压缩操作规程

压缩岗位操作规程

一、生产任务及工作目的：

将来自脱硫、变换、增压、铜洗工段的气体分别进行加压，达到工艺指标规定的相

应压力后，输送到有关工段使用。

工作目的；提高压力，输送气体。

往复式压缩机工作特点：压力稳定、压力范围广泛，最高压力可达到35MPa,效率

比较高，在一般压力范围内(10——lOOMPa)对材料没有特殊要求，可用一般金属材料

制造。但缺点是外形尺寸和重量较大，需要较大的基础，气体有脉冲性，易损件较

多，结构复杂。

二、工作原理；

工作原理：

往复式压缩机是依靠活塞在气缸内做往复运动来压缩气体的。压缩气体过程分三个

步骤：吸气过程、压缩过程、排气过程。由于活塞在气缸中不断往复运动，使气缸循环

的吸入和压出气体，从而达到加压和输送的目的。

三；工艺流程：

来自脱硫工段的半水煤气，经静电除焦后进入压缩机一段加压，加压后气体经冷

却器冷却和油分离器分离油水后，再进入压缩机二段加压。加压后经二段油水分离器

分离油水后送变换工段；来自变换工段的变换气经三段气水分离器分离油水后，进入

压缩机的三段加压，加压后经冷却后进入油水分离器分离油水，送至变碱工段。来自

增压岗位的碳化气经四段气水分离器后进入四段缸加压，经冷却和分离油水后进入五

段缸，加压后经冷却和油水分离后送铜洗工段。来自铜洗工段的氮氢气进入压缩机六

段缸，加压后经冷却和分离油水后送合成工段使用。各段出口油水分离器排出的废油

汇集油器，回收废油。

四；工艺指标：

表9-1气体压力和温度:

依次六段压吸入排出

缩压力MPa温度℃压力MPa温度七

1段压缩^280mmHgW35℃WO.3MPaW135℃

2段压缩WO.3MPaW40℃W0.85MPaW125C

3段压缩WO.75MPaW40℃Wl.7MPaW155C

4段压缩«65MPaW40℃W5.2MPaW150C

5段压缩W5.2MPaW40℃W13.5MPaW150C

6段压缩<13MPa〈25℃<28MPa《125℃

循环油压20.25MPa;油温W40℃

气缸冷却水压：0.15-0.3Mpa;水温W35℃

冷却水管水压20.IMpa,水温W35℃

油箱注油器电机轴承室液位1/2-2/3处

轴承温度W65℃,填料温度W75c

注油滴数20-30滴/分钟

一、三、四段气水分离器每半小时排放一次。

一、三段油分每半小时排一次

二、四、五、六段油分每小时排一次。各缓冲器、集油器每小时排一次

各电机、电流及温升按铭牌规定执行。

五；主要设备一览表：

设备名规格型号性能产地用途安装日期

称

氮氢气H8A/36-320输气量上海压缩提高

压缩机每分钟机厂压力，输送

36立方气体

氮MH92/314输上海提高

氢气压气量每压缩机厂压力，输送

缩机分钟92气体

立方

氮6M32-185/314输温州提高

氢气压B气量每固耐化机压力，输送

缩机分钟制造有限气体

185立公司

方

静型号DCJ处湖北净化

电除焦规格45K理气量襄樊珠峰气体

45km3/H净化设备

r

六；主要设备简图；（H8A/36-320型氮氢气压缩机）

I夕）

1、一段缸。2、二段缸。3、三段缸。4^四段缸。5、五段缸。6、六段缸。七、

主电机。8、高低压侧曲轴箱。9、盘车器。10、一段出口缓冲器。11、二段出

口缓冲器。12、四段出口缓冲器。13、五段进出口缓冲器。14、六段进出口缓

冲器。

15、三段出口缓冲器。

主要设备性能参数

型号6M32-185/314B润滑油压力0.6MP

型式六列对称平衡型冷却水压力0.4MP

容积流量185冷却水耗量338T/H

行程380MM注油耗量500G/H

转速333R/MIN主机重量65000KG

轴功率3080KW机组重量155000KG

进气压力0.030MP（表压）最大件重量13000KG（机身）

排气压力31.4MP（表压）主机外型尺寸7675X5998X2000MM

吸气温度35机组占地面积28*12

传动方式同步电机通过联轴器直接驱动压缩机

压缩机的构造；

压缩机有主机及辅机两大部分组成。

主机有机身、曲轴、连杆、十字头、中体、联轴器、盘车、气缸、活塞、填料、

刮油器、气阀及主电机组成。

辅机包括容器及管路等，即气管路、水管路（及检水槽）、注油管路、循环油管

路、仪表管路、缓冲器、冷却器、分离器以及电控、仪表（操作台、仪表柜、

电控柜、高压开关柜及互感器柜）等。

压缩机的用途；在合成氨生产中，原料气的净化及氮氢气的合成是在一定

压力下进行的。为此，需要用压缩机来运送气体和提高气体压力。

七、压缩岗位操作规程：

压缩机的试车及吹净

1.培训现场操作人员了解压缩机结构，运转操作要领程序及检验项

目。

2.确认压缩机各主要罗纹连接部位是否达到设计要求，并核准止退

机构是否有效，检查压缩机各运动部位装配间隙，洗净防锈油，

如有生锈现象，应进行处理。

3.确认稀油站油箱内、注油器内油量充足。

4.检查压缩机润滑管路系统组装后是否清洗干净；

5.再次核准压缩机每个气缸的止点间隙；

6.清理试车现场，保护环境清洁，无影响操作人员工作的因素；

7.确定电机的正确转向。

八、操作程序、

1、拆下各级吸排气阀，不接通各级气体管道；

2、打开总进水管阀门，调整各支管的水流量，确认水压无异常；

3、启动稀油站油泵，确认润滑油压力无异常；

4、开动注油机，确认注油无异常；

5、启动压缩机盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常；

6、点动电机，确认电机旋转方向正确；

7、启动压缩机主电机，投入空负荷运转，连续运转二小时；

在空负荷运转期间应完成下列检查和调整工作：

1、检查冷却水系统是否畅通，有无泄露，水压是否符合要求;检查压缩

机内外表面的清洁情况；

2、检查各运动摩擦副的润滑情况，并调整好循环油的工作压力在0.25~

0.3MP,当油压降至0.2MP(G)时，应报警。当油压降至0.15MP(G)时，应联

锁停机；

3、检查油冷却器出口油温是否在52c以下，若大于52℃,应调节水量,

使其在42~52℃o

4、检查并消除不正常的声响和振动；

5、检查各连接部位的紧固情况；

6、检查各摩擦表面是否接触均匀，摩擦部位温度应符合规定。

摩擦部位主轴承十字头滑道连杆大头瓦活塞杆

温度WC60606060

九、压缩机的吹扫运转

在确认压缩机空负荷运转无任何故障后，即可进行压缩机的吹扫运转。

1、安装各级吸排气阀，除各级吸气管除外，逐级连接气体管道和畏机进

行吹除试验，吹扫过程中要经常敲打管线，以搜把道中的氧化物及焊渣振下来

排除掉。吹除试验一般不规定时间，直到吹除干净为止。在这一阶段中除了检

查规定项目外，还应检查气体管道，附属设备，气缸等气体流经处是否吹除干

净，特别是各个死角进就进行人工清扫，使整个气体通道洁净。特别是各个死

角处必要时进行人工清扫，使整个气体通道洁净，不允许有灰渣等污物存在，

在吹除过程中，要特别注意下列几点：

1、任何一级吹扫的赃物严禁带进下级气缸内，因此，在吹除时进口管与

气缸必须分开进行，排出管可与气缸同时进行；

2、吹扫前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀，止回阀等，用直板或临

时管段代替，一般阀门若不拆除进应全开，吹除合格后，将各阀门，仪表复位;

3、吹扫前应将各气阀及气阀中的气体通道彻底清洗干净，为负荷运转做

好准备。

十、压缩机的负荷运转

1、压缩机负荷运行参数：

级次InmIVVVI

进气压力MP（表）大气0.250.691.474.1911.0

排气压力MP（表）0.250.691.474.1911.022.15

进气温度℃常温W40/40W40W40W40

排气温度WC160160160160160160

1、压缩机经吹扫运转合格后，将机组内部管路全部接通；

2、经全面检查无异常现象时，即可启动压缩机；

3、逐步增压：逐步增压，（以末级的排气压力为准），运行时间按表进

行，逐步增压，是对压缩机逐步增加负荷，以至最后达一预定的负荷，逐步增

压仍以空气为介质，在压缩机内部管道系统内打循环，所以必须接通各回路管

道、试车管以及仪表管道。同时应当截断通往外部系统的各管道。逐步增压试

验步骤。

步骤1234

末级排气压力MP5101522.15（全负荷）

试验时间H11248

压缩机负荷运转（因停电等非机器故障引起停车，时间可以累加）。停

车时，对机器进行检查合格，即压缩机组负荷试验合格。否则，重新开始试验。

负荷试验过程中，各级吸排气压力应符合规定，并对所有测试数据作好

记录，原则上每隔0.5H记录一次，压缩机组负荷试验合格后，方可进入工业性

运转。

压缩岗位紧急处理预案

一、脱硫岗位断电：

若仅脱硫岗位局部断电，压缩机开二回一大减量，迅速与脱硫岗位联系；

若脱硫岗位短时间电源恢复，压缩机用二回一做补气处理，密切注意汞柱的变

化，（汞柱不低于150mm）若脱硫岗位停电时间长风机不能及时开启，压缩岗

位应做停车处理。同时通知有关岗位处理。

对各压缩机做全面检查，并做好开车准备。

二、全厂断电：

A.将各压缩机做紧急停车处理，并通知有关岗位及调度；

B.迅速关闭各对外联系阀门并密切关注各段压力，

C.按照程序逐段卸压（做放空处理）；联系变换、增压、精炼、合成各岗

位是否保压，防止将需要保压的压力卸掉；

D.对各压缩机做全面检查，并做好开车准备。

三、压缩机断冷却水：

A.及时调整循环水水量，尽快供水，

B.各机密切关注各段温度与压力的变化，严禁超温超压，根据情况进行

减量或停车处理。

B.对设备做全面检查，并做好开车准备。

四、增压机岗位停电：

增压机岗位停电：三出压力回急剧生高四入压力下降，应立即开启近路

卸压放空，并通知脱硫减量，并及时通知调度。

五、变碱岗位局部停电：

接到变碱岗位局部停电通知时应立即切断三、四、五、六段阀门卸压放

空，并稍开三入，确保后段不抽负，同时通知脱硫减量并通知相关岗位。

通知调度。

六、三分厂局部停电：

如果三分厂局部停电时应按照正常停车步骤处理。迅速关闭压缩机与各

工段连接阀门，开启各段回路阀卸压并及时与变碱，增压岗位及三分厂有

关岗位联系。

如果三分厂局部停电未对生产造成严重的影响，本岗位可做减机、减量

处理。。

、开、停车操作及异常情况处理：

开车

1、开车前的准备工作：

查看稀油站、注油器内润滑油油面是否到达指示位置，否则应加油；开启冷却水

进水阀门，压力是否达到规定值，各路冷却水是否畅通；

2、启动油泵、注油器电机，查看循环油压力是否达到规定值，查看注油器注油情

况，开启电机通风机；

3、打开应开的阀门，一入阀、一回一、二回一、二三直通、三四直通，三放、四

放、五放、五六直通，六放，各段排油阀，总放空阀；

4、关闭应关的阀门，二出阀、三入阀、三出阀、四入阀、五出阀、六入阀、六出

阀，高回阀、回近，六回六，低放；

5、启动盘车电机，盘车（3〜5分钟，检查各运转部位是否正常）

6、通知电工送电，联系脱硫及有关岗位做好开车准备，启动主电机，空车运行

5〜lOmin,确认无任何异常现象，开始加压；

7、关一回一、二回一、关小二三直通、待二出压力稍高于系统压力时，开二出阀

送变换；

8、开三入阀、关死二三直通，关小三四直通、关三放，待三出压力稍高于系统压

力时开三出送变碱；

9、开四入阀、关死三四直通、关四放、五放，关小五六直通，待五出压力分别为

5、8、lOmpa时，开五回三各置换一次，待五出压力稍高于系统压力时，开五出阀送精

炼；

10、开六入阀、关死五六直通、关六放、压力升至5、10、15MPa时，开六放各置

换一次，六出压力稍高于系统压力时、开六出阀送合成；

11、开车完毕后，应检查各阀门开关情况及设备运转情况。

停车

1、接到停车通知后，首先与有关岗位联系，做好停车准备；

2、稍开六放阀、关六出阀，关六入阀、开大六放泄压，稍开五放阀，关五出

阀，关四入阀，开大五放阀、开四放阀、稍开三放阀，关三出阀，开大三放阀，稍开

二回一，关二出阀，开大二回一、一回一阀门，待各段压力完全卸下后，关主机停机

按钮，停机后再检查一遍应开关阀门，切断油泵及注油器电源。

停车

1、短期停车

系统不需检修的停车、接停车通知后，与有关工段联系，关高、低回阀门，开

高、低放阀门，稍开六回三、关六出阀门，关六入阀，开大六回三卸压；少关五出

阀、开五回三、关四入阀、开四回三，稍开三回三，关三出阀，关三入阀，开大三回

三卸压。稍开二回一，关二出阀，开大二回一，一回一卸压；关停车按钮，停油泵，

注油器、风机，停车后再检查一遍应开关阀门。

应注意：卸压时放空阀开启不应过大，以免引起静电着火。

2、系统检修的停车

接调度停车通知后，按停车步骤停车，开启各段放空阀，用惰性气体对系统进行置

换，从取样点取样分析，氧含量小于0.5%为止。然后用空气置换，从取样点取样分

析，氧含量大于20%为合格。

3、紧急停车

如遇全厂停车（水），停电或发生重大设备事故及压缩机断油，液击等紧急情况

时，须紧急停车，步骤如下：

立即按停车按钮、停压缩机、迅速切断与各工段（相连通）阀门，开启各段放空阀

卸压，然后按短期停车方法处理。

4、倒车

按正常开车步骤启动备用机

按正常停车步骤停在用机

在停（倒）车过程中，两机操作人员应相互配合，以减低系统气量和压力的波动。

九；压缩岗安全操作规程；

1、稳定各段压力和温度

经常检查各段进、出口气体压力和温度及变化情况。负荷变化时，应加强与脱

硫、变换、变碱、增压、铜洗、合成等岗位的联系。

根据各段压力和温度变化情况，分析判断活门有无异常情况。如经判断有泄漏或

损坏，应及时调换。

2、输气量的调节

压缩机开车正常运行后，向有关工段输气时，必须待出口压力略高于外工段压力

时，才能开启阀门；

压缩机在停车过程中，当其出口阀尚未完全关闭时，须注意出口管回路阀的开启

度，防止气体倒回压缩机或出口压力超指标；

输气量增减要缓慢，以利各有关工段的稳定生产。生产稳定时尽量做到不开回路

阀，使压缩机满负荷生产，以降低电耗。

3、防止抽负及带水

加强与脱硫工段的联系，注意压缩机一段进口压力的变化，防止压缩机抽负；

加强与脱硫、增压岗位的联系。按时排放一、三、四段气水分离器的积水及各段

出口油水分离器的油水，以防气体带水。

4、注意异常响声和保证良好润滑

经常用听捧听压缩机传动部件的运转情况。如发生敲击声等异常响声时，应立即

分析判断，查明原因及时处理；

经常检查各润滑部位的润滑情况和注油器油点的注油情况；曲轴箱和注油器的润

滑质量，油位高度及油泵出口油压情况，均应符合工艺指标，保证良好润滑。

不正常情况及处理：

发生

常见原因处理办法

现象

1、轴瓦松动或磨损倒车检修

2、曲轴磨损倒车检修

曲轴箱

3、十字头与滑道间隙大倒车检修

有敲击

4、十字头销与连杆螺栓松动倒车检修

声

5、平衡铁松动倒车检修

6、断油、传动部件烧坏倒车检修

1、液体带入气缸与有关工段联系；紧急停车处理

2、活门碎片带入气缸停车处理

气缸有

3、活塞或活塞杆螺帽松动倒车检查

敲击声

4、活塞环断裂倒车更换活塞环

5、气缸余隙过小倒车调整余隙

1、油质过差换油

2、油温过高加大冷却水量

3、油过滤器堵塞倒车清洗过滤器

循环油

4、油泵进口泄漏或堵塞倒车检修或疏通进口管

泵出口

油压低

5、油箱油位过低加油、提高油位

6、油泵漏油严重或间隙过大检修

7、油泵回路阀开的过大关小回路阀

发生

常见原因处理办法

现象

与脱硫工段联系降低一段进气温度或

1、一段进口气体温度高或压力低

提高压力

2、活门有焦油堵塞倒车拆洗活门

3、活门片破裂、弹簧断、铝垫未

倒车更换活门、弹簧或铝垫

装或内点断裂

压缩机4、活塞环磨损或断裂倒车更换活塞环

打气量

5、气缸磨损等大修中检修

不足

6、气缸余隙过大倒车调整气缸余隙

7、各段填料严重漏气倒车检修填料

8、回路阀门泄漏检修回路阀

9、平衡段漏气停车检修

油泵磨损修理或更换油泵

循

油管连接处密封不严，发生泄漏紧固油管各连接部件

环油压

油管堵塞清洗、疏通油管

力降低

滤油器脏污清洗滤油网

气缸填止回阀失灵检修或更换止回阀

料的润油管堵塞清洗油管

滑油量注油器柱塞磨损过大更换柱塞

不正常

注油器量调节机构失灵更换或修理注油器油量调节机构

水压低、流量小

冷却水开大水量、清洗水管

水管漏水或堵塞

温升高检查气水间密封情况，使之完全密封

气体泄漏（水中有可见气泡）

检查间隙接触情况，更换轴瓦使其符

轴承发

间隙过小或接触不均匀合要求

热或烧

润滑油量不足或赃污检查油路或更换新油，或检查滤油器

坏

的作用

发生

常见原因处理办法

现象

加大水量，清洗水夹套

冷却水量不足，气缸水夹套内积

稍加油量（每分钟10滴以上）

垢过厚

检查活塞与气缸的间隙及同轴

排气温润滑油量偏少

度，调整到规定范围

度过高活塞工作不正常

检查工艺流程及吸气管附近的热

吸入温度超过规定值

源，并消除其影响

排气阀泄漏

检查排气阀并消除泄漏因素

活塞止点间隙过小检查、调整止点间隙

气缸内

有异常活塞连接螺母松动紧固连接部位

声响或润滑油过多适当减少润滑油，检查并消除之

异常振

异物进入缸内检查并采取相应措施

动

缸套松动或断裂检查清洗气阀，更换损坏的阀片

气阀工作不正常，阀片、弹弹簧

簧损坏改变配管设计，消除振动源，更

配管而引起的振动换破损填料，调整支撑

填料破损，支撑不合理

气体压

气阀填料、活塞环泄漏过大检查并更换磨损过大的零件

力不正

压力表失灵更换压力表

常

连杆螺栓，轴承螺栓，十字

紧固或更换损坏件

运动机头螺栓断裂或螺母松动

检查并采取措施调整间隙

构响声各摩擦部位间隙过大

刮研轴瓦瓦背

异常各轴瓦与轴承座接触不良

检查并采取相对的措施

曲轴与联轴器松动

十、压缩岗位设备的日常维护、保养

1、定期检查消防设施，积极参加关于安全生产知识的学习及有关消防基础技能训

练，每天上班前检查行为及穿戴是否符合安全生产规定，否则不得进入生产现场。未

经安全部门批准的外来人员，操作者有阻止其进入生产现场的权利和义务。

2、班中仔细检查气、水、油等管路的密封处，密切注视压缩机在运行温度、压力

的变化，如发现有异常情况、立即查明原因，并及时上报。

3、详细做好压缩机运行记录，停车故障及修理等记录，并做好交接班工作

4、每班应检查螺栓与螺母的紧固度，防止因螺栓松动造成事故。

5、每班应定期逐级排放油水，要经常检查稀油站及注油器的储油量，并做好加油

工作

6、经常擦洗压缩机及附属设备、管道、使其外表面保持清洁，如发现表面油漆脱

落，应做到及时补漆。

7、做好停车保养工作，各运动部位应注意防锈，如冬季停车，还应注意放尽本系

统内的存水，以免冻裂设备。

十一；压缩岗位巡检路线;

操作台一►操作阀架一►压缩机低压侧一►注油器架一►压缩机高压侧一►

“检水槽一a室外水冷—►油分_►各段进出口管道。一►,

1、根据操作记录表，按时检查及记录；

2、每十五分钟检查一次系统各点压力和温度；

3、每半个小时检查一次压缩机运转情况及活门、气缸、活塞、填料有无异常情

况；

4、每半个小时检查一次系统各段放空阀，直通阀、回路阀、排油阀关闭情况；

5、各段油水分离器，气水分离器按规定时间排放；

6、每四小时检查一次各段冷却水淋洒情况及水夹套溢流情况；

7、每四小时检查一次系统设备、管道泄漏情况；

8、每周清理一次冷排。

十二：压缩机检修注意事项:

1本机检修之前必须作到处理与系统隔绝，并进行置换处理。

2检修中严禁用汽油、香蕉水在现场清理机件。严禁用锤或其它铁器撞击机件，防止野

3/修中严格执行文明检修“三不落地”规定，力求现场的整齐，清洁

4检修时，必须严格按照规程，逐条，逐件，定位检查测量，并作好有数据记录，不许

遗漏。

5检修后必须将有关资料及运行记录一并整理人档

6严格执行工艺哪规程和有关安全制度。

7启动设备前必须先盘车和点动试验。

8不准擦拭运转设备。

十三：压缩岗位和上下工序之间的关联和影响：

压缩岗位和脱硫岗位、变换岗位、变碱岗位、增压岗位、精练岗位、中压甲醵岗位、合

成岗位都有密切联系。

1；压缩岗位开停车必须与脱硫、变碱、增压、精练、合成岗位联系。

2；脱硫岗位风机跳闸时压缩岗位应及时与变碱，增压、精练、合成联系。脱硫岗位减量

时应密切注意汞拄的变换，并与有关岗位联系。

3、三出