机械制造工艺学判断题

机械制造工艺学判断题判断题：

不完全定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。

（

）

有色金属的精加工不宜采用磨削加工。

（

）

过定位和欠定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。

（

）4.

淬火一般安排在磨削加工之前进行。

（

）

工件一旦夹紧，则它的六个自由度就全被限制了。

（

）

6.在大量生产中，单件工时定额可忽略准备与终结时间

（

）7.

中批生产中，机械加工工艺规程多采用机械加工工序卡片的形式。

（

）8.采用复合工步可以节省基本时间，从而提高生产效率。

（

）

铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。

（

）10.轴的外径尺寸的公差，如果按“入体原则”标注，则其上偏差为零。

（

）11.

附加基准是起辅助定位作用的基准。

（

）

12.孔的直径公差，如果按“入体原则”标注，则其下偏差为零。

（

）

13.

遵守“基准统一”原则，可以避免产生基准不重合误差。

（

）

14.

对于平面磨床,床身导轨在垂直面的直线度要求应该高于水平平面内的直线度要求。

（

）

15.

加工丝杠时常采用弹性或液压尾顶尖，是为了避免工件受热伸长而产生弯曲变形。

（

）16.

如果工艺过程稳定，则加工中就不会出现废品。

（

）

定位支承点不超过六个，就不会出现过定位。

（

）

一般来说，夹具误差对加工表面的位置误差影响最大。

（

）

19.

工件的内应力不影响加工精度。

（

）

20.

加工误差的点图分析法可用于估算加工过程中的合格率和不合格率

（

）

21.

定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。

（

）

22.

普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加心线方向上的过定位。

（

√

）

3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。

（

×

）

4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（

×

）

5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（

×

）

6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（

√

）

7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。

（

×

）

8.过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。

（

√

）

9.Ｖ形块定位，工件在垂直于Ｖ形块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（

√

）

装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（

√

）1.

建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。

(

√

)

2.

圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。

(

√

)

3.

机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。

(

√

)

4.

装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。

(

×

)

5.

细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。

(

√

)

6.

由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。

(

√

)

7.

采用高速切削能降低表面粗糙度。

(

√

)

8.

冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。

(

×

)

9.

精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。

(

√

)

10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。

(

√

)

在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。

（

×

）

2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。

（

×

）

3.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。

（

√

）

4.表面粗糙度小的表面质量就好。

（

×

）

5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。

（

√

）

6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（

√

）

7.工序分散则使用的设备数量多，生产准备工作量大。

（

√

）

8.工件在夹具中定位时，其自由度是由引导和对刀元件来限制的。

（

×

）

9.V型块定位,工件在垂直于V型块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（

√

）

10.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（

×

）1.当采用一面双销定位时，工件两孔的孔心距为，那么夹具中两销的销心距应为20.25±0.1。

（

√

）

2.喷丸加工，工件表面产生拉应力。

(

×

）

3.在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。

（

×

）

4.用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。

（

√

）

5.在一面双销定位中，菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合。

（

×

）

6.工件在夹具中定位时，其不定度是由夹紧装置限制的。

（

×

）

7.Ｖ型块定位，工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（

√

）

8.工序的集中与分散只取决于工件的加工精度要求。

（

×

）

9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（

√

）

10.

超定位在生产中是绝对不允许存在的。

（

×

）1.6ζ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。

（

√

）

喷丸加工能造成零件表面层残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。

（

√

）

磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。

（

√

）

机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。（

√

）

5.采用圆偏心轮夹紧工件时,是由于其自锁性能好。

(

×

）

6.夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。

（

√

）

7.Ｖ型块定位，工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（

√

）

8.粗基准绝对不允许重复使用。

（

×

）

9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（

√

）

10.建立装配尺寸链的原则是组成环的数目越少越好，这就是最短路线原则。

（

√

）1.装配尺寸链的封闭环为装配精度，在装配后形成。

（

√

）

2.减少工艺系统热变形的措施，主要应从减少热源和减少温差来考虑。

（

×

）

3.常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（

√

）

4.产生表面金相组织变化的情况，一般发生在切削加工中而不是磨削加工中。（

×

）

5.工序的集中与分散取决于工件的加工精度。

（

×

）

6.机床主轴锥孔中插入一检验心轴，然后测定其径向跳动，测得的数值可代表机床主轴的径向回转误差。

（

√

）

7.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力，提高了零件的抗疲劳强度。

（

×

）

8.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（

×

）

9.由工艺系统静力变形而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。

（

×

）

10.螺旋夹紧机构因其夹紧力大、自锁性能好、生产效率高而广泛应用。

（

×

）六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。（

√

）

在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。

（

√

）

自位支承和辅助支承的作用是相同的。

（

×

）

加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。

（

√

）

装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（

×

）

6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（

×

）

7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（

√

）

8.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。

（

×

）

9.在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。

（

√

）

10.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（

×

）1.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。

（

√

）

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（

√

）

3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。

（

×

）

4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。

（

√

）

5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。

（

×

）

6.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（

×

）

7.因机床刚度而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。

（

×

）

8.表面粗糙度小的表面质量就好。

（

√

）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（

√

）

10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。

（

×

）1.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。

（

√

）

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（

√

）

3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。

（

×

）

4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。

（

√

）

5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。

（

×

）

6.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（

×

）

7.因机床刚度而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。

（

×

）

8.表面粗糙度小的表面质量就好。

（

√

）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（

√

）

10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。

（

×

）

镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。

（

√

）

在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。

（

√

）

自位支承和辅助支承的作用是相同的。

（

×

）

加工短轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（

×

）

装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（

×

）

夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（

×

）

斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（

√

）

在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。

（

√

）

圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（

√

）

减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。

（

√

）在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差。（

√

）

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（

√

）

3.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（

×

）

4.毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。

（

√

）

5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（

×

）

6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（

×

）

7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（

√

）

8.在装配尺寸链中，封闭环不一定是装配精度。

（

×

）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（

√

）

10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零部件上。

（

√

）1.夹具限制工件的自由度数超过了工件该工序要求限制的自由度数即为过定位。(

×

)

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（

√

）

3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。

（

×

）

4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。

（

√

）

5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。

（

√

）

6.当采用一面双销定位时，工件定位孔不准确造成的误差，其性质属于常值系统性误差。

（

×

）

7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。

（

√

）

8.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力，提高零件的抗疲劳强度。

（

√

）

9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（

√

）

10.圆偏心夹紧机构因其自锁性能好、生产效率高而被广泛采用。

（

√

）

在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。

（

√

）

2.6ζ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散,即加工误差。

（

√

)

六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。

（

√

）

4.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。

（

√

）

5.自位支承和辅助支承的作用是相同的。

（

×

）

6.加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。

（

×

）

7.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力，会降低零件的抗疲劳强度

（

×

）

8.磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。

（

×

）

9.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（

√

）

10.夹具限制工件的自由度数超过了工件该工序要求限制的自由度数即为过定位。

(

×

)

镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。

（

×

）

在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。

（

√

）

自位支承和辅助支承的作用是相同的。

（

×

）

在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的y的比值。

（

×

）

用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。

(

√

）

斜楔夹紧机构的缺点是夹紧力较小而工作行程又太大。

（

√

）

在一面双销定位中，菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合。

（

×

）

8.在装配尺寸链中，装配精度不一定是封闭环。

（

×

）

9.圆偏心夹紧机构因其自锁性能好、生产效率高而被广泛采用。

（

√

）

10.减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。

（

√

）1.在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。

（

×

）

2.任一零件可以有多个尺寸参与装配尺寸链。