天湖压力钢管方案

1、工程概况1.1概述天湖水电站为高水头电站，位于广西壮族自治区全州县才湾镇境内，距全州县城35公里(其中县城至才湾镇10公里为一级路，才湾镇至电站厂房25公里为三级路)，距桂林市138公里，53′；北纬26°05′。工程所控制的流域，分属于湘江水系山川河的支流南洞河及驿马河、宜湘河的支流大西江、资江水系夫夷河的支流正源冲等高山水源。天湖水电站规划总装机容量为9MW，电站水头1074m，分三期开发，一期工程装机3MW，已投入运营，二期、三期工程分别装机3MW，二期工程部分项目已建成并投入运营，三期尚未开工。厂房位于大王山南坡山脚。1.2水文气象流域内属于亚热带潮湿气候区，气候温和，湿度大。据全州气象站记录资料，数年平均气温17.9℃，极端最高气温40.4℃，极端最低气温-7.2℃（天湖水库在-10℃以下）。每年有不同限度的冰冻降雪，一般出现在12月至次年2月下旬。本工程所在地是山区，海拔高程在1500～2100m之间，缺少气温资料，据短时的观测，高山气温比全州县城低5～9℃左右，湿度大，3～8月多为雾气弥漫，俨如小雨霏霏，树木、茅草和地面湿淋淋的，即使是晴天也是中午几个小时有短时的阳光。12月至翌年的2月有间断的霜和雪，连续降雪或积雪时间约15～20天。1.3对外交通条件天湖水电站位于桂林市全州县才湾镇境内，厂房距全州县城35km，距桂林市138km；天湖水库距全州县城35km，距桂林市138km。才湾镇有湘桂铁路和国道322线通过，全州县城有高速公路通过，才湾镇至天湖水库及厂区为在建混凝土路面，交通较为方便。2、对工程重点难点的分析和对策2.1本工程的重点难点分析⑴由于天湖电站水头为1074m，压力钢管所承受的压力较大，对焊接的规定很高。⑵施工现场场地狭窄，吊装的难度较大。⑶压力钢管材料为Q390C，管壁较厚，管径较小，对卷板机设备的规定较高，并且超过35mm的钢板不能直接冷卷。2.2拟采用的对策⑴压力钢管场内制造焊接采用自动埋弧焊，安装现场焊接采用CO2保护实芯焊丝熔化极气保护焊接技术，辅之以手工电弧焊。⑵由于施工现场场地狭窄，拟分五个吊装作业面同时施工。⑶压力钢管卷制拟采用W11-90*3000万能型卷板机设备高，对板厚超过35mm的钢板卷制采用热卷工艺。4、施工总进度计划及保证措施4.1编制依据及编制原则4.⑴广西全州县天湖水电站二期工程压力钢管金结制作及安装施工招标文献（编号：SDX-天湖水电站-02）。⑵招标文献规定的控制性工期。⑶现场实地考察掌握的有关资料。⑷以往类似工程施工经验。⑸拟投入本协议的资源情况及实际施工能力。⑹国家及有关部委颁发的所有现行技术标准和规范。4.⑴严格按招标文献规定的控制工期，科学合理安排施工程序和施工进度，保证各节点工期准时或提前完毕。⑵紧紧围绕施工关键线路组织施工，在保证关键项目和重点项目施工进度的同时，全面协调好其他项目的施工进度。⑶合理安排压力钢管制作及安装的施工强度，并与施工方法相协调，对不可预见的因素留有充足的回旋余地，在施工中力求实现均衡生产、文明施工。4.2工期目的抓住施工的关键路线，统筹兼顾组织好项目施工，优化施工方案，制定切实有效的工程保障措施，合理安排好施工程序。抓好工序衔接，采用配套的机械化施工，提高工效，提高施工进度保证率，科学、合理地按节点工期进行控制，保证协议工程于2023年9月29日所有竣工。4.3控制性工期根据招标文献，2023年7月8日协议工程正式开工，总工期为15个月。计划2023年7月8日开始压力钢管制作，至2023年7月7日完毕压力钢管制作；计划2023年12月30日开始压力钢管安装，至2023年9月29日所有竣工。4.4协议工期保证措施按工程协议工期竣工，不仅是投标人应尽的协议责任，并且协议工程能否按期完毕也直接影响着投标人的社会信誉和经济效益，为此本投标者将忠实执行协议条款、业主的指示和规定，采用各种有效的措施，保证控制性工期目的的实现。针对本标工程施工进度计划和关键线路，拟采用以下工期保证措施。4.4⑴本投标人在接到中标告知书后，立即组织精干的项目领导班子，从本公司抽调有经验、责任心强的工程技术、经济、行政等各类专业管理干部，组成现场项目经理部，选派一名年富力强的项目经理和具有丰富的水电工程施工现场经验的高级工程师担任总工程师，全权负责现场各方面的工作。在整个工程施工过程中实行项目法施工，做到统一组织、统一计划协调、统一现场管理，统一物质供应和统一资金收付。⑵建立健全项目管理机构，明确各部门、各岗位的职责范围，为该项目配备充足的能适应现场施工规定的各类专业技术管理人员。⑶发挥本公司的整体优势，做好队伍组织动员工作，针对工程项目特点，组建高素质的专业施工队伍并按施工计划及时组织进场。⑷加强现场的思想政治工作，做到进场快、安家快、开展施工快，迅速掀起施工生产高潮。作为搞好现场施工生产的一个重要保证，使每一个参与施工的职工充满责任感、荣誉感，发挥出最大的积极性。4.4⑴进场后根据现场实际情况认真编写施工组织设计和分项工程施工技术方案，在充足考虑到本工程施工现场条件的前提下，运用P3软件制定具体的施工网络进度计划及月、旬施工计划表，以及周和日进度计划，以日保周，以周保旬，以旬保月，并在工程实行过程中检查计划的贯彻情况，发现问题，分析因素及时报告，提出修正方案，及时调整和修订进度计划，保证关键线路上的工期准时完毕。⑵在开工前组织测量人员对业主提供的测量点和控制网进行认真复核，如有异议及时向监理工程师反映并共同核算，避免因施工放样错误而导致工程返工而延误工期。⑶建立技术管理的组织体系，逐级贯彻技术责任制。严格按照质量保证大纲建立质量管理体系，完善管理机制和施工程序，提高质量管理素质，防止因质量问题导致停工或返工。⑷建立技术管理程序，认真制订各施工阶段技术方案、措施，以及应急技术措施，做好技术交底，建立技术档案，把技术管理贯彻到实处。⑸针对本工程的特点，抓好新技术、新工艺的推广应用，充足发挥本本公司技术知识密集的优势，组织专家组，开展科技攻关，及时解决施工中出现的技术问题。⑹项目部领导坚持进一步施工现场，跟班作业，发现问题及时解决，协调各工序间的施工矛盾，保质保量按工期完毕任务。为了及时贯彻领导的指示、决策，工地将设指挥调度中心，采用对讲机等通讯手段及时了解掌握各点的施工情况。4.4⑴在一、二级进度网络计划下，制定三级网络施工进度计划和每月工作计划，队和班组制定每周工作计划以至天天的实行计划，把所有工作纳入严密的网络计划控制之下，以保证预期目的的实现。⑵加强对计划的检查、跟踪、督促。建立月会、周会、天天碰头会等制度，检查工程进展和计划执行情况。认真分析也许出现的问题。尽也许的做好各方面的充足估计和准备，避免一切可预见的不必要的停工和延误。对于因难以预见的因素导致施工进度延误时，要及时研究着手安排追赶工期措施。⑶坚持实行施工进度快报制度，坚持天天报一次各分项工程的工程进度，每5天报一次各分部分项工程的实际进度和计划进度的对比情况，并提出两者相差的因素分析，以便项目经理部和业主及时了解各分项工程的进度情况，采用相应的对策措施。4.4⑴坚持以生产为中心的原则，统一指挥、统一调度，及时协调各施工部位工作，减少干扰，现场管理机构准确及时地掌握生产及设备等各种情况，加快施工进度。⑵做好工程的施工资源保障工作，对重点项目要进行重点保障，保证各重点项目的资源配置。⑶充足运用专业技术、专业化施工队伍和专用设备，保证重点关键项目按进度顺利施工。⑷充足运用网络、微机管理等新技术，对各生产过程进行控制、管理，提高人员、机械的劳动生产率。⑸紧抓关键项目，兼顾其它项目，尽量缩短主导工序和关键线路施工时间。⑹保证安全施工，充足运用作业面，组织立体交叉，平行流水作业，做到均衡生产，文明施工。⑺按项目法组织施工，按照GB/T19000—ISO9000系列标准建立质量保证体系，对生产过程中所有工序进行全过程跟踪控制，保证工程质量满足设计规定。⑻建立明确的经济责任制，严格考核，奖惩兑现，充足调动合作各方和各施工队伍的积极性。对能准时或提前完毕施工任务的班组给予表扬和物质奖励，对无端迟延工期的班组重罚。⑼加强现场维护，解决好各方面的关系，为生产的顺利进行发明条件。⑽积极积极地同本地气象预报部门保持密切联系，随时掌握水文气象等自然因素的动态信息，对收集的信息经解决后，有效运用，合理组织发挥对施工现场的超前能动指导作用。5、压力钢管制作、安装和水压实验实行方案5.1协议项目和工作范围⑴压力钢管道：压力钢管全长2249.413m（主管），其中洞内明管长769.885m，主管内径1.4m⑵工程必须的施工临时设施的布置，设计、营造、运营管理，维护及拆除。涉及施工用电系统、施工用水系统、施工通讯系统、临时生产管理及生活设施、各类仓库及堆贮场地、施工工厂及工地实验室、现场临时卫生设施等。5.2引用标准和规程规范⑴《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89；⑵《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923－88；⑶《压力容器用钢板》GB6654－1996；⑷《厚度方向性能钢板》GB5313－85；⑸《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB33323－87；⑹《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986－88；⑺《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985－88；⑻《碳素结构钢》GB700－88；⑼《低合金高强度结构钢》GB／T1591－94；⑽《水电站压力钢管设计规范》DL／T5141－2023；⑾《水工金属结构防腐蚀规范》SL105－2023；⑿《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017－93；⒀《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检查篇》DL/T5069－96；⒁《压力容器无损检测》JB4730－94及第一号修改单；⒂《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965－85。5.3压力钢管制造安装施工准备5.3.1工艺文献编制在收到监理人下发的压力钢管施工图纸后，我方将组织相关人员进行压力钢管制造安装工艺文献的编制工作。技术部门根据相关图纸、以往施工经验、DL5017等编制钢管制造安装作业指导书，同时编制相应的施工进度计划，并根据本电站特点编写质量检查和控制方案。在这些文献通过监理人审批后，形成指令性工艺指导文献。5.3.2焊接工艺评估⑴为保证本工程压力钢管的焊接质量，应进行焊接工艺评估。根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成各种焊接试板进行焊接工艺评估。⑵对接焊缝试板尺寸不少于长800mm，宽300mm，焊缝位于宽度中央，角焊缝试板高度不少于300mm，试板的约束应与实际结构相同，焊接后过大变形应进行矫正。⑶试板的力学性能实验项目、数量、方法按照Dl5017执行。对于按照DL5017规定可以不需要进行焊接工艺评估的焊缝，我方将提交评估合格的焊接评估工艺报告给监理人，经监理人批准后实行。⑷焊接工艺将根据焊接工艺评估结果，拟定焊接中最佳预热温度、层间温度、后热温度和时间、焊接工艺参数；并针对不同的板厚、焊接位置采用不同的焊接材料、坡口加工等指导现场施工的技术文献。5.3.3施工人员培训针对本工程特点，对参与施工的人员，应进行相关的知识培训。参与本工程压力钢管焊接的焊工、铆工、起重工、无损检测人员、防腐工应取得相关的资格证书才干参与本工程压力钢管的制造与安装施工。5.3.4原材料的准备与确认⑴钢材①每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。②所有钢板均应由承包人负责进行抽样检查。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增长附加检查量。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热解决制成的钢板可列为一批。钢板抽样检查项目应涉及：表面检查、化学成份、力学性能，并按JB4730－94及第一号修改单规定作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢Ⅱ级，低合金钢Ⅲ级，碳素钢Ⅳ级。检查成果应报送监理人。③沿厚度方向受拉的钢板（例如用于岔管加劲肋的钢板），应由承包人增作厚度方向（Z向）拉伸实验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，实验和检测成果应报送监理人。④钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。⑵焊接材料①焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。承包人应按监理人指示，对焊接材料进行抽样检查，并将检查成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。②焊接材料在存放和运送过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃⑶涂料涂装材料①涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的规定。②每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应涉及涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运送和保管办法等。⑷金属喷涂材料①金属喷涂材料应满足施工图纸的规定和规范的规定。②每批到货的金属喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书，说明书内容应涉及各种喷涂金属材料的纯度等。5.4压力钢管制造5.4.1根据招标文献及施工现场条件，压力钢管所有在后方（宜昌）现有的金结厂内加工制造。5.4.2压力钢管制造工艺流程见下图施工技术准备施工技术准备审图编制管节拼图及零件工艺卡编制材料分批供应计划提出设计联络单业主供应材料材料进厂检查（含抽样理化实验和UT抽样检查）材质确认编制数控下料程序编制坡口切削加工规范及刀具选用表编号、标记移植如有必要不合格隔离、告知业主合格下料（规则材料）去氧化渣、毛剌零件下料检查铣边机加工坡口压头管节卷制管节检查下料（异形材料）异形材料环缝坡口打磨异形材料坡口切割压力钢管管段制造工艺流程图管节纵缝焊接调圆NDT焊接工艺规程报监理审批焊接工艺评估焊缝返修不合格纵缝角变形矫正检验安装管段环缝组装安装管段环缝焊接24h后NDT矫正附件装焊检验防腐验收（H）临时存放24h后焊缝返修不合格5.4.5.4.3⑴钢管划线应满足下列规定：①钢板划线的极限偏差应符合规范的规定；②直管环缝间距不应小于500mm③相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm④同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm⑤明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。⑵钢板划线后的标记应符合规定。⑶钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。若采用人工火焰切割，须经监理人批准。对抗拉强度大于540MPa的钢板，若用火焰切割破口，还应将影响焊接质量的表层刨除。⑷切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边沿不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。⑸钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定期，应符合GB985－88、GB986－88的规定。⑹坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。5.4.3.2卷板钢管管节的钢板卷制，符合DL/T5017－2023中表4.1.8-2规定的管段时采用冷卷，否则采用热卷。管节卷制采用W11-90×5.4.3.3管节的调圆及纵缝棱角度校正⑴管节纵缝处在立焊位置施焊，焊接受缩导致的角变形可以进行有效的控制。管节的椭圆度用专门调圆架来进行调整，可方便地达成设计技术规范的规定。⑵纵缝焊接后使用弧形样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。如棱角度超标，使用专门设计的压力校正机校正合格。5.4.5.4.承包人根据提交的岔管车间加工图，应按以下规定进行岔管钢板的分块：⑴岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值：①10倍管壁厚度；②300mm；③3.5√rt（r为钢管半径，t为管壁厚度）。⑵岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15°，两者间距（指弧长）不得小于300mm5.45.4岔管钢板的卷制应遵守有关规定，球型岔管球壳的压制成型，应按监理人批准的方法进行。5.4⑴岔管组焊应遵守规定。⑵岔管应在车间内进行整体组装或组焊，焊接成型后的各项尺寸应符合有关规定。⑶球形岔管的球壳板曲率及几何尺寸的极限偏差应符合有关规定。⑷岔管组焊后应在车间内进行消除应力解决。若岔管尺寸大于运送界线时，可在车间内按结构规定组装成尽也许大的部件，并应在车间内进行预组装后再分件运至现场进行总组装。⑸加强梁系（三梁岔的U形梁和腰梁、月牙岔的月牙肋、球岔的环形梁等）自身的连接焊缝隙缝及其与相邻管壁间的组合焊缝，必须在车间内完毕。⑹组装后岔管腰线转折角偏差应不大于2°。5.4.5.4⑴伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按有关规定执行。⑵伸缩节组焊应按规定执行。⑶伸缩节内外套管和止水压环制作成型后的直径、弧度、间隙和行程的极限偏差，应符合有关规定。⑷伸缩节的止水盘根应根据施工图纸的规定选用。若采用橡胶盘根，应黏结成整圈，每圈接头斜接，相邻两圈接头应错开500mm⑸套筒式伸缩节内套管外壁和外套管内壁的纵缝应磨平，使其与钢管表面同高，盘根滑动范围不得布置横向焊缝。5.4⑴明管支座的制造和加工，应符合施工图纸的规定，并遵守有关规定。⑵滚动、滑动和摇摆支座，应保证组装后各部件不得妨碍支座行动。⑶鞍形支座的弧形承压板允许制造误差与钢管相同。预组装时，应校正其圆度。⑷支座应在车间内进行预组装。5.4.5.3加劲环、支承环、止水环和止推环⑴加劲环、支承环、止水环和止推环的制造和加工，应遵守有关规定。⑵上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm⑶加劲环、支承环和止水环的内圈弧度间隙，应符合规定，加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm⑷直管段的加劲环、支承环组装的极限偏差，应符合有关规定。5.4.6钢管焊接⑴钢管正式焊接前，应对所焊接钢管的钢板做焊接工艺评估，并经监理工程师审核批准。正式焊接时，须严格按照焊接工艺规定进行。⑵从事一、二类焊缝焊接的焊工，必须持有国家质检总局发给的合格证书，焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符合。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。⑶所有焊缝均应进行外观检查；无损探伤在焊接完毕24h以后进行，检查方法按照施工图纸设计规定或监理工程师的指令执行。⑷无损检测人员应通过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测资格证书。评估焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。⑸为组装、运送和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除.5.5压力钢管防腐根据招标文献，钢管内壁喷锌后刷环氧沥青厚浆型防锈底漆和面漆，钢管外壁喷锌后刷环氧富锌防锈底漆、环氧云铁防锈中间漆、氯化橡胶面漆。5.钢管表面涂装前，必须进行表面预解决。⑴在预解决前，先将钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物清除干净。⑵钢板表面预解决使用铁砂喷射方式，表面粗糙度应达成60～100μm。钢管内壁除锈等级应达成GB8923-88规定的Sa2.5级；钢管外壁除锈等级应达成Sa1级。⑶当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85％时，不得进行表面预解决。⑷表面预解决后，喷刷层的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。5.涂装施工前，根据施工图纸规定和涂料生产厂的规定进行工艺实验。实验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，实验成果应报送监理工程师。⑴组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），在车间内完毕涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。⑵施喷涂料前，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。⑶清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完毕；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。⑷当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。当环境温度低于5℃时，不得进行环氧煤沥青涂料施工。不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。5.5.3涂装作业方案⑴车间涂装作业①钢管钢材内外壁采用涂料或金属喷涂。内壁表面规定达成国标Sa21/2级标准，外壁达成国标Sa1级标准，表面粗糙度达成Ra40～70μm，磨料粒径为0.5～1.5mm。②采用高压无气喷涂工艺，喷涂设备与涂料相适应，并满足喷涂质量规定。涂装规定漆膜均匀，无气泡、无孔洞及无杂质，不能出现离析现象。③钢管外壁与混凝土接触面涂改性水泥浆。⑵安装现场涂装作业①在安装环缝两侧预留200mm的范围及灌浆孔部位，在环缝焊后和灌浆孔封堵后，再对焊缝区进行二次除锈，并按规定进行涂装。②在运送、安装过程中对防腐层进行保护，损坏部位须按上述规定进行二次除锈和涂装。③涂装作业必须保证钢管及构件完好，严禁碰撞、锤击，不得在钢管管壁上搭焊脚手架。5.6压力钢管安装5.施工前，提交钢管吊装和运送方案报送监理工程师审批。⑴采用20t平板车进行钢管运送。⑵运送路线①主管段钢管：全州县→压力钢管公路→施工吊装点。②支管段钢管：全州县→施工部位。⑶安装现场吊装方案①钢管现场卸车与进洞方案a.洞口布置一台25t吊车，直接吊钢管放到钢管台车上进洞。b.其他吊装点布置一台25t吊车，采用卷扬机配合吊装至施工部位。②钢管洞内吊装方案将单节钢管运至下平段后，拼焊成大节钢管，水平拖运至施工部位就位安装。5.⑴钢管安装顺序压力钢管安装分五个作业面同时施工，一个是从压力钢管安装起点向洞口推动，其他四个作业面分别从下向上推动，按照洞管、明管段顺序安装。⑵安装重要工艺措施①外支撑埋件及临时锚点埋设用于钢管安装支撑或加固的一期埋件及临时锚点埋件，外支承结构和轨道的安装与钢管支承结构方位一致，钢管支撑有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移。②钢管安装前对安装部位的规定：a.钢管安装前，按有关图纸规定完毕钢管外支撑加固埋件、运送轨道及埋件等的埋设。b.完毕安装用测量网点的设立和起重设施的布置。③管节安装精度的控制a.管节安装质量一方面取决于管节制造精度，因此，管节的制造形位公差严格按有关设计规定和DL5017-93规范进行控制；管节出厂前使用可靠的内支撑并严格按规定进行调圆，始终保证所有管节的圆度；b.保证安装精度的措施所有用于钢管安装的控制点线均由安装单位专门填写正式申请放样单，由测绘大队测放，并经监理工程师认可后，方可使用；施工期间注意控制点线的保护，严禁破坏。控制点线精度是保证安装精度的基础，严格控制在±1mm以内；c.关键管节或管段的安装精度控制首装节的安装：首装节安装精度关系到每个管段安装精度，按DL/T5017-93规范规定控制。d.为了保证已安装好的管节不会因焊缝不均匀收缩而产生管口中心偏移，采用可靠的外支撑加固措施。④管节的装配方法a.由于受内支撑的影响，钢管内不也许布置活动台车，为保证环缝的装配质量，一方面在工厂从相邻管口的周长差、圆度等方面予以严格控制，将理论错牙尽量减小；b.对低合金钢，环缝装配采用管壁外施加压力（运用洞壁）的方法，局部也可采用传统的压码方法，并根据情况使用30t或50t千斤顶进行压缝。c.安装现场，使用外支撑结构上配套设立的拉紧器或千斤顶进行管节中心及里程的调整。d.装配质量符合DL5017-93规范和招标文献技术条款的有关规定。⑤安装焊缝焊接安装焊缝的焊接施工及其检查均遵照有关规定。5.7压力钢管焊接工艺方案5.⑴钢管制造焊缝焊接①钢管管节制作纵缝焊接（X型坡口）重要采用CO2保护实芯焊丝熔化极气保焊接技术，自动立焊焊接方式，采用脉冲IGBT逆变电源，辅之以手工电弧焊（局部返修采用）。②钢管加劲环焊接（环板对接为X型坡口，环板与钢管为T型接头）重要采用CO2保护实芯焊丝（或药芯焊丝）熔化极气保护焊接技术，自动或半自动焊接方式，电源为可控硅和IGBT逆变电源，辅之以手工电弧焊。⑵钢管环缝焊接(X型坡口)重要采用半自动、CO2保护实芯焊丝熔化极气保护焊接技术，辅之以手工电弧焊。5.我公司将在工地建立焊接实验室，以完毕钢管焊接相关的焊接实验。⑴焊接性实验①制作钢管的钢板在采购定货时，我方将规定钢板供货商提供完善可靠的焊接性实验报告作参考。②在工地，压力钢管一、二类焊缝的焊接中采用CO2保护实芯焊丝熔化极电弧焊和手工电弧焊两种焊接方式，对于低合金母材，不同的焊接方法均做焊接性实验，均遵照相应的国标和部标执行，并报业主及监理工程师审批。⑵焊接工艺性实验气保护焊接工艺性对比实验：对于气保护熔化极电弧焊，在正式工艺评估之前，对该方法下使用的设备、材料及工艺方法进行对比实验，对实验结果进行严格评估，充足论证方案的可行性，并对工艺进行优化。⑶焊接工艺评估①压力钢管的焊接按相关技术规程规范进行焊接工艺评估，焊接工艺评估涉及现场作业中所有的焊接位置，所用钢材焊材与实际使用的相同。②评估前根据规范和设计技术文献规定，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口形式，拟定涉及诸如坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、后热解决、消除应力解决规范以及所有检查、实验项目和程序的评估方案。③施焊试板项目、数量及试板尺寸、试板的机械实验等均遵照招标文献中有关条款的规定执行。④焊接工艺评估结果经监理工程师审批后，方可作为正式焊接作业指导书的编制依据。⑤依据合格的工艺评估结果编制焊接工艺指导性文献，报请监理人审批后方可用于指导施工。⑷生产性焊接实验①经监理人批准的焊接程序和工艺，还将按招标文献《技术条款》第9.4.4条的规定完毕生产性焊接实验，通过生产性焊接实验对其加以修正和完善，制订出用于工程实际的焊接规范。②在正式焊接前，模拟实际工况，按拟定工艺进行试板（300800）试焊，试板与实际使用之焊件相同。并按规定作NDT及力学性能实验（实验在监理人监督下进行），以此来验证工艺的可靠性。5.⑴焊接车间防风、防雨雪措施。①钢管厂气保护焊设立专用车间以有效防风、防雨雪。②钢管安装焊缝的焊接部位搭设时防风设施，牢固可靠，能有效防风及雨雪。⑵焊接设备及其相关设施的配置及管理①施工中的焊接设备及其相关设施处在正常工作状态，设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范需要。设备上的电流、电压表及规范参数调节装置等定期检查，并经法定计量部门认证合格。②焊接设备及其相关设施的使用、维护及管理符合相关标准及标书的规定。⑶焊接材料的选用及其管理：①焊接材料的选用a.焊接材料的规格、型号和其它技术规定符合有关技术文献的规定，并按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评估》评估合格后方可用于压力钢管的焊接；b.手工焊焊材选用：选用国产E5015焊条。c.对于异种钢材的焊接接头，焊材选配按SD2023-84《水工建筑物金属结构焊接技术规程》，采用低匹配方式，并进行异种钢接头的焊接工艺评估。d.CO2保护的自动、半自动焊接选用与母材强度级别相称，化学成分接近的实芯焊丝，经焊接性实验及焊接工艺评估合格后使用。②焊材管理a.焊接材料(含保护气体)必须是有质量保证的生产厂家生产的合格产品，并附有出厂材质证明书和质量保证书。焊材进厂时，按相应的标准检查验收。b.焊材进厂实行一级库、二级库管理，一、二级库的设立符合相关标准及标书规定。c.焊条烘焙焊条严格按生产厂家说明书规定的温度和时间烘焙，并做好实测温度和时间的记录，烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内，药皮无脱落和明显的裂痕。施焊时，待用的电焊条放在具有电源的保温桶内，随焊随取，并随手盖好筒盖，焊条在保温桶内的保存时间不宜超过4小时，否则重新烘焙，反复烘焙次数不宜超过两次。d.焊丝在使用前保证无铁锈及油污等杂质，否则予严格清除，焊丝的使用保证在其保质期内。e.焊接材料的领用和发放。由技术人员根据钢板母材、焊接部位、焊接工作量填写焊接任务书、焊工持任务书到二级库领用焊条。二级库通过校对，按量发放。焊接工作完毕，焊工将焊条头及剩余焊条交回二级库，焊接施工现场不有任何焊条头、烟头及其它影响文明施工的杂物。⑷焊接工作人员的资格管理及其工作职责焊接工作人员涉及焊接技术人员、焊接检查人员、无损检查人员及焊接施工人员。①焊接技术人员受过专业技术培训，并具有5年以上的实际工作经验，参与过压力钢管工程或相称焊接质量规定工程的焊接施工。②焊接检查人员和无损检查人员必须通过必要的技术培训，取得相关权威机构颁发的资质证书。③所有焊工经专门的基本理论和操作技术培训。凡从事一、二类焊缝焊接的焊工，必须按《水工金属结构焊工考试规则》或《锅炉压力容器焊工考试规则》规定进行考试，并取得相应的合格证书。④所有参与焊接施工的质量检查人员、操作人员的资质证在有效期内，其从事的工作与其有效资质证范围相符合。5.⑴焊接环境加强对施工现场环境的监测，出现下列任一情况采用有效措施，方可正式焊接。①雨天和雪天的露天施焊；②施焊场地遇有穿堂风或手工电弧焊时风速超过8m/s及气保护焊时风速≥2.0m/s；③环境温度低于-5℃；④相对湿度大于90%。⑵焊接施工工艺说明①焊缝坡口制备及焊缝的清根打磨。a.钢板采用离子切割下料。b.焊缝坡口基本上采用刨边。c.焊前坡口采用砂轮打磨清理表面。e.自动焊焊缝清根采用全自动碳弧气刨或等离子气刨；手工焊焊缝清根采用手工碳弧气刨或等离子气刨。f.清根后的坡口均采用砂轮打磨清理。②焊前准备a.一、二类焊缝必须装配合格，并通过监理工程师签署开焊证后，才允许进入焊接工序；施焊焊工对焊件的组装质量进行检查，如发现尺寸超差或坡口及其附近有缺陷，及时提出，进行解决或修复。b.焊件组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长度的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊解决，但符合下列规定：·严禁在间隙内填入金属材料；·堆焊后用砂轮打磨修整；·根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝酌情进行磁粉（MT）探伤检查。c.施焊前将坡口表面和两侧至少10～20mm范围内的水份、油、毛剌、铁锈、氧化皮及夹渣等清除干净，并打磨露出金属光泽；d.其它·焊材已按规定准备就序,并按有关规定烘烤；·焊接部位有完善的防雨、防风措施；·焊接设备完好，电力供应有充足保证，网络电压波动在规定的范围以内；·夜间施工现场有足够照明；·安全人员对施工脚手架等设施的安全性予以确认，同时，现场尚有足够的消防设施；·加热设备已按规定敷设好（加热板宽度不小于6倍板厚）。·预热温度必须达成规范规定的规定。③对定位焊的有关规定：a.定位焊的质量规定及焊接工艺与正式施焊工艺相同；b.一、二类焊缝定位焊由持有效合格证书的焊工承担；c.定位焊缝有一定的强度，但其厚度一般不超过正式焊缝的一半，通常为4～6mm。定位焊缝的长度一般为30～60mm，间距以不超过400mm为宜。冬季施工的低合金钢，其定位焊缝的厚度可增长至8mm，长度可为80～100mm；d.定位焊的引弧和熄弧在坡口内进行；e.熔入焊道的定位焊缝，其焊接必须严格按正式焊缝焊接规定执行。④焊接规范的有关规定：正式焊接的焊接规范严格按焊接工艺评估的规范执行，其中至少涉及以下内容：a.焊接电源特性；b.预热及后热的温度和范围；c.线能量；d.保护气体种类及其质量；e.气体流量。⑤焊接工位布置的规定：a.钢管纵缝焊接每节钢管纵缝尽量保证两头同时施焊，程序一致，进度相称。b.加劲环焊缝焊接加劲环平角焊和仰角焊尽量同时对称施焊，减少角变形及环板波浪变形；c.钢管环缝焊接环缝焊接重要采用半自动气体保护焊，通常按Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限，每象限内布置两个工位，尽量同时对称施焊，减小焊接变形和应力；⑥焊接作业的一般规定：a.所有焊缝焊接顺序的选择和焊工位置布置有助于减少焊接变形和产生焊接应力，焊缝的焊接尽量采用多层多道焊和分段退焊法；b.对所有焊缝的封底焊，力求焊透，并保证与母材熔合良好；c.焊接规范严格按照工艺指导书的规定执行，并严格测定和控制线能量。d.严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流及焊接临时支架。e.规定预热的焊缝为多层焊时，保证层间温度不低于规定的预热温度的下限值。f.多层多道焊时，将每层道的焊渣、飞溅物仔细清理，自检合格后，再进行下一层的焊接，层间接头至少错开30mm以上。g.对于拘束应力较大部位的焊接，同时采用锤击的办法进一步减小焊接应力。但根部层、盖面层不得锤击。锤击参数（能量、速度、频率等）宜实验拟定。h.双面焊缝的背面采用碳弧气刨清根时，坡口尽量平整、光滑，根部成“U”型，然后使用砂轮修磨，除去渗碳层。i.厚板的焊接，制定严密的焊接工艺，每条焊缝均需连续焊成，不宜中断，如需中断采用有效的保温措施。j.现场安装环缝的焊接，逐条进行，不得跳跃，不得在混凝土浇筑后再进行环缝的焊接。k.安装环缝焊接时，先焊大坡口侧平焊，然后进行小坡口侧的清根与仰焊。l.施焊者完毕规定的焊缝焊接并自检合格后，按规定填写焊接工艺流程卡交焊接专业质检员进行检查。m.一、二类焊缝检查合格后，在其附近打上焊工钢印号，对于高强度钢钢板，可不打钢印号，但当场作好记录，由焊工署名。⑶焊缝预热、后热及消应解决①焊前预热温度、层间温度和后热温度由母材的抗裂性实验及焊接工艺评估拟定，并参照主材供货厂家相关实验资料和有关标准规定执行。②所有点焊、工卡具焊缝焊接前均采用氧、乙炔进行加热，预热工艺其规定与正式焊缝等同；③采用远红外加热器进行正式焊缝焊前预热和热解决，并配套采用电脑温控仪进行温度控制和自动记录。④预热及后热全过程由焊接工艺监督人员随时使用测温仪进行温度监控。⑤焊缝加热解决范围：焊缝每侧不小于母材板厚的3倍。⑥预热及后热温度基本规定:a.低合金钢板δ＞30mm预热温度80℃～100℃；b.层间温度：不低于预热温度，不高于230℃。c.后热解决：对于板厚大于30mm的低合金钢及高强度调质钢作后热消氢解决；高强钢宜为150℃～200℃，保温时间为1小时以上，后热解决在焊后及时进行。⑦焊后消应解决：a.对于板厚大于30mm的高强钢宜采用爆炸消应解决。我方将选择具有相应资质及可靠质量保证的施工队伍，并在充足实验的基础上编制施工工艺，报请业主及监理工程师批准后予以实行。实验及施工中采用有效方法对焊缝消应解决前后的应力进行检测。b.爆炸法消应后检测的焊接残余应力值小于+0.5倍母材的屈服强度。⑷焊缝的质量检查①所有焊缝均进行外观检查，外观质量符合DL5017-93第6.4.1条款的有关规定。②焊缝外部质量检查合格后，方可进行内部质量检查。焊缝的分类及其检查方法与检查比例均须严格按招标文献《技术条款》有关规定执行，无损探伤检测比例不得小于招标文献中相关条款的规定，但如监理工程师另有规定，则按规定执行。③焊缝内部质量检查的有关规定a.对检测人员的规定：焊缝的内部质量检查由持有合法、有效资质证书且资格相称的人员承担。无损检测人员经有关法定主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。焊缝质量评估由持有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证的人员担任。b.无损探伤在焊接完毕24h以后进行。c.焊缝内部缺陷探伤可采用射线探伤和超声波探伤，表面裂纹检查可适当增长渗透或磁粉探伤。d.评估标准：射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评估，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评估，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BⅡ级合格。e.在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。⑸缺陷的解决和焊补①焊缝内部或表面发现有裂纹时，进行分析，找出因素，制订措施并报监理人批准后，方可焊补。②焊缝内部缺陷用碳弧气刨或砂轮将缺陷彻底清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要严格检查。如缺陷为裂纹，则用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。③当焊补的焊缝需要预热、焊补后尚按本章有关规定进行预热和后热。④返修后的焊缝，用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后的焊补时，制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，并经监理单位认可后，方可焊补，并作出记录。⑤管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前用碳弧气刨或砂轮打磨将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按相应管节的规定进行。焊补后用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强钢还用磁粉或渗透检查。⑥在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤用砂轮作打磨解决，并认真检查有无微裂纹。5.8