大体积混凝土施工施工方法及工艺要求完整

6.1方案及技术参数 16.2施工工艺流程 26.3施工要点 36.3.1混凝土的搅拌、运输与现场浇筑 36.3.2泵送要点管理 46.3.3布料 56.3.4特殊部位浇筑 66.3.5混凝土振捣控制 66.3.6砼表面处理 76.3.7大体积混凝土防裂技术措施 76.3.8防止钢筋移位措施 96.4大体积混凝土温控及养护 96.4.1温控指标 96.4.2大体积混凝土保温及养护 106.4.3测温点布置 106.5细部节点大样 126.6验收标准 136.7验收程序 146.8验收内容 146.9验收人员 156.1方案及技术参数本工程9~13#楼筏板基础属于大体积混凝土范畴，浇筑拟采用天泵浇筑。表6.1-1大体积混凝土各单体参数分布位置基础形式筏板厚度基础占地面积筏板混凝土等级筏板抗渗等级9#楼基础桩+筏板基础1200mm400m²C30P610#楼基础桩+筏板基础1000mm750m²C30P611#楼基础桩+筏板基础1100mm440m²C30P612#楼基础桩+筏板基础1000mm804m²C30P613#楼基础桩+筏板基础1300mm788m²C30P6表6.1-2混凝土原材料技术参数序号原材料主要技术指标要求1水泥大体积混凝土使用水化热较低的中低热硅酸盐42.5水泥或矿渣硅酸盐水泥，质量稳定、含碱量低、强度富余系数大、活性好、标准稠度用水量小，水泥与外加剂之间的适应性良好。其他各项指标符合国标要求，水泥要求有出厂合格证和复试报告。2砂砂选用中砂，细度模数2.6～2.9之间，含泥量按重量计≤2.0%，泥块含泥量按重量计≤1.0%，有害物质按重量计≤1.0%。非活性骨料。3石子底板混凝土粗骨料选用5～25mm连续级配的碎石，针片状颗粒含量不大于10%，含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%，空隙率小于40%，压碎指标小于10%，不得含风化颗粒的非碱活性骨料。4粉煤灰为了减少水泥用量，拟掺加适量的粉煤灰以降低单方水泥用量，粉煤灰添加量不宜超过水泥用量的40%。加入掺合料可以减少混凝土的水化温升而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚珠效应，起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性。要求粉煤灰达到一级灰标准，具有一定的活性，和外加剂相容性较好。5外加剂和水泥的相容性较好，减水率20%～25%，氯离子含量小于0.03%，碱含量小于0.5%，压力泌水比小于50%，如FS-Ⅰ等具有缓凝效果的高效减水剂；添加SY-K工程抗裂纤维，掺量为胶凝材料的10%。6水自来水6.2施工工艺流程大体积混凝土施工工艺流程见下图6.2混凝土施工工艺流程图。图6.2大体积混凝土施工工艺流程6.3施工要点6.3.1混凝土的搅拌、运输与现场浇筑1混凝土搅拌至浇筑的时间不得超过120min，运输期间严禁加水，每车混凝土运到现场后都要取样测定坍落度，目测和易性合格后方可使用。搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动，以保证产品质量。2混凝土的浇筑厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300～500mm，大体积筏板采用推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间。据商混站提供资料5月份-6月份期间混凝土的初凝时间为4-6小时。当层间间隔时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理，详见图6.3.1-1。3浇筑顺序为浇筑区域东西两侧对称浇筑，混凝土浇筑采用“推移式连续施工”浇筑方案，每层约500mm左右，振捣采用垂直于斜面进行振捣，斜面由混凝土自然流敞而成，考虑混凝土自然流淌距离为5-10米，坡度控制在1：5左右，混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于4m。形成自然流淌坡度，然后全面振捣，以提高混凝土的极限抗拉强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝。底板混凝土浇筑应横向浇注、纵向推进，一个坡度、分层浇注、一次到顶，混凝土形成的坡度以1：10到1：15，每层浇注厚度以不大于500mm为宜。混凝土斜面分层浇注见下图:图6.3.1-1大体积筏板混凝土分层浇筑示意图4集水坑、集水井分层浇筑示意图6.3.1-2集水坑及电梯井基础混凝土分层浇筑示意图6.3.2泵送要点管理1泵送位置根据周边场地情况，并考虑混凝土泵单位时间内输送方量及较经济输送距离，布置混凝土车载泵或臂架泵进行浇筑。2泵送前的准备正式泵送前，应对泵和管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1：2的水泥砂浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗接好，严禁注入模内，润滑用的水泥砂浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。3泵送及作业中的检查开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间，否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4-5分钟进行四个行程的正、反泵。在泵送作业中，要经常注意检查料斗充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。发现有骨料卡住料斗的搅拌器和堵塞现象时，应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。4泵送后的清洗泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。1）混凝土输送泵设置在场地平整、坚实，道路畅通，具有重车行走条件处；并平行于槽边放置，距槽边距离不少于2m。2）混凝土泵靠近浇筑地点，混凝土泵或泵车的停放地点要有足够的场地，保证混凝土搅拌车供料、调车的方便；3）停放位置接近排水设施，供水、供电方便；4）混凝土泵作业范围内，不得有障碍物、高压电线，同时要有防范高空坠物的措施。5）定期对混凝土泵的性能进行检查，保证其有效使用。6）混凝土泵的转移运输时要注意安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。6.3.3布料采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶“的自然分层整体推移式连续浇筑方法,即上短向开始,沿长方向推进,保持砼连续均匀地向前延伸沿长边方向向一端进行、遇电梯井坑和集水坑提前1h布料浇筑,此方法因流水段面积较大,混凝土人泵坍落度控制在180一200mm,现场混凝土流淌宽度在5-10m,故需缩短浇筑间隔时间,在下层混凝土达到初凝前浇筑上层混凝土。6.3.2混凝土布料示意图6.3.4特殊部位浇筑电梯井、集水坑等深坑部位的混凝土应分为底板和坑壁进行浇捣。底板混凝土应先下料浇捣，在初凝前再进行坑壁的浇捣，坑壁混凝土浇筑时机以底部不返浆为宜。振捣操作应分层。电梯井深坑在混凝土浇筑过程中，容易出现井筒移位、跑模的质量通病，为防止模板移位，除支设时采用外顶内撑的固定方式，一要注意在井筒模周边对称下料，对称振捣，禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。模板内部应放置重物，防止电梯井等深坑底板混凝土浇捣时模板上浮。禁止一侧混凝土一次浇筑到顶，振捣操作应分层振捣，分层厚度500mm。6.3.5混凝土振捣控制1混凝土在振捣过程中宜将振捣棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以20-30S为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。2振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，逐点移动，按顺序进行，不得漏振，做到均匀振实，每一振捣点振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆、不再沉落，赶出混凝土内部气泡；振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍，一般振捣棒的作用半径为30-40cm。3振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实，要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。4在混凝土初凝前约1小时，进行二次振捣，将运行着的振动棒以其自重插入混凝土中进行振捣，当振动棒小心拔出后，混凝土能自行闭合，而不会留下孔穴。5在振动界限以前对混凝土进行二次振捣,排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙,提高混凝土与钢筋的握裹力,防止因混凝土沉落而出现的裂缝,减少内部微裂,增加混凝土密实度,使混凝土抗压强度提高,从而提高抗裂性。6.3.6砼表面处理大体积砼的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。首先按标高的基准用铝合金刮尺刮平；终凝前，用打磨机打磨整平，以闭合混凝土收水裂缝及便于后期防水施工。对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水沟，见图6.3.6-1。图6.3.6-1泌水处理方式示意图在砼浇筑后4～8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。6.3.7大体积混凝土防裂技术措施宜采取以保温、保湿养护为主体,抗放兼施为主导的大体积混凝土温控措施。由于水泥水化热引起混凝土浇筑体内部温度剧烈变化,使混凝土浇筑体早期塑性收缩和混凝土硬化过程中的收缩增大,使混凝土浇筑体内部的温度-收缩应力剧烈变化,而导致混凝土浇筑体或构件发生裂缝。因此,应在大体积混凝土工程设计、设计构造要求、混凝土强度等级选择、混凝土后期强度利用、混凝土材料选择、配比的设计、制备、运输、施工,混凝土的保温、保湿养护以及在混凝土浇筑硬化过程中浇筑体内温度及温度应力的监测和应急预案的制定等技术环节,采取一系列的技术措施。1大体积混凝土工程施工前,宜对施工阶段大体积混凝土浇筑体的温度、温度应力及收缩应力进行试算,并确定施工阶段大体积混凝土浇筑体的升温峰值、里表温差及降温速率的控制指标,制定相应的温控技术措施。温控指标符合下列规定:1）混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃;2）混凝土浇筑块体的里表温差(不含混凝土收缩的当量温度)不宜大于25℃;3）混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d。4）混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。2大体积混凝土配合比的设计除应符合工程设计所规定的强度等级、耐久性、抗渗性、体积稳定性等要求外,尚应符合大体积混凝土施工工艺特性的要求,并应符合合理使用材料、减少水泥用量、降低混凝土绝热温升值的要求。3在确定混凝土配合比时,应根据混凝土的绝热温升、温控施工方案的要求等,提出混凝土制备时粗细骨料和拌合用水及入模温度控制的技术措施。如降低拌合水温度(拌合水中加冰屑或用地下水);骨料用水冲洗降温,避免暴晒等。4)在混凝土制备前,应进行常规配合比试验,并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验;必要时,其配合比设计应当通过试泵送。5大体积混凝土应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥,大体积混凝土施工所用水泥其3d的水化热不宜大于240kJ/kg,7d的水化热不宜大于270kJ/kg。6大体积混凝土配制可掺入缓凝、减水、微膨胀的外加剂,外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》和有关环境保护的规定。7)及时覆盖保温、保湿材料进行养护,并加强测温管理。8超长大体积混凝土应选用留置变形缝、后浇带或采取跳仓法施工,控制结构不出现有害裂缝。9结合结构配筋,配置控制温度和收缩的构造钢筋。10大体积混凝土浇筑宜采用二次振捣工艺,浇筑面应及时进行二次抹压处理,减少表面收缩裂缝。大体积混凝土的浇筑质量控制:大体积砼采用泵送砼,泵送砼浆量多、泌水多,所以在浇筑质量控制中有别于普通砼的浇筑。1）砼车装、卸料:砼运输车在装料前,把筒内存水必须倒净,装料后,搅拌筒必须慢速转动,不断搅拌,卸料前,搅拌筒必须快速搅拌1分钟后,方许卸料。禁止在运输或卸料过程中任意加水。2）浇筑方法:大体积泵送砼浇捣时由于流动度大,上口浇筑点插入振捣器后,砼可在2m高度内斜向流淌14~15m,不能形成踏步,也无法分段。所以大体积砼浇捣顺序的原则是保证新浇砼不出现冷缝。3）砼振捣:根据泵送浇筑时自然形成一个坡度的实际情况,在每条浇筑带前、后布置二道振捣器。前道振捣器布置在底排钢筋处和砼的坡脚处,确保砼下部的密实,后道振捣器布置在砼卸料点,解决上部砼的捣实。严格控制振捣时间,移动间距和插入深度。严禁采用振捣棒振动钢筋或模板的方法来振实砼。4）砼的泌水处理:大流动性砼在浇筑和振捣中,上涌的泌水和浮浆顺砼坡面流到坑底随砼向前推进,在支模时,应在砼浇筑前进方向两侧模板底部留孔排出泌水和浮浆,少量来不及排出的泌水被砼推至基坑顶端,由顶端模板下部的预留孔排出坑外。当砼坡脚接近尽端模板时,立即改变砼浇筑方向,由尽端往回浇另外在两侧加强砼的浇筑,使最后砼的浇筑形成四面会合,这样泌水和浮浆就在中间形成水潭,用软轴泵及时排除。5）砼表面处理:大体积泵送砼,排除泌水和浮浆后,表面仍有较厚的水泥浆,在砼浇完后一定要认真处理,经4~5小时左右,按标高用长括尺括平,在初凝前用滚筒来回碾压数遍,用木蟹打磨压实,待接近终凝前,用木蟹再打磨一遍,使收水裂缝闭合。6）砼测温:大体积砼应作好测温工作。监理应根据测温报告,督促施工方实施保温措施。7）砼养护:大体积砼浇筑后需采用保温保湿措施,以达到减少温降速度、控制砼里表温度差,确保水泥充分水化、砼强度正常增长的目的。保湿可用满铺塑料薄膜,防止水分蒸发。保温可在塑料薄膜上再满遮草包。对筏板侧墙的养护建议采用3天后松螺栓,模板内灌水养护或采用塑料布和草袋覆盖养护,草袋要在侧模上固定严密。保温保湿养护措施的时间视测温结果而定,由二个指标控制:=1\*GB3①砼厚度中点与砼表面的温度差控制在25℃以内。=2\*GB3②测温结果绘制的温升温降曲线的温降梯度,应控制在计算温差应力时选用温降曲线的温降梯度之内。严禁任意拆除掀掉保温保湿材料。8）后浇带10#、12#、13#楼设置后浇带其构造应符合设计要求。后浇带两侧模采用胶合板、方木支撑体系。后浇带应贯通底板、墙板、顶板整个结构,后浇带部分的钢筋应连续不断。后浇带砼应在其两侧砼浇筑完毕,并间隔50天后再浇筑。后浇带应优先选用补偿收缩砼浇筑,其砼强度等级同原结构或提高一级。施工前,原结构两侧面浮浆要凿清,隔夜清洗,保持湿润,后浇带浇筑后养护时间不少于4个星期。9）商品砼进场时必须提供《预拌砼配合比报告》、《预拌砼发货单》、《预拌砼出厂质量证明》,在浇筑砼过程中监理日夜旁站监理,对砼浇筑质量实施动态监控,监理有专门表格记录每小时砼进场车数和坍落度。6.3.8防止钢筋移位措施采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距，浇筑现场安排钢筋工专职看护，发现位移时及时停止浇筑，待钢筋定位准确牢固后方可继续浇筑。6.4大体积混凝土温控及养护6.4.1温控指标1大体积混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值≤50；2大体积混凝土浇筑体的里表温差≤25℃；3大体积混凝土浇筑体表面温度与环境温度差≤20℃；4降温阶段，混凝土浇筑体的降温速率不大于2℃/d。6.4.2大体积混凝土保温及养护本工程大体积混凝土养护方案为：混凝土表面先严密覆盖一层塑料薄膜进行保湿养护，塑料薄膜表面再严密覆盖毛毡、棉被进行保温养护，毛毡、棉被的覆盖厚度详见附件计算书。筏板混凝土浇筑至设计标高，在第一遍抹压收活完毕后立即进行混凝土保湿养护，保湿养护用塑料薄膜优先选用厚度较薄的一次性薄膜，相邻两幅塑料薄膜接缝处需搭接，搭接宽度不小于100mm，以保证不漏气，要求塑料薄膜要紧贴混凝土表面，边角及搭接处用木方压牢。特别强调墙柱插筋内部及根部、突出筏板的预埋件位置、集水坑位置及筏板边角等部位的塑料薄膜要精心覆盖严密，不漏气。塑料薄膜覆盖时若混凝土表面水分散失较多、发白，用喷壶喷洒少量水后再覆盖保湿养护材料。同类工程测温记录表明，大体积混凝土降温过程非常缓慢(中心温度降至与大气温度的温差小于5℃时大约需要1～1.5个月)，根据大体积混凝土施工规范规定，本工程大体积混凝土保温养护覆盖材料拆除的时间按如下原则确定：首先必须满足抗渗混凝土保湿养护要求，不得少于14天，但要控制混凝土的降温速率不得超过规范要求，当混凝土的表面温度与大气最大温差小于20℃时，保温材料可以全部拆除。6.4.3测温点布置大体积混凝土浇筑体内监测点的布置，应真实地反映出混凝土浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度。布置原则：1监测点的布置范围应以所选混凝土浇筑体平面图对称轴线的半条轴线为测试区，在测试区内监测点按平面分层布置；2在测试区，监测点的位置与数量可根据混凝土浇筑体内温度场分布情况及温控的要求确定；3在每条测试轴线上，监测点位宜不少于4处，平面监测点间距不小于0.4m不大于10m，根据本工程楼栋筏板特点，监测点间距取10m并根据结构的几何尺寸位置合理布置；4沿混凝土浇筑体厚度方向，必须布置外面、底面和中间温度测点，其余测点宜按测点间距不大于600mm布置；5保温养护效果及环境温度监测点数量应根据具体需要确定；6混凝土浇筑体的外表温度，宜为混凝土外表以内50mm处的温度；7混凝土浇筑体底面的温度，宜为混凝土浇筑体底面上50mm处的温度。测温要求：1）设置专职测温工及技术管理人员，测温工应将当日测温表项目填写完整并签名后，及时交给技术管理人员，一方面使管理层随时掌握第一手资料，另一方面各部门应及时对有代表性的孔位掌握测温记录值，以便准确推算温度变化趋势和检查测温记录的真实性，以及确认是否增加覆盖或采取其它措施。2）监测周期设置：测温应在混凝土浇筑后达到上人条件时（底板1.2MPa）开始，直至连续48小时满足混凝土中心温度和大气最低温度差小于20℃时方可停止测温。最少测温时间不少于72h。测温时间如下表所示：混凝土浇筑结束后1～3d：每2h测一次；混凝土浇筑结束后3～7d：每4h测一次；混凝土浇筑结束后7d以后：每6h测一次；当内外温差小于20℃时，停止测温。注：测试结果按不同流水段分别填写，技术部测温人员应每天早上9：00将前一天下午17：00至当日上午9：00的测温结果，下午17：00将上午9：00至下午17：00的测温结果报送项目部技术负责人及相关领导。3）温度警戒值：测温中如发现混凝土中心温度与相邻测点温度或表面温度差与环境温度差大于20℃时，测温技术管理人员应进行警惕，当发现混凝土核心温度与相邻测点温度差或表面温度差与环境温度差大于25℃时测温技术管理人员应将测温数据立即上报项目技术负责人，由技术负责人会同工程部、物资部及劳务队的生产、技术等部门进行协调，采取增加保温、苫盖等措施保证混凝土核心温度与相邻测点温度差、表面温度差与环境温度差低于25℃。4测温仪器的选择及预留方法1）为能直观、精确、迅速得到混凝土内部温度，指导施工，总结经验，本工程采用JDC-2型建筑电子测温仪；2）测温元件的测温误差应不大于0.3℃；测温元件安装前，必须在浸水24h后，按上述的要求进行筛选。测温元件的安装及保护应符合下列规定：（1）测温元件安装位置应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热；（2）测温元件的引出线应集中布置并加以保护；（3）混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测温元件及其引出线，振捣时，振捣器不得触及测温元件及其引出线，振捣棒插入点距离测温部位不得小于250mm。3）温度传感器的预留方法：测温导线用细铁丝固定在φ14钢筋上，距钢筋顶端200mm处刷红色油漆一道作为混凝土底板顶标高控制线（红色油漆线下埋入混凝土底板内）。从红色油漆线向下量取不同测温点深度，将温度传感器顶端的灵敏元件固定于各测温点处，埋置测温导线时注意测温金属探头不得接触钢筋。浇筑混凝土前应将插头包裹好，以免被污染。4）应设专人对测温点进行保护并做好警示标志，防止施工过程中将测温线弄坏。图6.4.3-1测温点布置图图6.4.3-2电子测温器立面布置示意图6.5细部节点大样1模板工程 集水坑模板支撑系统采用15mm木模板，利用50×50mm方钢管及Φ48.3*3.6钢管进行支撑。方钢管间距200mm，双钢管（主楞）间距600mm，立杆纵横距1500mm，模板靠近混凝土那侧用Φ28钢筋焊接在筏板钢筋上限位，间距500mm*500mm，如下图6.5-1所示：横杆两端用顶托顶于模板主楞（双钢管上），横杆须用对接方式接长，严禁搭接。图6.5-1集水井模板支撑示意图2施工缝的处理依据施工图纸设计，本工程地下室筏板大体积混凝土分别在10#、12#、13#楼分别设置1条伸缩后浇带，共3条。施工缝处在第二次混凝土浇筑前应对施工缝进行处理，具体如下：1）施工缝在浇灌混凝土前，清除原混凝土表面的浮浆、夹渣、松动石子及软弱混凝土层。2）在新混凝土浇筑前，用高压水冲洗混凝土表面的污物，并应充分湿润，但不得有积水，混凝土表面冲洗干净后立即涂刷水泥净浆或涂刷混凝土界面剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30-50mm厚的1：1水泥砂浆，并应时浇筑混凝土。3）混凝土应振捣密实，并应使新旧混凝土紧密结合。4）伸缩后浇带在两侧混凝土浇筑60天后用高一级的补偿收缩混凝土浇筑。3后浇带处理后浇带侧面模板采用双层附加钢丝网，收口用电焊点焊牢固，每个钢筋交叉点均需要焊接，保证满足刚度要求，防止发生混凝土胀模现象。6.6验收标准表6.5.1现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置基础15钢尺检查墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）H/1000且≤30