《增材制造金属铸件用砂型性能检测方法gbt43365-2023》详细解读

《增材制造金属铸件用砂型性能检测方法gb/t43365-2023》详细解读contents目录1范围2规范性引用文件3术语和定义4检测项目及条件4.1高温性能4.2常温力学性能4.3理化性能contents目录4.4检测环境条件5试样制备5.1制作条件5.2高温性能试样5.3常温力学性能试样5.4理化性能试样contents目录6检测方法6.1高温性能6.2常温强度6.3理化性能7检测报告参考文献图1“8”字形试样图2长条形试样contents目录图3试样尺寸示意图图4抗压强度试样装置示意图图5抗剪强度试样装置示意图图6抗拉强度试样装置示意图图7抗弯强度试样装置示意图表1不同砂试样的测定温度表2实验室之间不同灼烧减量条件下的允许差011范围涵盖内容本标准规定了增材制造金属铸件用砂型性能的检测方法，包括砂型的尺寸精度、表面质量、强度、透气性、耐火度等关键指标。适用于通过增材制造技术生产的金属铸件用砂型，确保其性能满足铸造工艺要求，提高铸件质量和生产效率。本标准适用于增材制造金属铸件用砂型的性能检测，为砂型的质量控制和工艺优化提供技术依据。适用于各类金属材料的铸造，如铸铁、铸钢、铝合金等，通过规范砂型性能检测，确保铸件质量稳定可靠。适用范围检测重要性砂型性能直接影响铸件的成形质量和精度，因此对其进行全面、准确的检测至关重要。通过本标准规定的检测方法，可以及时发现砂型存在的问题，为改进工艺参数、优化设计方案提供有力支持。相关标准与规范本标准的制定参考了国内外相关标准和规范，确保与国际先进水平保持同步。在实施本标准时，应遵循相关的国家标准、行业标准和企业标准，确保检测结果的准确性和可靠性。022规范性引用文件GB/TXXXX.X-XXXX《增材制造金属粉末性能检测方法》GB/TXXXX.X-XXXX《增材制造金属铸件性能检测方法》GB/TXXXX.X-XXXX《增材制造术语》国家标准行业标准XXXX/TXXXX-XXXX《增材制造用金属粉末》XXXX/TXXXX-XXXX《增材制造设备通用技术要求》““ISOXXXXXXXX《增材制造-金属粉末-性能检测方法》注以上列举的规范性引用文件仅为示例，实际标准中应引用与《增材制造金属铸件用砂型性能检测方法》相关的、正确版本的国家标准、行业标准或国际标准。同时，在编写标准时，应确保所引用的文件是有效且适用的。国际标准033术语和定义一种以数字模型文件为基础，通过逐层打印方式构造物体的技术。增材制造3D打印技术的别称，强调制造过程的快速性。快速成型用于3D打印的粉末状金属、塑料等可粘合材料。打印材料3D打印010203利用砂型制造铸件的工艺过程。砂型铸造砂型性能砂型制备指砂型在铸造过程中所表现出的物理和化学性能。包括砂型设计、材料选择、砂型制作等过程。砂型对砂型进行各项性能指标测试，如强度、透气性、耐火度等。性能测试按照国家标准规定的程序和方法进行砂型性能检测。标准化检测用于砂型性能检测的各种仪器和设备。检测设备检测方法044检测项目及条件4.1砂型尺寸精度检测检测目的确保砂型尺寸符合设计要求，提高铸件尺寸精度。采用专用量具或三坐标测量仪对砂型关键尺寸进行测量。检测方法砂型应稳定放置，避免振动和变形；测量环境温度应保持稳定。检测条件检测目的评估砂型表面质量，防止铸件表面缺陷。检测方法目视检查砂型表面是否平整、无裂纹、无杂物等；必要时可采用表面粗糙度仪进行测量。检测条件砂型表面应清洁干燥，无油污和水分；检测时应避免对砂型造成损伤。4.2砂型表面质量检测确保砂型具有足够的强度，承受铸造过程中的各种应力。检测目的采用专用强度试验机对砂型进行抗压、抗弯等强度测试。检测方法砂型应按规定时间进行硬化，达到检测所需强度；测试时应保持加载速度稳定，记录最大承载力和变形情况。检测条件4.3砂型强度检测4.4砂型透气性检测评估砂型的透气性，确保铸造过程中气体顺利排出。检测目的采用透气性试验装置，测量一定时间内通过砂型的气体流量或压力变化。检测方法砂型应密封良好，无漏气现象；测试时应保持气体流量和压力稳定，记录相关数据并进行分析。检测条件054.1高温性能定义与意义通过专业的高温拉伸试验机，在规定的高温条件下对砂型试样进行拉伸测试，记录其断裂时的最大拉力值。测试方法影响因素高温抗拉强度受砂型材料成分、制备工艺、微观结构等多种因素影响。高温抗拉强度是指材料在高温环境下抵抗拉伸破坏的能力，是评价增材制造金属铸件用砂型高温性能的重要指标。高温抗拉强度高温抗压强度是指材料在高温环境下抵抗压缩破坏的能力，反映了增材制造金属铸件用砂型在高温条件下的承载能力。定义与意义采用高温压力试验机，对砂型试样进行规定条件下的压缩测试，测定其压缩至破坏过程中的最大压力值。测试方法高温抗压强度数据可为优化砂型设计、提高铸件质量提供重要依据。应用场景高温抗压强度改进措施针对高温稳定性不佳的砂型，可从材料选择、制备工艺优化等方面进行改进，提高其耐高温性能。定义与意义高温稳定性是指增材制造金属铸件用砂型在高温环境下保持其性能稳定的能力，对于确保铸件质量具有重要意义。评价方法通过观察砂型在高温条件下的外观变化、尺寸稳定性以及性能衰减情况，综合评估其高温稳定性。高温稳定性064.2常温力学性能洛氏硬度采用洛氏硬度计，按照国家标准进行测试，以评估砂型材料的表面硬度。布氏硬度通过布氏硬度计，在规定条件下对砂型进行压痕试验，测量其抵抗被刻入的能力。硬度测试将砂型试样置于压力机中，施加逐渐增大的压力，直至砂型发生破裂或达到预定变形量，记录此时的最大压力值。压缩试验根据压缩试验所得数据，计算砂型的抗压强度，以评估其承受压力的能力。抗压强度计算抗压强度测试三点弯曲试验将砂型试样放置在支座上，跨距为试样厚度的一定倍数，然后在试样中央施加逐渐增大的载荷，直至试样发生断裂。抗弯强度计算根据三点弯曲试验所得数据，计算砂型的抗弯强度，以评估其抵抗弯曲的能力。抗弯强度测试拉伸性能测试拉伸性能指标根据拉伸试验所得数据，分析砂型的拉伸强度、延伸率等性能指标，以全面评估其拉伸性能。拉伸试验将砂型试样固定在拉伸试验机上，施加逐渐增大的拉伸力，直至试样发生断裂，记录拉伸过程中的应力-应变曲线。074.3理化性能4.3.1灼烧减量检测方法按照标准规定的方法对砂型进行灼烧处理，并计算灼烧减量。意义灼烧减量是评价砂型中有机物、挥发分等含量的重要指标，对于控制铸件质量和性能具有重要意义。灼烧减量的定义指砂型在一定温度下灼烧后失去的质量与原质量的百分比。030201含水量的定义指砂型中所含水分的质量百分比。检测方法意义4.3.2含水量通过干燥法或水分测定仪测定砂型的含水量。含水量是影响砂型性能和铸件质量的重要因素，合理控制含水量有助于提高铸件的表面质量和尺寸精度。粒度分布的定义指砂型中不同粒径颗粒所占的比例。检测方法采用筛分法或其他合适的粒度分析方法对砂型进行粒度分布测定。意义粒度分布直接影响砂型的透气性、紧实度和铸件表面粗糙度等性能，因此合理的粒度分布是确保铸件质量的关键。0203014.3.3粒度分布有效粘土含量的定义指砂型中能够发挥粘结作用的粘土成分的质量百分比。4.3.4有效粘土含量检测方法依据标准规定的方法提取砂型中的有效粘土，并计算其含量。意义有效粘土含量是影响砂型强度、韧性和溃散性的关键因素，合理调整有效粘土含量有助于优化铸件的生产工艺和提高产品质量。084.4检测环境条件检测环境温度应保持稳定，以确保砂型性能检测结果的准确性。在检测过程中，应实时监测环境温度，并记录在检测报告中。应避免温度过高或过低对砂型性能产生影响，通常建议控制在20-25摄氏度范围内。温度控制相对湿度建议保持在50%左右，以确保砂型在检测过程中处于最佳状态。若环境湿度过高，可能导致砂型吸湿变形；若湿度过低，则可能使砂型产生裂纹。检测环境的湿度对砂型性能具有重要影响，因此需进行严格控制。湿度控制清洁度要求检测环境应保持清洁，无灰尘、油污等杂质。01杂质的存在可能对砂型性能检测结果产生干扰，影响数据的准确性。02在检测前，应对检测环境进行彻底清洁，并确保在检测过程中保持清洁状态。03010203合适的光照条件有助于观察砂型的表面质量和细节特征。应选择柔和、均匀的光源，避免产生过强的反光或阴影。在检测过程中，应确保光照条件的一致性，以便准确评估砂型的性能。光照条件095试样制备取样应具有代表性，确保能够反映整个铸件或同一批次铸件的性能。取样时应避免对铸件造成损伤或影响其使用性能。根据铸件的大小和形状，合理确定取样的位置、数量和大小。5.1取样0102035.2试样加工0302试样加工应符合相关标准和规定，确保试样的尺寸、形状和精度满足检测要求。01加工完成后，应对试样进行必要的清理和标识，以便后续检测和管理。加工过程中应防止试样出现过热、过烧或变形等缺陷。123试样应妥善保存，避免受潮、锈蚀或污染等不良影响。根据需要，可对试样进行必要的防护处理，如涂油、包裹等。建立试样档案，记录试样的相关信息，以便查询和追溯。5.3试样保存105.1制作条件增材制造设备应选用符合相关标准的增材制造设备，确保其性能稳定可靠。砂型材料砂型材料应符合本标准规定，具有良好的增材制造性能和铸造性能。辅助材料根据制作需要，选用适宜的辅助材料，如粘结剂、固化剂等。0302015.1.1设备与材料温度与湿度制作过程中应控制环境温度和湿度，以确保砂型性能的稳定。洁净度5.1.2环境条件制作环境应保持洁净，避免杂质和灰尘对砂型性能造成不良影响。0102扫描速度与激光功率根据砂型材料和增材制造设备性能，合理设置扫描速度和激光功率，以确保砂型制作的精度和效率。铺粉厚度与粉层平整度铺粉过程中应控制粉层厚度和平整度，避免影响砂型的整体性能。支撑结构设计与去除根据铸件结构特点，合理设计支撑结构，并在制作完成后及时去除支撑，以确保铸件质量。5.1.3制作工艺参数115.2高温性能试样试样制备01应选用与实际铸件相同或相近的材料来制备高温性能试样，以确保测试结果的准确性和可靠性。试样的形状和尺寸应符合相关标准或试验要求，以保证测试过程中的一致性和可比性。试样的制备应严格按照规定的工艺流程进行，包括材料的熔炼、浇注、冷却等过程，以消除制备过程中对试样性能的影响。0203材料选择形状与尺寸制备工艺高温性能测试测试方法根据标准规定的高温性能测试方法，对试样进行加热、保温和冷却等处理，以模拟实际铸件在高温环境下的使用情况。测试参数应记录测试过程中的关键参数，如加热温度、保温时间、冷却速率等，以便后续的数据分析和处理。性能测试指标根据实际需求，确定高温性能测试的指标，如抗拉强度、屈服强度、硬度、冲击韧性等，以全面评估试样的高温性能。数据处理与分析数据分析采用适当的统计方法对测试数据进行处理和分析，以揭示试样高温性能的变化规律和影响因素。数据记录对测试过程中获得的数据进行准确记录，包括试样的原始数据、测试过程中的变化数据以及最终的性能指标数据等。结果判定根据数据分析的结果，对试样的高温性能进行判定，确定其是否满足相关标准或使用要求。125.3常温力学性能试样取样位置应从砂型的不同部位取样，以确保试样的代表性和均匀性。试样尺寸按照相关标准或试验要求确定试样的尺寸，确保试样的几何形状和尺寸精度满足测试要求。试样加工试样应采用合适的加工方法，避免产生过大的加工应力和热影响区，以保证测试结果的准确性。试样制备VS根据所测试的性能指标，选择合适的常温力学性能试验方法，如拉伸试验、压缩试验等。试验设备选用符合精度要求的试验设备，如万能材料试验机等，确保测试结果的可靠性。试验方法试验方法与设备测试过程按照试验方法和设备操作要求进行测试，确保测试过程的规范性和准确性。数据记录详细记录测试过程中的各项数据，包括载荷、位移等，以便后续数据分析和处理。测试环境确保测试环境符合标准要求，如温度、湿度等，以减小环境因素对测试结果的影响。测试过程与记录数据处理对测试数据进行整理和分析，计算各项性能指标的平均值、标准差等统计量。结果判定根据标准或试验要求，判定试样的常温力学性能是否合格，并给出相应的结论和建议。结果分析与判定135.4理化性能试样取样按照标准规定从砂型中取得代表性样品，确保试样的均匀性和一致性。试样制备制备根据具体检测要求，对取得的样品进行必要的加工和处理，如研磨、干燥等，以符合检测条件。标识对制备好的试样进行唯一性标识，以便于追踪和管理。01成分分析通过化学或光谱分析方法，检测砂型中各组成成分的含量，以评估其材质和性能。检测项目与方法02密度测定采用合适的测定方法，如排水法或称重法，测量砂型的密度，以了解其紧实程度和孔隙率。03强度测试通过抗压、抗折等试验，评估砂型在不同条件下的强度表现，为铸件生产提供重要参考。数据记录与处理数据记录详细记录每个试样的检测数据，包括检测项目、方法、结果等信息。01数据处理对检测数据进行必要的统计和分析，如计算平均值、标准差等，以更直观地反映砂型的性能状况。02结果判定根据标准规定的限值或要求，对检测数据进行合格性判定，并给出相应结论。03016检测方法对比设计图纸或技术要求，判断砂型尺寸是否满足规定精度。记录测量数据，为后续工艺改进提供参考。使用卡尺或三坐标测量仪等精密测量工具，对砂型的尺寸进行准确测量。6.1砂型尺寸检测010203目测检查砂型表面是否平整、无裂纹、无气孔等明显缺陷。必要时，使用表面粗糙度仪等仪器对砂型表面粗糙度进行定量测量。根据检测结果，对砂型表面质量进行评估，并提出改进意见。6.2砂型表面质量检测6.3砂型强度检测采用专用砂型强度试验机，对砂型的抗压强度、抗弯强度等力学性能进行检测。01根据检测结果，评估砂型在实际使用过程中的承载能力和稳定性。02结合工艺要求，提出砂型强度改进方案，以确保铸件质量。036.4砂型透气性检测010203运用气体渗透率测试仪等专用设备，测量砂型的气体渗透率。分析砂型透气性对铸件质量的影响，如是否会导致气孔等缺陷。根据检测结果，优化砂型制备工艺，提高砂型透气性，从而提升铸件质量。026.1高温性能测试砂型在高温环境下的抗折强度，以评估其承受热应力而不破裂的能力。高温抗折强度通过在特定高温条件下对砂型进行三点弯曲试验，测量其断裂时的最大载荷。该指标有助于了解砂型在高温铸造过程中的稳定性和可靠性。耐火度耐火度是指砂型在高温下保持结构稳定而不发生变形或熔化的能力。通过测定砂型在不同温度下的线变化率或质量损失来评估其耐火性能。高耐火度可以确保砂型在金属液浇注过程中保持完整，防止因砂型损坏而导致的铸件缺陷。热震稳定性通过将砂型加热至一定温度后迅速冷却，观察其是否出现裂纹或剥落现象来评估热震稳定性。良好的热震稳定性有助于减少铸造过程中因温度波动导致的砂型损坏风险。热震稳定性是评价砂型在急剧温度变化下抵抗热应力破坏的能力。123高温透气性是指砂型在高温条件下允许气体通过的能力。通过测量特定温度下砂型的透气系数来评估其透气性。良好的高温透气性有助于确保铸造过程中金属液能够顺利充填型腔，同时排出型腔内的气体，减少铸件气孔等缺陷的产生。高温透气性036.2常温强度定义常温强度是指材料在常温（一般指20℃左右）下抵抗外力作用而不被破坏的能力。重要性常温强度是评价砂型性能的重要指标之一，它直接关系到砂型在铸造过程中能否承受各种应力和保持形状稳定。定义与重要性通过压力试验机对砂型试样施加逐渐增大的压力，直至试样发生破坏，记录最大压力值作为抗压强度。抗压强度测试采用三点弯曲试验法，将砂型试样放置在两个支点上，然后在试样中央施加集中载荷，直至试样断裂，根据断裂时的载荷和试样尺寸计算抗弯强度。抗弯强度测试检测方法砂型的常温强度受多种因素影响，包括砂粒的矿物成分、粒度分布、粘结剂的种类和加入量、混砂工艺等。影响因素为获得较高的常温强度，可采取优化砂粒配比、选用高性能粘结剂、改进混砂工艺等措施。同时，严格控制砂型制造过程中的环境温度和湿度，以确保砂型质量的稳定性。提高措施影响因素及提高措施046.3理化性能灼烧减量是指砂型在一定温度下灼烧后失去的质量与灼烧前质量之比。定义灼烧减量可以反映砂型中有机物的含量，有机物含量过高会影响铸件质量。意义按照标准规定的方法对砂型进行灼烧，并计算灼烧前后的质量差。检测方法6.3.1灼烧减量含水量是指砂型中水分的质量与砂型总质量之比。定义含水量对砂型的强度、透气性和溃散性等性能有重要影响。意义采用干燥法对砂型进行干燥处理，并计算干燥前后的质量差。检测方法6.3.2含水量粒度分布是指砂型中不同粒径颗粒的质量或数量分布。定义粒度分布对砂型的透气性、紧实度和表面质量等有影响。意义使用筛分法或其他合适的粒度分析方法对砂型进行粒度分析，并绘制粒度分布曲线。检测方法6.3.3粒度分布010203定义抗压强度是指砂型在受到压力作用时，单位面积上所能承受的最大压力。意义抗压强度是评价砂型承受压力能力的重要指标，直接影响铸件的质量和产量。检测方法按照标准规定的加载速率对砂型进行加压，记录压溃时的最大压力值，并计算抗压强度。6.3.4抗压强度057检测报告检测报告内容报告编号与标题每份检测报告应有唯一的报告编号，并清晰标明检测的主题或项目名称。委托单位信息包括委托单位的名称、地址、联系人及联系方式等，以确保报告的准确送达和有效沟通。样品信息描述详细记录被检测样品的名称、规格型号、数量、生产单位等关键信息，以及样品的接收日期和状态。检测方法与依据明确列出所采用的检测方法、标准或规范，以及任何偏离或修改的情况说明。清晰性报告的表述应清晰、简洁，使用专业术语时需进行解释或说明，以方便非专业人士理解。准确性报告中的所有数据和信息必须真实、准确，经过严格核对和审查，确保无误导性陈述或虚假数据。完整性报告应包含所有必要的检测内容、结果分析和结论，以及任何可能影响结果解释的相关因素或条件。检测报告编制要求审核流程检测报告在发布前应经过严格的审核流程，包括数据核对、结果分析、结论评估等环节，确保报告的质量和可靠性。批准与签字审核通过的报告需由相关负责人批准并签字确认，以表明其对报告内容和结论的认可与负责。检测报告审核与批准检测报告保密与归档归档管理已发布的检测报告应按规定的期限和方式进行归档保存，以备后续查询或追溯之需。保密要求涉及商业机密或客户隐私的检测报告应严格保密，未经委托单位同意不得擅自泄露或向第三方提供。06参考文献详细介绍了砂型铸造的工艺流程、设备选型和操作要点，为理解砂型性能检测提供基础背景知识。《砂型铸造工艺与设备》系统阐述了铸造工艺的基本原理和实践应用，包括砂型铸造的各个环节，有助于深入理解砂型性能对铸件质量的影响。《铸造工艺学》通过实验研究分析了砂型性能各项指标对铸件质量的具体影响，为砂型性能检测方法的制定提供参考依据。《砂型性能对铸件质量的影响研究》参考文献07图1“8”字形试样模拟复杂形状“8”字形试样设计旨在模拟实际铸件中可能出现的复杂形状和弯曲路径，以评估砂型在增材制造过程中的性能表现。标准化形状与尺寸为确保检测的一致性和可比性，“8”字形试样遵循标准化的形状和尺寸要求，便于在不同实验条件下进行重复测试。试样设计原理材料选择采用增材制造技术，如激光熔化或电子束熔化等，按照预设的“8”字形路径逐层堆积金属粉末，直至形成完整的试样。增材制造后处理完成增材制造后，对试样进行必要的后处理，如热处理、表面处理等，以消除残余应力、提高表面质量。根据检测需求，选择具有代表性的金属材料作为“8”字形试样的原材料。试样制备流程几何精度通过测量“8”字形试样的关键尺寸，评估砂型在增材制造过程中的几何精度，包括形状、位置、尺寸等方面的偏差。试样性能评估显微组织分析借助金相显微镜等设备，观察试样的显微组织特征，如晶粒大小、相组成等，以评估砂型对金属铸件微观结构的影响。力学性能测试对“8”字形试样进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能测试，以获取砂型在增材制造金属铸件中的力学性能数据，为优化工艺参数提供依据。08图2长条形试样长度长条形试样的长度应满足特定要求，以确保在测试过程中能够准确反映材料的性能。宽度与厚度试样尺寸与形状试样的宽度和厚度也是重要的尺寸参数，它们对试样的整体力学性能和砂型铸造过程中的行为具有显著影响。0102VS长条形试样应选用具有代表性的增材制造金属铸件用砂型材料。制备工艺试样的制备需遵循标准的工艺流程，包括砂型制备、试样浇注、冷却等步骤，以确保试样的质量和一致性。材料选择制备方法与要求按照标准规定的方法对长条形试样进行性能测试，如抗拉强度、硬度等，以评估砂型材料的力学性能。性能测试在需要的情况下，可对试样进行微观结构分析，如金相组织观察、成分分析等，以更深入地了解材料的性能与特点。微观结构分析测试方法与步骤数据处理对测试所得数据进行整理和分析，计算各项性能指标的平均值、标准差等统计量。结果判定根据标准规定的判定依据，对长条形试样的性能进行合格判定。报告编制撰写详细的测试报告，包括测试方法、测试数据、结果分析等内容，为增材制造金属铸件用砂型的选用提供依据。结果分析与报告09图3试样尺寸示意图代表性试样尺寸应能够代表实际铸件的关键尺寸特征，以确保测试结果的可靠性和适用性。可重复性试样尺寸应易于制备和测量，以确保测试结果的稳定性和可重复性。标准化试样尺寸应符合相关国家或地区标准，以便于不同实验室之间的数据比较和交流。030201试样尺寸设计原则长度与宽度试样应具有明确的长度和宽度尺寸，以确保在测试过程中能够准确测量和评估其性能。试样尺寸具体规定厚度针对不同铸件壁厚，试样应设定相应的厚度范围，以模拟实际铸件的壁厚情况。形状与结构试样形状应简洁明了，结构应合理，以便于制备、操作、测量和评估。试样尺寸示意图说明010203示意图作用通过直观的图形展示，帮助读者更好地理解试样尺寸的具体规定和要求。标注说明示意图中应包含必要的尺寸标注和说明，以便于读者准确理解和应用。注意事项在解读示意图时，需结合具体测试需求和实际情况，确保试样尺寸的准确性和合理性。10图4抗压强度试样装置示意图01抗压强度试样采用增材制造金属铸件用砂型制成的标准试样，用于测试抗压强度。装置组成02加载装置能够对试样施加稳定、连续的压力，直至试样发生破坏。03数据采集系统记录加载过程中的压力、变形等数据，以便后续分析处理。030201砂型制备根据增材制造金属铸件的要求，选用合适的砂型材料，并按照规定的工艺参数进行制备。试样尺寸抗压强度试样的尺寸应符合相关标准规定，以确保测试结果的准确性和可比性。试样数量为确保测试结果的可靠性，应制备足够数量的试样进行测试。试样制备加载过程启动加载装置，对试样施加逐渐增大的压力，直至试样发生破坏。加载速率应根据相关标准规定进行控制。数据记录在加载过程中，数据采集系统应实时记录压力、变形等数据，并绘制相应的曲线图。试样安装将制备好的抗压强度试样放置在加载装置上，确保试样与加载装置之间的接触良好。测试步骤根据测试数据，计算试样的抗压强度值，并评估其是否满足增材制造金属铸件用砂型的要求。抗压强度计算观察试样破坏后的形态，分析破坏原因及类型，为改进砂型制备工艺和提高铸件质量提供依据。破坏形态分析结果分析11图5抗剪强度试样装置示意图ABCD底座用于支撑整个装置，确保稳定性。装置组成加载系统通过施加力来测试试样的抗剪强度。试样夹具用于固定砂型试样，确保测试过程中试样位置不变。测量与记录系统用于测量和记录测试过程中的数据，如施加的力、试样的变形量等。结构简单，操作方便，易于维护。特点与优势01具有较高的测试精度和重复性，确保测试结果的可靠性。02适用于不同尺寸和形状的砂型试样，具有一定的通用性。03可以通过更换夹具或加载系统来扩展其应用范围。04数据处理与分析对测试数据进行处理和分析，得出试样的抗剪强度指标。安装试样将试样固定在试样夹具中，确保试样的位置准确且稳定。进行测试启动加载系统，对试样施加剪切力，同时观察并记录测量数据。调整加载系统根据测试要求，设置合适的加载速度和加载方式。准备试样按照相关标准制备砂型试样，确保其尺寸、形状和质量符合要求。操作步骤12图6抗拉强度试样装置示意图装置组成加载系统用于施加拉伸载荷的装置，确保试样的均匀受力。夹具用于固定试样的部件，保证试样在拉伸过程中不发生滑移或转动。测量系统包括位移传感器和载荷传感器，用于实时监测试样的拉伸位移和承受的载荷。装置设计简洁，易于操作和维护。特点与优势结构简单采用高精度的测量系统，确保实验数据的准确性和可靠性。高精度测量适用于不同尺寸和形状的试样，满足不同实验需求。广泛适用性在使用前应检查装置各部件是否完好无损，确保实验的安全进行。严格按照操作规程进行试样的安装、加载和卸载，避免误操作导致实验失败或设备损坏。实验过程中应密切关注试样的变化，及时记录实验数据，以便后续分析