(正式版)GB/T 33423-2024 沿海及海上风电机组腐蚀控制技术规范

ICS25.220.99CCSA29GB/T33423—2024代替GB/T33423—2016沿海及海上风电机组腐蚀控制技术规范IGB/T33423—2024 Ⅲ 1 13术语和定义 3 45腐蚀控制措施 4 76.1一般规定 76.2防护涂层 76.3复层矿脂包覆层 6.4叶片涂层 6.5其他涂镀层 7阴极保护 7.1一般规定 7.2保护电位 7.3保护电流 7.4设计要求 7.5牺牲阳极阴极保护系统 7.6外加电流阴极保护系统 7.7调试与验收 7.8在役检测与维护 8腐蚀监测 8.2阴极保护监测系统 8.3大气腐蚀环境监测系统 9.1一般规定 9.2潜水作业安全 9.3有害气体析出和防护 附录A(资料性)海洋钢结构腐蚀发展过程及涂层保护状态评估 附录B(规范性)牺牲阳极系统设计计算 附录C(规范性)阳极屏蔽层设计计算 附录D(规范性)外加电流系统设计计算 ⅢGB/T33423—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T33423—2016《沿海及海上风电机组防腐技术规范》,与GB/T33423—2016相a)更改了适用范围(见第1章，2016年版的第1章);b)增加了沿海及海上风电机组腐蚀控制工程全生命周期总体要求(见4.1、4.2和4.5),更改了防c)增加了腐蚀控制措施总要求(见4.3)和腐蚀控制设计年限要求(见4.4);f)增加了沿海及海上风电机组的环境分区及腐蚀控制措施(见第5章);g)删除了采用防护涂料和阴极保护联合保护时的滨海水文地质和海生物资源调查要求(见2016年版的4.1);h)增加了涂层材料的环保要求(见6.1.2);i)删除了宜采用环氧涂料体系进行涂层防护设计、热喷涂锌封闭剂和涂装涂料应与热喷涂涂层相容相关内容(见2016年版的5.1b)和c]];j)更改了钢结构、设备防护涂层体系及性能要求、环氧富锌底漆的性能要求、厚浆型耐磨环氧涂料和环氧玻璃鳞片涂料的性能要求(见6.2.1,2016年版的5.2),删除了低表面处理环氧涂料的性能要求(见2016年版的5.2);求(见2016年版的5.3.2.1);1)更改了防护涂层质量检验(见6.2.3,2016年版的5.5)和防护涂层在役检测与维护要求(见6.2.4,2016年版的5.8);o)增加了其他涂镀层要求(见6.5);p)更改了阴极保护的一般规定(见7.1,2016年版的6.1);q)更改了钢结构阴极保护电位(见7.2.1,2016年版的6.2),增加了钢筋混凝土阴极保护电位(见r)更改了钢结构保护电流密度(见7.3,2016年版的6.3),增加了有涂层的钢结构保护电流密度、混凝土结构钢筋的阴极保护电流密度、阴极保护电流需求量(见7.3);s)增加了阴极保护的设计要求(见7.4);t)更改了牺牲阳极阴极保护系统(见7.5,2016年版的6.6),增加了混凝土结构钢筋的牺牲阳极阴极保护系统(见7.5);u)更改了外加电流阴极保护系统(见7.6,2016年版的6.7),增加了混凝土结构钢筋的外加电流阴极保护系统(见7.6);v)增加了牺牲阳极阴极保护系统调试要求(见7.7.1),更改了外加电流阴极保护系统的调试要求(见7.7.2,2016年版的6.7.4);GB/T33423—2024w)更改了阴极保护系统的在役检测与维护(见7.8,2016年版的6.9);x)更改了腐蚀监测要求(见第8章，2016年版的第7章);y)增加了安全、卫生与环保要求(见第9章);z)更改了牺牲阳极系统设计计算(见附录B,2016年版的附录A);aa)增加了阳极屏蔽层设计计算(见附录C);bb)更改了外加电流系统设计计算(见附录D,2016年版的附录C、附录D)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油和化学工业联合会提出。本文件由全国腐蚀控制标准化技术委员会(SAC/TC381)归口。本文件起草单位：苏州热工研究院有限公司、沈阳中科环境工程科技开发有限公司、南京安铁海洋工程装备有限公司、中广核风电有限公司、广东腐蚀科学与技术创新研究院、南方电网通用航空服务有限公司、青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司、中核核电运行管理有限公司、国网冀北电力有限公司电力科学研究院、先进能源科学与技术广东省实验室汕尾分中心、深圳中广核工程设计有限公司、大连科建科创新技术研究院有限公司、福建省海工腐蚀控制研究院有限公司、青岛理工大学、中广核工程有限钰烯腐蚀控制股份有限公司、上海赟申船舶工程有限公司、揭阳前詹风电有限公司、青岛钢研纳克检测防护技术有限公司、山东能源集团电力集团有限公司、中国电建集团中南勘测设计研究院有限公司、烟台广慈涂料有限公司、洛阳LYC轴承有限公司、江苏金陵特种涂料有限公司、武汉科思特仪器股份有限船级社质量认证有限公司、佐敦涂料(张家港)有限公司、浙江数智交院科技股份有限公司、河南省四海防腐集团有限公司、河南省蒲新防腐建设工程有限公司、江苏科辉环境科技有限公司、金隅微观(沧州)化工有限公司、中蚀国际腐蚀控制工程技术研究院(北京)有限公司、中国腐蚀控制技术协会、北京碧海云智新材料技术有限公司。本文件于2016年首次发布，本次为第一次修订。1GB/T33423—2024沿海及海上风电机组腐蚀控制技术规范本文件规定了海上风电机组和海岸线10km以内的陆上沿海风电机组的腐蚀控制总体要求、腐蚀2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文本文件。GB/T1725色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定GB/T1732漆膜耐冲击测定法GB/T1733—1993漆膜耐水性测定法GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB/T1768色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法GB/T1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射GB/T4950锌合金牺牲阳极GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T5267.1紧固件电镀层GB/T5267.2紧固件非电解锌片涂层GB/T5267.3紧固件热浸镀锌层GB/T5267.4紧固件表面处理耐腐蚀不锈钢钝化处理GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度6742色漆和清漆弯曲试验(圆柱轴)7387船用参比电极技术条件7388船用辅助阳极技术条件GB7691涂装作业安全规程安全管理通则GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化2GB/T33423—2024GB/T7788船舶及海洋工程阳极屏涂料通用技术条件GB/T7790—2008色漆和清漆暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定GB/T8013.1铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜第1部分：阳极氧化膜GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级表面清洁度的目视评定表面清洁度的目视评定GB/T8923.2表面清洁度的目视评定表面清洁度的目视评定表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理区域的表面缺陷的处理等级第1部分：未涂覆过的钢材第2部分：已涂覆过的钢材GB/T9274色漆和清漆耐液体介质的测定GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9793热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金GB/T9799金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层GB/T10123金属和合金的腐蚀术语GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T12466船舶及海洋工程腐蚀与防护术语GB/T12608热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件GB/T12706.1额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T13869用电安全导则GB/T13893色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法GB/T13912—2020金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB15603危险化学品仓库储存通则GB16636潜水员水下用电安全规程GB/T16777建筑防水涂料试验方法GB/T17731镁合金牺牲阳极GB18218危险化学品重大危险源辨识GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)GB/T18684锌铬涂层技术条件GB/T19292.1金属和合金的腐蚀大气腐蚀性第1部分：分类、测定和评估GB/T19355.1锌覆盖层钢铁结构防腐蚀的指南和建议第1部分：设计与防腐蚀的基本原则GB19517国家电气设备安全技术规范GB/T23987色漆和清漆涂层的人工气候老化曝露曝露于荧光紫外线和水GB26123空气潜水安全要求GB/T30648.2色漆和清漆耐液体性的测定第2部分：浸水法GB30981工业防护涂料中有害物质限量GB/T31415色漆和清漆海上建筑及相关结构用防护涂料体系性能要求3GB/T33423—2024GB/T32119—2015海洋钢铁构筑物复层矿脂包覆防腐蚀技术GB/T33314腐蚀控制工程生命周期通用要求GB/T37424海上风力发电机组运行及维护要求GB/T37431风力发电机组风轮叶片红外热像检测指南GB/T39154金属和合金的腐蚀混凝土用钢筋的阴极保护GBZ/T259硫化氢职业危害防护导则GBZ/T275氯气职业危害防护导则CB3220船用恒电位仪技术条件HG/T3668—2020富锌底漆HG/T3792交联型氟树脂涂料HG/T4755聚硅氧烷涂料JB/T5067钢铁制件粉末渗锌JGJ46施工现场临时用电安全技术规范JGJ80建筑施工高处作业安全技术规范JT/T1367水下焊接作业要求JTS205-1水运工程施工安全防护技术规范NB/T10593风电场无人机叶片检测技术规范NB/T10626—2021海上风电场工程防腐蚀设计规范NB/T10663海上型风力发电机组电气控制设备腐蚀防护结构设计规范NB/T31052风力发电场高处作业安全规程NB/T31082风电机组塔架用高强度螺栓连接副NB/T31133—2018海上风电场风力发电机组混凝土基础防腐蚀技术规范3术语和定义3.1下部结构承受水动力载荷的风力发电机组。3.2腐蚀控制corrosioncontrol3.34GB/T33423—2024监测monitoring4总体要求4.1沿海及海上风电机组腐蚀控制应以GB/T33314为基本准则，立足于沿海及海上风电机组腐蚀控制工程全生命周期。在确保人身健康和生命财产安全、国家安全和生态环境安全、经济运行的基础计相适应，所采取的腐蚀控制工程的全生命周期应与沿海及海上风电机组的全生命周期协调一致。以及全生命周期的不同阶段采取相应的腐蚀控制措施。风轮-机舱组件的主要钢结构件的腐蚀控制设计年限应不低于25年。4.5沿海及海上风电机组应建立全生命周期腐蚀控制管理体系，并应制定完善的腐蚀控制大纲。5腐蚀控制措施5.1沿海及海上风电机组根据不同的暴露环境、不同的部件以及全生命周期的不同阶段，可采取材料措施。境类型示意如图1所示。环境分区及腐蚀环境类型如下：b)内部大气区：内部潮差区以上且不直接与海洋大气接触的部位，如密封的舱内、柜内、塔架c)飞溅和潮差区(或内部潮差区):受潮汐、风和波浪(不包括大风暴)影响所致基础结构干湿交替d)全浸和海泥区：飞溅和潮差区(或内部潮差区)以下的部位，包括水中和海泥中两部分，处于5GB/T33423—2024海洋人气内部人气区涂层保护潮差区腐蚀裕量+涂层+阴极保护腐蚀裕量+涂层+阴极保护飞溅和潮差区海水海泥涂层或涂层1阴极保护全浸和海泥区Im4阴极保护或涂层+阴极保护C5、CX表示具有不同腐蚀性的大气环境，见GB/T19292.1和GB/T30790.5—2014。图1海上风电机组环境分区及腐蚀环境类型示意图5.3沿海及海上风电机组各暴露环境区钢结构、机械设备腐蚀控制措施规定如下。a)外部大气区的钢结构、机械设备宜采用满足C5环境腐蚀性等级要求的涂层进行防护；当有证据表明外部大气区钢结构、机械设备所处的环境腐蚀性达到CX等级时，宜采用满足CX环境腐蚀性等级要求的涂层进行防护。1)钢桩外壁、过渡段外壁、塔架外壁(含塔架法兰盘的外壁、塔架门板的内外表面、隔离间塔架内壁)采用热喷锌与涂料涂层联合保护或涂料涂层保护。钢桩考虑腐蚀裕量，腐蚀裕量按NB/T10626—2021中4.1的规定选取。2)塔架外部钢结构平台、梯子、围栏等采用热浸镀锌与涂料涂层联合保护。3)塔架法兰连接面采用热喷锌金属保护。4)塔架外门轴等不锈钢件采用钝化处理或采用涂料涂层保护。b)内部大气区的钢结构、机械设备宜采用满足C4环境腐蚀性等级要求的涂层进行防护；当采取环境控制措施使塔筒、机舱内的腐蚀性等级达到C3及以下时，可采用满足C3环境腐蚀性等6GB/T33423—2024级要求的涂层进行防护，并按表1规定的腐蚀环境控制主要参数进行控制。1)钢桩内壁、塔架内壁(含塔架法兰盘内壁)采用涂料涂层保护。复杂的钢结构件采用热浸镀锌保护。盐雾沉降量mg/(m²·d)相对湿度%温度℃Pa“密封区域内部空气压力与外部空气流场压力差(该参数仅适用于采用微正压密封腐蚀控制系统)。c)飞溅和潮差区(或内部潮差区)的内、外部钢结构采用满足Im2或Im4环境腐蚀性等级要求的磨蚀影响的腐蚀，腐蚀裕量按NB/T10626—2021中4.1的规定选取。1)外部的钢结构宜采用满足Im4腐蚀性环境要求的涂料与阴极保护联合防护；海泥面以下量按NB/T10626—2021中4.1的规定选取。2)宜考虑内部密闭、海水是否内外连通以及对腐蚀控制系统要求的影响，当内部有海水封的桩的内壁可不采取腐蚀控制措施。因结构复杂而无法保证阴极保护电连续性要求的钢结构应采取增加腐蚀裕量或其他措施，腐蚀裕量按NB/T10626—2021中4.1的规定套进行腐蚀控制设计。e)混凝土基础结构表面采用环氧涂层、硅烷浸渍方法进行腐蚀控制，具体腐蚀控制措施应符合NB/T31133—2018中5.3的规定。混凝土基础中的钢筋和预埋钢结构的保护层厚度、飞溅和潮差区的钢筋防护应符合NB/T31133—2018中5.4的规定，预埋钢结构可采用阴极保护，当5.4钢结构、机械设备紧固件的选用宜考虑连接重要性、易更换性及腐蚀环境，腐蚀控制措施规定a)符合NB/T31082规定的高强度连接螺栓(包含螺母、垫片)可选用碳钢或合金钢材质制作，其表面宜按GB/T18684规定的4级锌铬涂层、GB/T26110规定的5级锌铝涂层进行处理，或b)其他连接螺栓(包含螺母、垫片)宜选用奥氏体A4或A5组别不锈钢制作，其表面按GB/T5267.4的规定进行钝化处理；c)按GB/T10125的规定进行中性盐雾试验，出现红锈的时间应大于1200h。7GB/T33423—2024a)外部大气区电气设备的腐蚀控制应满足C5环境腐蚀性等级25年以上设计年限的要求；当有证据表明外部大气区电气设备所处的环境腐蚀性达到CX等级时，设备的腐蚀控制应满足CX环境腐蚀性等级25年以上设计年限的要求；紧固件的腐蚀控制应符合5.4的规定。b)内部大气区电气设备的腐蚀控制应符合NB/T10663的规定。c)外部大气区电气设备外壳防护等级不应低于IP65;内部大气区电气设备外壳防护等级不应低于IP54;当塔筒、机舱内的环境腐蚀性等级达到C3及以下时，其内部电气设备外壳防护等级不应低于IP43。剂，相对湿度应控制在65%以下。5.6沿海及海上风电机组叶片的腐蚀控制宜考虑叶片表面腐蚀控制和叶片前缘防护。叶片表面腐蚀6涂层保护a)液体涂料的挥发性有机化合物(VOC)含量不高于420g/L,其中有害溶剂含量限量符合GB30981的规定；b)所用涂料中有害金属[铅(Pb)、镉(Cd)、六价铬(Cr⁶+)、汞(Hg)等有害元素]含量符合GB30981的规定。6.2.1.1钢结构、设备防护涂层体系的设计应符合表2的规定，防护涂层体系6.2.1.2环氧富锌底漆性能应符合表4的规定，环氧云铁中间漆性能应符合表5的规定，厚浆型耐磨环氧涂料、环氧玻璃鳞片涂料性能应符合表6的规定，脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆性能应符合表7的规8GB/T33423—2024单位为微米暴露环境区域及腐蚀性等级涂层体系”涂层体系编号涂层类型额定干膜厚度总额定干膜厚度外部大气区(C5或CX)CS-01热喷锌封闭漆NAb环氧云铁中间漆耐候型涂料CCS-02环氧富锌底漆环氧云铁中间漆耐候型涂料CS-03d环氧底漆环氧中间漆耐候型涂料CS-04热浸镀锌e240f环氧连接漆环氧云铁中间漆耐候型涂料内部大气区CS-05环氧富锌底漆环氧云铁中间漆耐候型涂料CS-06环氧富锌底漆环氧云铁中间漆CS-07环氧底漆环氧中间漆耐候型涂料CS-08热浸镀锌e内部大气区CS-09环氧富锌底漆环氧云铁中间漆耐候型涂料飞溅和潮差区(或内部潮差区)(CX和Im4或CX和Im2)hCS-10厚浆型耐磨环氧涂料或环氧玻璃鳞片涂料耐候型涂料全浸和海泥区(有阴极保护)CS-11厚浆型耐磨环氧涂料或环氧玻璃鳞片涂料9GB/T33423—2024暴露环境区域及腐蚀性等级涂层体系涂层体系编号涂层类型额定干膜厚度总额定干膜厚度全浸和海泥区(无阴极保护)CS-12厚浆型耐磨环氧涂料或环氧玻璃鳞片涂料富锌底漆，漆膜厚度40μm～70pm。bNA表示不适用，封闭漆以覆盖整个热喷锌面为准。耐候性涂料可选用脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆、氟碳面漆、聚硅氧烷面漆、聚天门冬氨酸酯面漆等。dCS-03和CS-07涂层体系可用于球墨铸铁部件的防腐。热浸镀锌层厚度应符合GB/T13912—2020中表3和表4的规定。f热浸镀锌和涂料复合涂层体系中总干膜厚度仅包括涂料的干膜厚。塔筒内壁可采用CS-05或CS-06涂层体系，内部区其他钢结构、设备宜选用CS-05或CS-09涂层体系。h对于CS-10涂层体系，内部潮差区可不必涂装耐候型涂料面漆。也可采用聚酯玻璃鳞片涂料，额定干膜厚度不低于1000μm,参见NorsokStandardM501:2022。表3防护涂层体系性能要求*单位为小时环境区域浸水试验凝露试验中性盐雾试验循环老化试验阴极剥离试验(GB/T7790—2008中方法A)480C4⁸2688420042004200420042004200420042004200“浸水、凝露、中性盐雾、循环老化试验前，防护涂层体系附着力≥5MPa,对于Im2或Im4防护涂层体系，附着力≥8MPa;浸水、凝露、中性盐雾、循环老化试验后，防护涂层体系附着力不低于试验前附着力的50%,且当附着力低于5MPa时，基材(碳钢)与每一道漆之间无附着破坏。浸水试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，划线处腐蚀蔓延平均值M≤6.0mm。凝露试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许轻微变色和失光。中性盐雾试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，划线处腐蚀蔓延平均值M≤1.5mm。循环老化试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，划线处腐蚀蔓延平均值：高冲击区域(如飞溅和潮差区等)的防护涂层体系，M≤8.0mm;对于所有其他C4、C5、CX环境区域，M≤3.0mm。f阴极剥离试验后，剥离面积的等效直径≤20mm。C4防护涂层体系，试验模式1(凝露试验和中性盐雾试验)、试验模式2(循环老化试验)选其中一种或两种试验。h当海上风电机组位于冰区时，宜增加飞溅和潮差区等高冲击区域防护涂层体系的抗低温冲击性能测试。GB/T33423—2024表4环氧富锌底漆的性能要求技术指标试验方法在容器中的状态搅拌混合后应无硬块，呈均匀状态不挥发分(混合后)/%不挥发分中金属锌含量/%HG/T3668—2020中5.4.6适用期/hHG/T3668—2020中5.4.7施工性施工无障碍HG/T3668—2020中5.4.8涂膜外观涂膜外观正常干燥时间/h表干实干附着力/MPa耐盐雾性(720h)划痕处单向扩蚀≤2.0mm,未划痕区不起泡、不生锈、不开裂、不剥落铅(Pb)、镉(Cd)、六价铬(Cr⁶+)、汞(Hg)含量/(mg/kg)表5环氧云铁中间漆性能要求技术指标试验方法在容器中的状态搅拌后无硬块，呈均匀状态混合后质量固含量/%干燥时间/h表干实干弯曲试验/mm2耐冲击性/cm附着力/MPa铅(Pb)、镉(Cd)、六价铬(Cr⁶+)、汞(Hg)含量/(mg/kg)表6厚浆型耐磨环氧涂料、环氧玻璃鳞片涂料性能要求技术指标试验方法在容器中的状态搅拌后无硬块，呈均匀状态混合后质量固含量/%附着力/MPa耐磨性(CS-10,1000g/1000r)/mgGB/T33423—2024表6厚浆型耐磨环氧涂料、环氧玻璃鳞片涂料性能要求(续)技术指标试验方法耐阴极剥离性[4200h,1.5V,(23±2)℃]/mmGB/T7790—2008耐冷凝性(720h)不生锈、不起泡、不开裂、不剥落耐海水浸泡(4200h)不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，划线处腐蚀蔓延宽度不高于8mmGB/T9274表7脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆性能要求技术指标试验方法不挥发物含量/%细度/μm干燥时间/h表干实干耐弯曲性/mmGB/T6742耐冲击性/cm铅笔硬度GB/T6739附着力/MPa人工加速老化(1000h)“铅笔硬度由软至硬共分20个级别，见GB/T6739。a)环境相对湿度宜小于85%,钢材表面温度应高于露点温度至少3℃,且喷砂过程中钢材表面应保持干燥。定的A级或B级。c)对构件的锐边、火焰切割边缘应进行圆滑处理，半径不小于2mm,钢材结构缺陷处理等级应d)新的钢结构、设备的表面宜采用喷砂处理，待热喷锌表面除锈等级应达到GB/T8923.1规定规定的Sa2%级，粗糙度Rz应达到40μm～70μm,待涂厚浆型耐磨环氧涂料或环氧玻璃鳞GB/T33423—2024物含量不大于50mg/m²。f)处理后的基材表面应防止受潮、生锈或二次污染。表面处理后应在4h内进行涂覆，当超过6.2.2.2热喷锌施工符合以下规定。a)热喷涂材料采用Zn99.99或ZnAl15线材，化学成分、尺寸公差、机械性能、表面性能应符合GB/T12608的要求。b)热喷涂时，环境相对湿度应小于85%,钢材表面温度应高于露点温度至少3℃。材质宜与待喷涂工件一致，也可采用Q235B、Q355材质，试片尺寸500mm×500mm×6mm,试片数量不低于3片；用于附着力测试的试片也可选200mm×100mm×6mm,试片数量不低于3片。e)电弧喷涂、等离子喷涂施工时，热喷涂枪与待喷涂表面应保持垂直，并应保持150mm~200mm距离，宜一次喷涂达到规定的涂层厚度，可通过相互垂直、交叉的方法确均匀并达到规定的厚度要求。f)涂层厚度宜采用电子式磁性测厚仪测量，测量点选取按GB/T9793的规定执行，涂层厚度应满足设计文件规定的最小局部厚度要求。熔融颗粒或影响涂层使用寿命和防腐效果的缺陷。i)热喷锌涂层附着力测量应符合GB/T5210的规定，热喷锌涂层附着力要求不小于5MPa。6.2.2.3涂装施工符合以下规定。a)涂装作业环境的规定如下：1)温度宜为5℃~38℃,相对湿度宜小于85%,钢材表面温度应高于露点温度至少3℃;3)环境温度低于5℃时应采用低温固化产品或采取其他措施；4)涂装环境通风较差时应采取强制通风措施。c)调配后超过产品规定适用期的涂料应弃用。f)涂装应按设计的涂层配套体系逐道施工，每一道涂层施工应在上一道涂层检查合格后进行。g)涂装施工过程中应及时用湿膜规检查涂层湿膜厚度，涂层湿膜厚度不足时应及时补涂。i)每道涂层的涂装间隔时间应满足产品说明书的规定要求。6.2.2.4现场修补符合以下规定。冷喷锌涂料修补。GB/T33423—2024b)涂层修补区域包括：1)焊缝区域：预留补口或现场焊接部位；2)涂层损坏区域：热工作业和运输、吊装、装卸等原因造成的涂具清理至St3,同时对损伤区域周边50mm～80mm完好涂层拉毛处理并形成斜坡；未损伤至6.2.3质量检验规定。6.2.3.2涂装施工完成后的质量检验符合以下规定。b)干膜厚度：涂装后应按GB/T13452.2规定的方法进行涂层干膜厚度测试。主体结构涂层干膜厚度测点值小于设计值的测点数不应大于总测点数的10%,且干膜厚度测点值不应小于设计值的90%;其他结构涂层干膜厚度测点值小于设计值的测点数不应大于总测点数的20%,且干膜厚度测点值不应小于设计值的80%。c)附着力：涂层附着力测试宜按GB/T求为1级或0级。d)漏涂点：对飞溅区、潮差区及全浸和海泥区的涂层应按照5V/μm进行电火花漏涂点检测并对b)工程设计文件、施工技术方案等；c)涂层的质量检查记录和验收报告等；a)腐蚀控制巡视检查周期应与海上风电机组及基础的巡视周期一致，且不应大于1年，内容主要可参照附录A执行；必要时对主要钢结构的焊缝采用超声波检测(UT)、交流电磁场检测b)定期检验周期一般为5年，根据巡视检查结果可适当缩短检验周期，定期检验宜由专业机构进GB/T33423—2024或遥控水下机器人(ROV)进行检测。6.2.4.2涂层修补的规定如下。采用环氧富锌或冷喷锌涂料修补，飞溅和潮差区涂层可采用复层矿脂包覆层。表面处理规定1)环境条件应符合6.2.2.1a)的规定；2)当涂层损伤至底材时，应采用手工工具或动力工具清理至St3,对损伤区域周边50mm~80mm完好涂层拉毛处理并形成斜坡；3)当涂层未损伤至底材时，应去除附着不牢的涂层，破损部位的周边完好涂层应做拉毛处理。c)现场修补施工规定如下：1)涂层修补前，应检查新旧涂层的兼容性；2)涂装修补施工应符合6.2.2.3的规定；全固化后再浸水。d)质量检验应按6.2.3的规定执行。6.3复层矿脂包覆层6.3.1.1复层矿脂包覆层可用于飞溅和潮差区的腐蚀控制，安装范围一般为海水低潮位以下1m至平6.3.1.3包覆材料性能应满足GB/T32119—2015的要求。6.3.2.2钢结构表面处理规定如下：GB/T33423—20246.3.2.5应在表面处理后6h之内，采用适当工具涂抹矿脂防蚀膏，确保矿脂防蚀膏在钢结构表面均匀6.3.2.6矿脂防蚀带缠绕的规定如下。旋缠绕并依次搭接55%,应保证各处至少缠绕两层。矿脂防蚀带始末端搭接长度不应小于绕矿脂防蚀带至无水区。d)矿脂防蚀膏和矿脂防蚀带总厚度不应小于1.6mm。6.3.2.7防蚀保护罩安装规定如下：a)应预先将密封缓冲层粘贴在防蚀保护罩内侧，并在矿脂防蚀带施工完毕24h内安装防蚀保护罩；b)在防蚀保护罩法兰对接处安装同材质的密封防渗挡板，厚度为1mm～2mm;c)法兰连接处应采用耐海水腐蚀螺栓紧固，螺栓孔距不应大于200mm;d)将防蚀保护罩上、下端部用水中固化型环氧树脂填满并外延10mm～20mm。6.3.3.1预处理后的钢铁构筑物表面应按GB/T8923.1和GB/T8923.2的规定进行目视评定，表面处理质量应符合GB/T32119—2015中6.3的规定。6.3.3.2对所有防腐层都应进行100%目测检查。矿脂防蚀膏应涂抹均匀，无漏涂。矿脂防蚀带应表a)矿脂防蚀膏施工完毕后，应选取每块钢铁构筑物的3个部位进行厚度检测，每个部位宜采用湿b)矿脂防蚀带施工完毕后，应选取每块钢铁构筑物的3个部位进行厚度检测。矿脂防蚀带厚度测厚仪测试总厚度。判定方法同a)。c)防蚀保护罩施工完毕后，宜采用精度为0.02mm的游标卡尺，测量开孔处或指定位置的厚度，测3次，取平均值。法兰部分厚度不应低于8mm,主体部分厚度不应低于3mm。6.3.3.4验收文件应包括但不限于：a)防腐层材料的质量检测报告及出厂合格证；b)修补记录；c)竣工图纸；d)安装记录；e)施工过程质检记录；f)竣工验收报告。GB/T33423—2024海上风电机组的复层矿质包覆层的巡视检查和定期检验规定如下。a)巡视检查周期宜为1年，检查内容包括包覆层表面是否完好、是否存在脱落状况、螺栓是否锈b)定期检验周期一般为5年，根据巡视检查结果可适当缩短检验周期。定期检验除包括巡视检场应不少于1处，也可通过视窗检查预先安装在矿脂包覆层内部的钢质试片来评价包覆层防腐蚀的效果。c)复层矿脂包覆层的修复及质量检验按6.3.2和6.3.3执行。6.4.1.2叶片表面防护涂层采用防护涂料体系或胶衣体系，叶片表面防护涂料体系应符合表8的规6.4.1.3叶片腻子材料性能应符合表10的规定，叶片底漆材料性能应符合表11的规定，叶片面漆材料性能应符合表12的规定，胶衣材料性能要求由材料供应方和需求方商定。单位为微米暴露环境区域及腐蚀性等级防护涂料体系涂料体系编号涂层类型最低干膜厚度外部大气区BL-CS-01腻子商定底漆聚氨酯面漆BL-CS-02腻子商定聚氨酯面漆注：聚酯涂料体系、底面合一涂料体系等其他体系由涂料供应方和需求方商定。表9叶片表面防护涂料体系性能要求技术指标试验方法漆膜外观平整光滑弯曲试验/mm2耐磨性(CS-10,1000g/1000r)/mg耐冲击/cm附着力(拉开法)平均值大于6MPa.单个测试值不低于5MPaGB/T33423—2024表9叶片表面防护涂料体系性能要求(续)技术指标试验方法耐油性(液压油，4h)不起泡、不起皱，允许轻微变色耐酸性(50g/LH₂SO,溶液，168h)不起泡、不起皱，允许轻微变色耐碱性(50g/LNaOH溶液，240h)不起泡、不起皱，允许轻微变色耐盐雾性(720h)不起泡、不开裂、不剥落，附着力(拉开法):平均值大于5MPa,单个测试值不低于4MPa耐湿热性(480h)不起泡、不开裂、不脱落，附着力(拉开法)不低于4MPa人工加速老化试验(QUV-A340nm,2000h)不起泡、不开裂、不脱落，允许变色2级、失光2级和粉化2级表10叶片腻子材料性能要求技术指标试验方法大缝腻子针缝腻子不挥发物含量/%附着力(拉开法)柔韧性/mm适用期/min打磨性2h可打磨耐水性(72h)不起泡、不脱落，允许轻微变色GB/T1733—1993中甲法耐冲击性/cm刮涂性易刮涂、不卷边表11叶片底漆材料性能要求技术指标试验方法物料状态灰色，无异物、无硬块、无易施涂的黏稠液体柔韧性/mm耐冲击性/cm附着力(拉开法)单个测试值不低于5MPa,平均值不低于7MPaGB/T33423—2024表12叶片面漆材料性能要求技术指标试验方法柔韧性/mm2耐冲击性/cm附着力(拉开法)单个测试值不低于5MPa,平均值不低于5MPaGB/T5210光泽(60°)GB/T9754耐紫外老化(2000h)不起泡、不开裂、不脱层，允许1级变色、4级失光和1级粉化，附着力(拉开法)平均值不低于5MPaGB/T23987耐雨蚀/h(配套体系)商定—6.4.1.4叶片前缘防护材料可采用具有良好的耐紫外老化、耐盐雾、耐湿热、耐雨蚀等性能的前缘防护尖速等机组运行参数、叶片设计年限，选择满足表13性能要求的前缘防护材料，也可采用性能更优的并经验证的防护材料。表13叶片前缘防护材料性能要求技术指标试验方法附着力(拉开法)/MPa单个测试值不低于7MPa,平均值不低于5MPaGB/T5210柔韧性/mm室温GB/T6742—40℃耐冲击/cm拉伸延伸率/%室温—40℃耐水性(30g/LNaCl溶液，96h)无异常GB/T1733—1993中甲法耐紫外老化(配套体系，2000h)不起泡、无开裂、无起泡、无剥落，允许1级变色、4级失光和1级粉化，二次附着力单个测试值不低于5MPaGB/T23987耐湿性(配套体系，2000h)外观无变化，无起泡、无剥落，二次附着力单个测试值不低于5MPa耐盐雾性(配套体系，3000h)外观无变化，无起泡、无剥落，二次附着力单个测试值不低于5MPa耐油性能(液压油，4h)漆膜可恢复GB/T9274耐雨蚀/h商定GB/T33423—2024表面处理及涂装施工环境的规定如下：a)施工环境温度宜为5℃~38℃,空气相对湿度应不大于85%,基材表面温度应大于露点3℃表面处理规定如下：a)采用动力工具彻底打磨玻璃钢基层表面，打磨时采用砂纸的型号为120目，以彻底清除玻璃钢到GB/T18570.3规定的2级；c)采用除油剂擦拭叶片表面，在除油剂挥发前用干布擦腻子施工规定如下：d)腻子施工完成并完全固化后，采用120目砂纸进行动力工具或手工砂磨板打磨，并将表面灰涂料施工规定如下：b)对于有铝叶尖的叶片，铝叶尖上不应粘贴保护膜，靠近叶尖位置由于弧度较大容易产生褶c)保护膜粘贴位置处不应放置运输支架或进行吊装，若运输支架放置点及吊点位于保护膜要求涂料体系施工质量检验规定如下。GB/T33423—2024膜厚度，最小干膜厚度不应低于额定干膜厚度的90%。c)附着力：应采用拉开法测试附着力，符合GB/T5210的规定，涂层体系附着力不应小于8MPa。允许30%测定点附着力低于要求，但测定点最低值不应小于6MPa。此试验不推荐前缘保护膜施工的验收要求应由前缘保护膜材料厂家与需求方商定。沿海及海上风电机组的叶片涂层在役检测与维护的规定如下。a)应定期对在役沿海及海上风电机组的叶片及涂层进行检查，根据叶片涂层及基材的损伤程度的规定，红外检测应符合GB/T37431的规定。6.5其他涂镀层a)热浸镀锌涂层体系符合GB/T19355.1、GB/T13912—2020、GB/T5267.3的规定；b)电镀锌涂层体系符合GB/T19355.1、GB/T9799、GB/T5267.1的规定；c)粉末渗锌涂层体系符合GB/T19355.1、JB/T5067的规定；d)达克罗涂层体系符合GB/T18684、GB/T5267.2的规定；e)铝合金阳极氧化符合GB/T8013.1的规定；f)不锈钢钝化符合GB/T5267.4的规定。7阴极保护等海上风电机组基础形式的腐蚀控制。7.1.2阴极保护的设计年限可根据海上风电机组基础结构的使用年限或维修周期确定，新建基础阴极保护设计年限不应低于25年。合评定实行智能化操作。当结构安装期超过6个月时，应设计临时阴极保护系统。7.1.5采用阴极保护的钢结构应与非保护范围内的金属结构物电绝缘，无法电绝缘时宜考虑其他金属7.1.6对在役阴极保护系统进行改造前，应对腐蚀环境和腐蚀状况进行检测与评估。当被保护的金属GB/T33423—20247.1.7海水中安装的阴极保护部件应耐泥沙等冲刷。7.1.8采用阴极保护的钢结构靠近其他金属结构或附近有杂散电流源，使钢结构或相邻的其他金属结构的电位正向偏移超过20mV时，应采取有效措施防止杂散电流腐蚀。7.1.9电连续性的规定如下：a)钢结构各部件之间应实现电连接，接触电阻应小于0.01Ω;b)非焊接连接的金属部件应采用跨接电缆或其他有效的电连接方式；c)采用紧固件连接的金属结构，应清除紧固部位连接面的绝缘层以保证电连接；d)钢筋混凝土基础中钢筋的电连接，接触电阻应小于1.0Ω,并应满足GB/T39154的要求。7.2保护电位7.2.1钢结构在海水中的阴极保护电位应符合表14的规定。表14钢结构在海水中的阴极保护电位环境、材质保护电位(相对Ag/AgCl,海水)最正值最负值碳钢和低合金钢(屈服强度小于或等于550MPa)含氧环境-800-1100缺氧环境(有硫酸盐还原菌腐蚀)-900-11007.2.2钢筋混凝土基础任一具有代表性的点应满足以下要求之一：a)瞬时断电电位负于一720mV(相对Ag/AgCl,0.5mol/LKCl),普通钢筋的瞬时断电电位不负于—1100mV,预应力钢筋的瞬时断电电位不负于一900mV;b)断电瞬间的初始极化电位，断电后24h内的电位衰减不小于100mV;c)断电瞬间的初始极化电位，断电长时间后(24h或更长)的电位衰减不小于150mV。7.3保护电流7.3.1钢结构内、外部阴极保护面积应包括潮差区、全浸和海泥区的钢结构表面积，宜考虑飞溅区、系构阴极保护面积由所需要保护结构和区域确定。7.3.2钢结构阴极保护电流密度与结构材质、运行工况、表面涂层状况、海水流速以及水质状况等因素有关。a)钢结构裸钢保护电流密度可按表15选取，必要时可通过现场试验确定。表15钢结构裸钢保护电流密度环境介质裸钢阴极保护电流密度初期值维持值末期值静止海上流动海水海泥GB/T33423—2024b)有涂层的钢结构保护电流密度应按公式(1)计算：ie=ibf……(1)式中：i。——有涂层的钢结构保护电流密度，单位为毫安每平方米(mA/m²);ip——无涂层的钢结构保护电流密度，单位为毫安每平方米(mA/m²),可按表15取值；fe——涂层的破损系数，0<f.≤1,无涂层时取1。涂层初始破损系数取1%～2%,每年涂层破损系数增加值根据涂料品种和设计年限取1%～3%。c)混凝土结构钢筋的阴极保护保护电流密度应根据构件腐蚀环境、部位、海水氯离子含量等确定，裸钢筋保护电流密度可参照表16选取，带涂层钢筋的阴极保护电流密度可根据涂层破损状况选取。表16混凝土结构裸钢筋保护电流密度保护部位裸钢筋保护电流密度mA/m²大气区飞溅和潮差区全浸区7.3.3阴极保护电流需求量应按以下要求计算。a)钢结构阴极保护的总保护电流按公式(2)和公式(3)计算：I,=ZIn+I (2) (3)式中：Is———钢结构阴极保护的总保护电流，单位为安培(A);In——被保护钢结构各分部位的保护电流，单位为安培(A);I——其他附加保护电流，单位为安培(A);i有涂层钢的保护电流密度，单位为安培每平方米(A/m²);S。——被保护钢结构各分部位的保护面积，单位为平方米(m²)。b)混凝土结构钢筋阴极保护的总保护电流按公式(4)计算：I.=k·i·s………(4)式中：Ie——混凝土结构钢筋阴极保护的总保护电流，单位为安培(A);k——安全系数，取1.2～1.5;i——保护电流密度，单位为安培每平方米(A/m²),初始值宜由现场试验确定，无法进行现场试验时，混凝土结构钢筋的阴极保护电流密度值可按表16选取；s——表层钢筋的表面积，单位为平方米(m²)。7.4设计要求7.4.1单桩基础内部阴极保护设计的规定如下：a)密封的内部区采用阴极保护时，应避免产生大量的危险气体；GB/T33423—2024b)单桩基础内部钢结构阴极保护宜采用锌合金阳极，当采用铝合金阳极或外加电流阴极保护单桩外表面而导致的不利影响；海泥线以下等位置的腐蚀状况进行定期检查或实时监测。7.4.2设计期间的规定如下。b)对于单桩和过渡段基础结构的外部阴极保护，牺牲阳极、辅助阳极可在打桩作业后水下安虑打桩作业对阳极的影响。并安装过渡段后进行。e)阴极保护设计应确保阳极和监测系统安装在外部干扰、损坏可能性最小的地方。7.4.3采用阴极保护的钢结构应确保每一个设计单元或整体具有良好的电连续性，电连续性应满足7.5牺牲阳极阴极保护系统7.5.2牺牲阳极材料应根据应用环境和介质条件采用铝合金或锌合金，钢结构牺牲阳极的化学成分、电化学性能应符合GB/T4948、GB/T4950的规定，或电化学性能优于上述标准规定。7.5.3大气区、飞溅和潮差区的混凝土结构钢筋可采用嵌入式阳极、黏性Zn片、锌网或离散式牺牲阳极保护方式，阳极材料应符合GB/T39154的要求。全浸区和海化学性能应符合GB/T4948、GB/T4950和GB/T17731的要求。7.5.4牺牲阳极应具有出厂检验合格证、化学成分分析报告和电化学性能测试报告，应贮存在库房7.5.5牺牲阳极系统的设计计算按附录B执行。7.5.6牺牲阳极安装的规定如下。b)牺牲阳极的安装顶高程与设计低水位的距离应不小于1.2m。c)牺牲阳极的安装底高程与海泥面的距离应不小于1.0m。d)牺牲阳极与被保护钢结构表面间的距离不宜小于100mm,当小于100mm时，宜考虑屏蔽涂层，屏蔽涂层应符合附录C的规定。当牺牲阳极紧贴钢结构表面安装时，除应按规定装配屏GB/T33423—2024e)在役牺牲阳极与被保护钢结构之间的连接电阻不应大于0.10Ω。f)牺牲阳极铁脚布置距离结构性焊缝应不小于150mm。g)牺牲阳极铁脚布置距离结构节点区域应不小于600mm。i)在基础结构上安装的阳极笼或远离基础结构安装的阳极地床，应通过电缆确保电气连接。j)单桩基础内部牺牲阳极可采用悬挂形式安装。k)混凝土结构牺牲阳极的安装应符合GB/T39154的要求。7.5.7电缆应符合7.6.7的规定。合第8章的规定。7.6.2钢结构阴极保护系统辅助阳极的性能应符合GB/T7388的规定，常用辅助阳极性能应符合表17的规定。和海泥区的混凝土结构可采用混合金属氧化物、铂钛、铂铌、高硅铸铁等辅助阳极，阳极材料应符合表17常用辅助阳极性能阳极名称工作电流密度A/m²消耗率kg/(A·a)利用率%使用环境铂铌复合海水铂钛复合海水钛基金属氧化物海水b)直流输出不超过50V,人或动物易接近的阴极保护系统不超过24V;c)用于混凝土的直流电源具有断电电位测试功能；7.6.5辅助阳极、直流电源的设计计算应按附录D执行，辅助阳极的数量及布置应确保电流分布均7.6.6参比电极的选取规定如下。b)海水钢结构阴极保护用参比电极性能、结构应符合GB/T7387的规定，电阻率小于或等于极。常用参比电极电位及使用环境应符合表18的规定。GB/T33423—2024表18常用参比电极电位及使用环境单位为伏特参比电极电位(相对标准氢电极)使用环境饱和甘汞电极(Hg/HgCl₂,饱和KCl)+0.242淡水、海水铜/硫酸铜电极(Cu/饱和CuSO₁)十0.316海水、淡水、土壤银/氯化银电极(Ag/AgCl海水)+0.250海水银/氯化银电极(Ag/AgCl,饱和KCl)十0.199海水、混凝土银/氯化银电极(Ag/AgCl,0.5mol/LKCl)十0.288海水、混凝土锌及锌合金电极—0.784海水、淡水、土壤二氧化锰电极十0.434混凝土7.6.7混凝土结构阴极保护用参比电极的规定如下：a)埋入式参比电极应具有极化小、不易损坏、适用环境介质等特点，埋入式参比电极的寿命大于15年，可选银/氯化银电极(Ag/AgCl,0.5mol/LKCl)或二氧化锰电极(Mn/MnO₂,0.5mol/LNaOH),便携式参比电极可选用银/氯化银电极(Ag/AgCl,0.5mol/LKCl)。b)保护电位和极化电位衰减值，可使用便携式参比电极或埋入式参比电极测量；不超过24h电位衰减值也可由石墨、活性钛或锌制作的电位衰减值测量探头测量。7.6.8电源电缆、阳极电缆、阴极电缆、电连接电缆、参比电极电缆和电位测量电缆的规定如下。a)不同电缆应使用颜色或者其他标记区分，电缆护套应具有良好的绝缘、抗老化、耐海洋环境和海水腐蚀等性能。b)电缆均应符合GB/T12706.1的有关规定，宜采用铜芯电缆，电缆芯横截面积应根据125%最大设计电流时允许的温度和压降等因素确定，按公式(5)和公式(6)计算，且应符合以下规定：●阳极电缆和阴极电缆面积至少16mm²,每个保护单元至少布设2根阳极电缆和阴极电缆；●内部牺牲阳极连接电缆面积至少6mm²,电连接采用25mm²多芯电缆或50mm²单芯电缆；●参比电缆和电位测量电缆面积至少2.5mm²,参比电极电缆采用屏蔽电缆，屏蔽电缆不靠近动力电缆且屏蔽层接地处理，电位测量电缆不应与阴极电缆兼用；●所有密封于混凝土、导管或护套中的单芯电缆不小于2.5mm²,多芯电缆的阳极和阴极电缆不小于1.0mm²,监控电缆不小于0.5mm²。 (5) (6)式中：S——电缆芯横截面积，单位为平方毫米(mm²);p——电缆芯材电阻率，单位为欧姆厘米(Ω·cm);L——电缆长度，单位为米(m);V——电缆的允许电压降，单位为伏特(V),通常应不超过2V;GB/T33423—2024装、电缆安装、监控系统安装等。混凝土结构外加电流阴极保护系统的安装应符合GB/T39154的规定。钢结构外加电流阴极保护系统的安装规定如下。a)电连接与绝缘的安装应按照设计要求进行结构电连接，接触电阻应符合7.1.9的要求；辅助阳腐蚀的材料制成。●辅助阳极、参比电极的安装结构应确保正常运行条件下无渗漏(测试水压500kPa,消除杂散电流对临近结构和停靠船舶的影响，远阳极与被保护钢结构的距离不宜超过100m;近阳极布置应避免局部过保护现象。●辅助阳极与被保护钢结构的最小距离应根据阳极的输出电流和介质的电阻率确定，并不蔽层应符合附录C的规定。电极不应与金属构件发生短路。●参比电极的布置位置应能全面表征被保护结构电位。c)电缆连接安装应符合以下规定。●电缆的连接方式和安装方法通过试验或工程实践证明能满足电连接的要求。●结构、阳极、参比电极与电缆的接头以及电缆之间的接头均进行密封防水处理，在外部全d)直流电源安装应符合以下规定。●所有电气安装工作按照相关风电场电气安全标准进行。●直流电源输出端、接线盒及其连接端的电缆都标识。●阳极和参比电极的电缆连接接头在密封罩或接线盒内。●直流电源输出电压超过24V时，阳极设置隔离系统。●按照相关标准对设备的电气安全、测试和维护进行标识。负极电缆、参比电极电缆与测量接地电缆之间电性绝缘良好，按CB3220规定对直流电源进行测试。7.7调试与验收7.7.1牺牲阳极阴极保护系统的调试规定如下：a)涂敷涂层的钢结构至少极化30d、未涂敷涂层的钢结构至少极化60d后测得的结构电位符合7.2的规定；GB/T33423—2024b)对风电场典型机位(全场10%以上且每种基础不少于1台)以及单桩和过渡段基础、采用阳极●对于单桩结构，平均潮位至泥面不少于3个电位监测点，内部阴极保护还应测量阳极串的7.7.2外加电流阴极保护系统调试顺序如下。c)采用已校准的便携式参比电极测量固定参比电极附近结构的电位，以确定固定参比电极的精度。e)打开直流电源，采用手动模式以约10%设计电流值向结构提供直流电，检查直流电流输出极f)在阴极保护系统通电至约10%设计电流后，所有安装固定参比电极位置测得的结构的电位值g)将直流电源设置为恒电位模式，并设置合适的给定电位使所有被保护结构的电位值满足阴极保护准则要求。电位数据调整直流电源设置，直到整个基础的固定参比电极测得的电位达到阴极保护准则要c)有关安装和试运行的详细描述；d)竣工文件详细描述系统安装及其组成部件；e)系统通电前后和初始系统性能评估期间所有的测量数据；f)系统运行记录。7.8在役检测与维护7.8.1海上风电机组基础的阴极保护系统应定期进行巡视检查和定期检验。7.8.2巡视检查的规定如下：a)巡视检查周期不宜大于1年，阴极保护系统应每年至少进行1次现场电位测量，保护电位应符合阴极保护准则要求；b)对于外加电流阴极保护系统和已安装在线监测的牺牲阳极阴极保护系统，可适当减少现场测7.8.3定期检验的规定如下。GB/T33423—2024a)定期检验周期一般为5年，根据巡视检查结果可适当缩短检验周期，定期检验宜由专业机构进行并出具报告。c)外加电流阴极保护系统定期检验除包含巡检检查内容外，还应检查阴极保护电源设备和参比电位的准确度、详细电位调查，详细电位调查应符合7.7.1bd)水下结构的阴极保护和腐蚀状况可通过潜水员或遥控水下机器人(ROV)进行检测。8腐蚀监测8.1一般规定境满足正常上电并网的要求。8.1.3沿海及海上风电机组运行第一年应对机组内部的腐蚀环境等级进行检测，以评估腐蚀环境控制8.1.4必要时，可对关键紧固件应力腐蚀和疲劳参数、关键焊缝状态、复层包覆层状态等进行在线监8.2阴极保护监测系统规定如下。a)钢结构基础阴极保护监测的参比电极宜选用银/氯化银电极(Ag/AgCl海水)或锌电极，混凝土结构阴极保护监测的参比电极宜选用银/氯化银电极(Ag/AgCl,0.5mol/LKCl)或二氧化锰电极(Mn/MnO₂,0.5mol/LNaOH),参比电极寿命应不少于25年。b)参比电极安装位置应能全面表征被保护结构电位。对于混凝土结构基础，宜布置4个以上参以下位置安装固定参比电极：●离阳极最近可能导致过保护的位置；●复杂结构或附件易产生阴极保护屏蔽的位置；●最高应力或疲劳敏感位置；●不同腐蚀控制措施的区域。GB/T33423—2024输出电流和输出电压等功能，混凝土结构阴极保护监控设备还应具有瞬时断电电位和断电后●零电阻电流表或其他装置的精度和分辨率能使电流的测量精度小于被测量值的±1%。极区域等功能的软件；最小输入阻抗为10MQ;测量范围为2000mV时分辨率至少为据记录仪能够在户外和现场环境下使用；固定式数据记录仪放置在适合于现场环境和气●初始(试运行前)传感器读数；●试运行后的传感器数据；●事件记录(如检查日期、系统运行的变化等)。f)监测系统电缆的选择、布置和连接应符合7.6.7和7.6.8的规定。阳极氧化产物污染；d)数据管理系统应符合8.2.1e)的规定；e)监测系统电缆的选择、布置和连接应符合7.6.7和7.6.8的规定。8.3大气腐蚀环境监测系统a)温度测量范围应至少为一20℃~70℃,精确度不应低于±0.5℃;b)湿度测量范围应为0%～100%(相对湿度),精确度不应低于±3%;法检测碳钢试片、锌试片或铜试片第一年的腐蚀速率，并按照GB/T19292.1的规定进行环境GB/T33423—2024腐蚀性分级；星通信传输到监控中心，在机组通电前或断电期间应配置电池供电的监测主机。9.1一般规定9.1.1沿海及海上风电机组腐蚀控制的相关设计、制造、施工、调试、运维等工作除符合本文件要求9.1.2涂料等危险化学品的贮存和辨识应符合GB15603、GB18218等规定；涂料产品的有机挥发物含量(VOC)应符合国家有关法律法规要求；涂装作业的安全、卫生应符合GB6514、GB7691、GB7692的气应按国家有关法律法规要求妥善处理。9.1.3高空作业人员应具备高空作业资格，高空作业应符合JGJ80、JTS205-1、NB/T31052的规定。9.1.4施工用电安全应符合GB/T13869、GB19517、JGJ46、JTS205-1的相关规定。带电作业人员应具备带电作业资格，所有电器设备应绝缘良好，外壳应接地和安装剩余电流动作保护装置，临时电线应选用绝缘线，工作结束后应切断电源。9.1.5海上风电机组运维作业安全应符合GB/T37424的规定。9.1.6保持施工现场清洁，产生的垃圾等应及时收集并妥善处理，海上作业还应符合防止油污染、生活垃圾污染相关国家法律法规和标准规范的要求。9.2潜水作业安全9.2.1潜水作业安全应符合GB26123的规定，潜水员水下用电安全应符合GB16636的规定，水下焊接应符合JT/T1367的规定。9.2.2外加电流阴极保护基础的水下检查时，阴极保护数据的采集不应在阴极保护系统关闭的情况下进行，此时应采用ROV设备进行水下检测。除非能证明不会对潜水员的安全造成影响，否则潜水员水下检测时不应开启外加电流阴极保护系统，或在外加电流阴极保护系统开启的情况下，应采用ROV设备进行水下检测。9.3有害气体析出和防护海水)更负可导致钢结构表面产生易燃易爆的氢能存在剧毒、易燃易爆的H₂S气体，在单桩基础内部采用阴极保护时，应采取以下措施：a)密闭空间采用阴极保护时，设计通风系统，并在断电时对通风系统进行供电和监控，以防止氢b)氯气的防护符合GBZ/T275的规定；c)硫化氢的防护符合GBZ/T259的规定。(资料性)海洋钢结构腐蚀发展过程及涂层保护状态评估A.1海洋钢结构腐蚀发展过程钢在海洋环境中的腐蚀控制系统和腐蚀发展随暴露时间变化的示意如图A.1所示。假定通过保护涂层和腐蚀裕量对钢结构进行腐蚀控制，用R;表征涂层的防护性能，用CA表征腐蚀裕量的防护性能。涂层劣化涂层劣化R涂层金属损失腐蚀发展(金属损失)涂层类型B(线性函数)类型C(凹函数)腐蚀裕量(CA)7恭露时间T涂层寿命了+7Te2图A.1钢在海洋环境中的腐蚀控制系统和腐蚀发展随暴露时间变化的示意图如果涂层性能劣化(R;>0),局部或全部暴露的钢结构表面开始腐蚀(h₈>0)。涂层的保护能力在R;=100%时完全耗尽，腐蚀裕量的保护能力在h=CA时完全耗尽，海洋钢结构因均匀腐蚀而造成的金属损失用公式(A.1)表示：…………(A.1)式中：h、——金属损失，单位为毫米(mm);TE——涂层破损后的暴露时间，单位为年(a)。C₁和C₂取决于特定的腐蚀条件(潮湿时间、相对湿度、温度、环境中氯化物浓度等),C₁表示年腐蚀速率，C₂取值在0.3～1.5之间。金属损失随暴露时间的变化可以是凸函数曲线(C₂>1)、线性函数曲线(C₂=1)或者凹函数曲线(C₂<1)。对于相当短暴露期(TE<3年)的海洋大气环境暴露下的钢结构，可假定线性条件C₂=1,这种情况也适用于飞溅和潮差区。在计算海上风电机组钢结构的腐蚀裕量时，也假定了线性条件C₂=1的情况。GB/T33423—2024Te用公式(A.2)表示：Te=TTcTr…………(A.2)式中：T——C总暴露时间，单位为年(a);Tc——涂层寿命，单位为年(a);Tr——过渡期，单位为年(a)。涂层在T。前完好，在Tc与Te的过渡过程中发生劣化，防护性能下降。可用涂层劣化程度来表征该过程(图A.1)。假定涂层破坏预定状态的涂层寿命遵循高斯正态分布、对数正态分布或威布尔分布，对涂层击穿值的分析表明，当击穿率小于10%时，可假设涂层破裂率按照线性规律增加。从实际角度来看，较高的击穿率通常并不重要。影响涂层寿命的主要参数是干膜厚度、涂层质量、表面处理和涂层材料的应用。图A.1中通过腐蚀裕量(CA)和容许期(TA)表示金属损失，特定的腐蚀裕量至少为1.0mm。位于飞溅区的海洋钢结构的腐蚀裕量的计算见公式(A.3):CA=Vcorr(Tp一Tc)…………(A.3)式中：CA——腐蚀裕量，单位为毫米(mm);V——腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a);Tp——结构物设计寿命，即结构物的使用寿命加上结构物安装和风机安装之间的时间，单位为年(a);Tc——涂层系统使用寿命，单位为年(a)。取决于涂层系统的设计和施工质量。对于环氧涂层(最小干膜厚350μm),使用寿命通常为15年，而玻璃鳞片增强环氧涂层(最小干膜厚700μm)通常为25年。对于厚度为50μm的热浸镀锌层，飞溅区的使用寿命为5年，大气条件下的使用寿命为10年。腐蚀裕量对应的结构使用寿命的计算见公式(A.4):式中：TA——腐蚀裕量对应的结构使用寿命，单位为年(a)。…………A.2涂层保护状态评估涂层保护在任何给定暴露时间下的状态通过保护水平(Np)定义，见公式(A.5):…………(A.5)式中：Np——保护水平，取值0～2;Nc——涂层条件，取值0～1;Ns——金属损失条件，取值0～1;R——涂层劣化程度。当Nc=1涂层系统的保护能力已耗尽，钢结构表面完全暴露。当Ns=1,钢的腐蚀裕量消耗完成(均匀腐蚀)。因此，总保护容量在Np=2时耗尽。用该模型计算的保护数见表A.1。从公式(A.2)~公式(A.5)中可看出一些明显的趋势，当R;和Vco较低时，保护性能较高。由于适当的检查和维护策略，R,可保持在较低水平；通过选择耐腐蚀钢或安装阴极保护系统(适用于有电解液的区域),Vc可保持在较低水平。表A.1中的矩阵将保护水平与维护计划的建议相结合，对于Np<0.05,不需要立即维护。更高的GB/T33423—2024涂层劣化程度R;的评估见GB/T30789.3,Np采用公式(A.5)计算得出，分为以下3种情况：表A.1腐蚀控制系统状态评估结果及维修计划结构物锈蚀状况及金属损失涂层劣化程度(R)%0.05～0.5≤0.01(无锈或轻微锈蚀)0.01～0.1(全面锈蚀)0.1～0.25(重度锈蚀)0.25～0.5(深的点蚀)>0.5(严重的金属损失)(规范性)牺牲阳极系统设计计算B.1牺牲阳极接水电阻计算B.1.1条状牺牲阳极，若L≥4r,条状牺牲阳极的接水电阻按公式(B.1)计算；若L<4r,条状牺牲阳极的接水电阻按公式(B.2)计算；牺牲阳极初始、末期等效半径分别按公式(B.3)和公式(B.4)计算：……(B.1)…………(B.3)rm=re—(r.—r₁)μ…………(B.4)式中：R。牺牲阳极接水电阻，单位为欧姆(Ω);p——介质电阻率，单位为欧姆厘米(Ω·cm);r——牺牲阳极等效半径，单位为厘米(cm),分为r.和rm;rc——牺牲阳极初始等效半径，单位为厘米(cm);C——牺牲阳极截面周长，单位为厘米(cm);rm——牺牲阳极末期等效半径，单位为厘米(cm);r,-—牺牲阳极铁芯半径，单位为厘米(cm);μ—牺牲阳极利用系数，取0.85～0.90。B.1.2板状和手镯式牺牲阳极，按公式(B.5)和公式(B.6)计算：………