co变换工艺管道施工方案

建设单位:云南大为制氨有限公司

项目名称:沾化年产50万吨合成氨工程

工程名称:C0变换装置

建设地点：云南省曲靖市沾益县花山镇

工艺管道施工方案

编制:

审核:

HSE:

批准:

中国化学工程第十四建设公司

曲靖项目经理部

2006年9月1日

录

第一章工程概况................................................................5

1.1工程特点..............................................................5

1.2编制依据.............................................................5

第二章主要实物工程量............................................................6

第三章施工准备................................................................7

3.1技术准备..............................................................7

3.2机具准备.............................................................7

3.3材料准备.............................................................8

第四章管道工厂化预制............................................................12

4.1施工现场预制场的设立...............................................12

4.2管段工厂化预制.....................................................14

4.3管段组件标识.......................................................19

第五章工艺管道现场拼装及安装...................................................20

5.1安装前的检查.......................................................20

5.2预制管道现场拼装优先原则...........................................20

5.3管道安装.............................................................20

5.4与传动设备连接的管道安装...........................................24

5.5阀门补偿器安装......................................................25

5.6伴热管安装..........................................................26

5.7管道支吊架安装......................................................26

5.8静电接地.............................................................27

5.9工艺管道试验........................................................27

5.10管道系统吹扫.......................................................30

第六章管道焊接...............................................................32

6.1焊工代号管理........................................................32

6.2焊接材料管理........................................................32

6.3焊材选用（见表6-1）..............................................33

6.4焊接工艺程序........................................................33

6.5焊接方法选择........................................................33

6.6焊接技术要求.....................................................33

6.7焊前准备............................................................34

6.8焊接工艺要求.......................................................34

6.9冬雨季焊接技术...................................................37

6.10焊接检验...........................................................38

6.11焊口返修...........................................................39

第七章施工进度及工机具计划.....................................................40

7.1管道施工进度安排原则...............................................40

7.2管道施工阶段的划分.................................................40

7.3管道施工进度计划...................................................40

7.4管道施工进度控制...................................................41

7.5资源配备...........................................................44

第八章质量保证措施..............................................................47

8.1质量原则...........................................................47

8.2质量控制依据......................................................47

8.3质保体系的运行....................................................47

8.4建立项目质保机构................................................47

8.5建立健全严格执行各项制度..........................................47

8.6强化质量管理基础工作..............................................48

8.7质量保证的具体措施...............................................49

8.8工程质量控制点设置情况............................................51

8.9技术培训计划.......................................................56

8.10特殊过程控制......................................................56

第九章安全保证措施..............................................................57

9.1组织落实............................................................57

9.2教育落实............................................................57

9.3措施落实............................................................57

9.4施工安全管理制度...................................................58

9.5安全施工定期检查....................................................59

9.6现场文明施工.....................................................59

第十章特殊气候和恶劣天气施工预防措施...........................................60

10.1定义.....................................................................60

10.2冬季施工措施...........................................................60

10.3雨、大风等恶劣天气施工措施...........................................60

第十一章交工验收.................................................................61

第一章工程概况

1.1工程特点

(1)一氧化碳变换装置为云南大为制氨工程主装置之一，是典型的化工生产

装置，装置区内管道主要特点为易燃，易爆、有毒、高温、中压管道(主

要介质CO、Hz、COz、H2s等，最高温度460C、最低温度常温，最高压力

4.5Mpa),工艺管道材质主要为Q235A、20#、20G、15CrMoG>0Crl8Ni9

材质，同时管道规格多，管径大、管壁厚(最大管径0630mm,最大管道

壁厚19mm),管道焊缝的热处理量较大，对焊接水平、质量要求较高。

(2)施工地点为西南地区，施工时间经历秋、冬、春三季，空气湿度大，风

速大，施工必须保证焊接质量。

(3)一氧化碳变换装置区内设备平铺安装，设备间管道高架连接，最高点在

18米。设备进出管道通过内部管廊与外管廊联系，管道多数为高空设置。

(4)由于工期任务紧张，装置区内设备安装、管道安装与电气仪表安装等多

专业可能交叉立体施工，给技术、安全及组织管理工作带来较高要求。

(5)本标段与其它装置、管廊管道预留的接口方式和对接的详细操作计划应

在施工中结合相关图纸专门编制后报总承包方审批后方可实施。

1.2编制依据

(1)云南大为制氨有限公司相关文件要求。

(2)五环科技股份公司提供的设计、施工蓝图。

⑶成都信达监理公司相关监理文件要求。

⑷《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)。

⑸《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98).

(6)《压力容器无损检测》(JB4730-94).

⑺《钢熔化对接接头射线照相和质量等级》(GB3323.87).

⑻《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91),

⑼《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

(10)《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)。

(11)《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185-93)

(12)IS09002国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。

第二章主要实物工程量

本装置区工艺管道安装主要实物工作量如下:

序单

名称最大壁厚最小壁厚材质数量备注

号位

无缝钢管6530-61814320Gm650

无缝钢管0426-632143.515CrMoGm105

无缝钢管6159〜6186320m650

焊接钢管4>630~<1>480191415CrMoGm111.5

焊接钢管<!>630〜648019100Crl8Ni9m140

焊接钢管4>530〜e3258620m135

焊接钢管6480-e2562.50Crl8Ni9m290

焊接钢管4>630〜<!>10884Q235Am340

低压焊接钢管3/4"〜2"4.53.5Q235Am205

阀门DN600~DN15个250

法兰DN600-DN15各类片487

管件DN600〜DN15193.5各类件790

特殊件DN500-DN50件30

第三章施工准备

3.1技术准备

3.1.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同总承包方及监理进行图纸

会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。

3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验

计划，上报总承包方及监理审批。

3.1.3对本段中的所有管道实行管段图施工，结合管道场内预制情况，对管段的安

装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场

活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。

3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评

定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执

行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合

格后才允许参加施焊。

3.1.5压力管道安装报审

管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部

向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验

单位申请监检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批

准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备

及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。

3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施

工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注

意事项。

3.2机具准备

按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规

格、完好率100%,满足施工及进度要求。

3.3材料准备

3.3.1检查产品质量证明书一检查出厂标志-外观检查一核对规格、材质-材质复

检一无损检验及试验-标识-入库保管

3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规

定。

•钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

•钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；

•钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

•除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则就必须按有关标准规定进

行全面检验合格后并经设计院许可。

•带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深

度。

•法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接

时端面受力均匀。

•螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良

好，无体验动或卡涩现象。

•金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙

加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等块陷。

3.3.3本装置合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植，

做材料的现场管理工作，具体检脸要求如下：

•合金钢管检验：

对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。

•合金钢管件检验：

合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有

不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5%,且不少于一件。若有不

合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

3.3.4阀门检验

本标段的主要介质为CO、比、C02.HzS、蒸汽，具有高温、中压、有毒易

燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密

封试验，并按规定抽样解体检查。（常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道

的阀门，从每批中抽查10%,且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试脸）。

•组建阀门试压站

★阀门试压站由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试

验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。

★阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合

格区。

•检试验程序如下图:

•检验试验要求

★合格证及质量证明书。

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工

作温度和工作介质。

合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。

★外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护

盖保护，外观检验应符合要求。

★尺寸检查

★阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽

查10%且不小于1个。

★材质检查

合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计

文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、

高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。

批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。

★解体检查

密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零

件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。

★阀门传动装置的检查与试验

采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。

★压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力

的L5倍，严密性试验压力一般为公称压力的L1倍。试验介质选用洁

净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。

有上密封的阀门还需做上密封试验。

阀门保压时间符合规范规定。

试验合格的阀门按规定做好标识。

★阀门保护

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关

闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；

阀门进出口及时封堵，以免污染。

3.3.5弹簧支吊架检验

(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试

验”等试验。

(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移

的对应关系。

(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，如有松动，否则进行调整。

(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的

10%.

3.3.6不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或

书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质

及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：

•合格品用白色；

•待检或待处理品用黄色；

•报废品用红色。

为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段

所用材料标识规定如下表所列。

钢管色带标记管理规定

序号名称、材质色带规定油漆颜色

1Q235A无标记

220#20mm左右宽2条，实物长校+绿

315CrMoG20mm左右宽2条,实物长紫+绿

40Crl8Ni9无标记

注①同种材质管件色标与钢管相同；

注②管件色带标记部位规定：三通，主管全长：大小头，从大头到小头；弯头,

顺中间；封头，沿半圆直径；平封头，在边缘标注;其他管件,在明显位置

标注.

紧固件色点管理规定

名称材质色点规定油漆颜色

螺栓头、尾

35#/25#不标记

螺母周边

螺栓头、尾部

35CrMoA/30CrMo绿

螺母周边

3.3.1钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重

皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。

3.3.2管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符

合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟

槽，其螺栓连接孔误差△口《().5mm。

第四章管道工厂化预制

4.1施工现场预制场的设立

4.1.1由于管材较设备先期到货，为确保工程进度及质量，我们将在一氧化碳变换

装置区内北侧设立预制场，预制场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、

烘箱房、X光探伤工作室、预制件实验室、值班室等设施，并现场制作简易

起重龙门吊一座，先期进行管道预制。

根据工程的特点，预制场将分两大区：

（一）、碳钢（含合金钢管）预制区；

（二）、不锈钢预制区；

预制场考虑设置主要工机具一览表

名称型号、规格数量

摇臂钻1台

电焊机各类12台

空气压缩机0.8Mpa2台

等离子切割机400A2台

管道组对工装2套

电动试压泵1台

手动试压泵1台

X光探伤机2台

气割工具6套

简易起重龙门1台

砂轮切割机Q4002台

角向砂轮磨光机0180/0)12010台

坡口机3台

焊条烘箱0~500℃2台

焊条保温筒0~150℃10台

汽车5t1台

吊车16t1台

倒链1~5t6副

用电安排：整个预制场计划用电高峰为150KW,平均用电量130KW,电源接驳点,

统一由业主指定地点。

用水安排：预制场计划用水量2m7h0

一C个F中国化学工程第十四建设公司CO变换装置工艺管道施工方案

工艺管道施工方案---第13页共61页

磔其中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

4.1.2施工现场预制场主要设备工机具简介。

4.1.2.1管段生产线。

(1)摇臂钻一台用于管架及支承台、管座孔等零件的钻孔加工。

(2)管道组对工装用于直径DN>300的管段采用机械转胎工装进行组对及调

整焊缝间隙。

(3)大型管道坡口机IPK-600型用于加工中450―630(11111系列管道坡口,ISD-300

坡口机用于加工中159―351(1101系列管道坡口。

4.1.2.2管架、管托预制生产线设备。

(1)摇臂钻，加工范围中8一①26的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻

孔.

(2)管夹成形冲床，主要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效

率。

(3)管托、管架的组对、焊接工装，采用各种结构形式磁力组对夹具。

4.2管段工厂化预制

4.2.1管段预制的条件及选择原则.

(1)组合件便于运输。

(2)符合现场管道吊装条件。

(3)焊口工作量大的大直径管路。

(4)焊口密集的阀组及泵进出口管路。

(5)对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。

(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。

4.2.2施工管段图的准备

(1)施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，

熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位

情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工

厂化预制核心管段加工图。

(2)管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段

加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。

单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为

管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及

拍片合格号。

工艺管道施工方案---第14页共61页

磔其中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

⑶材料的组织、领料及发放

按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领

料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标

识应醒目清晰易于判明。

4.2.3管段的下料及坡口加工

按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。

表4.1

序

管材端面加工机具质量要求

号

碳钢及合金ISD-150/300坡口机

1加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

钢管IPK-600坡口机

ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

DN<300mm

2不锈钢管用ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

坡口机

DN>300mm用等离子切割除净割口表面热影响层并把坡口

机或IPK-600坡口机磨削平整无毛刺、夹层

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑

物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

⑵煨弯

a、管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。

工艺管道施工方案---第15页共61页

中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

b、弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。

c、按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8%

椭圆度=(a-b)/Dx100%

D一弯曲前管子的外径

a一弯曲后管子的长径

b一弯曲后管子的短径

d、弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且《15%弯管前壁厚。

e、弯管外观质量应符合下列规定：

・不得有裂纹。

.不得存在过烧，分层等缺陷。

・不宜有皱纹。

•弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形

(3)管段组对

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸-清扫管道-配管-第一次管道调直一找对口间隙尺

寸一对口错口找平一第二次管道找直一点焊。

b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围

内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及

工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,

且不大于2mm,管中心偏差不大于1/16英寸。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图),当管子公称直

径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差

为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

工艺管道施工方案一一第16页共61页

,中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

e.管道组对坡口型式见下表4-2。

表4-2

坡口尺寸

项次度坡口名称坡口形式间隙钝边坡口角度备注

Cda(B)。

_(

V形/////

13〜9=0〜20〜265〜75

坡口一d

K=1.4

S但不

法兰角

2——--大于

焊接头

JH颈部

厚度

L：

K=l.4

S且不

承插焊

3!1.6——大于

接法兰2

53(/1颈部

厚度

4.2.4不等厚管子、管件组对时，如果F勺壁错边量超过上表的规定或外

量大于3mm时，应按下图进行修整。

S2—SIWlOmmS2—SlWlOmm

忆翦

内、外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄

工艺管道施工方案一一第17页共61页

叁W中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

4.2.5法兰与管子组焊

(1)将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰

圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰组焊时螺栓孔距按要求规定

跨中。

(2)首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法

兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

」［)

⑶再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再

焊左右第三、四点。

(4)对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

⑸经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应

将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

4.2.6管段的组合及敞口的封闭。

(1)各管段短节预制完成后进行X-RAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，

合格后将焊工号、X拍片标注在管段图上。

(2)探伤合格后用压缩空气(P=0.8~1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。

⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调

节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。

(4)管段敞口封闭。

法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。

⑸组合管段尺寸检验。

由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工

尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程

师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差

见下表。

工艺管道施工方案---第18页共61页

二中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

允许偏差(mm)

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN>1000.50.5

法兰面与管子中心垂直度100<DN<3001.01.0

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔水平度±1.6±1.5

4.3管段组件标识

4.3.1对预制完成后的组件应及时进行标识，标识的字母和序号应采用白漆或记号

笔书写。

4.3.2对于奥氏体不锈钢材料，标记油漆和颜料不应含有任何氯化物、金属盐含锌、

铜离子等。

工艺管道施工方案---第19页共61页

磔其中国化学工程第十四建设公司co变换装置工艺管道施工方案

第五章工艺管道现场拼装及安装

5.1安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，

一般应具备下列条件。

(1)与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安

装要求，办好中间交接手续。

(2)与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。

(3)预制好的管段及其它管件、阀门等已经检险合格。

(4)预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，

不存杂物。

(5)预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

5.2预制管道现场拼装优先原则

(1)先大直径管段，后小直径管段。

(2)先地下、后地上管段。

(3)先中压管段，后低压管段。

(4)先装位于装置深处管，后装位置前管段。

(5)先空间三维组合管段，后平面组合管段。

(6)先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

(7)管道就位前应安装好支吊架。

(8)伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装

(9)管道上的仪表接头应在管道予制时完成。

5.3管道安装

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调

整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用

钢板尺测量、允许偏差lmm/m,但全长允许偏差为410mm,管道连接时不得用强力

对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心

等缺陷。

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在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

①直管段两环焊缝间距》100mm。

②环焊缝距支吊架净距高》50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊

缝宽度的5倍，且》100mm。

③在管道焊缝上不得开孔。

在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不

得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安

装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm)表5.1

检验内容允许偏差检验方法

管外架空25

坐标

管内架空15

室内架空±20用水准仪、经纬仪、直尺、

标局

室外架空土15水平尺及检查

水平管DNC1002L%o,<50

弯曲度DN>1003L%o,<80

立管垂度5L%o,<30用线维直尺检查

成排管间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得

有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的抉陷。

其螺栓连接孔误差△L140.5mm。如下图：

法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5%。，且不大于2mm,不得用

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强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过

孔径的5%,且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化铝油

脂、石墨机油等涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母

齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管

道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶

垫片连接的法兰，如果紧固后管路仍不能保证压力稳定，可以在橡胶垫片上缠上聚

四氟乙烯带防止管路泄漏。

管道的吊装，利用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢

丝绳，以防打滑和损伤管子外壁。

管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。

5.3.1碳钢管道安装

本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如

下规定：

5.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

5.3.1.2管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀

点等缺陷。

5.3.1.3法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应

与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。

5.3.1.4法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化锢油脂、石墨机油或石墨粉。

5.3.1.5管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DgClOOmm时，

允差为1mm;当Dg》100mm时，允差为2nim,但全长允差均为10mm。

5.3.1.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面

的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.3.1.7排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。

5.3.1.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制

时）进行。

5.3.1.9当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.3.2合金钢管道安装

合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规

定：

5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢

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管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。

5.3.2.2合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了

降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性

能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设

计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后热处理；焊前预热的范围，

以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的范围，每侧不小于

焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；焊后热处理一

般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300C-

350℃时保温缓冷。

5.3.2.3合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有

间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理。15CrMoG管道焊接全部采用

先进的ZX7-400ST型电弧焊/氢弧焊两用直流逆变