地下结构混凝土工程施工主要施工方法及技术措施

5.1混凝土运输 15.1.1场内混凝土输送方式 25.1.2混凝土泵布置 35.1.3混凝土泵管布置 35.1.4泵管的选择和铺设 35.1.5现场布置： 75.1.6混凝土泵送工艺 85.2混凝土浇筑 105.2.1混凝土施工流程 105.2.2混凝土施工前的检查 105.2.3混凝土施工一般要求 105.2.4垫层混凝土浇筑 115.2.5底板混凝土施工 125.2.6柱混凝土施工 135.2.7梁、板混凝土浇筑 155.2.8墙体混凝土浇筑 165.2.9楼梯混凝土浇筑 185.3施工缝的留置及处理 185.3.1施工缝的留设 185.3.2施工缝处理 195.3.3施工缝混凝土浇筑 195.4后浇带施工 205.5混凝土拦槎 215.6高强混凝土浇筑 215.7混凝土养护 22PAGE5.1混凝土运输1、采用混凝土罐车进行场外运输，要求每辆罐车混凝土从搅拌机搅拌开始到浇筑完毕的时间不超过6h，每辆罐车运输的间隔时间不得超过30min。2、混凝土运输车到达现场后，第一车和最后一车混凝土坍落度进行检测，中间混凝土搅拌车不小于2h进行抽测。从搅拌车运卸的混凝土中，分别取1/4或3/4处试样进行坍落度试验。当实测坍落度不能满足要求时，应及时通知搅拌站，严禁私自加水进行二次搅拌。3、本工程车库底板每个流水段采用2台SY5133THBE-10023C-10S型混凝土车载泵，需配备16台混凝土运输车。（1）每台SY5133THBE-10023C-12S型混凝土泵的实际平均输出量：Q1=QmaxαηQ1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；Qmax——每台混凝土泵的最大输出量,取100m3/h；α——配管条件系数，取0.8；η——作业效率，取0.5Q1=Qmaxαη=100×0.8×0.5=40m3/h取每台混凝土泵的实际平均输出量：Q1=40m3/h。2）每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数：N1=Q1（60L1/S0+T1）/60V1ηVN1——混凝土搅拌运输车台数;V1——每台混凝土搅拌车容量，取10m³;S0——混凝土搅拌运输平均行车速度，取35km/h;L1——混凝土搅拌车往返距离，取30km;T1——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间，取40min；ηV——搅拌运输车容量折减系数，取0.9。N1=Q1（60L1/S0+T1）/60V1ηV=40（60×30/35+40）/（60×10×0.9）=6.77台故两台混凝土SY5133THBE-10023C-12S型混凝土车载泵需配备16辆混凝土搅拌运输车。浇筑地下室最大单区流水段所需的总时间为T总=1000/（2*40）=12.5h因基础底板采用溜管法施工，其余部位混凝土浇筑量较小，每个区段配置两台车载泵即可满足浇筑要求5.1.1场内混凝土输送方式1、塔式起重机吊运边角部位混凝土或布泵管较困难时采用塔吊吊运。主楼范围框架柱混凝土强度等级为C70，因C70混凝土粘度大，普通车载泵泵送难度大，此时需要塔吊等起重机械进行吊运。在零星混凝土浇筑（柱、梁柱节点处）或无法泵管输送时，用塔吊吊运来进行混凝土水平和垂直运输。其流程为混凝土由搅拌运输车直接卸至混凝土浇筑布料斗中，布料斗容量为1.5m³，再由塔吊吊送至浇筑地点直接布料。另外塔吊吊运还可配合泵送一起施工，当泵送浇筑面较大，可能会出现混凝土冷缝，而泵管或布料杆无法顾及到的时候，或者泵送末期缺少量混凝土时，可用塔吊吊运补充。2、车载泵输送大浇筑量、大面积的混凝土浇筑一般都由混凝土泵送系统来进行输送，车载式混凝土泵和布料机配合使用。车载泵浇筑位置停放在基坑边2m范围以外。5.1.2混凝土泵布置施工现场基坑东、西、南侧无法布置车载泵，故而将四台车载泵全部布置在基坑北侧靠近北侧围挡主出入口位置，且北侧道路必须硬化完成。车载泵停放位置需具备有效的排水设施，供水、供电方便。且车载泵在塔吊的覆盖范围内，需采取防砸措施。车载泵布置详见附图一。5.1.3混凝土泵管布置1、地下混凝土结构施工阶段：考虑到本工程地下室混凝土施工量大混凝土水平及垂直运输距离远，本着经济适用的原则，地下混凝土浇筑采用车载泵与塔吊等起重机械配合施工。2、采用车载泵浇筑时，浇筑前做好泵管布置工作，泵管布置尽量选择直线，弯头尽量少，转弯宜缓不宜急。3、施工期间，设专人管理指挥，特别是施工现场主要出入口，要做好施工标识，避免发生交通事故。4、混凝土入场检验：到场的混凝土按照要去进行坍落度检测，塌落度过大或过小超过设计规定值时，混凝土必须做退场处理。严禁在现场往罐车内加水。同时要检查混凝土的和易性、保水性、粘聚性是否合格，合格后方可进行浇筑。5、泵送应连续作业，如必须中断时，间断时间不得超过初凝时间。混凝土浇筑过程中，施工单位管理人员必须进行旁站，随时处理现场发生的各种紧急情况。5.1.4泵管的选择和铺设1、泵送管的选择和现场布置1)泵送管的选择：混凝土输送管包括直管、弯管、锥形管、软管、管接头和截止阀，要求管道阻力小、耐磨损、自重轻、易装拆。各种配管使用长度具体由现场实际情况确定。当浇筑基础筏板混凝土时，可将废旧轮胎放置在基础底板上铁钢筋网片上，再将泵管放置在轮胎上，减轻由于混凝土输送带给钢筋及支架的动力荷载。①直管：管径125mm，长度1m、2m、3m；②弯管：管径125mm，弯曲角度45°和90°，曲率半径1.0m；③锥形管：φ150-φ125，长度1m；④软管：3m和5m两种，管径125mm；⑤截止阀：针型阀2、泵送管的现场布置注意事项1)根据施工现场实际情况，尽可能缩短管线的长度。少用弯管和软管，以减少压力损失。管线便于拆装、清洗和故障维修。2)管线布置要求横平竖直，绘制布管简图。在同一管线中，采用相同管径的输送管。同时采用新、旧管段时，将新管布置在泵送压力较大处。3)输送管须无龟裂，无凹凸损伤和弯折的管段，接头严密、有足够强度、并能快速拆装。4)垂直方向配管时，地面水平管长度不小于垂直管总长度的1/4，在距出料口4m处设截止阀，保证立管内混凝土不致反流。5)输送管的固定不得直接支撑在楼面钢筋上，水平管每隔一定距离设置支架，便于排除堵管、装拆和清洗管道，水平管与立管交接处设大弧度弯管，弯管底设三角形底座，缓冲水平力。6)夏季施工管线要用湿草袋或湿罩布覆盖，避免阳光照射，每隔一定时间浇水润湿。管道系统要定期检查各种配件的磨损情况，及时更换。7)布料设备要求覆盖整个工作面，均匀迅速进行布料，且支撑牢固、稳定，不影响其他工序的施工。3、泵送管固定方法节点图1)管道固定：不允许固定在结构脚手架、模板、钢筋、基坑护栏等钢管上。混凝土垂直运输管道用钢管搭设泵管架体，并与基坑护坡桩进行有效及可靠的连接，水平管路铺设应平直，每隔一定距离（一般为1.5m）使用钢管井架固定，井架下部设置木方，并与楼板进行有效连接。固定杆件与管道加塞木楔并垫硬橡胶抱紧泵管。运输管道不得利用外墙防护脚手架进行加固。②水平管布置：地面水平管选用钢管及角钢做的固定卡具，在管道连接处固定牢靠。水平管用125mm无缝钢管，水平方向用木方将管道水平支垫。管道与钢管之间的缝隙采用减震材料填塞。详见图5.1.4-1所示。图5.1.4-1水平泵管加固方式2、水平弯管加固水平弯管处加固除了水平段正常加固方式外，为减少因混凝土泵送过程中对弯管的冲击力，在水平弯管处做局部加固，具体如下图5.1.4-2所示。图5.1.4-2水平弯管加固③垂直管布置：垂直向上配管时，地面水平管道长度不宜小于垂直管长度的1/4，且不宜小于15m。在混凝土泵机Y形管出口3～6m处的输送管根部应设置截止阀，以防止拌和物反流。垂直管路最下面的弯管应为厚壁管，并易拆卸，不能用弯管做支撑。垂直管在楼板上走后浇带，每层用木楔在楼板处进行加固，地面水平管与立管交接处90°弯管受冲击力最大，必须牢固固定，固定方式详见图5.1.4-3所示。图5.1.4-3竖向弯管加固5.1.5现场布置：1、布料机布置采用Φ48钢管进行加固，系紧揽风绳，四周撑牢，防止移动，布料杆按照施工部位置于施工段中央。布料机布置详见图5.1.5-1所示。图5.1.5-1布料杆固定示意图布料机放置位置需进行加固，采用直径48焊管搭设，高出基础底板及各层楼板上网上层钢筋网片不大于30mm，四周铺设跳板。待混凝土浇筑至布料机附近，吊出布料机后将架体拆出，重复进行利用。详见图5.1.5-2所示。图5.1.5-2布料机放置位置加固5.1.6混凝土泵送工艺1、运输车出料为防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大变化，混凝土罐车在运送途中，搅拌筒不得停止转动，在环境温度高于25℃时，混凝土熟料从装料到卸料包括途中运输的全部延续时间尽量要缩减，混凝土罐车卸料前，应使搅拌筒全速（14～18r/min）转动1～2分钟，并待搅拌筒完全停稳不转后，再进行反转出料。混凝土罐车卸料时，应先低速出料，观察其质量，如大石子夹着水泥浆流出，说明罐内物料已发生沉淀应立即停止出料，再高速顺转搅拌2～3分钟，方可出料，其情况仍未好转，不得再向料斗中卸料。混凝土泵机料斗上要加装一个隔离大石块的筛网，其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，并安排专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即捡出。混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行。不能连续供料时，宁可放慢泵送速度，以确保连续泵送。当罐车供应脱节时，泵机不能停止工作，应每隔4～5分钟使泵机反转两个冲程，把物料从管道内抽回重新拌和，再泵入管道，以免管道内拌和料结块或沉淀。2、润泵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管内没有异物后，再泵送与将要泵送的混凝土内除粗骨料外的其它成分相同配合比的水泥砂浆对泵管进行润滑，确保混凝土能顺畅从泵管里输送出来。润滑用的水泥砂浆尽量不要入模。3、连续泵送混凝土泵送应连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕允许的延续时间。在泵送过程中，如果需要接长输送管长于3m时，应用水和水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。拆下的输送管内的混凝土不得撒落在未浇筑的地方。4、堵管排除及预防措施若发生堵管，其部位一般出现在水平段弯管或锥管处，特别是水平段与垂直管相接的弯管处。当输送管被堵塞时，应采取以下方法排除：反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；可用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，确定部位后，可在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；5、中断措施：在混凝土泵送过程中，若需要有计划中断泵送时，应预先考虑确定的中断浇筑部位，停止泵送；并且中断时间不要超过1h。同时采取以下措施：利用混凝土搅拌运输车内的料进行慢速间歇泵送，或利用料斗内的混凝土拌合物进行间歇反泵和正泵；慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。6、坍落度控制泵送时，应随时观察泵送效果，若喷出混凝土系一根柔软的柱子，直径微微变粗，石子不喷出，证明泵送效果较好，若喷出一半就撒开，说明和易性不好，喷到地面时砂子飞溅严重，说明坍落度偏大。泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。在现场随时抽查坍落度，若发现坍落度超过规定要求则退回混凝土搅拌站。7、施工现场设专人负责统一指挥和调度，配备相应的通讯设备保证施工顺利进行。8、泵送混凝土时，如料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下，则易吸入空气，致使转换开关阀间造成混凝土逆流，形成堵塞。如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。9、混凝土泵送过程中，不得把拆下输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。10、混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。若不能连续供料，放慢泵送速度，以保证连续泵送。11、在任何时候和任何情况下都严禁向混凝土拌合物中随意加水来增大其坍落度。12、泵机料斗上应加装筛网，其规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，并派专人值班监视喂料情况，如发现大块物料时，应立即捡出。5.2混凝土浇筑5.2.1混凝土施工流程一般混凝土施工流程详见图5.2.1-1所示。图5.2.1-1混凝土施工流程5.2.2混凝土施工前的检查1、模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合。2、所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷和用吸尘器吸取来清除干净。3、木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。4、检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。5.2.3混凝土施工一般要求1、浇筑要求在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。2、振捣要求混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。较薄的混凝土楼板可采用表面振动器，表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的气泡。5.2.4垫层混凝土浇筑1、支模基础垫层为100厚C15混凝土，采用50×70×3mm方钢作为垫层的边模，边模固定采用钢筋固定，钢筋的长度为300mm，固定时将钢筋按照600的间距，打入地基内，排列在木方两侧，一反一正。基础垫层施工采用分仓法进行浇筑，分仓宽度为4~6m，避免不规则开裂。浇筑方法见图5.2.4-1所示。图5.2.4-1垫层分仓法施工示意2、混凝土标高控制拉水平控制线：测量人员根据垫层的标高，侧放出100㎜标高线，按照间距6m做钢筋桩，钢筋桩与钢筋桩之间拉小白线，作为混凝土成型的控制标高。3、混凝土浇筑过程中标高的控制混凝土浇筑过程中的标高控制采用冲筋的方法进行控制，采用30×100铝合金刮杠作为冲筋的辅助工具。4、混凝土振捣采用平板震动器5、混凝土垫层浇筑完毕后在混凝土初凝后终凝前采用人工压实压光。6、因垫层基底为砂卵石，地基清槽时需保证不扰动地基，在高低跨部位按照45°放坡，避免坡度较大导致塌陷的情况发生，同时影响斜面部位混凝土固定。7、开挖集水坑、电梯坑部位斜面放坡需保证平齐，阴阳角为保证防水施工便利，统一抹为圆角。在抗浮锚杆部位，采用DN200PVC管制作高出垫层50mm圆台便于后续施工。8、对于斜面部位浇筑垫层混凝土时，塌落度需控制在120mm~140mm左右，便于斜坡固定。9、垫层施工处于高温季节，施工完毕后应及时采取覆膜养护的方式，并洒水养护，确保表面湿润。在强度达到1.2MPa前不得上人及进行下一步施工。5.2.5底板混凝土施工基础底板整体性、抗渗性能要求高，混凝土要连续浇筑，不留施工缝，采用“斜向分层法”施工，每层的浇筑厚度不超过500mm。浇筑时，浇筑方向从远至近，浇筑混凝土采用斜面分层，为了避免冷缝产生，混凝土浇灌采用“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过混凝土初凝时间。混凝土必须连续浇筑，并在下层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。要合理安排施工顺序，分层浇筑可使下层混凝土的水化热在初凝时间内充分散发，可减少混凝土的蓄热量，防止水化热的积聚，从而减少温度应力。为防止底板冷缝的产生，混凝土的供应需保证混凝土浇筑能连续不间断的进行。场内合理安排罐车的行走、停车路线，并设立一定的候车区，保证“车歇泵不歇”的原则，确保混凝土的持续供应。底板混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，振点排列均采用行列式排列，详见图5.2.5-1所示。每点振捣时间为40s，应视混凝土表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，详见图5.2.5-2所示。由于底板较厚，高低跨较多，在混凝土浇筑过程中，要求总包单位专业工程师、质量工程师及劳务分包单位测量工程师进行旁站，随时对混凝土浇筑的标高进行检查，防止混凝土浇筑超高或高度不到位。图5.2.5-1振点排列图图5.2.5-2混凝土振捣示意图5.2.6柱混凝土施工工艺流程：浇筑层段施工缝的清理→有关部门验收(土建、水电)→施工缝提前浇水湿润→混凝土泵试运行→铺设同配合比砂浆→分层浇筑混凝土→标尺分层量取高度→分层振捣→上口找平→上口混凝土标高检查→清除混凝土表面浮浆→拆模→养护→成品保护。1、独立柱浇筑时，当柱子模板支好后，浇筑脚手架一定要与柱模板支架分开，严禁共用。2、柱浇筑前先浇水湿润底部（夏天），先填以30～50mm厚与混凝土配比相同的石子砂浆。砂浆用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内，随铺随浇筑混凝土，以免出现烂根现象。3、如果混凝土落差大于2m，应在布料管上接一根软管，伸到柱模内，保持下料高度落差不超过2m。4、混凝土浇筑时，应严格分层。现场使用Ф50的插入式振捣棒，其振捣高度为有效棒长的1.25倍，要求浇筑框架柱混凝土的一次浇筑高度控制在500mm以内，并提前做好测量混凝土厚度的竖向控制杆，振捣上一层混凝土时，振捣棒应插入下一层混凝土50mm，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行，见图5.2.6-1~2所示。图5.2.6-1浇筑分层图5.2.6-2浇筑控制示意5、振捣采用5点振捣，即每个柱面在中间以及四角各下一棒，振捣棒不得振动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要随时敲打模板，每次浇筑高度控制采用标尺控制。振点布置详见图5.2.6-3所示。图5.6.2-3振点布置示意图6、对于C70的混凝土框架柱，一般采用塔吊吊运到框架柱上方，通过下料斗浇注。下料处设簸箕口，四周均匀分层浇注，每层浇注高度500mm。遇到钢筋较密的情况可采用φ30mm振捣棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。7、钢骨混凝土浇筑施工时，严禁振捣棒接触钢骨或栓钉，工人在上岗前都应进行此方面的培训。8、振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理掉溅于模板内侧的砂浆。9、柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处（待拆模后，剔凿掉25mm，使之露出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见）。由于本工程梁板混凝土与柱混凝土强度等级有较大区别，先用塔吊浇筑柱头处混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。浇筑混凝土前对柱头钢筋予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹1m高左右，防止混凝土污染钢筋。10、柱头部位混凝土与梁、板混凝土一起浇筑，当不同部位混凝土强度等级擦会议超过2个标号时，浇筑时先浇筑柱混凝土，后浇筑梁板混凝土，不同强度混凝土之间采用橡胶气囊进行分隔。详见图5.2.6-4所示。橡胶气囊橡胶气囊图5.2.6-4梁柱节点不同强度混凝土浇筑5.2.7梁、板混凝土浇筑梁板浇筑流程：模板浇水湿润→摊铺混凝土→振捣→激光抄平控制面标高→木杠刮平→木抹搓平→二次木杠刮平→二次木抹搓平、扫毛。1、测量工程师抄出楼层50控制线，并用红三角标记在柱钢筋上，浇筑人员用小白线在柱上牵出标高线。2、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。3、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣（浇筑时不允许用振捣棒铺摊混凝土），借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，并用激光抄平仪复核控制。振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振（彻底消除构件四周面的水泡和缩水裂缝），平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。4、梁、板浇筑混凝土前采用废旧模板或模板铺设人行通道，以免操作人员踩踏顶板钢筋。墙柱顶部施工缝处剔凿浮浆露出石子清理干净，用水湿润（夏天）。施工段接槎处应做剔凿处理，并用空压机清理干净，浇水湿润后浇筑混凝土，保证接槎严密。5、振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。必要时，还应先用铁抹子压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。楼板混凝土浇筑完后要进行找平、收光、扫毛工作。5.2.8墙体混凝土浇筑剪力墙浇筑顺序：浇水湿润基层→分层浇筑混凝土→标尺杆分层量取厚度→分层振捣→墙体上口混凝土标高检查→墙体初凝收水后凿松墙顶浮浆。1、先浇筑外墙和柱，后浇筑内墙和柱。浇筑前先将模板底部与下部混凝土之间用密封条贴牢，下口用砂浆封堵，混凝土入模前墙根部需洒水湿润，浇筑30~50mm厚与混凝土同配比减石子砂浆。混凝土浇筑时要注意控制分层厚度和振捣质量，下料时用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），每层混凝土厚度不超500mm(即不超过本工程所使用的φ50振捣棒有效长度380mm的1.25倍，本工程取500mm以方便操作)。每一振点的延续时间为表面呈现浮浆和不再沉落、不再上冒气泡，即可认为振捣时间适宜。振捣棒移动间距为400mm，呈梅花形跳跃式前进，为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50—100mm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位。为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，振捣棒应距洞边300mm以上，下灰高度也要大体一致。振捣方式详见图5.2.8-1所示。混凝土振捣详见图50.2.8-1所示。图5.2.8-1剪力墙振捣方式振捣点成梅花式布置，各振捣点成梅花式布置，各点错开图5.2.8-2剪力墙振捣2、按每层浇筑高度500mm首先对外墙抗渗混凝土进行浇筑，然后浇筑内墙非抗渗混凝土；再浇筑外墙上层抗渗混凝土、内墙非抗渗混凝土。外墙与内墙接缝处用钢丝网隔开。当浇筑高度超过2m时，应采用串筒下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不超过2m。3、墙体混凝土一次浇筑到上层梁底（或板底）以上25mm（待拆模后，剔凿掉20mm，使之漏出石子）。4、墙上口找平：墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平，高低差控制在10mm以内。5、为了避免产生冷缝，墙体混凝土浇筑时，沿着墙体的高度方向成阶梯形向前浇筑，墙体的浇筑范围要根据混凝土的初凝时间确定，前一层浇筑范围不得过大，后一层混凝土浇筑必须在前一层混凝土初凝前进行，以免产生冷缝。8、柱、墙连接部位不同标号混凝土浇筑详见图5.2.8-3所示。图5.2.8-3墙柱部位不同标号混凝土浇筑9、混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无移动情况。当发现变形位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。10、基础底板上返500mm导墙处设置地下外墙施工缝均放置3mm厚钢板止水带。11、地下室外墙和内墙之间的混凝土施工是施工重点。交接处在内墙距外墙200mm处采取快易收口网或钢板网留设施工缝，快易收口网在墙体钢筋上固定牢固。5.2.9楼梯混凝土浇筑1、浇筑楼梯混凝土前，应及时清理楼梯根部接槎处杂物，并浇水湿润，以保证接槎严密。2、楼梯混凝土浇筑时，要求混凝土塌落度在140±20之间，以免浇筑踏步时混凝土下淌。3、浇筑楼梯时，应将混凝土泵送至平台处，由人工把混凝土送入踏步模内，以免泵管冲撞模板而导致模板变形。4、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实休息平台板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，向上推进，并随时用铁抹子将踏步上表面抹平压光。5.3施工缝的留置及处理5.3.1施工缝的留设施工缝设置的规范要求为设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。留缝应符合下列规定：1、柱子水平施工缝：留置在楼板（梁）底以上5mm处（加软弱层，约梁或板底向上25mm）。2、墙体水平施工缝：留置在楼板（梁）底以上5mm处（加软弱层，约梁或板底向上25mm）。3、楼板竖向施工缝：宜留在板中间1/3范围内。4、剪力墙结构的竖向施工缝：宜留在过梁中间1/3范围内。外墙水平施工缝留置高度为基础底板结构完成面以上500mm。5、框架结构梁的竖向施工缝：宜留在次梁中间1/3范围内。6、框架结构楼梯两侧无剪力墙的楼梯施工缝：宜留在楼梯段自休息平台上1/3左右处。7、框架结构楼梯两侧有剪力墙的楼梯施工缝：宜留在休息平台自踏步向外1/3左右处，楼梯梁入墙应有等于或大于1/2墙厚的梁窝。见图5.3.1-1所示。8、楼梯施工缝楼梯施工缝预留：楼梯施施工缝以留置在休息平台自踏步往外1/3的地方，楼梯梁应有入墙≥1/2墙厚的梁窝。每层楼梯跟随同层剪力墙、楼板同时浇筑。见图5.3.2-1所示。图5.3.1-1楼梯施工缝留设示意图9、本工程基础底板按照后浇带划分流水段不另设施工缝，并在后浇带处按设计要求加遇水膨胀止水条。5.3.2施工缝处理1、墙体竖向施工缝的处理墙体竖向施工缝按照后浇带留设，其他位置不许留设施工缝，施工缝处竖向施工缝用5×5目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用15mm厚多层板封挡严实。避免混凝土从此处漏浆。当墙模拆除后，清理施工缝，保证混凝土接槎质量。2、墙体顶部水平施工缝处理混凝土浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，清理钢筋上的混凝土，墙体施工缝弹线、切割、凿毛。剔除混凝土软弱层，剔掉露出石子，清理干净。3、墙柱底部施工缝的处理弹出墙柱位置线，剔除浮浆，保证混凝土接缝处的质量。并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。5.3.3施工缝混凝土浇筑1、在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不小于1.2N/mm2，混凝土达到1.2N/mm2的时间,可通过试验决定。同时，必须对施工缝进行必要的处理。2、在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥浆、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润。3、注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏，钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。4、在浇筑前，水平施工缝先均匀浇筑厚度为30～50mm的1:1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂后，混凝土内砂浆成分相同。5、机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。6、有防水要求的地下室外墙原则上不留施工缝，外墙防水混凝土打入内墙非防水混凝土20cm与内墙接茬。地下室外墙水平施工缝留成平缝，预留小凹槽，导墙处必须设置止水钢板，其余部位视情况而定。5.4后浇带施工1、本工程设置有沉降后浇带和伸缩后浇带，经与设计单位洽商，将伸缩后浇带改为膨胀加强带。2、膨胀加强带采取间歇式膨胀加强带的方式施工，膨胀加强带宽2m，在环境温度在20±5度时用比两侧构件混凝土强度等级高一级的补偿收缩混凝土浇筑。3、沉降后浇带根据实际沉降观测结构确定封带时间，待其稳定后由设计单位确认进行封带，封带时用比两侧混凝土强度高一等级的补偿收缩混凝土浇筑。4、底板后浇带部位的超前止水预留豁口部位需留到50mm，防止后期雨水较多浸泡底板钢筋，后浇带封带时，在两侧底板上设置连续的止水钢板，浇筑混凝土时应使用比两侧混凝土强度高一等级的微膨胀混凝土，详见图5.4-1所示。