压力管道焊接施工工艺标准

压力管道焊接施工工艺标准

压力管道焊接施工

工艺标准

酒店群工程部

2014年3月

目录

一、不锈钢焊接工艺标准..................3

1、施工准备........................3

2、焊接操作要点.......................4

3、质量标准.........................10

二、碳钢焊接工艺标准....................11

1、施工准备.........................11

2、焊接操作要点......................12

3、质量标准.........................16

一、不锈钢焊接工艺标准

1、施工准备

1.1材料要求：

1.1.1施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。

1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发

放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺

按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干:

L1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。

1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。

1.2机具要求：

1.2.1焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在

校准周期内。

1.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。

1.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。

1.3作业条件

1.3.1人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。

1.3.2环境条件：

施焊前必须确认环境符合下列要求：

1）风速：焊条电弧焊小于8m/S；筑弧焊小于2m/S

2）相对湿度：相对湿度小于90%

3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在

始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。

当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。

2、焊接操作要点

2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002o

2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管

道小于0.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于1.5mm。组对前

必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽,

且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅

涂料。2.3焊接方法:

1）管径小于等于DN50或壁厚小于4mm的对接焊缝采用氧弧焊进行

焊接；

2）管径大于DN50的管道采用氢弧焊打底，焊条电弧焊盖面。3）

承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。

4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氢弧焊打底、焊条电弧焊盖面，

对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。2.4点焊

点焊时采用TIG焊，点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材与正式焊接

工艺相同。焊点数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm2.5对口

所用的挡板及卡具必须与母材材质相同2.6焊接工艺。

2.6.1lCrl8Ni9、lCrl8Ni9Ti的焊接工艺参数1）壁厚小于等于

12mm。

2）壁厚大于12mm。

2.6.2lCrl8Ni9Ti类钢需要稳定化热处理的焊接工艺参数

2.6.30Crl9Nil0焊接工艺参数壁厚小于等于12mm。

2.6.4SAF2205双相不锈钢的焊接工艺参数

2.6.5lCrl8Ni9Ti、0Cr8Ni9Ti、0Crl8Ni9>00Crl9Nil0>lCrl8Ni9于2205

的异种钢焊接接头，采用本标准中2.6.3条焊接工艺参数。2.6.6lCrl8Ni9Ti.

0Cr8Ni9Ti、0Crl8Ni9>00Crl9Nil0之间的焊缝,若没有晶间腐蚀要求，则

采用261条焊接工艺参数，若有晶间腐蚀要求，则采用263条焊接工艺

参数2.7焊接要点

1）采用小电流，小摆动的焊接方法。

2）打底时，熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔，焊丝以滴状过渡至

熔池。

3）背面必须充氮保护，对于预制口管子两端可用海绵封堵，焊

口处用医用胶布密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定口

在管线长度较短时，必须采用，在管线长度较长，整体充氤困难时，在组

对焊口前必须在内部放置易溶纸，易溶纸与关口距离尽可能远（以伸手最

方便操作为原则，且大于500mm），然后在坡口处采用局部充氧的方法，

无论采用何种方法，都必须在管子内部将空气置换彻底、坡口处有均匀氢

气流出时、方允许焊接。由预热要求的焊口当中断焊接时必须立即对焊口

保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。

4）壁厚大于20mm时，填平焊接宜采用对称焊接，防止焊接变形。

5）承插焊必须两遍成型。

6）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量

标准后，在离焊缝30—50mm处用没有含锌、硫等元素的涂料写上焊工

代号。

2.8焊接注意事项及要求

1）焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得

超过4小时。

2）禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。

3）打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良

好。

4）层间焊接接头必须错开，层间清渣要彻底。

5）每道焊缝宽度不必须超过12mm,每层焊缝厚度不必须超道4mm。

6）要严格控制层间温度，层间温度不得大于150℃。

2.9焊缝返修

1）焊缝返修必须由持证且有相必须合格项目的焊工担任。

2）返修前必须分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。

3）清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度必须

在4-5mm以内。缺陷清除后，必须对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的

角度不得小于25°,磨槽两端的角度不得大于45°。

4）返修的焊接工艺必须与正式焊接相同。

5）焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。

3、质量标准

1）焊缝外观成形良好,外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm

为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△hWl+Q2b,且不大于

3mm,（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。

2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。

3）焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,连续长度不必须超过100mm。

且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%O

4）焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸要求。

二、碳钢焊接工艺标准

1、施工准备

1.1材料要求：

1.1.1施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。

L1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发

放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺

按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：

1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。

1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。

1.2机具要求：

1.2.1焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。

1.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。

1.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。

2.2作业条件

1.2.1人员资格：焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。

1.3.2环境条件：

施焊前必须确认环境符合下列要求：

1）风速：焊条电弧焊小于8m/S；氮弧焊小于2m/S

2）相对湿度：相对湿度小于90%

3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必

须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时・，必须采取保暖

措施。当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措

施。

2、焊接操作要点

焊接坡口形式及对口要求见：

2.1QDICC/QB126-2002o

2.2组对时质量要求:

内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管道小于0.5mm；SHB

级管道不超过1mm；其它管道小于1.5mm。组对前必须打磨坡口及两侧

各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。

2.3焊接方法：

1）管径小于等于DN50的采用氢弧焊进行焊接；

2）管径大于DN50的管道采用氢弧焊打底，焊条电弧焊盖面。

3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。

4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氢弧焊打底、焊条电弧焊盖面,

对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。

2.4焊接工艺。

2.4.1碳钢焊接工艺参数

1）壁厚小于等于12mm。

2）壁厚大于12mm小于26mm。

2.4.2碳钢需要热处理的焊接工艺参数

2.4.316Mn钢焊接工艺参数壁厚小于等于12mm。

2.5焊接要点

1）每个焊口必须一次连续焊完。

2）由预热要求的焊口当中断焊接时必须立即对焊口保温缓冷，重新

焊接前按原要求重新预热。

3）承插焊必须两遍成型：

4）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量

标准后，在离焊缝20—50mm处打上焊工钢印。

2.6焊接注意事项及要求

1）焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得

超过4小时。

2）禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。

3）打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良

好。

4）层间焊接接头必须错开，层间清渣要彻底。

5）每道焊缝宽度不必须超过25mm,每层焊缝厚度不必须超道6mm。

6）要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。

2.7焊缝返修

1）焊缝返修必须由持证且有相必须合格项目的焊工担任。

2）返修前必须分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。

3）清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度必须

在4-5mm以内。缺陷清除后，必须对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的

角度不得小于25°,磨槽两端的角度不得大于45°。

4）返修的焊接工艺必须与正式焊接相同。

5）焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。