板类配合件的数控加工工艺设计

毕业设计〔论文〕标题：学生姓名：系部：专业：班级：指导教师：企业专家:株洲职业技术学院教务处制目录摘要…………1板类配合件的工艺分析……………1.1零件结构的分析………………1.2毛坯、加工余量分析…………1.3精度分析………1.4定位基准分析…………………2板类配合件的加工工艺过程设计………………2.1数控机床选择…………………2.2夹具和装夹方案的选择………2.3工序方案确实定………………2.4板料凸件加工工步顺序的安排………………2.5板料凹件加工工步顺序的安排………………2.6刀具的选择方案………………2.7铣削用量确实定………………2.8冷却液的选择…………………2.9凸件凹见的铣削下刀方式……2.10编写工艺文件…………………3配合零件质量检验及分析…………结论………参考文献………………附录………后记………摘要 随着数控技术的开展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断开展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的开展起着越来越重要的作用。随着科技的开展，数控技术也在不断的开展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG,PRO/E,Cimitron,MasterCAM,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业根底知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。关键词:铣削、钻削、绞削、CAD/CAM薄壁板类配合件零件加工零件加工工艺的分析零件结构的分析如1-1、1-2图所示凸件1-1凹件1-22毛坯、加工余量分析毛坯分析根据零件的设计和运用领域等方面，零件材料、性能以及学校现有的设备要求，选择零件的材料，板料钢件为未经淬硬处理的45钢锻件。材料名称:优质碳素钢，GB699-88。退火钢抗拉强度:≥600(MPa)；屈服强度:≥355(MPa)；延长率:≥16%断面收缩率:≥40%；布氏硬度:≤197〔HB〕；特性及应用:未热处理时：HB≤229，热处理：正火。强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的外表淬火零件。根据情况尽量使各个外表上的余量均匀。由于零件凹模1-2mm×120mm×25mm，所以选择毛坯尺寸为160mm×130mm×30mm〔2〕1.3精度分析该零件的尺寸公差都比拟高，在0.02—0.03mm之间，且凸件薄壁厚度为0.96mm，区域面积较大，外表粗糙度也比拟高，到达了Ra1.6um,比拟难加工，加工时极易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及外表粗糙度难以到达要求，所以必须合理确实定加工余量。1.4定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。该零件首先以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来，并到达规定的要求和质量，作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后再将粗基准面加工到尺寸要求。2.1机床选择选用加工中心加工中心加工柔性比普通数控铣床优越，有一个自动换刀的伺服系统，对于工序复杂的零件需要多把刀加工，在换刀的时候可以减少很多辅助时间，很方便，而且能够加工更加复杂的曲面等工件。因此，提高加工中心的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。2.2夹具和装夹方案的选择〔1〕夹具的选择机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置称为夹具，又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、平安地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。在机床上加工工件时，为使工件的外表能到达图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他外表的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好〔定位〕、夹牢〔夹紧〕。夹具通常由定位元件〔确定工件在夹具中的正确位置〕、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置〔使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类〕、连接元件以及夹具体〔夹具底座〕等组成。夹具种类按使用特点可分为：①万能通用夹具。如机用虎钳、卡盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。②专用性夹具。为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，效劳对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具〔用于组合机床自动线上的移动式夹具〕。③可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。④组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。使用考前须知：夹紧工件时要松紧适当，用手板紧手柄，不得借助其他工具加力。强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身。不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业。对丝杠、螺母等活动外表应经常清洗、润滑，以防生锈2.3工序方案确实定根据零件图样和技术要求，制定一套加工用时少，经济本钱花费少，又能保证加工质量的工艺方案。下面分析这套工艺方案。通常毛料未经任何处理时，外表有一层硬皮，硬度很高，很容易磨损刀具，在选择走刀方式时加以考虑选择逆铣，还用毛刺，装夹前应进行钳工去毛刺处理，再以面作为粗基准加工精基准定位面。凸件：铣削底面面和侧面铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓〔挖槽〕→粗铣槽内凸台→手动去除槽内多余残料→粗铣槽内圆弧槽→粗铣外轮廓→粗铣凸台→手动去除多余残料→精铣槽内凸台→精铣槽内圆弧槽→半精铣内轮廓→半精铣外轮廓→精铣凸台→精铣槽面→精铣内轮廓→精铣外轮廓→钻孔→胶孔→翻面铣掉夹持面。凹件：铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓〔挖槽〕→手动去除槽内多余残料→粗铣定位槽→精铣槽底面→精铣内轮廓和倒圆角→精铣定位槽→钻孔→胶孔→翻面铣掉夹持面。方案的加工顺序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法划分加工步骤，由于轮廓薄壁太薄，对其划分工序考虑要全面，先对受力大的部位先加工，对剩余部粗铣后就开始精加工。由于粗精加工同一个部位都用的不是同一把刀，所以选择加工方案要综合考虑。2.4板料凸件加工工步顺序的安排〔1〕上外表加工因下外表的精度要求不高，所以以底面作为基准，粗、精加工上平面,以底面作为基准先粗铣外轮廓尺寸精度可达IT7级—IT8级，外表粗糙度可达12.5μm—50μm。再精铣外轮廓，精度可达IT7级—IT8级，外表粗糙度可达0.8—3.2μm。因此采用粗、精铣顺序。〔2〕槽轮廓、槽内岛屿和圆弧槽的加工根据槽轮廓尺寸要求、圆弧曲率及其加工精度要求可知：轮廓精度要求很高，公差要求为0.03mm,外表粗糙度1.6um,壁厚0.96，依其深度分层粗加工，留有适宜的加工余量，所以要采用粗加工—半精加工—精加工方案来加工完成，以满足加工要求。槽内岛屿加工只对外表质量有较高要求，在粗加工时留0.3mm的余量，采用同一把刀粗加工，依其深度分层粗加工，采用同一把刀精加工，减少换刀时间和增加刀具误差。采用粗加工—精加工方案来加工完成，以满足加工要求。在倒圆角上，还要用到球形刀具，考虑行距的大小。圆弧槽的加工没做什么要求，只对其深度尺寸限有公差，要求不高，但还是要进行粗、精铣削加工，刀具尺寸最大有所限制，所以选择ф10的立铣刀，同前面加工可以选同一把ф10粗加工刀具、另一把ф10精加工刀具。〔3〕外轮廓、凸台的加工外轮廓的加工要求比内轮廓要求高，采用同样的方法加工，同一规格ф10的立铣刀，粗加工—半精加工—精加工方案，只是在加工时要小心一点。凸台的尺寸要求和外表质量也要求比拟高，依其深度分层粗加工，留有0.3mm的精加工余量。还有C2的倒角，要用到球形刀具，考虑行距的大小。〔4〕中间底面的加工底面的说明质量要求高，考虑到铣面程序不好编辑，计算注意会产生过切的地方。〔5〕孔加工通孔Ф10mm，H7的公差，Ra1.6um粗糙度。通孔Ф26mm，0.022的公差，Ra1.6粗糙度，所以先钻孔，再胶孔才能完成加工到达要求。2.5板料凹件加工工步顺序的安排〔1〕上外表和外轮廓加工凹模上外表和外轮廓加工方案与凸模的加工方案大致一样。〔2〕凹槽加工两个凹槽的要求都比拟高，凹槽的深度要求为8-10mm，需要分层加工，公差为有要求高的和低的，外表粗糙度都是Ra1.6um，因此采用粗加工—半精加工—精加工方案完成，以满足加工要求。凹槽的圆弧最小曲率半径为8mm，所以在选择加工刀具时应选用半径小于8mm的铣刀。〔3〕孔的加工方案通孔Ф10mm，H7的公差，Ra1.6um粗糙度，加工方法跟凸件一样，先钻孔，后胶孔。2.6刀具的选择方案结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆弧、倒角、倒圆角、孔及槽特点，加工工序复杂。为减少换刀和对刀时间，减少换刀带来的误差，提高加工效率，粗、精加工尽可能选用同一把刀具，保证良好精度要求。结合我院机床的实际情况，采用加工中心进行加工。加工中心KVC650。刀具材料应具备的性能：对刀具的根本要求：〔1〕刀刚性要好。铣刀刚性要好的目的有二：一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点；〔2〕铣刀的耐用度要高。尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的外表质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作外表留下因对刀误差而形成的接刀台阶，从而降低了零件的外表质量。除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。切削粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的，总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意加工质量的前提。具体选择的刀具将在工艺文件里表现出来。2.7铣削用量确实定(1)主轴转速确实定主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取：n=其中Vc-切削速度D-工件或刀具的直径〔mm〕由于每把刀计算方式相同，现选取10mm根据切削原理可知，切削速度的上下主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。铣削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/(m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~2136～~75铸铁<19021~3666~150190~2609~1845~90160~3204.5~1021~30铝70~120100~200200~400黄铜53~5620~50100~180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以防止生成积屑瘤的临界速度，获得较低的外表粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：取粗铣时：=150m/min精铣时：=200m/min代入公式中：==4777r/min==6369.4r/min计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取取=4777r/min=6369r/min同理计算20立铣刀：取=2389r/min=3185r/min粗加工的时候一般尽量可能的最大每齿进给速度，每齿进给速度的取值主要考虑刀具的强度，对于立铣刀而言，直径越大，刀刃越多，其刀具强度就越大，允许取的每齿进给速度也越大;在一定的每齿进给速度，切削深度，切削宽度的取值过大，将会导致切削力过大，一方面可能会超出机床的额定负荷或损坏刀具;另一方面，如果切削速度也较大，可能会超出机床额定功率。通常如果切削深度必须取大值的时候，切削宽度就必须取很小的值。曲面轮廓的精加工的每齿进给速度、切削深度、切削宽度一般比拟小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不会超出机床的额定功率。粗加工的时候，过高切削度主要引起温度和切削功率过大，精加工的时候过高的切削速度主要爱温度的限制。通常，铣刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允许的浓度就一定，因此极限切削线速度也一定。切削进给速度F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量〔mm/z〕的关系为:每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件外表粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之那么越大；工件外表粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。刀每齿进给量工件材料每齿进给量/〔mm/z〕粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.10~0.150.10~0.250.02~0.050.10~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.30铝0.06~0.200.10~0.250.05~0.100.02~0.05综合选取：粗铣=0.06mm/z精铣=0.03mm/z铣刀齿数z=3上面计算出：=4777r/min=6369r/min将它们代入式子计算。粗铣时：F=0.06×3×4777=860mm/min精铣时：F=0.03×3×6369=573mm/min切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件外表的具体情况进行手动调整，以获得最正确切削状态。〔3〕背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使被吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工外表质量，可留少量精加工余量，一般留0.2～0.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最正确切削用量。2.8冷却液的选择由于在切削加工过程中，被切削层金属的变形、切屑与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦要产生大量的热——切削热。大量的切削热被工件吸收9%～30%、切屑吸收50%～80%、刀具吸收4%～10%，其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52%传入麻花钻。由于热胀冷缩的原理，工件和刀具吸收了一局部的热量，工件和刀具产生变形最终影响加工精度。如果大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏——造成“烧刀”的现象。为了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以防止造成“烧刀”的现象和零件精度的影响。而且对不同的加工材料要使用的冷却液不尽相同。通过查询资料知道常用的冷却液主要有以下三种：表4-1常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却、清洗乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗、防锈切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑、防锈从工件材料考虑，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可以满足要求。从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用：冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用。2.9凸件凹件的铣削下刀方式本文对数控铁削加工中的轮廓加工、挖槽和型腔加工等不同加工类型进刀方式的选择作了有针对性的说明和总结，通过分析各种进刀方式的特点和适用性，给出了提高加工效率和零件外表质量的措施.对于实际生产具有较强的指导作用。数控加工对加工工艺有着特殊的要求。数控加工中对工艺问题处理得好坏，将直接影晌数控加工的质量和效率。而在各种型面的数控铣削中，合理地选择切削加工方向、进刀切入方式是很重要的，因为两者将直接影响零件的加工精度和加工效率。〔1〕轮廓加工中的进刀方式1、法线进刀和切线进刀轮廓加工进刀方式一般有两种:法线进刀和切线进刀，如图1〔a〕所示。由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者外表质量要求不高的工件。法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。图1法线进刀与切线进刀方式在一些外表质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地防止因法线进刀而产生刀痕，如图1〔b〕所示。而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。需要说明的是:在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径(或补偿量)至指定的地址进行加工。但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否那么无法建立补偿而出现报警。至于进刀引线的长短那么要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。2、非典型轮廓加工中的进刀方式

在对于一些非典型轮廓的加工，采用切线进退刀的同时，还应沿轮廓走多一个重叠量L，可以有效防止因进刀点和退刀点在同一位置而产生的刀痕。重叠量L一般取1~2mm即可，如图4所示。图4切削重叠量〔2〕、挖槽和型腔加工中的进刀方式对于封闭型腔零件的加工，下刀方式主要有垂直下刀、螺旋下刀和斜线以下刀三种，下面就如何选择各下刀方式进行说明。1垂直下刀小面积切削和零件外表粗糙度要求不高的情况；使用键槽铣刀直接垂直下刃并进行切削。虽然键槽铣刀其端部刀刃通过铣刀中心，有垂直吃刀的能力，但由于键槽铣刀只有两刃切削，加工时的平稳性也就较差，因而外表粗糙度较低;同时在同等切削条件下，键槽铁刀较立铁刀的每刃切削量大，因而刀刃的磨损也就较大，在人面积切削中的效率较低。所以，采用键槽铣刀直接垂直下刀并进行切削的方式，通常只用于小面积切削或被加工零件外表粗糙度要求不高的情况。大面积切削和零件外表粗糙度要求较高的情况。大面积的型腔一般采用加工时具有较高的平稳性和较长使用寿命的立铣刀来加工，但由于立铣刀的底切削刃没有到刀具的中心，所以立铣刀在垂直进刀时没有较大切深的能力，因此一般先采用键槽铣刀(或钻头)垂直进刀后，再换多刃立铣刀加工型腔。在利用CAM软件进行编程的时候，一般都会提供指定点下刀的选项。2螺旋下刀

螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。刀片式合金模具铣刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。但可以通过螺旋下刃的方式(图7所示)，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃局部与工件的干预，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而到达进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。图7螺旋下刀方式螺旋半径的大小一般情况下应大于刀具直径的50%，但螺旋半径过大，进刀的切削路程就越长，下刀消耗的时间也就越长，一般不超过刀具直径的大小，螺距的数值要根据刀具的吃深能力而定，一般在0.5~1之间:第二层进刀高度一般等于第一层下刀高度减去慢速下刀的距离即可。螺旋下刀也有其固有的弱点，比方切削路线较长、在比拟狭窄的型腔加工中往往因为切削范围过小无法实现螺旋下刀等，所以有时需采用较大的下刀进给或钻下刀孔等方法来弥补，所以选择螺旋下刀方式时要注意灵活运用。3斜线下刀

斜线下刀时刀具快速下至加工外表上一个距离后，改为以一个与工件外表成一角度的方向，以斜线的方式切入工件来到达Z向进刀的目的，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间，切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长，切入角度选取得越小，斜线数增多，切削路程加长，角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，选5°~30°之间为宜。通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。图10切入和反向切入角度综上所述，正确理解数控铣削加工中各种进刀方式的特点和适用范围，同时在编程中设置合理的切削参数，对提高加工效率及零件外表质量有着重要的影响，如防止接刀痕、过切等现象的发生以及保护刀具等都有重要的意义。所以，根据上面提到的下刀方式，我具体的下刀方式采用如下：凸件：槽内轮廓深度不是很深，区域比拟大，采用螺旋下刀比拟好一点，减少换用其他刀具的时间。精加工用其切线进刀，切线退刀，防止接刀痕的产生。下面也是一样。槽内凸台粗、精加工就直线进刀，在空档的位置垂直下刀。圆弧槽的深度不是很深，粗加工采用极坐标螺旋下刀，精加工就直接下刀，直线进刀。外轮廓深度也不是很深，可以在外面直接垂直下刀，直线切入，精加工也一样。凸台跟外轮廓一样，采用的方法相同。钻孔和胶孔就直接垂直下刀啦凹件：槽轮廓区域内没有岛屿，可以螺旋下刀，精加工下刀方式跟凹件一样。开放式槽直接在工件外下刀，在轮廓延长线切入切出。钻孔和胶孔就直接垂直下刀。2.10编写工艺文件(1)凸件的工艺株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料生产类型零件名称加工设备45钢单件板料凸件KVC650工序号刀具加工内容加工参数刀具号刀具名称刀具直径(mm)进给速度(mm/min)主轴转速(r/min)背吃刀量N1备料160mm×130mm×30mmN2T01盘形铣刀¢80装夹，粗铣基准面AN3T02R立铣刀¢16R2粗铣定位测面N4T01装夹，粗精铣基准面BN5T03立铣刀¢10粗铣薄壁内轮廓、薄壁内凸台轮廓、薄壁内圆弧槽，粗铣薄壁外轮廓、薄壁外凸台轮廓N6T02R立铣刀¢16R2手动去除薄壁内外大局部余料，加工四方轮廓形状〔粗〕N7T04立铣刀¢10精加工薄壁内圆弧槽，半精加工薄壁内轮廓、薄壁内凸台轮廓、薄壁外轮廓、薄壁外凸台轮廓N8T05立铣刀¢16精铣薄壁内底面、薄壁内凸台顶面、薄壁外凸台顶面、薄壁外底面、四方轮廓面N9T04立铣刀¢10精加工薄壁内轮廓、薄壁外轮廓、薄壁内凸台轮廓、薄壁外凸台轮廓N10T06球头铣刀¢12倒圆角R3、倒角C2N11T07中心钻¢2钻中心孔N12T08钻头¢25.6钻¢26的通孔N13T09绞刀¢26绞¢26的孔N14T10钻头¢9.8钻¢10的通孔N15T11绞刀¢10绞¢10的孔N16T01盘形铣刀¢80装夹，精铣基准面AN17T05立铣刀¢16精加工四方轮廓面更改内容编制抄写校对批准〔工厂〕数控加工工序卡片产品名称及代号零件名称零件图号材料A445钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间平口钳加工中心程序编号装夹，粗铣基准面A，留1mm面余量T01¢80粗铣定位测面，留0.5mm余量T02¢16R2装夹，粗精铣基准面B到尺寸和外表质量T01¢80粗铣薄壁内轮廓，留0.8mm测面余量，0.3mm底面余量T03¢10粗铣薄壁内凸台轮廓，留0.8mm测面余量，0.3mm底面余量T03¢10手动去除薄壁内大局部余料，留0.3mm底面余量T02¢16R2粗铣薄壁内圆弧槽，留0.3mm余量，0.3mm底面余量T03¢10粗铣薄壁外轮廓，留0.8mm测面余量，0.3mm底面余量T03¢10粗铣薄壁外凸台轮廓，留0.8mm测面余量，0.3mm底面余量T03¢10手动去除薄壁外大局部余料，留0.3mm底面余量T02¢16R2粗铣加工四方轮廓形状，留0.4mm余量T02¢16R2精加工薄壁内圆弧槽到尺寸和精度要求T04¢10半精铣薄壁内轮廓，留0.2mm余量T04¢10半精铣薄壁内凸台轮廓，留0.2mm余量T04¢10半精铣薄壁外轮廓，留0.2mm余量T04¢10半精铣薄壁外凸台轮廓，留0.2mm余量T04¢10精铣薄壁内底面到尺寸和外表质量要求T05¢16精铣薄壁内凸台顶面到尺寸和外表质量要求T05¢16精铣薄壁外凸台顶面到尺寸和外表质量要求T05¢16精铣薄壁外底面到尺寸和外表质量要求T05¢16精铣四方轮廓面到尺寸和外表质量要求T05¢16精加工薄壁内轮廓到尺寸和外表质量要求T04¢10精加工薄壁外轮廓到尺寸和外表质量要求T04¢10精加工薄壁内凸台轮廓到尺寸和外表质量要求T04¢10精加工薄壁外凸台轮廓到尺寸和外表质量要求T04¢10倒圆角R3T06¢12倒角C2T06¢12钻中心孔T07¢2钻¢26的通孔，留0.4mm的余量T08¢25.6绞¢26的通孔到尺寸和外表质量要求T09¢26钻¢10的通孔，留0.2mm的余量T10¢9.8绞¢10的通孔到尺寸和外表质量要求T11¢10装夹，精铣基准面AT01¢80精加工四方轮廓面T05¢16N2N4N15T01盘形铣刀¢8010N3N6T02R2立铣刀¢16R2N5T03立铣刀¢10N7N9T04立铣刀¢10N8N16T05立铣刀¢16N10T06球头铣刀¢12N11T07中心钻¢2N12T08钻头¢25.6160N13T09绞刀¢26160N14T10钻头¢9.8120N15T11绞刀¢10120%O0001；(铣面加工程序)G91G28Z0；M06T01；G54G90GM03S1600；G00Z100；X0Y0；X-130Y-30；Z5；G01Z-2F500；M08；X80F300；Y30；X-130；G00Z100M09；M05；M30；(精加工参数：S2000F300)%O0010；G91G28M6T02；G54GM03S600；G00Z100；X-85Y-75；Z0；M98P50011；G00Z100；M05；M30；O0011；〔子程序〕G91G01Z-4G90G42G01X-75Y-60X75；Y60；(1)Y-75；G40G00M99；(精加工参数：S800F150)(粗D02=8.5mm、精D02=8mm)%O0020；G91G28Z0；M6T03；G54G90G17GM03S450；G00Z100；X5Y-35；Z5；G01Z0F/M98P20021；/GOTO10；M98P40021；N10M98P0022G01Z5FG00Z100；M05；M30；O0021；〔子程序〕G91G03I-5Z-2G90；M99；O0022；〔子程序〕G90G41G01X32.63Y-16.90D03F120G02X37.83Y-12.30R8；G01X54.17Y-7.70；G03X57.80Y5.51R8；G01X18.11Y47.23；G03X-18.11Y47.23R25；G01X-57.80Y5.51；G03X-54.17Y-7.70R8；G01X-37.83Y-12.30；(2)G02X-32.63Y-16.90R8；G01X-23.05Y-39.69；G03X23.05Y-39.69R25；G01X32.63Y-16.90；G01X30Y0；X11.86Y-8.15；G02X-11.86R12；G01X-7.90Y17.23；G02X7.90R8；G01X11.86Y-8.15；G40X13；M99；(精加工参数：T04S720F100)(粗D03=6.76mm半精D04=6.16mm精D04=5.96mm)%O0030；G91G28Z0；M6T03；G54G90G17GM03S450；G00Z100；Z5；M98P0031；G68X0Y0R135；M98P0031；G68X0Y0R-112.5；M98P0031；G00Z100；G69；M05；M30；O0031；〔子程序〕G00X30Y-5；G01Z-8FG41G01X41Y0D03F120；G16G03X41Y45R41Z-11；G15G03X20.51Y20.51(3)G01Y75;G40G00M05;M30;(精加工参数：T04S720F100)(粗D03=5.8mm半精D04=5.2mm精D04=5mm)%O0050;〔倒圆角R3)G91G28Z0;M06T06;G54G90GM03S800;G00Z30;#1=3;#2=6;#5=90;WHILE[#5GE0]DO1;#5=#5-1;#6=[#1+#2]*COS[#5]-#1;#7=[#1+#2]*SIN[#5]-#1-2;G10L12P06R#6;G00X30Y0;Z5;G01Z#7F200;G41G01X11.86Y-8.15D06F200;G02X-11.86R12;G01X-7.90Y17.23;G02X7.90R8;G01X11.86Y-8.15;G40X13;Z5;END1;G00Z100;M05;M30;%O0070;G91G28Z0;M6T07;G54G90GM03S600;G00Z100;X50Y-35;Z-8;G81X50Y-35Z-2R10G00X-60Y-50;Z-8;G81X-60Y-50Z-2R10G00X60Y50;Z-8;G81X60Y50Z-2R10G91G28M05;M6T08;M03S600;G90X50Y-35;Z-8;G83X50Y-35Z-30Q10R10G91G28M05;M6T10;M03S600G90X-60Y-50;Z-8;G83X-60Y-50Z-30Q10R10G00X60Y50;Z-8;G83X60Y50Z-30Q10R10G91G28Y0M05;M30;G03X28.99Y28.99R41；G01Z-7；G40G00M99；(精加工参数：T04S720F100)(粗D03=5.3mm精D04=5mm)%O0040;G91G28Z0;M6T03;G54G90GM03S450;G00Z100;X5Y-75;Z5;/G01Z-5F500;/GOTO10;G01Z-10F500;N10G41G01X0Y-55D03FG02X-23.05Y-39.69R25;G01X-32.63Y-16.90;G03X-37.83Y-12.30R8;G01X-54.17Y-7.70;G02X-57.80Y5.51R8;G01X-18.11Y47.23;G02X18.11Y47.23R25;G01X57.80Y5.51;G02X54.17Y-7.70R8;G01X37.83Y-12.30G03X-32.63Y-16.90R8;G01X-23.05Y-39.69;G02X0Y-55R25;G01X-5Y-75;G00Z10;X-45Y75;/Z-5;/GOTO20;Z-10;N20G01X-48YY45.5;G02X-62R7;(4)%O0060;〔倒角C2〕G91G28Z0;M06T06;G54G90GM03S800;G00Z30;#2=6;#5=0;WHILE[#5LE2]DO1;#5=#5+0.1;#6=6*SIN[45];#7=-2+6+#5+#6;#8=#5+#6+2;G10L12P06R#7;G00X-40Y70;Z5;G01Z-#8F200;G41G01X-48Y60D06F200;Y45.5;G02X-62R7;G01Y60;G40X-70Y70;Z5;END1;G00Z100;M05;M30;%O0071;G91G28Z0;M6T09;G54G90GM03S1000;G90X50Y-35;Z-8;G81X50Y-35Z-30R10G91G28M05;M6T11;M03S1000;G90X-60Y-50;Z-8;G81X-60Y-50Z-30R10G00X60Y50;Z-8;G81X60Y50Z-30R10G91G28Y0M05;M30;株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料生产类型零件名称加工设备45钢单件板料凸件KVC650工序号刀具加工内容加工参数刀具号刀具名称刀具直径(mm)主轴转速(r/min)N1备料160mm×130mm×30mmN2T01盘形铣刀¢80装夹，粗铣基准面AN3T02R立铣刀¢16R2粗铣定位测面N4T01装夹，粗精铣基准面BN5T03立铣刀¢10粗铣槽内轮廓、外槽N6T02R立铣刀¢16R2手动去除槽内外大局部余料，加工四方轮廓形状〔粗〕N7T05立铣刀¢16精加工槽底面，四方轮廓形状N8T04立铣刀¢10精加工槽内轮廓、外槽轮廓N9T06球头铣刀¢12倒圆角R3N10T07中心钻¢2钻中心孔N11T10钻头¢9.8钻¢10的通孔N12T11绞刀¢10绞¢10的孔N13T01盘形铣刀¢80装夹，精铣基准面AN14T05立铣刀¢16精加工四方轮廓面更改内容编制抄写校对批准〔工厂〕数控加工工序卡片产品名称及代号零件名称零件图号材料A445钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间平口钳加工中心程序编号装夹，粗铣基准面A，留1mm面余量T01¢80粗铣定位测面，留0.5mm余量T02¢16R2装夹，粗精铣基准面B到尺寸和外表质量T01¢80粗铣槽轮廓，留0.5mm测面余量，0.3mm底面余量T03¢10粗铣外槽轮廓，留0.5mm测面余量，0.3mm底面余量T03¢10手动去除槽内大局部余料，留0.3mm底面余量T02¢16R2粗铣加工四方轮廓形状，留0.4mm余量T02¢16R2精铣槽内底面到尺寸和外表质量要求T05¢16精铣四方轮廓面到尺寸和外表质量要求T05¢16精加工槽内轮廓到尺寸和外表质量要求T04¢10精加工外槽轮廓到尺寸和外表质量要求T04¢10倒圆角R3T06¢12钻中心孔T07¢2钻¢10的通孔，留0.2mm的余量T10¢9.8绞¢10的通孔到尺寸和外表质量要求T11¢10装夹，精铣基准面AT