中桥桥梁施工专项方案

目录工程概况..............................................1编制依据..............................................1测量施工技术方案......................................2钻孔灌注桩施工技术方案................................3现浇梁、墩柱施工技术方案..............................18承台工程施工..........................................35盖梁工程施工..........................................38T梁预制施工技术方案..................................41桥台回填..............................................58搭板施工.............................................58桥面系施工技术方案...................................58工期质量、工期保证措施...............................59雨季施工方法.........................................77一、工程概况桥梁采用2-20预应力混凝土简支T梁，桥跨布置3.02m（桥台）+2*20m+3.02（桥台），共46.04m。横向布置为0.5m（防撞栏杆）+7.5m（行车道）+0.5m（防撞栏杆）桥梁上部结构采用简支预应力混凝土T梁。梁高1.0m全桥横向设立2片边梁，4片中梁，湿接缝宽度为0.48m，单孔共设6片梁。下部结构采用柱式蹲，柱式桥台，钻孔桩基础。桥墩盖梁尺寸为1.3*1.6m，墩柱直径1.2m，承台厚度为1.0m，桩基直径为1.5m。桥台为薄壁轻型桥台，盖梁尺寸为：1.3*1.6m桩基直径为1.0m。桥梁桩基均按摩擦桩设计。桥梁设计荷载等级为公路-2级。第二章编制依据1.1国家及相关部委颁布的法律、法规和国家颁布的现行设计规范、市政工程质量验收标准及其它有关文献资料。相关规范重要有：《城市桥梁设计规范》CJJ11-2023《公路桥梁抗震设计细则》TB02-2023（3）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2023（4）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2023（5）建筑工程大模板技术规程(JGJ74-2023)（6）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程(JGJ85-2023)（7）大体积混凝土施工规范(GB50496-2023)（8）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2023（9）《建筑施工安全生产技术规范汇编》1.2《肥西县2023-2023年水毁应急修复工程》之桥梁工程1.3肥西县2023-2023年水毁应急修复工程（二标段）工程实行性施工组织设计1.4工地现场调查、采集、征询所获取气候、水文、原材料等方面的资料及其它施工技术调查资料。三、测量施工技术方案1、测量工作重要工作内容（1）、桩基础的桩位放样（2）、墩台纵横向轴线的拟定（3）、墩台、墩帽结构尺寸、位置放样（4）、支座的结构尺寸、位置放样（5）、板梁定位放样（6）、桥面系结构的位置、尺寸放样（7）、各阶段的高程放样2、轴线测设(1)、控制点的测设a、一方面，对设计院的测量交底桩与水准点进行复核，复核时需注意相邻标段控制点的校核，复核结果经监理复核认可后方可使用。根据设计院所交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了保证控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后通过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。考虑到桩基施工和地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。b、测设总体（各桥墩，桥台纵横轴线），在桥位两侧布置墩台轴线控制点，在设定控制点时要充足考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，桥位两侧各布置2点，并用混凝土护桩，注意相邻桥墩位置和距离的校核和斜交角方向，相邻桥墩距离精度保证±5mm并记录下控制点之间的距离及点到桥位点的距离。桥墩，桥台纵横轴线测设完毕后经监理复核认可后方可使用。(2)、桥梁下部结构的测设桩基、盖梁及桥面系均根据坐标独立测定。a、桩基放样：根据墩台纵横轴线用钢尺测设每根钻孔灌注桩的中心，并用坐标测设复核孔桩的相对位置无误后，在不破坏位置埋设4个十字型护桩，用于对桩位的复核和控制，再测放护筒样和埋设护筒。b、盖梁放样：盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时必须保证精度。具体测设时可根据墩台纵横轴线测设，并丈量跨径以保证架梁位置。c、各桥梁分项工程结构放样、复测都单独分开进行，并经监理复核签证后，方可进行下一道工序施工。(3)、桥梁上部结构架梁位置的测设根据施工图，一方面测设桥梁纵轴线和墩台横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并测出跨径。(4)、桥面铺装、栏杆的测设采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。3、测量仪器的检测工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次检定，保证工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差，并按规定期限对其进行复核。四、钻孔灌注桩施工技术方案1、施工准备（1）、完毕桥台位的准备工作，开挖土方、平整场地，挖泥浆池、接通水、电，为钻机进场发明好条件。（2）、钻机、吊机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。（3）、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术规定、职责。（4）、贯彻商品砼采购、运送及质量检测等方面等事宜。（5）、解决好文明、安全施工有关事项，涉及用电、排污、排放泥浆、三防等。（6）、备足有关配件材料，做到开钻后半途不断钻，检查所有测量仪器及施工机械，保证无误。2、施工方法为搞好桩基施工，拟配备CZ-30冲击钻机和汽车吊等机械设备，同时配备强制式搅拌机，采用直升导管法灌注水下混凝土。桥梁钻孔桩施工图如下:钻孔场地平整a、钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的规定。场地平整好后用压路机碾压平整，并达成一定的压实度，满足冲孔机械和混凝土运送车通行。b、0#台、1#墩及3#台存在浅层流砂，采用先排水后挖除流砂层再回填非渗水土方法施工，具体为先在离桥台25米处开挖一条横向贯通的截水沟，截水沟沟底低于流砂层底1米，将流砂层水排向河道内，再挖出桥台及墩位处粉土及流砂层，然后分层回填非渗水土，层层进行夯实回填。(2)埋设护筒护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。护筒的埋设深度不小于1.5m并达成不漏水即可；筒顶应高出河道水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。(3)安装钻机钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整、稳固，保证在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提高钢丝绳之间设立保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。(4)泥浆制备采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁规定。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表顺序项目冲程(m)度(t/m3)备注1在护筒中及护筒脚下3m以内0.9～1.11.1～1.32粘土1～2清水3砂粘土1～21.3～1.54圆砾土2～31.3～1.55砂岩及页岩1～41.2～1.46坍孔回填重成孔11.3～1.5(5)冲击成孔a、开孔时，应低锤密击，同时可参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；碰到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。b、冲孔过程中，经常检查钻杆的垂直度，在成孔后用预先做好的检孔器检查孔径和垂直度。孔位的检查依据测量得到的精确中心位置来检查，桩中心偏位满足设计和规范规定。冲击钻机作业示意图冲击钻机作业示意图排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。掏碴筒构造示意图掏碴筒构造示意图(双扇活门(6)第一次清孔目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量规定和设计规定，为在泥浆中灌注混凝土发明良好的条件。当钻孔达成设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤100mm。(7)吊放钢筋笼吊放钢筋笼用25t汽车吊进行。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段机械连接、吊放，机械连接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行机械连接，逐段机械连接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。吊放钢筋笼作业示意图吊放钢筋笼作业示意图(8)声测管和导管安装按规范规定埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上。灌注砼导管用直径219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台25t汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。(9)第二次清孔在第一次清孔达成规定后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再运用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达成设计规定，泥浆相对密度为1.03～1.10，含沙率<2%,粘度为17～20，复测沉碴厚度≤50mm，此时清孔就算完毕，立即进行浇注水下混凝土的工作。3、钢筋骨架加工及吊装(1)、钢筋加工灌注桩结构中所用钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文献规定。运达工地的每批钢筋，附有出厂实验证明书，并按规定作复试。如钢筋需要焊接时，尚需增长焊接实验。钢筋加工时应保证满足下列规定：a、钢筋的表面应洁净，浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净；b、钢筋应平直，无局部曲折；钢筋切前，可先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表，再按表列各种钢筋的长度及数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。c、热轧钢筋接头采用机械连接。根据设计规定，接头之间采用滚轧直螺纹钢筋连接套筒连接。钢筋笼按照设计图加工制作，并设立“米”字形支撑，保证钢筋笼安装时不变形。(2)钢筋笼吊装当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。钻孔桩的钢筋应按设计规定预先制成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合规定，孔壁有无妨碍骨架吊放和对的就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.03～1.15之间，沉淀≤5cm，孔径、孔深符合设计规定期，报监理批准后，开始浇注砼。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。4、灌注水下混凝土本工程施工采用直升导管法灌注水下混凝土。（1）、准备工作导管拼装在使用前，对接头做抗拉拔实验和防渗抗漏实验，实验合格后在方可投入使用。导管在钻孔旁预先分段拼装，吊放时再逐段拼装。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管顶部应设立漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。漏斗需要高度（即导管内混凝土柱高度）按下式计算。hc=（P+γWHW）/γC=（7.5+1.15×1.5）/2.4=4.1mhc----漏斗与预计桩顶或封底混凝土顶面（涉及预加高度）最小高差（米）；HW-----预计灌注的桩顶或混凝土面至钻孔水面的高差（米）；rC-----混凝土拌合物容重，用2.4（吨/米3）；γW-----钻孔内水或泥浆容重（吨/米3）P------超压力（吨/米3），在灌注钻孔桩和管桩时不小于7.5;HA-----漏斗顶高出水（泥浆）面高度（米）HA=HC－HW漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应在首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可参照下式计算。V=h1×πd2/4+HC×πD2/4=16.0×3.14×0.252/4+1.5×3.14×12/4=0.79+1.17=1.96米3式中：V—漏斗和储料斗容量（米3）h1—孔内泥凝土高度达成HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（米）；h1=Hwγw/γC=33.3×1.15/2.4=16.0米HC－钻孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为1.0米，h3为0.3～0.4米,当孔底有沉淀时，应将h3值适当加大（米）；Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米）；D—钻孔直径（米），有扩孔情况时，应按扩孔后的直径；d—导管直径（米）；γw—孔内水或泥浆的容重（吨/米3）；γC—混凝土拌合物的容重，取2.4（吨/米3）。在完毕以上准备工作后，再根据施工规定，铺设坡道，准备混凝土拌和机具、砂石、水泥等各种原材料，准备拌制混凝土，灌注钻孔桩。（2）、水下混凝土的灌注a、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应在成孔质量检查合格后，方可开始灌注工作。b、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。c、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规定，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表白出现灌注事故，应按事故解决方法进行解决。d、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁半途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内具有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，注意观测管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，对的指挥导管的提高和拆除。导管提高时保持轴线竖直和位置居中，逐步提高。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提高到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓所有拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，渐渐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。e、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，具有空气时，后继混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。f、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并渐渐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提高导管，减小导管埋置深度（不得小于1米），以增长骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增长混凝土对钢筋骨架的握裹力。g、为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增长的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保存10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。h、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增长，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。i、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入实验报告表。强度不合规定期，应及时提出报告予以补救解决。j、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5、钻孔事故的防止及解决措施(1)、坍孔坍孔的表征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增长而不见进尺，钻机负荷显著增长等。解决方法：施工中应严格按规定操作，以防为主，一旦发生坍孔，应找出坍孔因素，采用相应措施。(2)、钻孔偏斜钻孔偏斜事故防止和解决方法：a、安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。b、由于积极钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。c、钻杆、接头逐个检查，及时调正。积极钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。d、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。e、用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。(3)、落物掉钻防止措施：a、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。b、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。c、为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。解决方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应一方面清孔，使打捞工具能接触钻头。(4)、糊钻在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而导致糊钻。防止解决办法：一方面应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。(5)、扩孔和缩孔扩孔是孔壁坍塌而导致的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达成设计深度则不必解决，只是混凝土灌注量大大增长，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故解决。缩孔因素有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。(6)、钻孔漏浆在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也也许由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。6、质量保证措施(1)、每道工序均请监理验收合格后再进行下道工序施工。(2)、保证钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。(3)、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3～1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。(4)、保证孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。(5)、自拌砼严格控制配合比、坍落度及发料时间，保证混凝土连续下料。(6)、防止断桩、夹泥，备足第一斗。(7)、现场施工记录保证准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。(8)、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。(9)、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析因素，采用相应对策解决问题。(10)、在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。(11)、若下雨浇注砼，斗上设防雨棚，防止雨水进入砼内。五、现浇梁、墩柱施工技术方案1、现浇梁施工(1）、基坑开挖：在钻孔桩完毕并经桩检合格后，用挖掘机进行基坑开挖，当基坑开挖至系梁底以上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10cmC15砼垫层解决。（2）、钢筋：钢筋在现场进行绑扎。（3）、模板：模板采用钢木组合结构，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。（4）、砼浇注：砼用砼灌车运到现场，人工运送入模。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层、连续进行，分层厚度为30－40cm，用插入式振捣棒振捣密实。砼浇注完初凝后要及时覆盖洒水养生，拆模后可采用喷洒养生剂养生或覆盖养生（5）、现浇梁施工工艺框图现浇梁施工工艺框图施工准备基底解决基坑开挖基底解决基坑开挖钢筋抽检基坑收验绑制钢筋骨架钢筋抽检基坑收验原材料检查安装模板原材料检查砼拌和运送砼拌和运送浇筑砼拆模板、养护回填回填上部现浇板式梁施工现浇板式梁施工工艺流程见下图连续箱梁施工工艺流程图现浇板式梁施方案满堂支架施工地基解决，根据设计图纸规定，表层杂填土须所有清除。①挖除支架搭设范围内杂填土后，按照承载力不小于180kPa的规定，根据现场实验拟定地基解决深度。②若挖除支架搭设范围内的杂填土地基承载力达不到180kPa时采用5%石灰改良土进行换填或采用级配碎石进行换填。6%石灰改良土应分层进行碾压填筑，每层厚度为20cm。回填后整个平面再次进行平整压实，设立1%横向排水坡，顶面浇筑15cm厚C15混凝土面层。=3\*GB3③若挖除支架搭设范围内的杂填土地基承载力达大于180kPa时，整个平面进行平整压实，设立1%横向排水坡，顶面浇筑15cm厚C15混凝土面层。=4\*GB3④承台开挖后的基坑边坡挖台阶，台阶高度以20cm为级数，宽度以100cm为级数，并碾压密实。承台基坑采用级配碎石回填，每层25cm，压实度为96%。回填后整个平面再次进行平整压实，设立1%横向排水坡，顶面浇筑15cm厚C15混凝土面层，四周保证排水通畅，混凝土面层浇筑至梁体平面投影边线外0.75m处，并挖设排水沟，以防止雨水进入解决后的地基。具体路基解决如下图：满堂支架基底解决图满堂支架搭设1测量放样：支架搭设前测量人员用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影中线，并用白灰撒上标志线；然后根据投影中线及支架布设方案定出支架布设线，同样用白灰作出标志。2杆件验收：每批支架材料进场时，必须有材质检查合格证；支架各类杆件进场后，各相关部门人员要根据支架方案对杆件、支架平台方木及模板的材质等各项参数进行验收，对于不合格的材料必须清除施工现场。3杆件形式的选择：满堂支架均采用Φ48×2.8WDJ碗扣式杆件，立杆采用LG30、LG60、LG90、LG120四种，水平杆采用HG30、HG60、HG90三种，其它加固杆件如抛撑、水平或竖向剪刀撑等采用6m钢管，可调节丝杆（上下托）采用SXT-38、SST-38。满堂支架布置设计板式梁支架采用碗扣式满堂支架。选取市场上使用普遍的Φ48×2.8mm钢管，材质为Q235-A3钢。板梁底模、侧模和内膜均采用δ=18mm的竹胶板。3.1、边墩至主墩范围内支架布置支架搭设横桥向间距翼缘板处为90cm，底板、腹板处为60cm；板梁外侧模均采用18mm竹胶板；模板肋带均采用8.5×8.5cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距30cm，底板、腹板处横桥向铺设，底板间距30cm，腹板间距20cm；底横梁翼缘板处采用8.5×8.5cm方木（或采用I10工字钢代替），底板腹板处采用12.5×12.5cm方木（或采用I10工字钢代替）。横断面形式如下图 主桥单幅支架横向布置图2、主墩至跨中范围内支架搭设横桥向间距翼缘板处为90cm，腹板处为60cm，腹板处为30cm；箱梁外侧模均采用18mm竹胶板；模板肋带均采用8.5×8.5cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距30cm，底板、腹板处横桥向铺设，底板间距30cm，腹板间距20cm；底横梁翼缘板处采用8.5×8.5cm方木（或采用I10工字钢代替），底板腹板处采用12.5×12.5cm方木（或采用I10工字钢代替）。支架布设横断面图如下主桥单幅支架横向布置图3、主墩至跨中范围内支架搭设横桥向间距翼缘板处为90cm，腹板处为60cm，腹板处为30cm；箱梁外侧模均采用18mm竹胶板；模板肋带均采用8.5×8.5cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距30cm，底板、腹板处横桥向铺设，底板间距30cm，腹板间距20cm；底横梁翼缘板处采用8.5×8.5cm方木（或采用I10工字钢代替），底板腹板处采用12.5×12.5cm方木（或采用I10工字钢代替）。支架布设横断面图如下：主桥单幅支架横向布置图（主桥边墩顺桥向11.5m范围外至主墩3.0m范围外）4、主桥主墩1.5m内，板梁高度均为1.0m，为主跨箱梁中横隔梁箱梁为实体。该范围内支架顺桥向搭设间距为0.3m，该段支架搭设横桥向间距翼缘板处为90cm，底板处均为60cm；箱梁外侧模均采用18mm竹胶板；模板肋带均采用8.5×8.5cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距30cm，底板间距均20cm；底横梁翼缘板处采用8.5×8.5cm方木（或采用I10工字钢代替），底板腹板处采用12.5×12.5cm方木（或采用I10工字钢代替）。支架布设如图：主桥单幅支架横向布置图（主桥主墩1.5m范围内）5、支架搭设碗扣式杆件底部设立底座，顶部设立顶托。支架立杆严格按照既定参数进行，两根相邻立杆的接头不应设立在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm。支架竖向杆件除采用水平杆连成整体外，还采用剪刀撑和抛撑的方式加强其稳定性。剪刀撑决定采用水平及竖向两种方式并行，竖向支架剪刀撑与地面的倾角为45°～60°之间，纵向剪刀撑沿横向每隔4排支架立杆设立一道，横向剪刀撑沿纵向每隔6排设立一道，在箱梁侧模、端横梁、中横梁范围内适当加密；在支架高度方向每4.8m加设一道水平剪刀撑，其杆件与支架杆件至少每3根采用旋转扣件加一道约束。现浇箱梁侧模采用斜撑钢管加固，直接支撑在满堂架杆件上，为避免支架杆件受弯曲破坏或支架侧向失稳，在加密剪刀撑的基础上，应在箱梁两侧支架加设抛撑，抛撑每4m加设一道。6、内模支架采用Φ48×2.8的钢管支架，立杆顶端安装可调式Ｕ形顶托，立杆顶托上放置8.5cm×8.5cm方木，间距为0.6m作横梁，上面在放置8.5cm×8.5cm方木，间距为0.3m作模板背肋，面板采用15mm厚竹胶板。箱室内支架纵向间距均为0.9m，横桥向间距均为0.6m，支架步距按1.2m布置，局部采用钢管扣件配合加固。剪刀撑横桥向设立1排使支架连接形成整体，顺桥向剪刀撑按4m/道设立。腹板内膜采用15mm厚竹胶板，模板肋带采用8.5cm×8.5cm方木，顺桥向铺设，上下间距25cm，肋带外侧横梁采用8.5cm×8.5cm方木，垂直底板竖直铺设，顺桥向间距0.6m，腹板内模与外模之间采用φ20mm拉杆连接，拉杆纵竖向间距均为60cm。具体布置如下图。内模支撑图7、平台构成待支架搭设后，在顶托上铺设横向8.5×8.5cm方木作为满堂架平台（即箱梁底模下承平台，由满堂架、纵向方木、横向方木及竹胶板组成）的纵梁，方木长度为4m；在纵梁方木上布置纵向8.5×8.5cm方木作为满堂架平台横向肋带，纵向间距为0.3m，纵向方木长度为6m；最后在横向方木上铺设竹胶板作为现浇箱梁的底模。8、支架的外侧设立密目网，防止人员跌落及施工时施工材料或其他物体掉落，在距悬臂端端口底部约0.75m处设立外挑防护网，防护网外挑长度0.75m，重要防止梁上作业时高处落物砸伤施工沿线来往的行人或桥下施工作业人员。.9、由于板梁施工跨度大，为了满足施工需要，在板梁的两侧设立人行楼梯，楼梯采用支架搭设，全封闭施工，楼梯的四周设有安全警示标记。人员上下通道设立两主墩处，采用竹胶板铺设，爬梯仰角不大于30度，爬梯两侧采用双层钢管护栏，并采用细目网围护，爬梯每隔3m高设立平台。作业平台四周均采用钢管及细目网进行围护，在公路上方设立安全网。支架安装严格按照图纸布置位置安装，碗扣支架为定型支架，安装时先拟定起始安装位置，并根据地面标高拟定立杆起始高度，运用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采用先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角立杆标高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。方木与顶托中心一致以保证立杆受力均匀。连续梁底标高通过立杆顶底托调整，底座与托撑的可调范围不超过30cm，插入立杆长度不小于15cm，且可调托撑丝杆与调节螺母啮合长度不得少于6扣。10、碗扣式脚手架施工注意事项碗扣式满堂脚手架在使用之前需做好以下工作：11、使用前应对碗扣式脚手架质量进行复检查收，查看有无弯曲或破损，否则需要剔除不得使用，并做好材料进场验收记录。12、换填后的地基，立杆必须采用可调底座。13、可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。14、遇6级以上大风、大雨等特殊情况需要立即进行支架全面检查，不留隐患，保证支架稳定安全。15、若停工超过一个月恢复使用前必须进行检查。16、当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。17、立杆的接长缝错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.2m和0.9m两种长度的顶杆找平。18、立杆的垂直度要严格加以控制：架子垂直度按1/200控制，且全高的垂直偏差不大于10mm。19、脚手架每拼装3层高时，用水平尺检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。20、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。

21、斜撑杆的布置密度，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，且分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，要按规定规定设立，不得随意拆除。22、支架上下各20cm处设立顶部纵横向水平连接横杆和扫地杆，使立杆连成整体，增强整体稳定性，并分别设立水平剪刀撑，当高度大于4.8m时，中间增设水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设立间距不大于4.8m。顶托伸出横杆长度不大于50cm。23、剪刀撑的斜杆与地面夹角在45°～60°之间，斜杆要每步与立杆扣紧。支架验收1构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度不得小于2.8mm；碗扣处焊接牢固；钢管外观顺直,不得弯曲或留有孔洞等破损；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质要相匹配。2硬化后的基础不得出现不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触不得出现松动或悬空情况。3立杆上碗扣必须可靠锁紧。4立杆连接销的安装、斜杆扣接点必须符合规定,扣件必须拧紧；5支架搭设需由项目负责人组织技术、安全及监理人员进行验收,待合格后方可投入使用。参与验收人员需签收验收记录并存档。剪刀撑施工注意事项1每道剪刀撑宽度不应小于4跨，斜杆与地面的倾角宜在45～60°之间。2剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，采用不少于3个旋转扣件固定。3满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设立一道纵向剪刀撑由底至顶连续设立。4剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在立杆上旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于15cm。2、墩柱施工在系梁质量检查合格后，才干进行墩柱的施工。柱式墩模板采用双半圆定型钢模板，砼采用砼搅拌运送车运至现场、吊送入模。工艺流程墩柱放线→墩底砼凿毛并清理→焊接墩柱钢筋→安装墩柱模板→浇筑墩柱砼→模板拆除→砼养护（1）、将预埋钢筋上的锈、水泥浆清除干净，系梁顶部砼应凿毛，清洗。（2）、测量放样：放出立柱中心点。（3）、安装钢筋笼：用吊垂线对准立柱中心点，用吊车将竖向立筋吊装到位，标出焊接部位，按顺序焊接在预埋钢筋上，同时根据垂线，安设好加箍筋，保证钢筋骨架的位置不偏移立柱中心。（4）、钢筋焊接之前，用钢丝刷清除油污、铁锈、双面缝5d，宽度≥0.7d，焊缝深度≥0.3d，表面规定无咬边、裂纹，焊缝饱满，无焊瘤，焊透现象。（5）、钢筋笼制作好后，四周均匀绑好水泥垫块，以保证保护层厚度。立模之前，请监理工程师验收。（6）、模板安装：模板规定表面光滑，垂直度符合规范规定。接缝用橡胶板拼装紧密，保证浇注砼时不漏浆，并在模板上涂抹脱模剂，涂抹时均匀，以免立模后影响砼接缝质量。立模后，对柱模进行调校，保证立柱的垂直度。根据现场地理环境及高度，设立风缆，至少4根以上，通过法兰螺杆或葫芦调节保证立柱模垂直，为保证立柱模底端不漏浆，拆模后的外观形象，在底部四周填不低于立柱砼标号的砂浆.（7）、浇筑混凝土之前，须先在墩柱底部浇筑2cm厚的同标号砂浆，利于施工缝的结合及防止烂根。混凝土浇筑使用吊车吊送并加串筒入模浇筑，注意控制砼的坍落度及和易性，混凝土浇筑分层进行。振捣器振捣的同时，用橡皮锤同步轻敲模板外侧，尽量减少气泡，保证墩柱美观。墩柱混凝土浇筑连续进行，不留施工缝和冷缝。墩柱混凝土浇筑时要高出设计高程3～5cm。墩柱一次浇筑完毕。（8）、砼浇注完毕后，及时覆盖，进行养生，拆模后，先将立柱浸水湿透，然后用薄膜将立柱包缠养生。养护时间不宜少于7d。墩身施工工艺流程施工准备施工准备测量放样测量放样钢筋抽检吊装钢筋笼钢筋抽检吊装钢筋笼调整垂直度吊装钢模调整垂直度吊装钢模砼拌和运送原材料检查浇筑砼砼拌和运送原材料检查浇筑砼拆模、养护拆模、养护工序交验工序交验3、施工注意事项（1）模板、支架a、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。b、结构简朴，制作、装拆方便。c、浇筑混凝土之前，模板涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品种，不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。d、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的也许时，须及时纠正。e、非承重侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土抗压强度达成2.5MPa时方可拆除侧模板。f、钢筋混凝土结构的承重模板、支架，在混凝土强度能承受其自重力及其他也许的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的规定后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的规定后，方可拆除。g、模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。（2）钢筋加工a、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不能绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，采用焊接。b、钢筋的纵向焊接采用搭接焊。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、合用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。c、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。d、钢筋接头采用搭接电弧焊时，采用双面焊缝，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5基础、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、±5基础、墩台±10（3）混凝土的浇筑a、浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计规定后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙，须填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度。b、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，须符合下列规定：①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不超过2m，以不发生离析为度。②当倾落高度超过2m时，通过串筒设施下落；③在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。c、混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完毕上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。d、浇筑混凝土时，采用振动器振实，符合下列规定：①、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边渐渐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。②、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。③、混凝土的浇筑须连续进行，如必须间断时，其间断时间须小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。e、结构混凝土浇筑完毕后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，须加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。f、浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，须及时解决。g、浇筑混凝土时，须填写混凝土施工记录。①、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和实验人员），人、机、料、工每一个环节应具有条件，不得盲目施工。（4）混凝土的养护a、混凝土浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。混凝土面有模板覆盖时，须在养护期间经常使模板保持湿润。b、当气温低于5℃时，覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。c、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。d、混凝土的洒水养护时间一般为7d。天天洒水次数以能保持混凝土表面经常处在湿润状态为度。e、混凝土强度达成2.5MPa前，不得使其承受行人、运送工具、模板、支架及脚手架等荷载。（5）砼外观质量保证措施a、把好砼原材料进场关：①选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽也许采用同一批原材料。②严禁使用山砂或深颜色的河砂，控制含泥量<3%。③砼用的粗骨料应具有良好的级配。b、控制砼拌和物关键工序①严格控制砼配合比设计。②合理选用水泥标号。③建立原材料计量岗位责任制。④严格控制水灰比和砼坍落度。c、施工过程的技术保证①模板安装与清洁，尽量以钢模代替木模，每次装模前用小砂轮对钢模除锈。②钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。③保证模板加固牢固。④在浇注砼前，应用清水充足湿润，清洗干净，不留积水。⑤控制砼振捣时间，做到不要欠振，不要过振。⑥控制振捣程序，先周边后中间，并注意砼摊铺四周高中间低。（6）砼构件表面开裂的防止措施a、采用安定性合格的水泥。b、优化配合比：改善骨料级配、减少水灰比、掺加缓凝剂。c、及时养生。d、同一构筑物的不同位置温差应在设计允许范围内。e、基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采用预压措施。六、承台工程施工1、土方开挖根据施工图纸决定开挖顺序，遵循先深后浅的原则。（1）挖前必须办理好动土证，具体阅读设计图纸及相关的总图地下管线的情况。并让施工员向每个作业人员作好交底，让他们都清楚了解，操作时能做到心中有数。（2）承台部分及独立基础的土方开挖，先进行测量，定出承台及独立基础的位置，抄平放线、定好开挖宽度、深度，根据现场情况分层段往下开挖，人工开挖至施工标高，并对坑底进行抄平、修整、以致能满足承台尺寸和形状所需土面标高。（3）依据施工场地的实际情况和土方开挖深度，承台、独立基础土方开挖决定采用放坡形式，放坡系数1:1。2、打掉桩头打桩头时用人工破碎，只能慢慢打，防止损坏桩芯砼，打到接近标高处，再人工修平表面。3、模板工程（1）模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝严密，模板最大拼缝宽度应控制在1.5mm以内。（2）为了提高工效，保证质量，模板反复使用时应编号定位，清理干净模板上砂浆，刷隔离剂，使砼达成不掉角，不脱皮，表面光洁。（3）精心解决承台与地梁交接处的模板拼装，做到稳定、牢固、不漏浆。（4）固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得漏掉，安装必须牢固，位置准确，其偏差均应控制在允许值内。4、钢筋工程（1）进入施工现场的钢筋必须要有出厂证明或实验报告单、标牌，由材料员和质检员按照规范标准分批抽检查收，合格后方能加工使用。（2）钢筋的规范、数量、品种、型号均应符合图纸规定，绑扎成形的钢筋骨架不得超过规范规定的允许偏差范围。（3）钢筋的焊接必须按设计规定和规范标准进行搭接。（4）砼浇筑时，对钢筋特别是柱的插筋进行跟踪测量，发现问题及时纠正。5、砼工程（1）浇捣承台、基础垫层时，选择优质砂子、石、水泥，使用时，严格按照砂、石、水泥配合比进行配料，用搅拌机按规定期间搅拌，以保证砼的质量。（2）承台及独立基础所有采用早强型商品砼C25浇筑。（3）砼浇筑前，模板内部应清理干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前复位，下落的砼不得发生离析现象，应保证好砼表面层养护工作，由专人负责。（4）砼的找平及养护承台及基础砼用振动棒振捣后，再人工抹平，砼应在浇筑完毕后的12小时以内进行浇水养护，养护时间不得少于7d。6、土方回填土方回填工程涉及内地台、承台、地梁土方回填。土方回填规定及时进行，以保证施工进度和现场有一个好的施工环境，土方回填质量将直接影响下一道工序的施工质量，及时进行土方回填也有助于现场的文明施工控制，施工中将从以下几个方面控制土方回填质量。（1）回填时分层找平夯实，采用机械压实，在角隅处用人工加以夯实。（2）填土的土料，必须符合设计规定或施工规范的规定。（3）严格控制每层回填厚度，设计规定不超过20CM。（4）雨天不应进行填方施工，现场要有防雨和排水措施，防止地面水流入坑内。7、施工过程质量控制（1）严格按施工图纸和施工技术规范的规定进行施工，严格抓好施工中产品和工艺质量的控制。（2）各分项工程施工前，施工员应对作业班组进行具体的技术交底，质量交底，明确分项工程质量以及操作时应注意的事项。（3）在分项工程施工过程中，施工员应根据施工与验收规范的规定随时检查分项工程质量，工程施工中严格执行“三检制”，检查不合格的规定进行整改，然后再复查，直到合格为止。（4）做好成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。（5）及时准确地收集质量保证资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的档案。七、盖梁工程施工1、概述盖梁为钢筋砼结构。钢筋表2、施工工艺流程盖梁底模支架或地基解决→测量放样→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→盖梁侧模安装→浇盖梁砼→养护→拆侧模→养护→拆底模。3、施工方法及质量技术措施（1）、测量放样根据标高及轴线控制坐标，重新测定标高及纵横轴线，并与邻墩进行里程复核。（2）、盖梁支架盖梁以钢抱箍加槽钢作为盖梁承重支架。（3）、盖梁模板盖梁的外观质量直接影响工程质量，在保证内在质量的前提下，必须保证外观质量达优质结构水平。因此必须选择好盖梁模板。a、盖梁底模从经济考虑，盖梁底模考虑采用普通九夹板，既保证砼表面光洁平整，又节约成本。b、盖梁侧模侧模周转频率高，拟采用涂塑九夹板，易于拼装，易于运送，且运用率高，也易于保证砼表面质量。(4)、盖梁钢筋盖梁配筋密，钢筋直径大，种类多，定型箍多。制作、安装有一定难度。a、盖梁钢筋均现场制作，成型。b、盖梁主钢筋电弧焊焊接，不允许绑接。c、盖梁钢筋严格按设计放实样制作、成型，并编号。d、为保证钢筋位置准确，钢筋不在地面上一次成型吊装就位。均在盖梁底模上绑扎成型。e、钢筋在底模上焊接，必须做好保护模板措施，严禁烧坏、损坏模板。f、合理均匀设立保护层垫块，严禁产生露筋现象。(5)、盖梁砼根据现场实际情况盖梁砼所有采用商品砼。a、盖梁砼属大体积混凝土，保证混凝土连续供应，不允许产生施工缝。b、盖梁砼由泵车直接送入施工，坍落度控制在10～40mm。c、盖梁砼浇捣顺序从两头往中间分层水平浇捣。d、砼浇捣过程中，派专人观测承重架变形及底模下沉情况，发现异常及时采用措施。通过第一次浇捣，取得变形值后，作为此后抛高值的参考值，但变形观测每墩均需进行。e、混凝土浇捣过程中严禁振捣棒模板，以避免混凝土表面出现突起现象而影响美观。f、合理控制砼进出料时间，防止砼运送车在现场长时间停留的情况发生。g、坍落度随机测试，不合格则退回解决。h、待砼表面定浆后，对盖梁顶面及支座垫石处进行木蟹压平，铁板压平抹光解决。i、做好混凝土养护工作，派专人浇水养护，上盖保养布。j、拆除时发生质量问题，及时上报监理，商议解决办法。k、浇砼前，对盖梁内的垃圾进行清理，并用水泵冲洗。(6)、落架、拆模a、落架前，测定盖梁顶面标高，分别于墩顶1/2跨处，及盖梁端头。b、落架前仔细观测梁面，看有无裂缝等异常情况。c、对架子班、木工进行安全及技术交底后落架。落架顺序先悬臂后根部，均匀对称落架。d、底模拆除后，派技术负责等高级技术人员对盖梁底板砼面仔细观测，检查有无裂缝，有无蜂窝、麻面、露筋。如发现裂缝及时上报，并分析因素。如有蜂窝、麻面、露筋报告监理，经监理批准后予以修复，并注意外观质量。e、支架下落后，派测量员再次测定砼面标高，分析盖梁变形情况，并做好记录，发现异常及时上报。八、T梁预制施工技术方案本中桥预制T梁，20米T梁采用预应力后张法。1、T梁预制方案（1）、预制场布置情况说明a、生产、生活用房预制场设在路基填方区段K9+100处，整个场地经平整压实并用C20砼硬化。建钢筋制作房，钢筋、钢铰线、波纹管等原材料堆放及成品堆放场。b、在制梁场旁边修建水池，施工用水从水池引水，以供T梁生产及养护使用。生活用水自行解决。c、施工用电制梁场施工用电均已到位，以供预制场用电及架桥使用。T形梁模板断面图f、排水系统交通较俩侧设排水管，排水管采用75-UPVC管，间距3000g、预制台座的施工为了保证T梁预制与张拉质量，对台座地基进行加固解决，具体如下：①、挖设集水沟和排水沟，保证流水畅通。②、基础处在路基透水性良好、碾压密实的回填土上。③、T梁横隔板设立固定底座，使T梁侧模拆除后固定底座作为T梁支撑点，以免在拆模时损伤横隔板。④、台座按设计规定预留反拱度。20mT梁跨中向下预拱度建议值为1cm。台座顶铺设δ＝5mm钢板作为T梁底模，在侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。T梁底座断面图（单位：cm）（2）、施工方法及工艺流程钢筋与波纹管在钢筋加工间集中加工，人工搬运至制梁台座绑扎成型。龙门吊提高模型，人工定位安装。砼由商砼站集中拌和，混凝土搅拌运送车运送，卸料于自制0.5m³料斗内，人工协助龙门吊将料斗提高至浇注梁上方，打开料斗，将砼放入T梁模板内。砼振捣采用高频附着式震动器与插入式震动器相结合的振捣方式，振捣直至捣固密实。当梁体砼强度达成设计强度的85%且龄期大于7天后，开始张拉预应力钢束，钢束张拉完毕后，及时进行注浆，最后用龙门吊移梁至存梁场存放。预制梁施工工艺流程：台座制作、安装台座制作、安装钢筋下料、弯制绑扎钢筋安装波纹管预应力钢绞线下料穿预应力钢绞线安装模板商品砼灌注砼制作砼试件砼养生、拆模预应力张拉张拉机具检定压试件割钢绞线压浆封锚封端水泥砂浆试块水泥浆实验及拌制构件强度检查移梁、落梁就位施工工艺流程图（3）、底模安装与打扫制梁台座在施工时，严格按设计规定设立T梁梁长相应的预拱度，检查制梁台座底模的各部尺寸，经修整、打磨，满足设计及规范规定并报请监理工程师批准后，方可投入使用。（4）、梁肋钢筋加工与绑扎每批钢材到达工地，必须经实验检测合格且报请监理工程师批准后，方可投入使用。按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资辨认。钢筋加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码。使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；使用时，将加工好的钢筋运至制梁台座，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采用点焊，以保证钢筋骨架的刚度和稳定性。梁肋钢筋构造图平面（5）、预应力管道安装 预应力管道采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔1.0m加设一道定位钢筋网，保证管道安设位置准确，避免位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝严密，防止管道漏浆。（6）、T梁模板安装与翼板钢筋绑扎钢筋绑扎与预应力管道安装完毕，经自检合格且报请监理工程师检查批准后，进行T梁模板安装。安装前将模板上的浮锈用砂轮机清除干净，然后上脱模剂，模板用龙门吊进行提高，人工用水平尺安装定位，采用拉杆进行加固。模板安装完后进行翼板钢筋绑扎。模板加固采用φ16对拉螺栓对拉，对拉螺栓避开梁体制孔波纹管道的位置。（7）、混凝土浇注该工程的混凝土灌注施工，均采用商品砼施工，人工协助龙门吊灌注。具体施工工艺流程图见图：钢筋绑扎、模板安装钢筋绑扎、模板安装钢筋、模板检查商品砼混凝土拌合施工混凝土灌注施工混凝土养护混凝土灌注施工工艺图施工中必须注意：（1）灌注前，对支架、模板、钢筋等进行检查：模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。（2）灌注前，检查混凝土的和易性和坍落度。在每次混凝土灌注前，对已灌注混凝土的表面应按施工缝进行解决。（3）混凝土按一定厚度分层连续灌注，腹板高度内的砼浇注前不得初凝，在下层初凝前或能重塑前灌注完上层混凝土。（4）灌注混凝土时，除T梁砼振捣采用附着式振捣器和插入式振动器相结合的振捣。振动器振捣时，要符合下列规定：T梁侧模附着式振捣器应按横隔板位置分区设立电源开关，以满足对片区振捣砼的规定。插入式振动器振捣应远离制孔波纹管，重要是对主肋上部，翼板砼进行振捣，附着式振捣器的布置间距为1.5m一台，根据现场砼的浇筑情况进行控制。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm。每一处振动完毕后边振动边渐渐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。每一振点的振捣延续时间为20~30s，以混凝土不在沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。混凝土灌注连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经实验拟定，若超过允许间断时间，对结构允许的情况按工作缝解决；若结构不允许留置工作缝，则应有相应的防止砼浇筑中断的措施，如备用发电机、拌和机等。混凝土灌注过程中，注意观测模板、支架等情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷等立即校正并加固，解决后方可继续灌注。混凝土灌注完后，要加强混凝土的养生；砼养护采用麻袋覆盖浇水养护。如遇气候不良时，应采用保温措施。但在开始时，覆盖物不得接触混凝土面。砼养护应安排专人负责。浇筑砼时要特别注意人行道、伸缩缝、连续缝等预埋件的预埋位置，随时观测是否移动，若发现移位时及时校正。水泥及外加剂进场，必须具有产品出厂合格证书，进入施工现场后，及时，砂、石材料必须在进场前送检，实验结果必须达成标准才干进行混凝土施工。施工中，应随时抽查砂、石材料的含水量，以便及时调整混凝土施工配合比，保证砼的质量。（8）、T梁养护砼浇注完毕后，高温季节用麻袋覆盖砼表面，1～2h后往顶板及模型腹板上洒水,使混凝土表面保持绝对湿润，避免梁体腹板及应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹。低温季节用蓬布或是塑料彩布将梁体所有包裹，以保证梁体混凝土强度增长所需温度和湿度的供应。2、预应力施工（1）、由于预应力体系施工与其它工序交叉进行，影响其施工质量的因素较多，必须精心组织，保证每束钢绞线都能施加可靠的预应力，每根预应力孔道都能压进密实、饱满的水泥浆。预应力体系施工工艺流程图安装波纹管穿钢绞线束钢绞线下料、编束波纹管定位、锚具安装梁体砼浇筑砼养护至设计强度850%安装波纹管穿钢绞线束钢绞线下料、编束波纹管定位、锚具安装梁体砼浇筑砼养护至设计强度850%预应力张拉张拉机具的检校张拉质量检查补救措施孔道压浆封锚孔道清洗NY预应力体系施工工艺流程图波纹管本工程使用的金属波纹管规格为77mm和62mm两种，波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应按照《预应力砼用金属螺旋管》（JG/T3013）的规定，对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检查。钢绞线钢绞线采用公称直径φ=15.20mm，抗拉标准强度fpk=1860Mpa，张拉控制强度采用0.75fpk=1395Mpa，单股张拉控制力P=193.9Mpa。钢绞线力学性能及表面质量应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5224）的规定。预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按下列规定进行检查。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能实验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述实验。实验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未实验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。锚具、夹具本工程采用15-5型、15-6型锚具。锚具质量应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定。锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行外观及硬度检查：外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合规定，则应逐套检查，合格者方可使用。硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度规定的零件做硬度实验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计规定范围内，如有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。预应力材料的保护为保证钢绞线及波纹管不被锈蚀，本工程所用的钢绞线和金属管道均保管在新建的材料库内，料库应干燥、防潮、通风良好，不得直接堆放在地面上，必须采用垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨水侵蚀。锚具、夹具应由项目部材料室派专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。钢绞线的下料与编束钢绞线的下料长度应考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素，下料只能采用砂轮切割机，严禁采用氧炔焰或电焊。编束时，应逐根理顺，用铅丝每隔0.5米绑扎牢固，防止互相缠绕。绑扎的间距为0.5米。端头用黑胶布包裹好，以免在穿束时损伤波纹管。编好束的钢绞线应及时使用，否则应用彩条布覆盖等有效措施，防止雨水侵蚀。(3)、钢绞线束安装与定位由于纵向预应力孔道较长，波纹管及钢绞线的的安装较为困难，采用先安装波纹管，暂不定位，再用人工进行穿束，穿束完毕后按设计坐标进行定位，定位后的波纹管应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。波纹管的定位采用“井”字形钢筋固定安装，与梁体普通钢筋焊接牢固，使其能牢固地置于设计坐标位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。定位钢筋的间距不应大于1.0m。波纹管接头处的连接采用大一个直径级别波纹管，其长度为被连接管道内径的5-7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间有管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。钢绞线安装完毕后，应将其波纹管端部盖好，防止雨水或其他杂物进入。由于波纹管的安装和钢筋的绑扎、砼的浇注等工序互相交叉，从波纹管的安装到孔道压浆有一个较长的过程，特别是在钢筋的安装过程中，必须采用有效措施，防止波纹管及钢绞线被损伤，否则应及时采用措施补救，保证钢束的张拉与孔道压浆的顺利进行。（4）、预应力张拉①、施加预应力的准备工作根据现有设备情况，拟采用2台（400吨）型穿心式千斤顶，配套两台ZB4-500型高压油泵及限位板、工具锚。千斤顶使用前应与压力表配套进行校验，以拟定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。当千斤顶使用超过200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。对力筋施加预应力之前，必须完毕或检查以下工作：施工现场应具有经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已具有预应力施工知识和对的操作的施工人员；锚具安装对的，混凝土达成规定的85%设计强度；施工现场已具有保证全体操作人员和设备安全的必要的防止措施。②、施加预应力钢束张拉以应力控制为主，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明因素并采用措施予以调整后，方可继续张拉。本工程纵向钢束很长且线型复杂，必须准确计算钢束的理论伸长值，否则伸长值偏差控制很困难，按《桥涵施工技术规范》，采用分段精确计算法计算本工程纵横向钢束的理论伸长值，每个曲线段伸长值的计算式如下，然后相加即为总的伸长值。式中：△L—钢束的理论伸长值（mm）P—每分段预应力筋张拉端的张拉力（N）；x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取μ=0.17L—预应力筋的长度（mm）；Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。按照施工设计图，全桥预应力钢束张拉顺序为：张拉环节：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1两端对称、均匀张拉，采用张拉力与伸长量双控。两端千斤顶升降压、画线、测伸长值、回油锚固等工作应基本一致。钢束张拉应填写施工记录。伸长值测量：伸长值应从初应力时开始量测，钢束的实际伸长值△L（mm），可按下列公式计算：△L=△L1+△L2式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；△L2—初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。张拉及回油锚固过程中，应注意观测有无滑丝、断丝等异常现象发生，按《桥涵施工技术规范》：每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝。每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。当超过上述控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可条件下，可采用补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的规定。钢绞线伸长量有油表和钢尺进行双控制，以防止油表出现问题对张拉导致影响。锚固完毕并经检查合格后即可切割端头多余的预应力筋，外露长度不得小于7cm。严禁用电弧焊切割，只用砂轮机切割。（5）、孔道压浆①、浆体配合比水泥浆的技术规定：强度应与梁体强度一致，为50MPa；泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新所有被浆吸回。水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。本工程孔道压浆采用纯水泥浆：水泥为52.5R硅酸盐水泥，外加剂为0.5%FDN-S高效减水剂，水灰比W/C=0.28，为保证孔道的密实饱满，在水泥浆中掺入水泥用量0.05%的铝粉。上述配合比在施工前应通过实验验证。b、孔道注浆预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆前，应对波纹管孔道进行冲洗，以清除有害物质；冲洗后，用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度减少的水泥浆，不得通过加水来增长其流动度。压浆时，横向孔道从张拉端锚垫板上的压浆孔压入，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有排气管依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。当不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。为保证孔道浆体密实饱满，采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30～45min。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力对于横向钢束为0.5～0.7Mpa；纵向孔道最大压力可控制在1.0Mpa。压浆应达成孔道另一端饱满和出浆，并应达成排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口球阀后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评估水泥浆质量的依据。孔道压浆应填写施工记录。（6）梁体封端及封锚压浆工序完毕后即可进行梁体封端和封锚，封端和封锚一并进行。封锚前先清除锚头、垫板、梁体衔接处的油圬、灰碴并凿毛，预应力钢绞线锚固后的外露长度不小于70mm，多余部分采用砂轮锯切割。将锚后钢筋安装固定后，立模灌注封锚砼，并捣固密实。(7)移板和存板用龙门吊吊起后运营到存板场存放。①、起吊：通过第一次张拉后，在制板台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制板时在板底预留吊装孔，在板底与起吊绳的接触处设立专用的铁鞋将板底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达成10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提高，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2％。②、行走：作业人员应统一口令，吊车司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程。③、存板：按编号有规划地存放，以方便架板时取板。所有板均双层存放，在板的两头设立牢固的存放支座，使板处在简支状态下保存，不得将板直接放在地上，以免地面不平引起板片上部受拉而使板上部产生裂缝甚至断裂。做好存板区的排水工作，防止地表水冲刷存板地面引起下沉。3、桥梁T梁架设采用两辆25t的汽车吊架梁。（1）、运梁：用运梁平板车运板，从存板厂运用运梁平板车运至吊车工作面，汽车吊起吊装车。（2）、喂板：梁运抵架桥位置附近时先停下，对汽车吊净空范围仔细检查，确信安全后进行作业。（3）、梁纵向就位：汽车吊将梁吊起后缓缓前移，直至到达待架孔间。起吊梁片时在梁片底部拐角应垫上铁护垫，以免起吊绳将梁底拐角混凝土勒坏。（4）、梁片横向就位：纵向移动到位后汽