主体隧道二次衬砌施工方案

广州市轨道交通五号线区庄站主体隧道二次衬砌施工方案工程名称：广州市轨道交通五号线区庄站土建工程地铁里程：五号线：YDK11+592.1～726.2六号线：YCK17+682.3～895.4施工单位：中铁三局集团广州市轨道交通五号线区庄站项目经理部中铁三局集团广州市轨道交中铁三局集团广州市轨道交通五号线区庄站项目经理部编制单位：审批单位：部门：工程技术部部门：项目总工程师：审批负责人：编制人：编制日期：2023年07月20日审批日期：年月日TOC\o"1-3"\u1编制依据及原则 11.1编制说明 11.2编制依据 11.3编制原则 12工程概况 22.1工程位置及工程范围 22.2主体暗挖隧道及A、C风道开挖、初支施工概况 22.3主体暗挖隧道及A、C风道二次衬砌设计概况 32.3.1结构概况 32.3.2防水设计 33施工管理组织 43.1管理目的 43.2管理组织 44施工重难点 54.1主体结构施工的重难点分析 54.2针对重难点需采用措施 55施工方案 75.1体系转换方案制定原则 75.2衬砌施工方案制定原则 75.3总体施工方案 75.3.1施工顺序 75.3.2重要施工方法 75.4二次衬砌施工组织及方法 85.4.1A风道二次衬砌施工技术 85.4.2C风道二次衬砌施工技术 145.4.3五号线主体隧道二次衬砌施工技术 175.4.4六号线主体隧道二次衬砌施工技术 215.4.5六号线北端隧道二次衬砌施工技术 285.5二次衬砌施工工艺 285.5.1初期支护背后注浆施工工艺 285.5.2防水层施工工艺 295.5.3钢筋工程 325.5.4模板工程 395.5.5混凝土工程 445.5.6二次衬砌背后注浆 525.5.6预埋件和预留孔洞的施工 535.6施工测量 555.6.1施工用加密点复测 555.6.2趋近测量 555.6.3竖井联系测量 555.6.4地下控制测量 565.6.5施工测量 566施工进度计划 577施工保证措施 587.1质量保证措施 587.1.1质量控制指导原则及措施 587.1.2质量组织机构 587.1.3质量保证措施 587.2安全保证措施 607.3环保保证措施 627.3.1防止大气污染 627.3.2防止水污染 627.3.3防止噪声污染 627.3.4保证工人身体健康 62主体隧道二次衬砌施工方案1编制依据及原则1.1编制说明1)本施工方案为五号线主体隧道、六号线主体隧道以及A、C风道二次衬砌的施工方案；2)主体隧道二次衬砌施工中的防水、模板工程有专项施工方案，本方案与该分项工程专项施工方案配套指导施工。1.2编制依据1)地铁施工相关规范及国家关于建筑施工强制性条文；2)广州地铁总公司关于五号线施工的相关文献、条文；3)本工区施工图：《广州市轨道交通五号线首期工程（滘口至文冲段）施工图设计区庄站结构施工图》；4)我公司现阶段的施工管理经验及历年来承担广州、北京、南京、深圳地铁工程的施工经验。1.3编制原则1)全面响应协议文献的原则认真阅读、领略协议文献、施工设计技术规定、设计图纸、地质勘查报告，明确工程范围、技术特点、节点工期、安全、质量等规定，全面响应协议文献。2)保证工程安全的原则充足结识工程地质、水文地质及周边环境的特点，结合地铁暗挖车站工程的施工特点，使用可靠成熟的方法，做好信息化施工，保证工程安全。3)保证工期实现的原则优化施工组织，选用优良的施工设备，合理配置资源，采用操作性强的技术措施，保证节点工期的实现，努力保证总工期。4)保证优质工程的原则确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，保证优质工程。5)敢于技术创新的原则在做好各项技术工作的基础上，及时总结提高，加大科研投入，研究、推广新技术，敢于创新。6)以人为本的原则在施工中遵循“以人为本”的原则，贯彻文明施工，争创文明工地；千方百计减少扰民；尽力发明良好的施工、生活环境，保证职工安全健康。7)施工过程中保证沿线构筑物的安全。2工程概况2.1工程位置及工程范围本工程位于广州环市东路与农林下路交叉路口，是五号线和六号线换乘站。五号线主体隧道位于广州环市东路下方，隧道轨面埋深约19m，线路方向沿环市路方向；六号线车站主体隧道位于农林下路下方，隧道轨面埋深约27.5～30.7m，线路方向沿农林下路方向。本次方案涉及的工程范围有：工程名称工程范围五号线区庄站A风道断面一长18.570m断面二长25.950mC风道暗挖段长42.08m主体暗挖隧道左线长110.160m右线长112.160m六号线区庄站车站主体暗挖隧道长60m北端暗挖隧道左线长61.4m右线长57.4m2.2主体暗挖隧道及A、C风道开挖、初支施工概况1)五号线主体暗挖隧道五号线主体隧道为矿山法隧道，采用台阶CRD法开挖施工。采用直径42mm超前小导管对拱顶破碎围岩地层或土层超前注浆加固。初期支护采用300mm（临时支护采用300mm）厚喷射混凝土。锚杆采用直径22mm砂浆锚杆，长度3m，间距1×0.5m，梅花型布置。初期支护内设钢筋网片和格栅钢架。格栅钢架纵向间距0.5m（按II类围岩设立），钢筋网片采用φ8@200mmx200mm。2)五号线A、C风道A风道位于五号线车站的西侧，双层暗挖隧道，设两个断面，风道总长为45.420m，断面一长为18.570m，断面二长度为25.950mC风道位于五号线车站的东侧，暗挖段长度为43.18m，双层隧道，开挖及初期支护采用CRD法分8部施工。3)六号线主体暗挖隧道六号线车站主体隧道位于农林下路下方（北段位于环市东路下），左右线线路中心间距为16m。六号线主体隧道左线设计里程为ZCK16+130.700～ZCK16+253.900，长123.2米；右线设计里程为YCK16+130.700～ZCK16+249.900，长119.2米。主体隧道分为三种断面：三联拱断面（六号线A型隧道）、盾构过渡段（B型隧道）和盾构过站隧道（C型隧道）。①A型隧道长度为62.4m，断面总宽度为24.208m，总高度为16.932m；断面开挖面积为：359m2②B型隧道长度为43.2m（单线延米），开挖及初期支护采用台阶法进行施工。③C型隧道长度为71.6m（单线延米），开挖及初期支护采用台阶法进行施工。2.3主体暗挖隧道及A、C风道二次衬砌设计概况2.3.1结构概况隧道二次衬砌均采用钢筋混凝土结构，结构厚度从500mm～800mm不等，中板厚度均为400mm。钢筋混凝土结构受力钢筋净保护层厚度为：(1)初期支护：内外侧均为40mm；(2)二次衬砌：迎水面：50mm；背水面：35mm；内部结构：30mm。2.3.2防水设计防水设计遵循“以防为主，防排截堵相结合，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则。车站结构防水标准为一级。

3施工管理组织3.1管理目的1）安全目的安全施工管理目的：无工伤死亡事故、杜绝重伤事故、做到安全样板工地，负伤率在5‰以下。在整个施工监测项目中，各种变形均控制在允许范围内，保证施工和周边建筑物的安全。2）质量目的保证所有工程达成国家、省、市现行的工程质量验收标准以及设计规定。分项工程合格率达成100%，优良率达成90%以上，且重要分项工程质量100%优良。各分部工程均达成优良等级，单位工程达成优良等级，创“广州市优良样板工程”。3）文明施工及环保目的文明施工管理目的：创广州市文明施工样板工地。在施工中我公司做到：施工现场井然有序，布局合理，材料堆码整齐，各类标志标牌齐全；尊重民风民俗，遵守地方法规，礼貌待人，文明用语；施工工地封闭化、围栏标准化、施工场地硬化、厨房厕所卫生化，宿舍和办公室规范化。环境保护：保证周边建筑物、邻近管线的安全使用；施工、生活用水达标后排放；严格控制施工产生的噪声，做到不污染环境。保证环保验收一次性通过。3.2管理组织成立以项目经理为首的主体结构工作领导小组，由总工程师主抓此项工作，下设一名专职质量检查工程师及数名专业技术人员，对整个主体结构施工进行指导的检查。现场项目副经理按照施工计划安排每一天的工作，现场施工员和技术人员根据施工情况对现场的施工组织及技术问题进行协调和指导。主体结构施工组织体系见下图：主体结构施工组织体系图4施工重难点4.1主体结构施工的重难点分析在主体结构施工中重要的施工重难点有：1)暗挖隧道从初期支护转入二次衬砌时的体系转换；2)施工组织较难；3)主体结构防水工程施工；4)大体积混凝土浇注；5)工期紧、任务重。4.2针对重难点需采用措施对本标段工程重点与难点，项目部将根据以往在类似工程中的施工经验，结合本站的具体情况拟采用以下相应对策：1)从项目组织机构上保证，以人为本，使项目部的管理抓到实处，落到实处；切切实实地按照方案及有关规定做好各项工作。2)在暗挖隧道从初期支护转二次衬砌时的体系转换时采用如下措施:(1)根据我单位以往施工经验和类似工程施工经验并结合现场实际施工情况，A、C风道采用跳段法进行施工，南站厅中洞转换时以尽量保存原临时支护来保证施工安全。(2)在转换过程中密切对结构进行监测，以量测数据和科学的分析来指导施工。(3)施工时严格按照议定方案进行施工。(4)加大施工模板、支架及相关设备的投入，加快单个衬砌循环速度，减少因长时间未封闭导致的不安全因素。(5)施工前对施工人员进行交底和安全教育，保证每位施工人员明白施工方案及要点，避免个别施工人员盲目施工和野蛮施工导致安全事故。3)结构防水施工措施(1)结构防水层施工采用有资质的专业施工队伍进行施工。(2)成立防水施工管理小组，对主体结构防水施工进行统一的管理，施工中严格工序检查制度和工序交接班制度，重点做好砼结构自防水，防水层保护，施工缝及变形缝防水，隧道接口部位明暗挖交接处防水等环节。(3)针对防水施工的薄弱点采用针对措施：①南站厅中洞衬砌同侧洞衬砌时采用1.8cm厚模板保护防水层，保证其不受损坏。中隔壁凿除后，对拱部基面用砂浆解决圆顺。②南站厅在施做边拱二衬时，在顶梁柱处预留注浆管，及时回填注浆。③为了避免在体系转换时凿除的混凝土块、临时型钢对防水层破坏，已经施工好的防水层采用竹排、模板等进行覆盖保护。④对于混凝土施工中的振捣盲区、混凝土灌注充盈薄弱部位埋设可反复注浆管；⑤施工接缝处加强模板及支架强度，加强振捣力度，保证混凝土密实。4)针对大体积混凝土施工采用措施如下：(1)混凝土采用双掺技术，减少水泥用量，减少水化热。对商品混凝土供应商进行监督检查，从原材料及施工过程、运送上进行保证。(2)控制混凝土入模温度小于30℃，夏季施工时，尽量夜间施工，使混凝土内外温度差不大于25(3)混凝土浇注采用分段分层施工，单段内根据实际情况采用水平分层、斜面分层、自然分层等浇注方法。(4)加强混凝土养护，对混凝土结构终凝后即进行喷雾养护，养护时间不小于14天。(5)保证拱架、支撑的刚度，控制拆模时间。5)根据总体工期规定制定赶工措施，在保证安全及质量的前提下加快施工进度。(1)根据进度安排加大人力、物力、资金的投入；(2)优化施工方案、减少施工工序。(3)合理组织好各个工序间的衔接，避免窝工、怠工。

5施工方案5.1体系转换方案制定原则1)临时支护体系拆除方法、顺序必须科学、合理，并应借鉴国内外类似施工方法的经验，经多方讨论后方可施行。2)一次拆除临时支护的长度必须综合考虑以下几点：保证从拆除到回撑或衬砌之间的时间内结构安全，引起的沉降量可控并较小；产生的结构接缝数量少；防水工程、钢筋工程、模板工程、混凝土工程便于施工，进度快、工期短。3)体系转换方法尽量简朴、可行，最大限度避免回撑。4)减少体系转换中的二次投入，减少工程成本。5.2衬砌施工方案制定原则1)根据监测情况、总体施工方案、工期、工序衔接等选择最佳衬砌时机。2)防水工程施工的工序必须合理，细部构造的施工严格、细致地按设计进行施工，施工过程中的质量控制，半成品、成品质量控制必须措施得力。3)钢筋严格按照设计进行施工。4)衬砌使用的模板、支架或台车必须通过验算合格后才干施工，并具有机械化限度高，便于混凝土浇筑、振捣，便于脱模，循环时间短等特点。5)预埋件的位置、数量、规格尺寸，预留孔、洞的位置、大小必须对的，并有有效保障措施。6)混凝土施工组织合理，保证连续浇筑，有有效手段控制混凝土入模质量，并对混凝土进行充足振捣，保证混凝土密实，无质量缺陷，观感好。7)施工缝留置的数量尽量少，纵向施工缝位置尽量留置于道床之上。8)防弥流施工按规定进行。5.3总体施工方案5.3.1施工顺序根据本工程的结构设计情况及初期支护施工安排，A风道衬砌时间安排在五号线主体隧道初期支护及二次衬砌完毕后进行；五号线主体隧道衬砌在初期支护完毕后进行；六号线北端隧道根据开挖时揭露地质情况决定是否先行施作衬砌，如揭示拱顶围岩较软，可以人工开挖时则立即进行隧道的衬砌；如揭示地质较好，五号线隧道施工时必须采用爆破施工，则对已经施工好的六号线隧道采用临时型钢支撑加固，在五号线重叠段隧道开挖初支完毕后先拆除加固支撑，施作六号线衬砌，再施作五号线衬砌。六号线南站厅中洞衬砌在中洞开挖初支完毕后进行，边洞衬砌在边洞完毕开挖初支后进行。5.3.2重要施工方法1)六号线南站厅隧道二次衬砌施工南站厅为双层暗挖框架结构，二衬采用模筑钢筋砼。南站厅采用中洞法开挖，中洞开挖完毕后进行第一次体系转换，进行中洞衬砌。隧道梁板衬砌模板采用双覆膜竹胶板，模板支架采用碗扣式脚手架；曲墙及拱顶采用曲面钢模板，自制型钢拱架支架；混凝土采用泵送混凝土浇注，插入式振捣器人工振捣。2）六号线车站北端隧道施工六号线车站北端隧道由B、C型隧道组成，隧道较短，仰拱衬砌采用曲面钢模板，泵送混凝土浇注，插入式振捣器振捣；边墙及拱部采用简易型钢台车衬砌，泵送混凝土浇注，插入式振捣器振捣。3）五号线车站左右线隧道施工五号线车站标准断面隧道仰拱衬砌采用曲面钢模板，泵送混凝土浇注，插入式振捣器振捣；边墙及拱部采用简易型钢台车衬砌，泵送混凝土浇注，插入式振捣器振捣。4）A、C风道施工A、C风道结构均为双层暗挖结构，采用复合式衬砌，二衬采用模筑钢筋砼。仰拱衬砌采用曲面钢模板，泵送混凝土浇注，插入式振捣器振捣；边墙、中板衬砌采用曲面钢模板、双覆膜竹胶板，模板支架采用简易型钢拱架；拱顶采用曲面钢模，自制型钢拱架支架；混凝土采用泵送混凝土浇注，插入式振捣器人工振捣。2）站台横通道、施工通道施工站台横通道、施工通道采用简易型钢拱架、曲面钢模板衬砌。5.4二次衬砌施工组织及方法5.4.1A风道二次衬砌施工5.4.1.1A风道位于五号线区庄站的西侧，为双层暗挖隧道，设两个断面，风道总长为45.420m，断面宽度为11.94m（断面一）、9.74m（断面二），高度为13.15m（断面一）、12.5m（断面二），二次衬砌厚度为700mm(600mm)。A风道隧道平面布置图A风道结构横断面图㈠A风道结构横断面图㈡5.4.1A风道开挖及初期支护采用CRD法进行施工，分六部开挖，开挖完毕断面见下图。A风道初支断面示意图由于A风道的开挖采用CRD工法分六部开挖，在初期支护转入二次衬砌时由于中隔壁的存在，将进行从初期支护到二次衬砌的体系转换。综合考虑断面大小、长度、施工进度等因素，A风道初支拆除及衬砌方案为跳段施工，具体顺序是分7个施工段两期进行施工，先从洞口往洞内拆除临时支护，施工2、4、6段仰拱及中板，然后拆除1、3、5、7段所有临时支护，施工仰拱及中板，最后施工拱顶衬砌。一次拆除临时支护长度为6.5～7m，一次衬砌长度为6.5～6.8m。单段临时支护从上往下一次拆除完毕。在拆除衬砌前埋设收敛点，测初值，在拆除后及时监测，保证体系转换安全，发现异常时采用回撑等手段控制变形。衬砌则为从下往上依次进行仰拱、边墙、中板、拱顶衬砌。当上一循环完毕中板衬砌后即可进行下一循环施工。具体施工工艺流程见“A风道衬砌施工工艺流程框图”。具体的分段图见“A风道分段衬砌图”A风道衬砌施工工艺流程框图A风道分段衬砌图根据衬砌施工原则，A风道从下往上分3块依次衬砌，纵向施工缝设立位置为仰拱第二次回填面上500mm，中板上300mm。纵向施工缝留设位置见及分块施工图见“A风道分块衬砌图”同车站主体隧道接口和区间隧道接口施工缝留置按照设计图纸进行。A风道分块衬砌图5.4.1.3临时支护拆除临时支护分7段两期拆除完毕，首期拆除2、4、6段，每段拆除长度为6.5m～6.8m。临时支护拆除前后监测点布设示意图拆除前进行初期支护背后注浆和基面解决。临时支护拆除按照先拆中墙后拆横撑从上往下分层拆除完毕。为了便于拆除和运送，临时支护逐榀拆除。先采用风镐人工破除型钢间混凝土，然后逐榀割除型钢，施工时做好警戒和安全防护，防止高空坠落和物体打击，拆除下方严禁施工和行人。拆除完毕后及时对拆除接口处进行基面解决，避免防水施工前二次解决。A风道分段衬砌施工工序剖面图5.4.1.3防水层的施工按照防水施工方案进行。施工时注意接缝处的防水解决，需要注意细部构造施工项目见下表：施工段防水细部构造施工重点A-1同车站接口变形缝A-2，A-3同车站接口施工缝同区间接口施工缝、变形缝变断面防水解决A-4，A-5集水井防水接口A-6、A-7同车站接口施工缝同区间接口施工缝、变形缝堵头墙防水解决从上表可以看出，A风道的防水接口特别多，均是防水施工的薄弱环节，如何保证防水层的施工质量将是施工重点也是难点，因此施工时注意以下几点：1)防水细部构造施工严格按照防水施工方案进行；2)对于断面变化、转角处防水层铺设时认真分析铺设方法，尽量减少接缝，阴阳角处的防水板不能紧绷，并加强热风枪焊接质量；3)集水井防水板接头必须超过钢筋接头，并铺设竹排或竹胶板进行保护。4)注意对先期施工的防水层进行保护，防止在后期进行临时支护拆除时破坏。5.4.1.根据设计进行钢筋下料，现场绑扎，具体的一些施工规定见“钢筋工程”。本段施工时注意以下几点：1)注意同车站及区间接口部位钢筋施工及各种预埋钢筋的埋设。钢筋施工前仔细对照结构图和建筑图，保证预埋钢筋安装对的。2)根据设计图纸规定，A风道同区间及车站的钢筋接口采用钢筋接驳器，施工时按照规定埋设，并注意接驳器的保护。5.4.1.5A风道仰拱施工采用曲面钢模板及2cm厚木模板，支撑采用10×10cm方木，一般施工缝处采用快易收口网，仰拱仰拱变形缝模板施工示意图边墙及中板采用曲面钢模板及双覆膜竹胶板，支撑系统采用碗扣式脚手支架，步距、纵距及横向间距均为90cm，中板大龙骨间距为90cm，小龙骨间距为45cm，采用15×15cm和10×10cm方木，斜撑撑在仰拱衬砌时预留的钢筋上。边墙及中板支撑系统见下示意图，具体施工见“模板工程”章节及模板施工方案。拱顶采用型钢拱架和曲面钢模板。拱顶模板及支撑施工示意图如下。拱顶模板及支撑施工示意图在中板混凝土强度到达70%时才开始拱顶混凝土的浇注，拱顶混凝土浇注时不得拆除中板下重要受力模板支撑。5.4.1.6混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振捣器振捣。为了保证混凝土的密实性，在拱部预埋注浆管。1)混凝土泵送线路：A风道混凝土由地面1台车载泵直接泵送入模，泵送最远距离为70m，洞内外采用对讲机和信号灯进行联系。2)混凝土浇注及振捣：(1)仰拱混凝土采用斜面分层浇注方式，插入式振捣器振捣。(2)边墙及中板混凝土采用水平分层浇注方式，每层厚度为20～30cm，插入式振捣器振捣。(3)拱顶混凝土采用水平分层浇注方式，每层厚度为20cm，插入式和附着式振捣器振捣。3)混凝土养护：混凝土在终凝后洒水养护14天。5.4.2C5.4C风道位于五号线车站的东侧，分为明挖段和暗挖段两部分。明挖段位于环市路北侧；暗挖段长度为43.18m，双层隧道，断面宽度为14.2m（总宽度），高度为17.15m，拱顶覆土厚度为4.6m～5.6m。初期支护厚度为400mm，二次衬砌厚度为700mm。C风道具体情况如下：C风道隧道平面布置图C风道结构横断面图5.4.1C风道开挖及初期支护采用CRD法进行施工，分八部开挖，在初期支护转入二次衬砌时由于中隔壁的存在，采用跳段施工方法完毕从初期支护到二次衬砌的体系转换。C风道衬砌顺序为从竖井向里由北向南进行衬砌，一次拆除临时支护长度为7.2～7.4m，一次衬砌长度为7.2～7.3m，共分6个段两期先后完毕施工根据以上方案，C风道分6段两期进行施工，一方面对1、3、5段临时支护所有拆除，从下往上施工仰拱及中板，然后拆除剩余所有临时支护，进行2、4、6段仰拱、中板及剩余拱顶的施工。具体的分段图见“C风道分段衬砌图”。C风道分段衬砌图C风道分块衬砌图C风道从下往上分4块依次衬砌，纵向施工缝设立位置为仰拱第二次回填面上500mm，中板下100mm，中板上200mm。施工缝处的解决方法按防水工程施工方案进行。纵向施工缝留设位置见及分块施工图见“C风道分块衬砌图同车站主体隧道接口和区间隧道接口施工缝留置按照设计图纸进行。防水工程、钢筋工程、模板工程、混凝土工程施工方法及施工组织同A风道。5.4.①C风道临时支护的拆除以A号风道施工监测数据为基础而作出最佳方案。②根据总体计划规定，C风道不负责五号线主体隧道的开挖及初期支护施工，但施工时将根据实际进度情况在C风道完毕衬砌后分担五号线主体隧道一部分的衬砌工作。5.4.3五号线主体隧道二次衬砌施工技术5.4.3.1五号线主体隧道位于广州环市东路下方，为单线隧道，左右线线路中心线间距28m，左右线埋深相同，均为19.7m左右。主体隧道设计起点里程为YDK11+600.000，终点里程为YDK11+734.600，总长为134.6双线米（涉及车站两端风道22.44m）。主体隧道标准断面长度为218.82m（单线米），隧道开挖总宽度为9.21m，断面总高度为8.8m。五号线左、右线隧道结构断面如下图：五号线左、右线隧道结构断面图5.4.3.2五号线主体隧道衬砌顺序为从西向东由1号竖井向2号竖井方向进行衬砌，一次拆除临时支护长度为9m，一次衬砌长度为8.6～8.8m，左右线各分13个段完毕施工，具体的分段图见“五号线主体隧道分段衬砌图”。临时支护从上往下一次拆除完毕。具体施工工艺流程见“五号线主体隧第一段临时支护拆除前在两侧边墙上设收敛点，在拆除后天天监测两次，比较拆除前后收敛变化情况以及拱顶沉降情况，分析结构稳定性，为下一步施工提供参考依据。五号线主体隧道分段施工图分段衬砌施工工序剖面图隧道从下往上分4部分依次衬砌，纵向施工缝设立位置为仰拱回填面上500mm，纵向施工缝留设位置见及分块施工图见“五号线主体隧道分块衬砌图”五号线主体隧道分块衬砌图5.4.3五号线主体隧道结构单一，隧道衬砌采用模板台车进行施工，每次衬砌长度9m。模板台车由我公司科技开发部负责设计，机械厂加工，规定简朴、轻便，便于运送和洞内现场拼装。模板台车加工完毕后在厂内试拼装，各项性能检查合格后，用于衬砌施工。当第一段仰拱施工完毕后开始在洞内进行拼装，拼装完毕后组织各方对台车进行验收，准备下一步的施工。为了加快施工进度，左右线各投入一台台车进行施工。此外现场为了满足台车的推动速度和形成流水作业，在台车前配备2副简易台架进行基面解决、防水层施工及钢筋绑扎工作。隧道衬砌流水作业示意图如下图：隧道衬砌流水作业示意图现场根据流水作业规定安排防水、模板、钢筋等工种作业人员进行作业，每一工种作业人员保证3班倒，加快施工进度。五号线主体隧道混凝土采用商品混凝土泵送入模，现场采用两台泵：在地面布置1台车载泵及在A风道内布置1台HBT60泵完毕混凝土泵送作业，混凝土泵送按照“混凝土工程”有关规定施工。仰拱混凝土浇注采用自然分层，插入式振捣器振捣；边墙及拱部混凝土采用水平分层方式浇注，分层厚度为20-30cm，以插入式振捣器为辅、附着式振捣器为主的方式振捣。为了防止混凝土浇注不密实，在拱顶预埋注浆管。混凝土脱模后进行14天的洒水养护。5.4.3.4仰拱浇注按分区分段的规定，一次浇注成型，保证结构整体性。砼浇注前，仰拱底部必须清理干净，纵环向止水钢板设立完毕，堵头施工完毕，经监理工程师检查合格后方可进行。采用泵送商品砼从前到后顺序浇注，自然分层，振捣器捣固，初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲隧底填充采用与二衬同级的回填砼与仰拱砼一起一并浇注成型。仰拱施工工艺流程如下:临时支护拆除清理、找平仰拱基面临时支护拆除清理、找平仰拱基面铺设防水层绑扎仰拱钢筋灌注砼仰拱、隧底填充养生（强度75%）钢筋倒运安堵头模板及纵环向止水带拆堵头模板仰拱施工工艺流程5.4.3.5边墙及拱顶采用曲面钢模板及自制型钢拱架台车，见示意图。五号线主体隧道简易衬砌台车图铺设轨道铺设轨道拆除通风管拆除通风管台车前后就位调整并锁定走行拆模台车前后就位调整并锁定走行拆模立模凿毛接头解决立模凿毛接头解决养护浇注砼模板中线标高调整养护浇注砼模板中线标高调整模板台车浇注砼工艺流程图检查台车锁定装置拆堵头模板模板台车浇注砼工艺流程图检查台车锁定装置拆堵头模板①铺设轨道：模板台车采用普通钢轨作为轨道，规定轨距偏差不大于1cm，高差不大于2cm，严格按中线铺设，保证台车走行方便，以方便调整就位。②台车就位调整模板：交替启动垂直和侧向丝杠或油缸，使模板位于设计规定位置，然后检查模板就位情况，进行偏差调整，中线水平检查合格后锁定模板支承系统，安装堵头，完毕立模工序。③砼浇注：砼浇注通过模板两侧天窗自下而上对称地分层进行，每层浇注高度不大于2m。以捣固棒为辅附着式振动器为主对混凝土进行捣固。④拆模：当衬砌砼达成拆模强度时，拆除堵头板，拆除边墙模板，回收顶部模板，完全脱离衬砌。最后清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。拆模后混凝土喷水养生14天。⑤走行：松开卡轨器，清除轨道上粘结砼和杂物，启动走行控制系统，走行到衬砌段位置锁定卡轨器。5.4.4六号线主体隧道二次衬砌施工技术5.4六号线车站主体隧道位于农林下路下方（北段位于环市东路下），左右线线路中心间距为16m，左右线埋深相同。六号线主体隧道左线设计里程为ZCK16+130.700～ZCK16+253.900，长123.2米；右线设计里程为YCK16+130.700～ZCK16+249.900，长119.2米。主体隧道断面根据结构尺寸的不同，分为三种断面：三联拱断面（六号线A型隧道）、盾构过渡段（B型隧道）和盾构过站隧道（C型隧道）。5.4.4.2南站厅隧道衬砌施工方法通过仔细研究和分析，对南站厅主体隧道从初期支护转衬砌施工的临时支护拆除方法、拆除长度、结构施工缝留设位置、施工方法、工期等多方面考虑，制定了本施工方案，其施工工序见南站厅施工工序图。本施工方案为了减少体系转换时产生的应力重分派对结构的影响，减少结构附加沉降变化，施工时尽量在不破坏原临时支护结构下进行衬砌。为了减少施工接缝，保证底、中、顶纵梁的连续性和有利防水及加快循环，临时支护的拆除长度为6m，个别施工段临时支护拆除最短为5.5m，施工时根据监测信息调整拆除长度隧道二次衬砌里外往外，从下往上进行施工，按照仰拱、边墙及中板、拱顶及偏拱分段分层、分块组织施工，各层分段、分块施工图见“南站厅仰拱分段、分块施工图”，“南站厅边墙及中板分段、分块施工图”，“南站厅拱顶分段、分块施工图”。施工顺序见“南站厅隧道施工工序图”。南站厅隧道衬砌施工模板支撑体系采用型钢拱架、型钢支架及碗扣式支架组成，模板采用曲面3015钢模板、双覆膜竹胶板进行施工；混凝土采用泵车泵送入模，人工使用插入式振捣器振捣。中洞衬砌施工工序框图5.4.4.隧道仰拱根据开挖的先后顺序分两部分进行施工，先施工中洞仰拱，后施工边洞仰拱。按照本方案，中洞仰拱施工单段施工长度为6m，跳段施工，中洞仰拱施工重点为如何解决好二次衬砌同边洞施工接缝防水及钢筋中洞仰拱施工时根据划分的施工段长度先凿除中间临时中隔墙型钢间混凝土，凿除高度为仰拱衬砌高度，然后按照仰拱衬砌施工环节进行衬砌施工。根据跳段施工方案，中洞仰拱分3次浇筑完毕，第一次浇筑ZDY2-1、ZDY3-2、ZDY5-1，第二次浇筑ZDY1、ZDY2-2、ZDY4-2，第三次浇筑ZDY3-1、ZDY4-2、ZDY5-2。在每次分段拆除临时支护后及时进行监测，发现异常时分析、判断，拟定应对措施。中洞仰拱模板示意图中洞仰拱施工时重点解决好与边洞的施工接缝和中隔墙处防水。由于靠边洞中隔壁处空间狭小，不便于施工，因此混凝土直接浇筑至中隔墙，钢筋接头采用钢筋接驳器，采用凹形接口留置钢板止水带，采用1.8cm厚木模保护防水层。具体做法见“中洞侧壁施工缝详图”中洞侧壁施工缝详图中洞仰拱施工的另一个重点为预埋好钢管柱的预埋螺栓。底纵梁钢筋绑扎完毕后安装预埋螺栓，采用全站仪及水准仪精拟定位，定位完毕后点焊固定于钢筋上；在模板安装完毕进行复核和调整，混凝土浇筑时注意保护并加强振捣。边洞仰拱的施工按照仰拱施工工艺进行施工。混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振捣器振捣：1)混凝土泵送线路：在4号竖井工区地面采用1台车载泵直接泵送入模，泵送最远距离为80m2)混凝土浇注及振捣：(1)仰拱混凝土采用斜面分层浇注方式，插入式振捣器振捣。(2)边墙及中板混凝土采用水平分层浇注方式，每层厚度为30cm，插入式振捣器振捣。3)混凝土养护：混凝土在终凝后洒水养护14天。5.4.4钢管柱在仰拱混凝土达成强度后立即进行吊装作业，施工段划分根据仰拱划分段。钢管柱承重性能良好，在受力较大部位能有效减少混凝土柱体积，起到承载和传力作用。钢管柱施工规定较为严格，由专业工厂加工制作，运至工地安装。1)钢管柱重要施工工艺流程见下一页。2)钢管柱构造钢管混凝土柱重要由φ800钢管，底法兰钢板，顶法兰钢板，Q235加劲钢板以及柱内节点加强钢筋、立柱结构筋和混凝土组成。3)钢管柱加工制作及运送(1)钢管柱由专业工厂加工制作，加工制作时严格按设计规定进行。(2)钢管柱加工时，严格控制纵向弯曲度、椭圆度、管端平整度。(3)钢管柱出厂前进行焊缝、长度、表面清洁度、防腐解决、超声探伤检查，按3《钢结构工程施工及验收规范》质量标准进行验收。钢管柱加工钢管柱加工钢管柱中心放样钢管柱底法兰预埋下节钢管柱安装钢管柱调偏管内钢筋笼焊接及下节混凝土浇注上节钢管柱安装钢管柱调偏及加固上节混凝土浇筑钢管柱施工工艺流程钢管柱加工钢管柱加工钢管柱中心放样钢管柱底法兰预埋下节钢管柱安装钢管柱调偏管内钢筋笼焊接及下节混凝土浇注上节钢管柱安装钢管柱调偏及加固上节混凝土浇筑(4)钢管柱在运送过程中采用有效措施防止碰撞，装车和卸车采用吊机轻吊轻放，不允许随意抛掷。4)钢管柱安装由于施工作业空间受限，钢管柱施工分两节进行吊装和混凝土灌注。一方面施工下节：底纵梁施工完毕后，拆除钢管柱部位处临时支撑，通过竖井将钢管柱吊入中洞2、4部内，采用特制小车将钢管柱运至施工部位吊装，安装完毕后立即进行调偏和加固，在验收后进行下节混凝土灌注；当下节混凝土灌注完毕后再按照同样方法施工上节。施工时注意以下几点：(1)钢管柱的吊装均采用3吨倒链通过预埋于拱顶上的吊钩吊装，施工前需要仔细检查吊钩质量和预埋位置，仔细检查吊装钢丝绳，发现问题及时解决。(2)钢管柱必须精确就位，保证垂直度。现场施工时采用全站仪及ZNL投点仪联合定位保证精度，完毕调偏后立即采用钢管加固。(3)中间法兰盘连接需要在现场施旱，为了保证焊接质量，现场采用二氧化碳保护焊焊接工艺。(4)钢管柱施工时仔细谨慎，防止碰撞。5)钢管柱固定方法：将钢管柱在临时支护内采用三脚撑固定，三脚撑采用工25型钢组成，横向采用钢支撑和拉杆固定。加固图如下：钢管柱固定及施工示意图6)钢管柱混凝土灌注钢管混凝土柱浇筑采用泵送混凝土入柱，人工振捣。每隔0.5m振捣一次，作业时使振动棒自然沉入混凝土，并插到下层混凝土中50mm～100mm，保证上下层之间的结合，振动过程中插点均匀，快插慢拔，充足振实混凝土。顶部混凝土要注意加强振捣，充足排除顶部混凝土间的气泡，保证混凝土的整体密实。上下节接头处涂刷混凝土界面解决剂，保证施工缝质量。7)钢管柱施工注意事项(1)钢管柱加工制作、安装、混凝土浇筑严格执行设计规定和相关规范。(2)安装钢管柱时要保证位置准确，检查立柱的垂直度，位移偏差小于5mm，垂直度小于4mm。(3)钢管柱焊接过程中一定要对称焊接，保证受力均匀，焊缝饱满、长度、深度符合规范规定。(4)钢管柱顶法兰与顶纵梁相连，采用有效措施保证顶法兰平整度。(5)钢管柱混凝土强度等级为C40，混凝土中加入微量膨胀剂，以消除钢管柱内因混凝土收缩产生的缝隙。(6)施工过程中严格控制水灰比，严格控制水泥用量和各种掺合料用量，现场严禁随意加水。(7)当混凝土浇到柱顶时，上面易出现一层较厚的水泥砂浆，并且气泡不易排出。施工完顶部时，将上部0.3m范围砂浆挖出，重新浇筑混凝土，并加强振捣，保证气泡排出。5.4.4.5当一个施工段内的钢管柱施工完毕并达成80%强度时施作顶纵梁及部分拱顶衬砌。本次施工的重点为解决好同侧壁的钢筋及防水接头解决。解决方法同底纵梁类似，具体做法见“顶纵梁同侧壁细部构造做法图”。顶纵梁同侧壁细部构造做法图由于本部分浇筑混凝土厚度较厚，对模板及支架的规定较高，根据现场情况，支架采用碗扣式脚手支架，支架在梁底部位加密为纵、步距30cm。梁底模板采用双覆膜竹胶板，拱顶部分衬砌采用曲面钢模板。模板及支撑施工图见下示意图。中纵梁模板及支撑施工示意图其中拱顶处设型钢拱架，该拱架由三片拼装完毕。在浇筑顶纵梁时架立拱脚处两片拱架，为保证剩余一片拱架可以良好拼装，在钢管柱位置凿除中隔墙，使拱架完整拼装，其余拱架按照此标准架立。5.4.4.6顶纵梁的混凝土达成设计强度80％后，拆除拱部中隔墙，铺设防水层，绑扎钢筋，然后完整拼装拱部拱架，架立支架，安装模板。在检查模板及支架牢固后即可开始混凝土的浇筑。混凝土采用泵送工艺。为了保证拱顶混凝土的密实性，拱顶混凝土采用自密实性能强、塌落度高的混凝土。混凝土浇筑导管从一侧模板放入，等一段拱顶混凝土密实后随浇随撤，直到浇筑到模板口。混凝土的振捣采用附着式振捣器。5.4.4.7中纵梁断面尺寸高为1000mm，宽1000mm，中纵梁和站厅板一起施工。1)中隔壁拆除拆除中洞临时中隔墙前，埋设观测点。做好格栅应力变化监测，隧道净空收敛量测，根据量测数据变化拟定拆除方案是否合理。2)钢筋绑扎钢筋重要为纵梁钢筋和站厅板钢筋，施工时钢筋不能中断，遇钢管柱时，站厅板钢筋绕行通过，中纵梁钢筋与钢管柱相交部位，两侧边筋绕行通过，内侧钢筋断开与钢管柱焊接。预留与另一侧站厅板和下段施工站厅板及中纵梁接茬钢筋模板可选用木模，接茬筋从预留孔眼穿过。3)站厅板施工缝设立站厅板施工缝设立在距钢管柱中心距2m4)砼浇筑钢筋检查合格后，进行混凝土施工，灌注使用商品砼泵送施工，人工振捣密实。砼浇筑后按规范进行养护5.4.4.8在中板完毕衬砌并达成设计强度后即可开始施工偏拱衬砌。一方面拆除所有的临时支护，解决好接缝处防水及钢筋接头，施作防水、绑扎钢筋、架立模板，完毕混凝土的衬砌。偏拱衬砌模板及支架见下页“偏拱模板及支架示意图”。偏拱模板及支架示意图5.4.4.为了保证扶梯斜通道开挖初支时的施工安全，南站厅扶梯斜通道开挖及初期支护由上往下进行施工，施工时通过在1号出入口明挖段增设竖井来完毕施工，具体位置待1号出入口方案稳定后拟定。衬砌时将从上往下进行施工，采用定制的全断面台车完毕。L4-L7轴间支撑在扶梯斜通道衬砌混凝土达成强度后拆除。5.4.5六号线北端隧道二次衬砌施工技术其施工技术同五号线主体结构隧道。5.5二次衬砌施工工艺5.5.1初期支护背后注浆施工工艺(1)施工工艺流程初期支护施作完毕后，为加固初支背后由于开挖受扰动的围岩及填充喷射混凝土也许有的空隙，以最大限度地减少围岩松动和地表沉降及结构渗水，在初期结构封闭成环后，即进行初期支护背后回填注浆，其施工工艺流程见图所示。初支背后注浆施工工艺流程图(2)技术措施①、初支背后回填注浆采用φ32普通钢管，L＝0.5m，注浆管在初支喷混凝土前预埋，与钢拱架及钢筋网焊接在一起。喷混凝土时，外露端用棉纱封堵加以保护，入土端需进行必要的防护，以防喷射混凝土封堵管口。②、注浆材料选用32.5R普通硅酸盐水泥拌制的水泥浆，水灰比0.8～1:1。③、采用单液注浆泵进行注浆，注浆终压控制在0.3～0.5Mpa。5.5.2防水层本站隧道在初支与二衬之间全断面设立无纺布与PVC防水板组成的防水层，并沿隧道纵向每隔9（12）米设立一道分区环向止水环，在防水板内侧焊一圈背贴式PVC止水带与内衬砼镶嵌，隔断防水板内的通道。防水层施工工艺流程图如下。更为详尽的施工说明见“防水施工专项施工方案”。材料检查洞外准备准备工作洞内准备中线检查工作台就位基面解决固定无纺布垫层固定防水板材料检查洞外准备准备工作洞内准备中线检查工作台就位基面解决固定无纺布垫层固定防水板防水板搭接焊缝焊缝补强质量检查粘贴无纺布保护层不合格格下一循环进入下一道工序结束移工作台 防水层施工工艺1)基面解决喷射砼基面粗糙、凹凸不平、锚杆头外露等，对铺设防水层质量有很大影响，为此，对喷射砼基面必须进行解决，达成规定及要点如下：(1)基层表面平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝、其平整度允许偏差为3mm，且每米范围内不多于一处，并满足D/L=1/6～1/10（见下图），对于不平整基面用水泥砂浆找平。喷射混凝土基面解决规定(2)对所有仰拱均按照规定先铺设5cm厚细石混凝土垫层。(3)基面不得有钢筋及凸出的管件等锋利突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，其圆弧半径R大于200mm，以免防水层被扎破。(4)基面阴阳角和棱角部位用砂浆抹成圆弧，圆弧半径100mm。(5)基层表面允许有湿渍，但不允许有滴水、漏水、淌水、线流或流沙流出。2)防水板施工(1)仰拱防水板施工采用空铺法，边墙及拱顶防水板采用PVC垫片固定法。(2)仰拱防水板施工时先将土工布缓冲层空铺在合格的基层上，铺设方向依据隧道断面大小拟定为环向或纵向，并与事先准备的测量标志相吻合，搭接宽度为50mm，搭接部分用热风焊枪点焊连接。然后再将PVC防水板空铺在无纺布上，要保证平整顺直，不得扭曲，防水板搭接宽度不小于100mm，当与边拱防水板连接时，接头部位的仰拱和边拱的焊接接缝错开最少300mm，仰拱两侧的防水板的边沿要临时固定并保护好，以便以后与边拱防水板焊接。再将土工布空铺在防水板上，搭接边宽为50mm，采用手动焊枪点焊连接。在保护层施工完毕后，立即敷设50mm厚的砂浆保护层，必须待其强度达成上人条件后方可进入下道工序。(3)边拱及拱顶防水层施工时先将无纺布沿环向敷设，搭接宽度为50mm，用射钉枪射钉将PVC垫片和土工布固定在基层上，土工布搭接边用手动焊枪点焊连接。每副防水板布置两排垫片，每排距防水板边沿约400mm，矩形布置。垫片间距：边拱为800mm，拱顶为400mm。将防水板沿环向敷设，搭接宽度不小于100mm，用手动焊枪将防水板与PVC垫片一一点焊固定，当与仰拱防水板连接时，接头部位的仰拱和拱顶的焊接逢应错开最少300mm，敷设防水板时，应注意根据基层的凹凸不平度来拟定PVC防水板的松弛度。3)防水板的焊接①PVC防水板的所有搭接接缝所有采用热风焊接。焊接方式有两种：手动焊接和自动焊接。②手动焊接重要合用在阴阳角、渐变段等复杂的细部解决和损坏部位的修补，焊接时实用20mm宽的小焊嘴，焊接工序分为三步：1.点焊：预热焊枪4分钟时间左右，然后沿PVC防水板搭接边内侧点焊固定防水板。2.预焊：沿搭接边的内侧，从点焊的位置开始进行预焊约20-30mm宽。3.终焊：沿搭接边外侧，将没有焊接的部位焊接密实，且沿着搭接边外缘有溶浆溢出。③双焊缝自动焊机焊接合用于大面的长焊缝的焊接，接缝为双焊缝、中间留出空腔以便充气检查。焊缝位置如下图。焊接之前先检查焊机的状态是否正常，根据现场具体的温度和湿度等环境条件调整焊机的温度，压力和走行速度，并对样品先试焊，合格后方可进行正式焊接。焊接时焊缝搭接宽度不小于100mm，每道焊缝宽度不小于10mm。双焊缝焊接搭接示意图④对于焊缝搭接的解决，规定被压焊一侧的PVC防水板用锋利的小刀削成坡形，并且调慢自动焊机在该段焊接的爬行速度，保证搭接处的质量。对于因各种因素导致防水板破损的，应按破损口的大小、形状重新剪裁一块修补防水板焊接在破损处。修补防水板应完全盖住破损口，并不应留直角，采用手工焊接方式焊接牢固。4)防水板质量检查铺贴后的防水板应平整，顺直，搭接尺寸对的，不得扭曲，褶皱，翘边和空鼓现象。并且还应当进行样品检查和充气实验、抽气实验，对检查不合格者，立即进行修补，直到达成规定为止。①试焊的焊接样品检查：在试焊样品冷却后，切成10mm左右的长条，然后进行撕裂测试，所有断裂应发生在有效焊缝以外。否则调整焊机参数重新进行焊接，直到合格为止。为切实保证质量，天天、每台热合机焊接应取一个试样，注明取样位置、焊机操作者及日期。②焊缝检查：沿焊缝外边沿观测是否有均匀发亮的溶浆溢出，不能有烧焦现象，否则进行修补。然后再用平口螺丝刀或钩刀沿焊缝外边沿稍用力，检查是否有虚焊，漏焊部位，假如有漏点，应及时作好标记并修补。③双焊缝充气实验：将双焊缝两端用铁夹或速凝胶密封而不漏气，再用检测针头插入两条焊缝之间的气槽内，用手动气泵（脚踏式或手动式气筒也可）加压至0.25Mpa(2.5Bar)时，停止充气，观测15分钟。若压力下降值小于10﹪为合格。假如压力下降过大不满足规定期，用肥皂水涂在焊缝上，在产气愤泡的地方重新焊接，直到不漏气为止。④焊缝抽气实验：检查在较平整的基层上的PVC防水板的直焊缝和各种阴阳角的焊缝采用玻璃罩将被检查的焊缝罩住并用力压紧防止漏气，然后用真空泵进行抽气负压到0.5Bar并维持5分钟，如压力变化则对焊缝进行修补。5)PVC外贴式止水带及注浆嘴的安装①沿施工缝和变形逢使用手动焊枪现场将背贴式止水带焊在防水板上，焊接要密实可靠。止水带上应埋设预埋注浆管。②同时将注浆嘴点焊到防水板上用密封胶带将注浆嘴四周封住，以防止浇混凝土时砂浆堵塞注浆嘴。③按照设计设注浆嘴，分别在分区内的四周及中间位置。注浆嘴的注浆管应收集到纵向施工缝上部。5.5.3(1)钢筋加工制作①进场钢筋时检查有出厂合格证及实验报告单。②钢筋进场时分批抽样进行物理力学实验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常）时，补作化学成份分析实验。③钢筋的型号如需调换、替代时先征得设计公司的批准，并得到监理工程师认可。④钢筋加工的形状、尺寸符合设计规定。钢筋的表面保证洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。⑤钢筋曲折段平直，无局部曲折。调直钢筋时按下列规定执行：A、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。B、冷拔低碳钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计规定。⑥钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。⑦箍筋末端作成弯钩，弯钩形式按设计规定。详见“钢筋加工允许偏差表”。(2)钢筋焊接①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均符合设计规定和有关规定。②进口钢筋焊接进行化学成份检查和焊接施工，经检查合格后使用。③焊接成型时，焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折需校直或切除。④钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。⑤钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。焊工持证上岗，并在规定的范围内进行焊接操作。⑥轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通混凝土中直径大于22mm的钢筋和轻骨料混凝土中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用焊接。对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大于32mm时，采用焊接。⑦对有抗震规定的受力钢筋的接头，采用焊接。当采用焊接时接头应符合下列规定：A、纵向钢筋的接头，对一级抗震等级，采用焊接接头。B、框架底层柱、剪力墙加强部位纵向钢筋的接头，对一、二级抗震等级，采用焊接接头。C、钢筋接头不设立在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。⑧盾构预留孔用钢筋接驳器,以便后期施工钢筋连接。⑨钢筋闪光对焊接头和电弧焊接头机械性能与允许偏差详见“钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表”、“钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表”。钢筋加工允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置±202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量,宽、高各计1点钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1杭拉强度符合材料性能指标每件（每批各抽3件）1《GB228-76金属拉力实验执行》2冷弯13接头弯折不大于4度≯0.1d且≯2mm每件（每批抽10%且不少于10件1用刻槽直尺和木楔塞尺量最大值4接头处钢筋轴线的偏移1

钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头（每批抽检3件）《GB228-76金属拉力实验执行》2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件(每批抽10%且不少于10件1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且≯3mm15焊缝厚度/宽度0.05/0.5d16焊接长度/咬合深度-0.05/0.5d27搭接焊表面上气孔及夹渣数量大小在2d长度上不大于2个2直径不大于3个（3）钢筋绑扎与安装①所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等符合设计规定。②焊接成型后的网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑砼时无松动或变形。③绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。④当设计有防迷流规定期，严格按设计规定采用焊接贯通。⑤钢筋与模板间设立足够数量与强度的垫块，保证钢筋的保护层达成设计规定。⑥在绑扎双层钢筋网时，设立足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。⑦钢筋的绑扎符合下列规定：A、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。B、板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点所有扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，所有扎牢。C、梁和柱的箍筋，除设计有特殊规定外，与受力钢筋垂直设立；箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设立。D、在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45°角，对多边形柱为模板内角的平分角。⑧绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差和钢筋安装允许偏差，按下表规定执行。详见“绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表”及“钢筋安装允许偏差表”。绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1网的长、宽±102网眼尺寸±203骨架的宽及高±54骨架的长±105箍筋间距±206受力钢筋间距±10排距±5钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距±5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁、柱±102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙±102基础±2043箍筋间距±205用尺量4保护层厚度梁、柱±5每个构件或构筑物5用尺量板、墙±3基础±105同一截面内受拉钢筋接头截面占钢筋总截面积≯25点数计算截面面积注：同一截面指30d，长度500mm，d为一根受拉筋的直径。（4）预埋钢筋注意事项预埋钢筋施工时注意以下几点：①在结构钢筋绑扎完毕后，用全站仪在钢筋网片上准确放设出预埋钢筋位置。②预埋钢筋与结构钢筋网片点焊接，锚固深度满足有关规范规定。③预埋钢筋露出结构部分接头要互相错开。④砼浇筑过程中，避免砼输送管或振捣器碰撞预埋钢筋，一旦碰撞，重新固定于本来位置。（5）防迷流施工①结构纵、横向钢筋进行电气连续，搭接时进行焊接。②结构每个横断面的表层钢筋均按设计规定焊接。③明挖段纵向钢筋与横向钢筋的焊接规定。A、底板、中板、顶板及墙内表层的纵向钢筋每隔5m与表层横向钢筋焊接。B、在变形缝两侧第一排横向钢筋与底板、中板及墙的所有纵向钢筋焊接，如下图所示：④纵向钢筋的搭接处均焊接，变形缝通过填充材料使变形缝两侧钢筋实现绝缘，变形缝两侧的侧墙上引出结构钢筋连接端子，两连接端子用95mm2的铜电缆连接，每处伸缩缝侧墙上共设4个连接端子，连接端子大样如右图所示：5.5.45.5.4.1模板及支架体系的选择1)隧道侧墙模板均采用曲面钢模板(3015)，腋角、柱及板采用双覆膜竹胶板，变形缝采用木模作堵头，一般施工缝采用快易收口网。2)仰拱、中板结构施工时，脚手架采用φ48×3.5钢管扣件式金属脚手架系统，侧墙、顶纵梁、拱顶施工采用I25型钢和φ100钢管、φ48×3.5钢管扣件组成脚手架系统。3)重要施工机具采用圆锯、压刨、手锯、钉锤、电钻、水平尺、钢卷尺、大锤等。5.5.4.2侧墙模板侧墙模板通过I25型钢拱架模板靠带支撑φ100钢管斜撑上，施工方法为：1)在底板上预埋40cm长φ28钢筋（其中25cm锚入砼中），其纵向间距为1.0m，排数根据墙高而定，一般排间距控制在1.5～2)先施工环向工字钢靠带和斜向支撑，然后安装模板并调节内侧结构尺寸和垂直度。3)侧墙模板设计详见“侧墙模板设计图”侧墙模板设计图5.5.4.3中板模板1)中板模板施工(1)中板模板安装工艺：搭设支架→安装横纵木楞→调整中板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高、平整度(2)工艺流程：支立杆办预检铺竹胶板模板支立杆办预检铺竹胶板模板校正标高安装横纵钢(木)楞①支架搭设前，清理仰拱上杂物。支架的支撑（碗扣式）从一侧开始，依次逐排安装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆，在上部安装可调式顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，支撑的间距为900mm，大龙骨的间距为900mm，小龙骨间距为450mm。②支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出中板模板的厚度。③铺设竹胶板：应先铺设整块的竹胶块，对于不够整数的模板，再用小块竹胶板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉牢，注意，铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。④铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。5.5.4.4站台板模板采用φ48×3.5扣管式脚手架及对拉螺栓支模。支架竖向间距500mm，横向间距500mm，加斜撑加固，见“站台板模板示意图”。站台板模板示意图5.5.4.5模板工程施工质量及验收规定1)基本规定(1)模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。(2)在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观测和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行解决。(3)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。2)模板安装(1)主控项目①安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。检查数量：全数检查。检查方法：对照模板设计文献和施工技术方案观测。②在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查。检查方法：观测。(2)一般项目①模板安装应满足下列规定：A模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；B模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；C浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；D对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达成设计效果的模板。检查数量：全数检查。检查方法：观测。②用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。检查数量：全数检查。检查方法：观测。③对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计规定起拱；当设计无具体规定期，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。检查数量：在同一检查批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。检查方法：水准仪或拉线、钢尺检查。④固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得漏掉，且应安装牢固，其偏差应符合表“预埋件和预留孔洞的允许偏差表”的规定。检查数量：在同一检查批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。检查方法：钢尺检查。预埋件和预留孔洞的允许偏差表项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度＋10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度＋10，0预留洞中心线位置10尺寸＋10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。⑤现浇结构模板安装的偏差应符合表“现浇结构模板安装的允许偏差及检查方法表”的规定。检查数量：在同一检查批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。现浇结构模板安装的允许偏差及检查方法表项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁＋4，－5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。⑥预制构件模板安装的偏差应符合表“预制构件模板安装的允许偏差及检查方法表”的规定。检查数量：初次使用及大修后的模板应全数检查；使用中的模板应定期检查，并根据使用情况不定期抽查。预制构件模板安装的允许偏差及检查方法表项目允许偏差（mm）检查方法长度板、梁±5钢尺量两角边，取其中较大值薄腹梁、桁架±10柱0，－10墙板0，－5宽度板、墙板0，－5钢尺量一端及中部，取其中较大值梁、薄腹梁、桁架、柱＋2，－5高（厚）度板＋2，－3钢尺量一端及中部，取其中较大值墙板0，－5梁、薄腹板、桁架、柱＋2，－5侧向弯曲梁、板、柱l/1000且≤15拉线、钢尺量最大弯曲处墙板、薄腹梁、桁架l/1500且≤15板的表面平整度32m靠尺和塞尺检查相邻两板表面高低差1钢尺检查对角线差板7钢尺量两个对角线墙板5翘曲板、墙板l/1500调平尺在两端量测设计起拱薄腹梁、桁架、梁±3拉线、钢尺量跨中注：l为构件长度（mm）。3)模板拆除①主控项目A底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计规定；当设计无具体规定期，混凝土强度应符合表“底模拆除时的混凝土强度规定表”的规定。检查数量：全数检查。检查方法：检查同条件养护试件强度实验报告。底模拆除时的混凝土强度规定表构件类型构件跨度（m）达成设计的棍凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件-≥100B对后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体规定期，不应在结构构件建立预应力前拆除。检查数量：全数检查。检查方法：观测。C后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。检查数量：全数检查。检查方法：观测。②一般项目A侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。检查数量：全数检查。检查方法：观测。B模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。检查数量：全数检查。检查方法：观测。5.5.5混凝土工程5.5.5.1混凝土原材料及配合比本工程主体结构所以混凝土均使用商品混凝土，混凝土原材料及配合比使用按下列规定执行:(1)水泥:①使用质量稳定的转窑水泥。②含碱量不超过规范规定值；设计无特殊规定期,一般不采用早强水泥。③不用受潮和过期水泥，不同品种、不同标号的水泥不混用。(2)水：采用洁净自来水。(3)砂、石：除符合现行的《普通砼用砂质量标准及验收方法》和《普通砼用碎石或卵石质量标准及验收方法》的规定外，石子最大粒径不大于35mm，泵送砼其最大粒径不大于运送管径的1／4，含量不大于规范规定值，吸水率不大于1.5%。不使用活性碱骨料。(4)外加剂:除含氧离子的外加剂外,根据需要使用引气剂、减水剂、防水剂、膨胀剂等。(5)混凝土配合比配合比经实验拟定，根据需要采用掺入磨细粉煤灰、减水剂的双掺工艺。5.5.5.2混凝土运送及输送结构采用商品混凝土，搅拌车运送，输送泵车输送，并按下列规定执行：1)商品混凝土由广州超力混凝土公司搅拌站供应，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，塌落度控制在规定以内，超过者立即告知搅拌站调整，在现场不任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。2)混凝土运送途中，严禁往拌筒内加水。泵送混凝土运送延续时间可按下列规定执行：(1)未掺外加剂的混凝土，可按表“泵送混凝土运送延续时间表”执行；(2)采用其他外加剂时，可按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运送延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。泵送混凝土运送延续时间表混凝土出机温度（℃）运送延续时间（min）25～3050～605～2560～903)混凝土搅拌运送车给混凝土泵喂料时，应符合下列规定：(1)喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免出料的混凝土的分层离析；(2)喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；(3)暂时中断泵送作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土；(4)混凝土泵进料斗上，应安顿网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或异物进人混凝土泵导致堵塞。4)使用混凝土泵输送混凝土时，严禁将质量不符合泵送规定的混凝土入泵。5)混凝土的泵送混凝土泵的操作是一项专业技术工作，安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。操作人员通过专门培训合格后上岗独立操作。在安顿混凝土泵时，应根据规定将其支腿完全伸出，并插好安全销，在场地软弱时应采用措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合规定后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中没有异物后，可以采用与将要泵送的混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆，也可以采用纯水泥浆或1：2水泥浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。开始泵送时，混凝土泵应处在慢速、匀速并随时也许反泵的状态。泵送的速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观测混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。在混凝土泵送过程中，假如需要接长输送管长于3m时，应按照前述规定仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明因素，采用措施排除。一般可先用木褪敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采用下列方法排除：(1)反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；(2)可用木褪敲击等方法，查明堵塞部位，若的确查明了堵管部位，可在管外击松混凝土后，反复进行反泵和正泵，排除堵塞；(3)当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。在混凝土泵送过程中，若需要有计划中断泵送时，应预先考虑拟定的中断浇筑部位，停止泵送；并且中断时间不要超过1h。同时应采用下列措施：(1)混凝土泵车卸料清洗后重新泵送，采用措施或运用臂架将混凝土泵入料斗中，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。(2)固定式混凝土泵，可运用混凝土搅拌运送车内的料，进行慢速间歇泵送；或运用料斗内的混凝土拌合物，进行间歇反泵和正泵。(3)慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。混凝土泵送即将结束前，应对的计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先拟定的解决方法和场合及时进行妥善解决。泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。在排除堵物，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。5.5.5.3混凝土浇筑及振捣1)施工设备混凝土泵、运送车、料斗、串筒、振动器等。2)混凝土浇注(1)混凝土浇注前根据方案已经备齐所有的机械设备、材料及施工人员。(2)模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完通过质保体系的三级检查并由监理工程师按隐蔽工程验收签证后才干进行混凝土浇筑。(3)在混凝土浇筑期间，要保证水、电照明不中断，以保证混凝土连续浇筑地顺利进行，保证混凝土质量。(4)混凝土要分层浇筑，每层浇筑厚度要根据混凝土的振捣方法而定，其厚度要符合下表的规定。混凝土浇筑层厚度捣实混凝土的方法浇筑层的厚度(mm)插入式振捣振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动200人工捣固在仰拱、回填混凝土或配筋稀疏的结构中250在梁、墙板、柱结构中200在配筋密列的结构中150凝土振捣要采用对的的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器要采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40～45°。振捣器插点要均匀排列，可采用行列式或交错式（见下图）顺序移动，不要混用，以免漏振。每次移动距离不要大于振捣棒作用半径的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为300～400mm。振捣器操作时要快插慢拔。行列式交错式(5)浇筑混凝土要连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运送、浇筑及间歇的所有时间不得超过下表的规定，当超过时要按规定设立施工缝。混凝土运送、浇筑和间歇的允许时间(min)混凝土强度等级气温≤25℃气温＞25℃≤C30210180＞C30180150(6)浇土时，要注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，否则要采用串筒、斜槽、溜管等下料。(7)混浇筑及静置过程中，要采用措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，在混凝土终凝前予以修整。(8)结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密