地块自上而下开挖土方并施工水平支撑。工况七：B1、C1、B2、C2地块继续结构施工；A1+D1地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板。工况八：待A1+D1地块负一层结构梁板完成后,A2地块施工首层水平支撑。工况九：A2地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板，与A1地块分界线处支护桩随开挖破除。工况十：A2完成地下室顶板后；D2地块施工首层水平支撑。工况十一：A2地块继续上部结构施工；D2地块自上而下开挖土方并施工水平支撑；A2、D2分界线处支护桩随开挖破除。工况十二：D2地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板；待D2地块地下室顶板完成后,破除D1与D2间支护桩。4.7.2土方开挖施工部署根据各区支撑布置情况，按照角撑区域、对撑区域对每层土方进行区段划分如下：B1区土方分区说明B1区土方开挖分区示意1）B1区划分为A、B两个施工区，各区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层土方按照①、②→③、④实行流水施工，先开挖角撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行对撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。③、④区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。C1区土方分区说明C1区土方开挖分区示意1）C1区划分为A、B两个施工区，各区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层、三层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑和三道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。B2区土方分区说明B2区土方开挖分区示意1）B1区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。C2区土方分区说明C2区土方开挖分区示意1）C2区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层、三层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑和三道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。A1和D1区土方分区说明A1和D1区土方开挖分区示意1）A1区和D1区划分为A、B两个施工区，各区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层、三层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑和三道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。A2区土方分区说明A2区土方开挖分区示意1）A2区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑和三道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。D2区土方分区说明D2区土方开挖分区示意1）D2区划分为3个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层土方按照①→②实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑和三道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。③区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。4.7.3土方外运路线B1、C1地块土方开挖车辆行驶路线及平面分区示意图1）B1地块土方车辆由7#大门进，由4#及6#大门出；2）C1地块土方车辆由2#大门进，由1#大门