现代油液监测管理系统

现代油液监测管理系统现代油液监测管理系统6/19/2024当今市场经济，各类伪劣油品常会出现，对新油的质量把关是保证设备正常运行的先决条件；由于环境的影响，油液污染程度高，对在用油必须进行检测，以便随时指导换油；当机油或整个系统出现问题时，可及时采取措施；延长机油的使用时间。与传统的定期换油相比，可延长一倍以上使用时间；通过对新油、在用油的检测，现场选、换油提供科学依据。同时，对设备存在的故障隐患，做到早期发现、早期预防，采取有效措施，防止重大事故发生，将传统的事后维修及定期维修制度改为基于状态检测的按质换油，延长换油周期，降低备件消耗，提高设备的综合利用效益。1、现代油液监测管理的必要性6/19/2024如何实现“按质换油”？理化分析的方法能做到“按质换油”，且比较准确。但由于设备昂贵，操作复杂，人员素质要求高，化验周期长，对我国大多数企业来说，难度很大。因此，随着国家及企业对设备和润滑管理的不断重视，急需使用一种简单易行的分析方法来实现“按质换油”。1.1、状态换油的概念提出6/19/20241.2润滑管理我国于1992年颁布了国家标准《合理润滑技术通则》GB/T13608-92,这是我国第一部关于合理润滑技术的法规性文件，标志着我国在推广应用合理润滑技术方面迈出十分重要的一步。但是，目前，任有相当多的人认为润滑就是注油，在该注油的部位注油之后，就尽职尽责了。6/19/20241.3单位产值能耗、润滑油消耗比较项目中国美国日本英国德国法国单位产值耗能（油）1.4310.4270.2570.40.3920.373（吨/千美元，1989年）单位产值耗润滑油量5.82.581.531.511.642.23（公斤/千美元，1986年）单位产值耗电量1395650503586633687（度/千美元，1989年）6/19/20241.4润滑管理的重要意义延长设备寿命减少能源消耗保护环境,保障安全,降低生产成本减少维修工时,保证产品质量6/19/20241.5润滑管理的经济效益美国每年从润滑方面获得6000亿美元英国每年从润滑方面获得不少于5亿英镑我国专家估算,1984年在摩擦磨损和润滑方面的节约钳能为176亿元,2003年为400亿元.6/19/20241.6润滑经济润滑经济在国外是由日本最早提出来的,投资回报率达1:10我国设备固定资产原值达10万亿元,这么多的设备,每天都在消耗润滑油1/3----2/3的钢才备件消耗在无谓的摩擦,用着宝贝的能源,白白磨掉一些好的钢材配件我国等量的GDP产值高于西方主要国家的5倍6/19/20241.7现代润滑管理带来的效益直接节能1---7%减少维修费用44.7%以上大幅减少目前油品造成环境污染为设备和配件提供安全保障改变传统的维修第一\维护第二的方式6/19/20241.8现代化润滑管理是一座挖不完的金山能源贫乏的日本,早在70年代就开展了润滑现代化工作,设立了专门机构,积极推行润滑现代化同样的发动机,国外运行6000小时,一切正常,而我国运行1500小时就要维修当前能源十分紧张,材料上涨,成本上升的情况下,各个企业如把润滑经济开展起来,无疑是一条生路企业中高级决策者必须转变观念,提高认识6/19/20241.9现代润滑管理的工作高素质的润滑管理人才润滑技术现代化紧跟时代发展,科学选用润滑油科学进行污染控制状态检测,按质换油可靠的油品管理系统6/19/20242、现代油液监测管理系统应需推出现场油质检测法不能指出污染源，主要起筛选作用。小型迷你实验室---现代油液监测管理系统建立实验室，投资太大。中间产品6/19/2024①标准的树状数据库管理体系，“绿、蓝、黄、紫、红”的系统3、管理系统的特点6/19/2024理化指标污染度检测磨损检测小型迷你实验室②专利的三相量监测诊断技术6/19/2024③颗粒计数（颗粒尺寸计数）6/19/2024③颗粒计数（拉式颗粒计数）6/19/2024③颗粒计数（颗粒体积百分比）6/19/2024④粘温特性曲线6/19/2024⑤单个参数趋势分析6/19/2024⑥各种污染物的趋势图分析6/19/2024⑥各种污染物的趋势图分析6/19/2024⑦油品检测分析报告6/19/2024检测参数检测内容说明铁磁性杂质指示铁屑粒径>5微米近期是否反常，磨损加剧大颗粒铁磁性杂质指示铁屑粒径>60微米磨损量的变化大颗粒非铁磁性杂质指示其它金属粒径>60微米磨损量的变化分解磨损产物分析微观粒子检查磨损程度及其原因检测参数检测内容说明颗粒计数8个不同尺度的ISO计数尘埃、磨损颗粒污染指示非铁质污染腐蚀性液体污染水污染水或其它腐蚀性液体腐蚀性液体污染游离水滴指示油中不可溶液滴腐蚀以及润滑不良检测参数检测内容说明介电常数润滑油的物理性能润滑油的污染或变质粘度ISO粘度等级润滑油的选用或燃料稀释理化指标检测污染度检测磨损检测⑧多种监测指标6/19/2024四步，7分钟轻松完成操作！1、检测油液化学指标；2、采用振荡磁极检测铁杂质；3、激光颗粒计数和颗粒尺寸分布；4、磨损残物观察、分析。⑨简单的操作6/19/2024较高的铁磁性杂质污染4、实例例一正常6/19/2024问题：油中存在油离水有的粘度过高建议：检查油品选择是否正确检查润滑管路，找到水源例二6/19/2024例三问题：介电常数变化较大建议：watercontent=0.0032%，合格添加剂消耗过大6/19/2024例四问题：颗粒物数量增加建议：检查，确定来源；过滤。6/19/2024例五问题：存在大量铁磁性磨粒存在大量边界润滑磨粒存在大的铁磁性磨粒存在大的非铁磁性磨粒存在油离水结论：watercontent=2.3298%100X铁谱图片上存在大的磨粒密封损坏，防冻液进入建议：检查设备对中、松动等情况；检查设备是否存在腐蚀磨损；检查润滑油的流量；检查粉尘是否能进入润滑系统；6/19/2024例六问题：存在大量氧化物存在大的铁磁性磨粒总酸值超标结论：总酸值和FTIR指示该油已达到使用寿命，简易换油。6/19/2024不正常的边界润滑磨粒谱片6/19/2024刮伤磨损谱片相对运动的表面凸出块，在另一个表面切屑下来的块状物6/19/2024疲劳磨粒谱片6/19/2024正常边界润滑状态谱片6/19/2024腐蚀性磨粒谱片6/19/2024污染物谱片6/19/20246/19/20246/19/20246/19/2024监测报告6/19/20245、如何做好油品状态检测取样位置的确定始终固定在同一位置取样。采样应在系统中产生磨粒的位置取得，因为大的磨粒对磨粒分析十分

重要，应在油液进入过滤器以前采取油样。在润滑油系统取样，应在润滑油流经摩擦付之后，过滤器之前取样。在油箱中取样时，应考虑靡损金属颗粒的沉积效应，避免在底部．死

角处取样，一般应在离油底部十公分左右取样。6/19/2024取样时间的确定系统应在开机过程中取样。如果机器在工作时，没有办法取得油样，应在关机后，15分钟以内取样。长远考虑油品变化的结果，由于机器运转时，磨粒在系统中达到均衡需要一定时间（大约超过24小时），每台机器都有自己的达到均衡时间，大磨粒达到均衡时间比小颗粒达到均衡时间要更长。6/19/2024定期取样，对于已建立润滑磨损检测的机器，根据现场设备管理的条件和要求，制订了明确的取样频率。随机取样，对于还没有建立检测制度的机器，现场设备人员根据监测目的来确定何时取样。若发现磨损情况异常，分析人员则通知再次取样复检，以验证检测结果。取样频率的确定6/19/2024设备标志----包括设备编号、单位名称、型号等。取样部位----润滑系统名称及型号……如发动机、液压缸、齿轮箱、油样就是从这些部位提取的，其它名称发左边、第3号、后面，还有利用部件功能取名的，如旋转式驱动装置、曲柄、旋回，这些部件都需要能清楚地表示出来。从新开始的时间或从最后一次大修开始的时间----从齿轮箱第一次开始使用或从最后一次大拆修或重新装配完成时的运行时间或行驶路程。由于正常磨损速度改变了部件的使用寿命，磨合情况类似于不正常的磨损，因此判断磨损情况时，要把这些信息作为参考。这些数据可以直接从设备或部件的记录仪中获得，或者从一般操作记录中获得。换油后的时间----从上次换油时间到取样时的运行小时数或行驶路程。油样型号----产品名称，油样的SAE（美国汽车工程师学会）或ISO（国际标准协