ASTME45-2018a钢中夹杂物含量的测定-标准检验法(中文版)

钢中夹杂物含量的测定一标准检验法 12.引用文件 13.术语 24.重要性和用途 2 36.显微检验法综述 4 58.试样尺寸 59.试样制备 810.校准与标准化 811.夹杂物分类与评级 812.A法(最恶劣视场)11 13.B法(长度) 14.C法(氧化物和硅酸盐) 15.D法(低夹杂物含量) 16.E法(SAM评级) 17.检验报告 18.精确度和偏差 钢中夹杂物含量的测定—标准检验法本标准的固定编号为E45;其后面的数字表示最初采用或最后修订的年份。括号里的数字表示此标准的最后重新批准时间。上标希腊字母(e)表示最后一次修订或复审后的编辑修改。观浸蚀、断口、台阶和磁粉法。显微检验法包括五种普遍使用的检测方法。在显微方法中，夹杂物基于形态相似而划归一类，而不考虑其化学特征。本标准也简要介绍了鉴别形态相似夹杂物的金相技术。当这些显微方法主要用作夹杂物评级时，其中一些方法也非钢合金也可以采用这些方法中的一种或多种进行评定；就在钢中的应用情况，对这些1.2本规程包含了利用显微方法A和D中的自动图像分析对JK型夹杂物进行评级的程序。或者二者结合使用，以得到最满意的结果。1.5以国际单位制SI表示的数值视为标准值，圆括号内的数值是转换和近似值。D96用离心法分离原油中水和沉淀物的检验方法(现场程序)E3金相试样制备指南E7金相学相关术语E381钢棒，钢坯，钢锭和锻件的宏观浸蚀检验方法E709磁粉检验指南E768钢中夹杂物的自动评定和试样制备操作规程E1245用自动图像分析法测定金属中夹杂物或第二相组分的操作规程E1444磁粉检验操作规程E1951光学显微镜刻线和放大倍数的校准指南J422,钢中夹杂物测定的推荐操作规程①本标准规程由ASTM委员会A04金相学管辖，由A04.09《夹杂物》分委员会直接负责制定。现行版本于2018年6月1日批准，于2018年9月出版。本标准于1942年最初出版。此标准前版本于2018年作为E45-18出版。DOI:10.1520/E0045-18A.②对于ASTM的参考标准，可登陆ASTM网站，或联系service@的ASTM客户服务部。ASTM标准年报资料，参见ASTM网站的本标准的文件概要页。③对于SAE的参考标准，可从SAE协会的国际部处获得，通信地址：400CommonweathDr,WarendalePA15096-0001可登陆AMS2300,高级航空器性能钢的清洁度：磁粉检测程序AMS2301,航空器性能钢的清洁度：磁粉检测程序AMS2303,航空器性能钢的清洁度：马氏体耐蚀钢磁粉检测程序AMS2304,特种航空器性能钢的清洁度：磁粉检测程序ISO3763,锻钢中非金属夹杂物含量的宏观评定法ISO4967,钢中非金属夹杂物含量的测定—标准评级图显微检验法钢中夹杂物评级图I-A和评级图Ⅱ⁵低碳钢的4张显微照片63.术语3.1.2ASTME7中包含了术语“夹杂物个数”;由于这些检验方法中有些涉及到长度测量，或涉及到将长度或个数转化为数字表示，或者两者均包含在内，因而用“夹杂3.2本标准的专业术语定义3.2.2断续的串(条)状夹杂物——3个或3个以上的B类或C类夹杂物颗粒排成一行，平行于热加工轴的方向，偏移量不超过15μm,任意两个相邻夹杂物颗粒的间距小于40μm(0.0016英寸)。化物，有的检验方法中称为孤立的、相对不变形的夹杂物，形态比不大于2:1。在其它方法中，氧化物被划分为可变形的和不可变形的两类。3.2.4JK夹杂物级别——一种基于瑞典Jernkontoret程序的、评定非金属夹杂物的方法。A法和D法是主要的JK评级法，E法也使用JK评级图谱。3.2.5串(条)状夹杂物——一(串)条在变形方向高度拉长的夹杂物，3个或3个以任意两个相邻夹杂物颗粒的间距小于40μm(0.0016英寸)。3.2.6阈值设定——表示灰度级别的一个范围值，显示了显微视场的灰度选择情况。3.2.7最恶劣视场评级法——对试样中每类夹杂物进行评级时，取整个检验面上该类夹杂物最严重的视场级别作为最终级别值的评定方法。4.重要性和用途4.1这些检验方法包括4种宏观检验方法和5种微观检验方法(手动和图像分析),用来描述钢中夹杂物的含量和输出检验的结果报告。4.2夹杂物是以尺寸、形状、密集程度和分布状态来表征的，而不考虑其化学组成。尽管化学组成没有鉴定，显微检验法已把夹杂物归入以下几种化合物(硫化物、氧化物、硅酸盐和氧化物)。第12.2.1节描述了一种有效区别夹杂物的金相技术。只有出现在检验面4.3相对于显微检验法，宏观检验法能测定更大面积的表面，而且由于其检测是肉眼可见或在低倍下进行的，因而它们更适合于检测大型夹杂物。宏观检验法不适于检测长度小于④可从美国ANSI协会处获得，通信地址：(ANSI),25W.43rdSt,4thFoor,NewYork,NY10036,htp://www.ansiorg.5可从美国ASTM国际总部处获得，附件编号：ADJE004502A。原附件出版于1983。修订于2011。0.40mm(V64英寸)的夹杂物，且这种方法不能按类型分辨夹杂物。4.4显微检验法用来表述那些因脱氧或钢液凝固析出而形成的夹杂物的特征。这些夹杂物以形态即尺寸、形状、密集程度和分布等来表征，而没有特别考虑化学组成。显微检验法不倾向于评定外来夹杂物(如夹渣或耐火材料)的含量。4.5由于一批钢中的夹杂物分布随位置而异，所以必须进行统计抽样来测定夹杂物的含量。抽样数量必须与检验批的尺寸和其特性相符合。对于夹杂物含量非常低的材料，可采用自动图像分析法进行评定，该方法的显微评级结果更加准确。4.6宏观和显微检验法的结果可以用于使材料具有发货的资格，但这些方法不能作为材料接收或拒收的依据。采用这些检验方法获得的数据可通过鉴定标准来评估，见ASTM产品标准，或在用户与生产商的协议中进行规定。通过用户与生产商之间的协议，本标准可以修改只用来评定某种夹杂物的类型和厚度，或者只判定那些在某种严重级别以上的夹杂物，或者两者都包括。同样，根据协议，定性分析可应用于以下情况：对每一类夹杂物及每个宽度系列只评定夹杂物最严重级别的情况，或只有含夹杂物最严重的视场数被统计列表的情况。4.7这些检验方法主要用于锻制金属件。由于没有规定最小变形量，故这些检验方法不适用于铸件和轻微加工件。4.8对用稀土添加物或含钙化合物处理过的钢种，本标准提供了其夹杂物的评定原则。当这些钢被评估时，检验报告应按A、B、C、D类分别描述夹杂物的种类特性。4.9除了采用规程E45JK评级外，还可以进行基础的立体逻辑度量(如规程E1245中所用)。例如，硫化物和氧化物的体积分数，每平方毫米面积上硫化物或氧化物的数量，夹杂物之间的间距等等，这些测量可分别进行，并把结果计入检验报告。不过，本规程不提供宏观方法5.宏观检验法综述5.1.1宏观浸蚀试验——宏观浸蚀试验用来显示夹杂物的含量和分布，通常在横截面或与轧制、锻造方向垂直的截面上进行。有些情况下，在纵截面上也可进行检验。通过待检测的区域切取和机加工出一个截面，并采用合适的试剂浸蚀。在71~82℃(160~180°F)的温度下由1份盐酸和1份水组成的溶液广泛使用。正如本检验法名称所示，用肉眼或低倍率下对浸蚀面进行夹杂物检验。有关本检验的详细内容，见方法E381。对于可疑的迹象，应通过显微法或其他方法核实。当使用5.1.1中所描述的标准浸蚀剂时，硫化物表现为凹坑。本检验方法只能检测大型氧化物夹杂。5.1.2断口检验——断口方法用于确定厚度约为9~13mm(38～12英寸)的硬化工件断口上夹杂物的存在和位置。本检验大多用于那些硬度约60HRC且断面晶粒尺寸不大于7级的钢种。试样表面不能有过多促使断裂的凹槽或缺口。断口最好在接近工件中心的纵轴方向上。用肉眼或放大约10倍即可检测断口表面夹杂物的长度和分布。氧化着色或发兰处理有助于提高断续状氧化物的显著性。ISO3763为断口表面夹杂物的评定提供了图谱对比法。例如，用这种方法长度为0.40mm(V64英寸)的夹杂物5.1.3台阶法——台阶检验方法用来评定轧钢或锻钢加工面上的夹杂物。试样在表面下被加工成规定的直径，在良好的照明下，用肉眼或低倍率下观察夹杂物。在一些实例中，试样在初始检验后被加工成更小的直径，进行更深入的检验。该方法基本上用并施加磁粉后检验。由于0.40mm长的间断就会产生吸引磁粉的磁漏区，因而显现出夹杂物的轮廓外形。关于磁粉检验的其它细节，详见规程E1444和指南E709。5.2.1这些检验方法使具有大表面面积试样的检测变得很容易。大多数情况下人们更关心的是钢中的大型夹杂物，它们分布不均匀，且相互间距较大，所以当对较大的试样进行检验时，显示这些夹杂物的机率大大增加。5.2.2宏观检验用试样可通过机加工和研磨快速制备，不需要精抛表面。宏观法在显示大5.3.3磁粉法可能导致对某些显微特征的错误判断，如残余奥氏体的条纹、显微偏析或某合金中的碳化物；如果使用很大的磁化电流，这种误判特别可能出现。6.显微检验法综述6.1显微方法用来表征试样抛光面上夹杂物的大小、分布、数量和类型，通过光学显微镜观测试样，报出存在夹杂物的类型，并拍摄几张典型的照片，不过这种方法并不能提供一个统一的报告形式。因此，建立了一系列描述典型夹杂物特征(尺寸，类型和数量)的标准参考图谱，以便与显微视场进行直接对比，也开发了利用图像分析进行对比的方法。6.2JK图谱7和SAE图谱即属于这种类型的参考图谱，其中SAE图谱可以在SAE手册上推荐的J422操作规程中找到。在E45检验法中，显微检验所使用的对比图谱是以这些参考图谱为基础开发出来的。A法(最恶劣视场),D法(低夹杂物含量)和E法(SAM评级)的图谱是以JK图谱为基础开发的，而C法(氧化铝类和硅酸盐类)使用SAE图6.3没有一种图谱可以涵盖所有类型和形态的夹杂物，任何图谱都只局限于测定最普通类型夹杂物的含量，所以这种测定并没有对夹杂物作一个完整的金相学研究。6.4不同方法中的对比图谱可以相互替换，如A,C和D⁸法中的图谱在B法中有对应的替换图谱。B法(长度)是利用长度来测定夹杂物的含量，不管是何种类型的夹杂物，只有长度≥0.127mm(0.005英寸)时才记入检验。通过这种方法，我们可获得一些数据，比如夹杂物的最大长度和平均长度，而且也可拍些照片来表示那些长度较小不纳入测量6.6显微方法的缺点是单个评级的视场非常小(0.50mm²),而对大试样也只能取限定数量的进行显微观察时检验结果的偶然性就很大，而显微检验结果对产品的最终使用很重要7JK图谱命名源于赞助商Jernkontoret,瑞典制铁业主协会。8应当注意这些方法被称作对照图谱法，试验步骤可通过长度测量或夹杂物数目或两者兼具。的。报告检验结果时也要注意，对一些小型夹杂物的影响不能过分夸大。6.7测定夹杂物含量时，不论采用什么方法，结果实际上只适用于试样的被检验区域。实际上，与钢总量相比，其用于检验的试样是相对很小的。进行夹杂物检验时，取样数量与6.8对不同炉钢，钢中夹杂物含量不同，同一炉钢不同钢锭的夹杂物含量不同，甚至同一钢锭的不同位置夹杂物含量也不同。需要测定夹杂物含量的同一批钢应该来自于同一炉，并应选取足量的试样来代表本批钢。具体的取样步骤应该符合不同的产品要求或规格。对于半成品，在大量收集钢料并做了合适的废弃处理后再选取试样。如果不能确定本炉钢不同钢锭的编号或同一钢锭的不同部位时，随机取样的数量应该比等量钢所要求的检验试样量更大些。即使对单独一支钢的夹杂物含量进行了精确测定，也不能代表整炉钢夹杂物相应的被拉长和破碎。因此，报出夹杂物含量时，必须说明被检验钢的尺寸、形状和生产工艺。对不同钢中的夹杂含量进行比较时，这些钢必须被轧制或锻造成接近相同的尺寸和形状，横截面尺寸相同。试样被纵向(平行于轧制或锻造方向)切取。6.10为了使结果更具有可比性，可以从大型钢坯上取料进行锻造，然后再在锻造截面上取检验试样，取样方式与轧制截面相同。要小心地从钢坯上切取足够长度的坯料用来锻造，防止剪切头混进试样，导致材料发生变形，夹杂物判定产生错误的结果。为此，锻造时要锯掉钢坯端头，在长度方向的中部取样。6.11有些检验方法要求对试样面的特定区域进行观测，并把观察到的所有大型夹杂记录下来，在检验结果中报出。因此，与显微照片相比，每个试样的结果报告更能准确的表示其夹杂物含量。最恶劣视场检验方法的劣势在于无法获得夹杂物的级别分布。6.12在不同炉钢之间或者同炉钢的不同部位之间进行比较时，结果中应该报出本炉钢中不同试样夹杂物含量的平均值。测量夹杂物长度时，最简单的数值是每个被检验区域所有夹杂物长度的总和，若是再对单个夹杂物的长度进行加权计算，则更有意义。最大夹杂物7.取样7.1在一批钢内夹杂物的分布会有所变化，若要充分了解这批钢的夹杂物情况，就应该选取至少六个有代表性的位置进行检验。在本标准中“一批”钢指的是在同一时间、采用相取样位置可以是浇注初锭、浇注中间锭、浇注末锭的顶部和底部。对于连铸或底部浇注7.2如果一炉钢中钢锭的浇注顺序未知、或是一个钢锭的头尾位置未知，或是同一炉中其它批信息未知的情况下，应采用随机统计大量取样。7.3随着生产量减少，夹杂物级别也将发生变化。对不同炉钢进行选材或比较时，必须在正8.试样尺寸8.1对夹杂物含量进行显微测定时，试样抛光面的最小面积是160mm。建议检验面更大些，就可以在远离试样边缘的一定区域进行检验。抛光面必须与钢材的轧制方向平行。对于所有试样的抛光面应平行于热加工的方向。研究表明，如果抛光面与热加工方向的角度大于6°就会严重影响夹杂物长度的测量。8.2大厚度钢材(厚度>9.5mm),如锻件、钢坯、棒材，扁钢、板材和钢管。8.2.1宽材：通常在宽度方向1/4处取样。8.2.2圆钢：图3为直径为38mm圆钢的取样方式，从圆钢上截取厚度至少为12mm的圆片，并切取圆片的1/4作为试样，图3中的阴影部分为检验面，即从圆钢的边部到心部截取的厚度有12mm。注解1—本方法也适用于圆形截面注解2—a表示切除的表面注解1—本方法也适用于正方形截面注解2—a表示到切除表面的距离8.2.3大截面钢材：每个试样的取样位置应该在半径中部，如图4的阴影部分。检验面位于钢坯表面到中心之间的中间位置，纵向长度至少12mm,横向长度至少19mm,这种取样方式可以减少试样的检验量。芯部和表面等其它位置也可取样检验，但在结果中需注明取样位置。对于钢坯或棒材，取样优先选取的尺寸约是50-100mm,尺寸也可以加大或减小，但结果中需注明产品尺寸。8.3薄钢材(≤9.5mm),如带钢、薄板、棒材、线材、钢管。纵向取样如下：8.3.1横截面厚度或直径在0.95-9.5mm之间时，在同一取样位置截取足够多的试样镶嵌在一起，组成一个面积接近160mm²的检验面，例如，对于厚度1.27mm的薄板，沿薄板宽度方向上均匀选取7-8个纵向试样，共同组成一个检验面。注解1—英寸-磅换算：12mm=0.47in.;19mm=0.75in.图3直径38.1mm圆钢的显微检验取样图4大尺寸棒材或钢坯的显微检验取样8.3.2横截面厚度或直径<0.95mm时，在每个取样位置选取10个纵向样镶嵌组成一个检验面(如果由于钢材厚度和单个试样长度的限制，以及实际镶嵌方面的困难，而无法选取10个以上的纵向样组成一个检验面，那么检验面面积可以小于160mm²,但必须充分考虑实际的检验面面积)。当用A、C、D、E四种对比法时，试样横截面的厚度或直径不应小于单个视场的最小尺寸，因此，A、D、E法要求最小厚度为0.71mm,C法为0.79mm,如果钢材厚度或直径小于所要求的最小厚度，则用其它方法评定。9.试样制备9.1试样必须抛光，显微镜下观察为一平面，使夹杂物的尺寸和形状可以准确的显示出来。要得到满意的夹杂物评级结果，检验面必须避免人为污染，如凹点、外部材料(如抛光介质)和划痕。进行试样抛光时，要避免夹杂物的剥落、变形或被掩盖。试样必须在抛光的情况下检验，不受之前刻蚀(若采用)的影响。9.2金相样的制备必须小心把握，以获取质量高的检验面进行人工和图像分析。规程E3、测试方法E45与规程E768中介绍了一些指导原则和建议。9.3一般来说，在制备试样时淬火钢中的夹杂物更易保留下来，而在退火条件下则易被磨抛掉。如果在退火试样中夹杂物存留不够，则应该在相对低的回火温度下进行标准热处理。热处理后，必须去除试样表面的氧化铁皮，纵向面须经重新研磨，磨掉脱碳层。本方法只适用于可进行热处理的钢种。9.4若试样足够大可以进行正常的磨抛，则不需要镶嵌固定。10.校准与标准化10.1指南E1951给出了推荐的校准原则10.2对于图像分析，样品台千分尺和直尺都是经校准、由国家标准实验室(如全国标准技术委员会NIST)认证的仪器，用来测定系统的放大倍数，对系统进行校对使之与制造商的推荐程序一致。例如，在显示器上，将直尺叠加在样品台千分尺的放大图象上，样品台千分尺上两个已知点之间的(放大后)距离就可用直尺测量。两点放大后的距离除真实距离就可以确定屏幕的放大倍数。在显示器上，已知水平或垂直距离，通过其象素数目就可确定象素的大小。利用比例尺或模板上的已知长度除显示器上代表该长度的象素数，就可确定每个屏幕放大倍率的象素大小。并不是所有系统都采用象素平方。在水平和垂直方向上测定象素的大小。对于那些不采用象素平方的系统如何进行校准，则请查10.2.1关于调整显微镜光源、设置TV相机的亮度级别，请查看制造商的推荐意见。对于256灰度系统，亮度一般调到矩阵面254灰度，黑度为0。10.2.2对于256灰度级(10.2.1描述了其亮度设置)的现代图像分析仪，常可以建立单个夹杂物的反射图，进行阈值设置有助于区别氧化物和硫化物。氧化物颜色更深些，在灰度色标上灰度级通常在130以下，而颜色较浅的硫化物一般灰度值约在130~195之间。这些数值并不是绝对的，对于不同的钢种和不同的图像分析仪，数值会有所变化。设置好区分氧化物和硫化物的阈值范围后，采用“闪烁法”在夹杂物活图和阈值图之间转换比对，并选取多个视场进行，确保设置正确，即确保硫化物或氧化物的类型、大小检验是正确的。11.夹杂物分类与评级11.1在本标准的显微方法中，根据夹杂物的形态分为四大类，每类夹杂物根据其宽度或直径的不同分为两个系列。A类一硫化物类，B类一氧化铝类，C类一硅酸盐类，D类一球状氧化物类，这四大类代表夹杂物的形态，而粗系和细系表示夹杂物的宽度。尽管分类中的名称指出了夹杂物的化学成分，但是评级还是严格按照形态来进行，与夹杂物类型对应的化学名称是由历史数据收集总结出来的。根据0.50mm²视场内颗粒的长度或数目，这四类夹杂物被划分不同的级别。评定级别和夹杂物类型见图谱I-r,对应的数值见表1和表2。11.1.1A类和C类夹杂在大小和形态上非常相似的，因此要借助金相技术进行区分。在明场下观察，A类硫化物是浅灰色的，而C类硅酸盐是黑色的。在暗场或偏光模式下也可区分，此时硫化物夹杂是暗黑的，硅酸盐夹杂则是透明发亮的。11.2B类串链状夹杂由许多(至少3个)圆形或者带角的氧化物颗粒组成，形态比<2,沿轧制方向排成一行。在B类串链状夹杂物的中心线±15μm范围内的颗粒都视为该夹杂物的一部分。C类条状硅酸盐夹杂由一条或多条高度拉长的氧化物组成，沿轧制方向光滑排成一行，形态比一般较高(≥2)。一条夹杂物中颗粒之间的距离不得大于40μm。任何形态比<2、不属于B类或C类串(条)状夹杂的氧化物被定义为D类，无其它的形11.3夹杂物分类后，必须按照宽度或直径进行评级。夹杂物细系和粗系的宽度值见表2。如果沿长度方向夹杂物的宽度发生变化，有粗有细，那么夹杂物评级按照最具代表性的级别进行，即如果长度方向上的大部分区域都属于粗系范围，就判定为粗系。11.8介绍了超出表1和表2范围的夹杂物评定方法。11.4表2中列出的最小宽度是2μm,<2μm的夹杂物没有评级，即这些夹杂物的长度或数目不参与评级判定。11.5夹杂物级别评定如下(视场实际检验面积0.50mm²):A类：单个视场内硫化物的长度总和B类：单个视场内串状物的长度总和，C类：单个视场内条状物的长度总和D类：单个视场内单颗粒夹杂物的数量根据单个0.50mm²视场内夹杂物的长度或数量，或者单位面积内夹杂物的长度或数量(必须是在接近0.50mm²的视场内测定的),以及表1的界限值来判定夹杂物级别。表1中每个级别对应的数字是最小长度或数量，评级值一般向下舍入取最接近的整数或半数级。对于钢铁试样，尤其夹杂物较少时，经生产商与用户协商，评级值可向下舍入取最接近级别的1/4或1/10值。不过，由于D类夹杂评级是按个数定义的(视场内有1个夹杂物颗粒时评为0.5级，视场内无夹杂物时评为0级),所以在0级和0.5级之间不再划分。11.6根据表1数据的对数绘制曲线图，A、B、C类夹杂物的级别数可通过该曲线图计算得到(A、D法)。该曲线图表示了在0.50mm²的视场内A、B、C类夹杂物级别与总长度最小值之间的线性关系，见图10-12。利用表1数据的最小平方得到表6中的数值关系，用来计算A、B、C类(粗系或细系)夹杂物的级别数。确定了反对数，向下舍入取数值最近的半级。11.7D类氧化物夹杂的级别数计算与A、B、C类夹杂物的计算方式相同，只是数据不再是长度而是氧化物颗粒的数量。图13是根据表1数据绘制的对数图。11.8图谱I-r中数据表示了A类夹杂物、B、C类串(条)状夹杂物的总长度，D类夹杂物的数量，以及各类夹杂物的宽度或直径界限。如果夹杂物长度超出了一个视场，应该单独报出。如果宽度或直径比图谱I-r和表2中的界限值大，也要单独记录下来。超大尺寸的A、B、C类夹杂也在视场内参与评级，如果A、B、C类一种夹杂在长度或宽度上尺寸超大，那么对夹杂物在视场内的那部分进行粗系或细系的评级。同样，如果一个视场内有超大颗粒的D类夹杂，那么也要进行D类粗系评级。在图谱I-r底部有大型球状氧化物夹杂的说明，可作参考。D类球状氧化物的形态比不超过2:11.9在A类硫化物夹杂端部的氧化物颗粒一般判定为D类球状夹杂，除非两者距离非常接近，则可以评为B类夹杂。11.10在化学组成已知的情况下，经稀土或含钙剂脱氧的钢中内生夹杂也可以按照形态和宽度进行评级。例如，经稀土或钙改质的硫化物在形态比≥2时评为A类夹杂，单个视场内夹杂的总长度界限参见表1,宽度界限参见表2。对于形态比<2、不属于条状夹杂的评为D类，单个视场内的数量界限参见表1,宽度界限参见表2。在这两种情况下必须提供成分说明，避免混淆。具有D类夹杂形态的硫化物，可归为Ds类。11.11复合夹杂，如硫氧化物或双重夹杂，也可按照形态(包括形态比≥2的条状和形态比<2非条状的单颗粒)和宽度进行评级。孤立的球状颗粒评为D类；复合Ds类夹杂按硫化物和氧化物所占的面积百分比进行判定，以面积比>50%的夹杂物优先置前。例如，在一个硫氧化物颗粒中，如果氧化物所占的面积较大，则评为DOS类。串(条)状的复合夹杂按形态比进行评定，形态比<2时为B类，形态比≥2时为A类或C类 (以灰度区分)。对形态比≥2的复合夹杂，如果硫化物的面积比大于50%,则评为A类；如果氧化物的面积比大于50%,则评为C类。以概括性的术语说明夹杂物的组11.12如果供需双方协商只要求提供夹杂物的类型、粗系/细系、级别，那么11部分可以改动一下，只是分析、测量和存储感兴趣的数据。另外，也可以进行基本的立体逻辑测量来补充JK分析(见规程E1245),本部分不涵盖此测量。12.A法(最恶劣视场)¹12.1手动法介绍—本检验法要求在100倍下对一个160mm²(0.25in²)的抛光面进行检测，单个视场的面积是0.50mm²(0.000779in²),长边0.71mm(0.02791in)的平方，图5)。将每个视场与图谱I-r中的方框图进行对比，找出最恶劣的视场，即A、B、C、D类夹杂(包括粗系和细系)级别最高的视场，以最恶劣视场的级别作为每个试样的检验结果。屏上，显示屏上绘有边长71.0mm(2.79in)的正方形框；另一种是给显微镜配置一个刻线标尺，直接在视场上限定0.50mm²正方形检验框，见图5。12.2.2首先，在试样面上使用一个不能拭除的标记或然后将试样放置在显微镜样品台上，从标识区域角部的一个视场内开始检验，将视场与图谱I-r进行对比，根据11部分中关于夹杂物类型、厚度的规定对视场内的夹杂物含量进行评级。将视场内各类夹杂物与图谱最接近的级别数(从0～3.0级，包括粗系和细系)记录下来，若要记录>3.0级的夹杂物，参见表1。如果夹杂物含量处于两个级别之间，则修约取低级别的值作为评定级别。例如，图谱I-r中，如果视场内几乎没有夹杂物，或者夹杂物的长度不够1级，则评为0级。12.2.3移动显微镜样品台以显示邻近的视场，在邻近视场内重复相同行，直到扫描完需检验的抛光面。典型的扫描方式见图6。本方法要求调整样品台，获取检验面上夹杂物级别的最大值，即利用显微镜样品台控制按钮调整视场，将夹杂物移入正方形框内来定位最恶劣的视场。在实际操作中，评定人扫描整个视场，可以计算出来。例如，表4列出了6个试样的平均值。12.3.2超尺寸夹杂(宽度或直径大于图谱I-r和表2中的界限值)应该单独记录下来。“本方法和Jernkontoret法相似，Uppsala,瑞士(1936)表1评级界限(最小值)(A、D、E法)A,BSeverityABC7.6(0.30)4932.0(1.26)51.0(2.01)74.6(2.94)216.3(8.52)2.0436.1(.017)342.7(.014)323.0898.0(.035)822.2(.032)3.51181.0(.047)114SeverityAB0.50.074(1.88)0.034(.864)0.036(.911.00.254(6.45)0.154(3.91)0.152(3.86)81.50.522(3.64)0.368(9.32.00.872(22.15)0.686(17.32)0.640(16.26)323.52.362(59.99)2.294(58.27)4.02.996(76.10)3.060(77.7272)2.718(69.04)1284.53.796(96.42)3.946(100.2)3.474(88.24)1625.04.460(113.3)4.952(125.8)4.326(109.9)200A表中的长度值经修改已适用于自动评级。在最小级别0.5级长度变化很大，此时手动测量是不准确的。修改了D类夹杂物的个数，高个数的值变化最大，超出了钢材的允许标准。BVanderVoort,GE,和Wilson,R.K.“非金属夹杂与ASTM委员会E04”标准化新闻，Vol19,1991.5,pp28-37CD类夹杂的最大形态比是5:1Width,min,Width,max,Width,min,Width,max,AABC4(.00016)5(.0002)DA对于粗系夹杂，如果夹杂物最大尺寸大于表中的最大值，必须以超尺寸报出，并注明实际0.710.71mmA50.0ymDluduuuuluruuuwrduuuuluuuuluuuluutud5001000anB)注解1—正方形边框在试样表面上形成一个面积为0.50mm²的视场，A、B、C和D类细系和粗系夹杂物的注解1—系统地扫描整个方形区域，为了使严重级别最大化或使测量更容易，A,B,置。对于D法，视场必须保持临近，且只有在这个视场内的特征才可与图谱I-r对比。注解2—D法需要一个较大(10×17mm)的检验区域，使得有足够多毗邻的0.71mm的正方形视场，总抛光面面积达到160mm²。图6显微方法的典型扫描方式注解1—在试样表面上，一个单位等于0.127mm(0.005in.)Designation=4Designation=4注解1—d=不连续的，vd=非常不连续的，g=成群的注解2—0.51mm=0.02in.图8夹杂物长度和重量的命名(4个单位长)注解1—在试样表面上，一个单位等于0.127mm(0.005in.),尺寸等于试样面上的真实距离，一个视场面积间Log(Sev.)·0.463336Log(B)-0.8735图11图谱I-r和表1中严重级别与最小B类串链状夹杂物总长之的关系Number/Fleld图12图谱I-r和表1中严重级别与最小C类条状夹杂物总长之间的关系图13图谱I-r和表1中严重级别与最小D类球状夹杂物数量之间的关系12.3.3夹杂物的主要化学组成可在结果中报出，即硫化物，硅酸盐或氧化物。如果这些图232345623222322222222222谱用于对碳化物或氮化物进行评级，该化学组成可一并报出。12.4图像分析介绍一使用高质量的金相显微镜观察试样抛光面上的夹杂物。通过TV相机采集明场像，并转换到图像分析仪上，然后图像分析软件采用A、D法对夹杂物含量进行评定。12.5图像分析程序12.5.1将试样放置在显微镜样品台上，使得试样表面与光轴平行。使用倒置显微镜时，将检验面朝下放置在样品台上，用夹具固定好位置。使用正置显微镜时，将试样放置在载波片上，并用黏土或橡皮泥及压平器将试样压平，有些正置显微镜对于镶嵌的样品配有自动压平样品台。如果试样采用黏土压平，垫在检验面和压平器之间的薄纸可能会吸附到试样表面，测量时产生人为干扰。有些情况下，黏附的薄纸可以从试样面上吹掉，或者可在检验面和压平器之间放置平整的椭圆形铝或不锈钢环片，而替换掉薄纸。如果试样是镶嵌的，环片就搁置在试样表面，如果试样没有镶嵌，试样面积远远大于检验需要的160mm²,环片就可以压在试样的外边缘，避免与检验区域接触。调整样品台上的试样位置，使得夹杂物平行于样品台移动的X方向，即夹杂物在显示器上呈水平状。同样，如果软件允许的话，也可调整夹杂物使之平行于样品台移动的y方向，即夹杂物在显示器上呈垂直状。12.5.2对显微镜光源进行正确的校准检查；调整TV相机到合适的亮度水平。12.5.3在图像分析仪软件允许的条件下，夹杂物可以在除100倍外的其它放大倍率下进行检验和鉴别，视场面积可以大于0.50mm²,只要评级时是在标准规定的0.50mm²视场内即可。如果系统不支持这种功能，即视场内的夹杂物必须按照类型进行鉴别和测定，并在视场接视场的基础上评级，那么就必须选定放大倍率，保证视场面积尽可能的接近0.50mm²。如果视场面积与规定的0.50mm²偏差<±0.05mm²,对测量结果的影响不是很大。所选的放大倍率相对于100倍的最大校正系数为1.3μm。12.5.4进行灰度阈值设置，以区分硫化物和氧化物(见10.2.2)。12.5.5当检验硫化物时，在同一视场内氧化物外围可观测到一种假象，叫做光环效应，这可通过自动特征描绘或对二进制图像运用适当的算法加以纠正。方法是否适当取决于所采用的图像分析系统。12.5.6控制样品台，以正方形或长方形形式移动试样至邻近的视场，检验面面积至少为160mm²。根据供需双方协议，也可检验其它区域。表3最恶劣视场夹杂物评定(A法) TypeATypeBTypeCTypeDSpecimen ThinHeavyThinHeavyThinHeavyThinHeavy000 超尺寸夹杂—D类，宽度：17μm 表4夹杂物评级示例(D法)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.0305mm000.0254mm0000.0254mm0表5SAM评级(E法)B-TyperatingAD-TypeRatingacNo.ofObservedFields“B”ThinNo.ofObservedFields“B”HeavyNo.ofObservedFields“D”HeavyUnitsnotrecordednotrecorded5notrecorded3-2-2100000a观测总面积=1.5in.2BSAM评级=(3×1.5)+(1×2)+(2×1)+(1×1.5)=10+1.5=7.cSAM评级=(5×1)+(2×2)+(1×3)=12+1.5=8.(基于表2中四种表示A,B,C长度的转换方式或两种表示D计数的方式)ABCDLog(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)二===LengthABCDLog(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)==-0.30102ABCDLog(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)===-0.301024.Lengthperunitarea(mm/mmz)orcountperunitarea(no/mm2)ABCDLog(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)Log(Sev.)====12.5.7利用早已输入计算机的程序，按照类型与宽度来识别夹杂物图像，然后根据12部分的规定按照长度或数量判定夹杂物级别。该程序也可存储结果，控制样品台移动(如果是自动样品台),以及形成检验报告。12.5.8如果A、B、C类夹杂物的宽度在长度方向上有所不同，并且宽度小于2μm,那么取尽量多的夹杂物参与检验，按照测量的长度进行评级。对于锻制试样，压下率大，大多数夹杂宽度<2μm,根据供需双方协议细系夹杂的最小宽度可以设置得低些(如0.5μm),甚至更低。对这些极细系夹杂物进行检验时，需要使用较高的放大倍率，导致视场尺寸小于0.50mm²。因此，如12.5.3所述，视场数据必须组合起来，使得12.5.9在计算机内存中建立了一个数组，按照四种夹杂物类型的粗系、细系界限以及11中级别(从0～5级，按半级逐步递增),对参与评级的视场数制表。一个视场经评级计算后，数组位置随之增加，检测结果存储起来。12.5.10随机选择邻近的视场进行评级，可能不是真正最恶劣视场(A法)的评级。有效的最恶劣视场评定要求采用先进的图像分析技术，比如采用一种算法可以控制一个0.50mm²方框在160mm²检验面上任意移动，从而使评级值达到最大化。12.5.11对夹杂物作定量描述时，空白视场与非评级视场可区别开来，空白视场中不存在任何类型和宽度的可见夹杂物，非评级视场的夹杂物宽度≤2μm,夹杂物长度小于最小界限值，评为0.5级。12.5.12软件应该包括一些处理外来污染的程序，如抛光或清洗时的人为污染、落在试样上20℃。根据夹杂物和人为污染的特征，可以开发一种算法来识别人为污染，并从计算机图像中删除。在程序中设定试样面上被检验要素的位向界限值，如果人为污染的位向比预设的界限值大，那么这些污染(如没有抛掉的深划痕)就可以被识别并从计算机图像中删除。如果人为污染无法去除，那么该视场不应该纳入检验，即该视场的检验结果无效。这时，应该另取一个视场进行分析以代替该无效的视场。如果在同一样品移动方向上没有另一视场可以代替该无效视场，那么可在之后的样品移动方向上取其它视场再进行评级(不能对已经评级的视场再次评级)。试样制备的好，无效视场就会很少。由于某些视场无效等因素而导致试样的实际检验面积小于160mm²时，绝不可为了获取面积160mm²的数据而将实际的检验结果进行数学12.6.1可报出A、B、C、D类夹杂物的视场数、宽度(粗系和细系)、级别(0～5级，以整数级或半级逐步递增)。对于夹杂物含量很低的钢材来说，级别可以按0.25级或0.1级递增。对于D类夹杂，在视场内有1个夹杂物颗粒时评为0.5级，所以D类夹杂在0～0.5级之间不再划分。12.6.2根据供需双方协议，报告数据的内容可以改变，如只报出夹杂物的类型、宽度、级别。只对最恶劣视场评级、最恶劣视场数等内容也可改变。12.6.3根据供需双方协议，可计算出夹杂物含量的指数值。12.6.4对一批钢中的多个试样，每一类夹杂物(粗系、细系)中每一级别的视场数平均值可计算出来，见表4。12.6.5对于超尺寸(长度或宽度)夹杂物的数据应该单独记录下来。报出(A、B、C类)夹杂物的类型、宽度和长度。12.6.60级的视场可分类如下：空白视场(没有任何类型和宽度的夹杂物),非评级视场(夹杂物长度小于0.5级的界限值，宽度<2μ及采用其它非传统方法脱氧的钢种，夹杂物的化学组成必须随级别一并报出。如果操作人依靠光学显微镜无法鉴别出夹杂物，那么可采用微观分析的方法。12.6.8检验报告中也可以包含立体逻辑分析的数据，关于这些数据的标准化，本规程不作深入涉及，见规程E1245。13.B法(长度)13.1介绍一本检验法要求在100倍下对一个160mm²的抛光表面进行检测。任何长度等于或大于0.127mm的夹杂物将被测量和单独记录下来。13.2.1本检验法使用了一个具有平行线的图形，在100倍下观察时试样表面上两条平行线之间的距离为0.127mm(0.005in.),将这个距离指定为一个参考单位。这个图形可被绘制(或录制)在显示屏上，既然试样被放大了100倍，那么这时两条线之间的物理距离应为12.7mm(0.5in.)。另一种技术是将一个预制十字刻线直接添加在通过显微镜目镜看到的图像上。图7显示了一个使用B法的推荐测量网格。应注意到，这些平行线包含在一个方框内，对视场起引导作用。13.2.2首先，在试样表面上用一个不能拭除的标记或碳头划线器划出待检验把试样放在显微镜上，从标识区域角部的一个视场开始检查。测量并记录视场内一个单位长(或更长)的所有夹杂物。被大于一个单位距离分隔开的夹杂物应视作两单位，只有整数单位才被记录。例如，如果一个夹杂物测量为2V2个单位，它应被记录为“2”。如果一个夹杂物有部分区域位于视场以外，也就是，它的长度的一部分位于视场2中，那么轻微地移动视场以便该夹杂物的整个长度可测量出来。13.2.3移动显微镜样品台，以显示下一个邻近的视场，重复这个测量程序。注意：在前面视场中已测量的任何夹杂物不能被再次测量。继续这个测量过程，直到试样抛光面13.3.1每个试样的判定应分成两部分，如下所示：最长夹杂物的长度应首先记录下来，并以上标T表示细系、上标H表示粗系来描述夹杂物的宽度作为补充。在整个长度方向有50%以上的部分宽度≤10μm(0.0004in.)时，该夹杂物定义为细系。同样，在整个长度方向大部分区域的宽度≥30μm(0T或H表示。上标d(不连续的)、vd(非常不连续的)和g(成群的)也可用于描述夹杂物的连通性或聚集度，如图8所示。对所有一个单位长度及更长的夹杂物取平均值(不包括最长的夹杂物),该平均长度应当作一个单独数报出，并附以上标表示所含夹杂物的数量。13.3.2当需要时，一系列在100倍下的显微比对照片(图示了所有可用来表征试样的背景形貌。如果采用这种方式，它们将按夹杂物数量递增的顺序被标注A、B…等等。使用的特殊显微照片应是在有关的单位间相互认可的。13.3.3下面是某试样采用本方法的结果表达式：6⁴-2³-A。该式表示：观察到的最长夹杂物是6个单位，有3个其它夹杂物的平均长度为2个单位，背景夹杂物形貌与一个背景显微照片系列中的A图类似。13.3.4一批钢中所有试样的结果应制表列出。如果需要，夹杂物的主要类型(硫化物、硅酸盐或氧化物)应记录下来。14.C法(氧化物和硅酸盐)14.1介绍一本方法要求在100倍下对一个160mm²的抛光表面进行检测。在试样的每个视场内，都应检验不可变形的氧化铝类和可变形的硅酸盐类串(条)状夹杂物的存在，并通过与图谱Ⅱ对比来评级。对于每个被检测的试样，按照图谱Ⅱ的定义，每个夹杂代表硅酸盐类)的最长串(条)状夹杂物应报告出来。注意：硫化物不使用C法评级。的视场，这个矩形边框的边长为0.79×1.05mm(0.03125×0.04125in.)(见图9)。个显示屏上，显示屏上配有边长为79.0×105.0mm的矩形边框(边长为71.0mm),另一种是给显微镜配置一个刻线标尺，将所需要的矩形边框直接放在观察视场上。14.2.3首先，在试样表面上用一个不能拭除的标记或碳头划线器划出待检验区域的轮廓。把试样放在显微镜上，从标识区域角部的一个视场开始检查。矩形边框的长边应平行于轧制方向。将视场与图谱Ⅱ中的图片对比，记下与氧化物或硅酸盐类串(条)状夹杂物最相似的图片的数字。注意：如果一个夹杂物的尺寸落在图谱Ⅱ中两个编号的图片之间时，则应修约至较小的整数。另外，当两串(条)状夹杂物在试样表时，该串(条)状夹杂物直到需检验的试样抛光面被扫描完为止。一个典型的扫描方式见图6。为了在边框内观察到整个串(条)状夹杂物，调整显微镜样品台是允许的，有时是必需的。评定人的目的是在试样上找到最长的氧化物和硅酸盐类串(条)状夹杂，因此评定人实际上一直在扫描试样，并只在一条可能是最长的串(条)状夹杂物进入视场时停14.3.1每类夹杂物[通常由一系列单个颗粒形成一串(条)状夹杂]的最大长度，用来评估一个试样。硅酸盐显微照片用于可变形的氧化物夹杂，氧化物显微照片用于所有不级(氧化物)和S-4(硅酸盐),这表示观察到的最长的不可变形氧化物夹杂与氧化物显微照片5相对应，最长的可变形氧化物夹杂与硅酸盐显微照片4相对应。14.3.2更改(如添加后缀数字),可用来表示被标注的夹杂物数量，或者当一个夹杂物的长度大于显微照片上显示的最大长度时，可用来表示该夹杂物的准确长度。15.D法(低夹杂物含量)15.1手动法介绍一本检验法适用于低夹杂物含量的钢，严重级别应被按照0.5增量报出。它要求在100倍下对160mm2的试样抛光面进行检测。在抛光面上每个0.50mm²视场相对比，将每个视场的对比结果记录下来。15.2.1一个视场被定义为一个边长0.71mm(0.02791in.)的正方形(见图5),这样就在试样将100倍的显微图像投影到显示屏上，显示屏上绘有边长71.0mm的正方形框；另一种是给显微镜配置一个刻线标尺，直接在视场上限定所要求的正方形检验框，见图5。15.2.2首先，在试样面上用一个不能拭除的标记或碳头划线器划出待检验区域的轮廓。将试样放在显微镜上，从标识区域角部的一个视场内开始检验，将视场与图谱I-r中的图片进行对比。根据12部分中关于夹杂物类型、宽度的规定对视场内的夹杂物含量进行评定。对每类夹杂物(A、B、C、D),包括粗系和细系两个系列，都记下与观察视场最相似的严重级别数。注意：如果夹杂物含量处于两个级别之间，应修约至0.5级，则记录为0级。15.2.3移动显微镜样品台，以显示一个邻近的视场，并用图谱I-r重复对比程序。视场应是相邻的，只有落在正方形边框内的夹杂物或夹杂物的一部分才被考虑。将夹杂物移的视场边界不应更改或调整。对每类夹杂物(A、B、C、D)的粗系和细系系列，记录下图谱I-r中与观察视场最相似的图片旁边的级别数。对于每一个夹杂物级别等于或大于0.5的视场，都要报出来。对于级别数大于3.0的数值，见表1所示。15.3手动结果表示15.3.1按照严重级别数0.5~3.0,记录每一个试样每类夹杂物(图谱I-r中的A、B、C、D)的粗系和细系系列的视场数量。15.3.2如果任意视场或夹杂物超过了严重级别3.0的界限(在图谱I-r和表1中所示),应单独记录下来。同样，宽度或直径大于图谱I-r(和表2)中所示界限值的超尺寸夹杂物也应单独记录下来。15.3.3若要对多个试样的结果取平均值，那么如表4所列，在一批钢所检验的不同试样中每类夹杂物每一级别的视场数平均值可以计算出来。15.3.4若需要，夹杂物的主要化学组成可测定出来(例如，可使用扫描电镜的能谱仪)。15.4图像分析介绍一使用高质量的金相显微镜观察金相试样抛光面上的夹杂物。通过TV相机采集明场像，并转换到图像分析仪上，然后采用图像分析软件对材料的夹杂物含量15.5.1将试样放置在显微镜样品台上，使得试样表面与光轴平行。使用倒置显微镜时，将检验面朝下放置在样品台上，用夹具固定好位置。使用正置显微镜时，将试样放置在载波片上，并用黏土或橡皮泥及压平器将试样压平，有些正置显微镜对于镶嵌的样品配有自动压平样品台。如果试样采用黏土压平，垫在检验面和压平器之间的薄纸可能会吸附到试样表面，测量时产生人为干扰。有些情况下，黏附的薄纸可以从试样面上吹掉，或者可在检验面和压平器之间放置平整的椭圆形铝或不锈钢环片，而替换掉薄纸。如果试样是镶嵌的，环片就搁置在试样表面，如果试样没有镶嵌，试样面积远远大于检验需要的160mm²,环片就可以压在试样的外边缘，避免与检验区域接触。调整样品台上的试样位置，使得夹杂物平行于样品台移动的X方向，即夹杂物在显示器上呈水平状。同样，如果软件允许的话，也可调整夹杂物使之平行于样品台移动的y方向，即夹杂物在显示器上呈垂直状。15.5.2对显微镜光源进行正确的校准检查；调整TV相机到合适的亮度水平。15.5.3在图像分析仪软件允许的条件下，夹杂物可以在除100倍外的其它放大倍率下进行检验和鉴别，视场面积可以大于0.50mm²,只要评级时是在标准规定的0.50mm²视场内即可。如果系统不支持这种功能，即视场内的夹杂物必须按照类型进行鉴别和测定，并在视场接视场的基础上评级，那么就必须选定放大倍率，保证视场面积尽可能的接近0.50mm²。如果视场面积与规定的0.50mm²偏差<±0.05mm²,对测量结果的影响不是很大。所选的放大倍率相对于100倍的最大校正系数为1.3μm。15.5.4进行灰度阈值设置，以区分硫化物和氧化物(见10.2.2)。15.5.5当检验硫化物时，在同一视场内氧化物外围可观测到一种假象，叫做光环效应，这可通过自动特征描绘或对二进制图像运用适当的算法加以纠正。方法是否适当取决于所采用的图像分析系统。15.5.6控制样品台，以正方形或长方形形式移动试样至邻近的视场，检验面面积至少为160mm²。根据供需双方协议，也可检验其它区域。15.5.7利用早已输入计算机的程序，按照类型与宽度来识别夹杂物图像，然后根据12部分的规定按照长度或数量判定夹杂物级别。该程序也可存储结果，控制样品台移动(如果是自动样品台),以及形成检验报告。15.5.8如果A、B、C类夹杂物的宽度在长度方向上有所不同，并且宽度小于2μm,那么取尽量多的夹杂物参与检验，按照测量的长度进行评级。对于锻制试样，压下率大，大多数夹杂宽度<2μm,根据供需双方协议细系夹杂的最小宽度可以设置得低些(如0.5μm),甚至更低。对这些极细系夹杂物进行检验时，需要使用较高的放大倍率，导致视场尺寸小于0.50mm²。因此，如15.5.3所述，视场数据必须组合起来，使得15.5.9在计算机存储器中建立一个数组，按照四种夹杂物类型的粗系、细系界限以及11中级别(从0～5级，按半级逐步递增),对参与评级的视场数制表。一个视场经评级计算后，数组位置随之增加，检测结果存储起来。15.5.10任意选择邻近的视场进行评级，可能不是真正最恶劣视场(A法)的评级。有效的最恶劣视场评级要求采用先进的图像分析技术，比如采用一种算法可以控制一个0.50mm²方框在160mm²检验面上任意移动，从而使评级值达到最大化。15.5.11对夹杂物作定量描述时，空白视场与非评级视场可区别开来，空白视场中不存在任何类型和宽度的可见夹杂物，非评级视场的夹杂物宽度≤2μm,夹杂物长度小于最小界限值，评为0.5级。15.5.12软件应该包括一些处理外来污染的程序，如抛光或清洗时的人为污染、落在试样上的灰尘等等。在锻制试样中，A、B、C类夹杂物与加工方向的偏差一般不会超过±20℃。根据夹杂物和人为污染的特征，可以开发一种算法来识别人为污染，并从计算机图像中删除。在程序中设定试样面上被检验要素的位向界限值，如果人为污染的位向比预设的界限值大，那么这些污染(如没有抛掉的深划痕)就可以被识别并从计算机图像中删除。如果人为污染无法去除，那么该视场不应该纳入检验，即该视场的检验结果无效。这时，应该另取一个视场进行分析以代替该无效的视场。如果在同一样品移动方向上没有另一视场可以代替该无效视场，那么可在之后的样品移动方向上取其它视场再进行评级(不能对已经评级的视场再次评级)。试样制备的好，无效视场就会很少。由于某些视场无效等因素而导致试样的实际检验面积小于160mm²时，绝不可为了获取面积160mm²的数据而将实际的检验结果进行数学外15.6.1可报出A、B、C、D类夹杂物的视场数、宽度(粗系和细系)、级别(0～5级，以整数级或半级逐步递增)。对于夹杂物含量很低的钢材来说，级别可以按0.25级或0.1级递增。对于D类夹杂，在视场内有1个夹杂物颗粒时评为0.5级，所以D类夹杂在0～0.5级之间不再划分。15.6.2根据供需双方协议，报告数据的内容可以改变，如只报出夹杂物的类型、宽度、级别。只对最恶劣视场评级、最恶劣视场数等内容也可改变。15.6.3根据供需双方协议，可计算出夹杂物含量的指数值。15.6.4对一批钢中的多个试样，每一类夹杂物(粗系、细系)中每一级别的视场数平均值可计算出来，见表4。15.6.5对于超尺寸(长度或宽度)夹杂物的数据应该单独记录下来。报出(A、B、C类)15.6.60级的视场可进一步