万铝管基本工艺管道安装专项方案

目录概述…………..2施工依据……………………..2施工程序……………………..2施工前准备…………………..3施工方法及技术方法………..4管道系统试压…………...13管道系统吹扫……………....14质量确保方法……………...15劳动力计划………………....16计量器具配置表…………....17关键施工机具及周转材料………………....18职业安全和环境管理………19文明施工…………………....21空分施工质量确保体系……………………22空分施工安全确保体系…………………....23空分冷箱内工艺管道安装方案1、概述1.1神华宁煤100000Nm³/h空分装置,采取杭氧工艺,冷箱内管道关键为铝管，不锈钢管，碳钢管。管内关键介质有:空气、氮气、氩气、氧气、污氮气、液空、液氮、液氩、液氧、液相污氮。累计多种管线约33000米，冷箱内工艺管道洁净度要求高，安装高空、交叉作业多,工艺要求较多，管径较大，安装难度大。为确保施工质量和施工进度，顺利完成该工程，须进行合理施工次序安排，特编制本方案作为施工指导。1.2工程特点1.2.1铝管材质特殊,焊接难度大，施工前应对焊工进行铝材焊前培训及焊接工艺评定工作。1.2.2介质种类多，且大部分为低温管线,管道焊接安装要求高，必需严格验收质量.1.2.3因为产品易燃易爆,纯度要求高,施工时对管道内部清洁度要求相当高,管道应进行脱脂.全部处理好管口均应按要求采取可靠保护方法，封扎牢靠，安装时再拆除。1.2.4冷箱内布局紧凑,操作空间小工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需要采取特殊技术方法和安全方法。2、编制依据2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2.3《铝制空分设备安装焊接技术规范》JB/T6895-982.4《标准焊接管道件技术要求》HTA3601-942.5杭氧空分工艺步骤2.6《铝及铝合金焊接技术规程》GBJ1222-922.7《空气分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-922.8《大型空分设备安装技术规范》HTA1107-932.9《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973、施工程序（见下图）施工方案施工方案开工汇报现场准备材料发放方案交底施工准备焊材管理领料标识移植清洗、脱脂焊接焊缝外观检验无损检测阀门试压安装返修三查四定压力试验系统严密性试验吹扫系统裸冷珠光砂填充系统开车图纸会审备料计划材料验收下料预制管架制安4、施工前准备4.1冷箱内设备已就位找正、找平，各个设备管口方位已查对无误，阀门进出口方位是否正确，且尺寸、规格和工艺图纸相一致。4.2施工图纸、安装规范、标准等资料齐全，施工方案编制完成，并已经过审批，图纸会审完成。4.3施工人员必需熟悉图纸内容及安装相关要求，做到心中有数，技术人员向施工班组进行具体技术交底和安全交底并签字齐全。4.4管道多种材料已到货并经过验收，施工全部多种机具及材料已备齐，并含有使用条件。施工用水、电、气等能够满足要求，并能确保连续施工。4.5特殊工种必需持有有效证件上岗，焊接工艺评定经审定同意，并编制焊接工艺规程指导焊工操作。4.6在材料堆放过程中，管道及管件应分类堆放并挂牌标识，铝管应堆放在平台板铺设橡胶垫上，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失管件应整齐摆放在材料货架上。5、施工方法及技术方法5.1材料检验、验收、管理。5.1.1全部管子、管件、阀门等材料进场后必需严格验收。管子、管件、阀门必需含有制造厂合格证实书，其技术文件应齐全。5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求查对其规格、材质、型号并进行外观检验，表面无裂纹、夹渣、缩孔、折皱、重皮等缺点，不超出壁厚负偏差锈蚀、凹陷及其它机械损伤。5.1.3管道在使用前应查明钢号、管径及壁厚是否符合设计要求.5.1.4阀门到现场后，应按每批同制造厂、同规格、同型号按百分比进行抽查强度试验和严密性试验。安全阀按成套厂提供安全阀整定值汇总表要求，交由当地相关专业检测机构逐只作起跳试验，达成要求后能够铅封,铅封后提供调试统计.5.1.5配V形槽密封圈,在安装前须进行清洗并检验有没有损坏、变形等缺点。已用过密封圈不得使用。属临时安装，必需有显著标识，在最终安装时必需更换。5.1.6对到货全部螺栓紧固件应仔细检验，螺栓及螺母螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺点。螺栓及螺母应配合良好，无松动卡涩现象。5.1.7材料保管库应合理安排，并将全部材料按同规格、同类型有序地堆放并挂牌，不得将材料直接放在地上。全部法兰入库后要对其密封面加以保护，使其不受损坏。5.1.8材料领用保管员按单线图发料并做好领用统计，领用人签字齐全。5.1.9施工人员当日用不完材料要立即回收，做好标识妥善保管，严防丢失。5.2管道切割5.2.1管子下料应按单线图,铝管预制时应和其它材质管道分开.预制完成应做好标志.5.2.2铝管下料划线应使用铅笔或记号笔。5.2.3铝管用机械方法切割,然后打磨除去氧化物.5.2.4铝管坡口加工和圆滑过分使用合金钢绞刀，使切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣等。5.3管子组对5.3.1管道焊缝接头坡口形式及尺寸序号接头及坡口形式特点及适用范围1δδ铝管加外套管环角焊适适用于φ18X2和12X2mm规格管道2δCδC关键适适用于δ＜5mm且φ18mm＜外径＜φ8mm9纵、环焊缝(C=3~5mm)32~42~460ºδ适适用于δ≥5mm或φ89mm≤外径≤φ600mm,加不锈钢衬环.44545ºδTIG单面焊(或双面焊)假如管径、管道长度许可应优选考虑采取双面焊5PPCα适适用于DN600＜外径管道(α=55~65°,P=0~3mm,C=0~3mm)5.3.2管口组对前应将焊口表面及内外壁清理洁净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。5.3.3管子、管件组对时，应做到内壁平齐，其内壁错边量符合下列要求：a.当壁厚S≤5mm，内壁错边量不应大于0.5mm。b.当壁厚S＞5mm，内壁错边量不应大于0.1S，最大不得超出2mm。5.3.4对不等厚管子、管件组对时，薄壁端面应在厚壁端面之内，当两焊件厚度差大于3mm时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。不一样厚度管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:不一样厚度管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:5.4管道预制5.4.1管道预制前要将预制管段及管件清洗洁净，并要进行严格脱脂。脱脂后宜在二十四小时内施焊，并严防二次污染。5.4.2预制焊缝及其它连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组正确地方。5.4.3预制好管段两端用塑料布扎紧封好预防脏物和有油物质进入管内。放置时间过长安装管道，安装前需做二次处理。5.4.4预制好管段要将管线号、焊口号和焊工号标示在管段上。5.4.5预制场地必需垫有橡胶板或木板，且不得和黑色金属在同一场地加工；5.4.6严禁金属硬物，如橇棒、榔头等撞击铝制管道；5.4.7工作人员工作服、手套必需是洁净，不得有油迹；5.4.8敲击工具应选择木制或硬橡胶榔头；5.4.9搬运或吊装时钢丝索和产品接触部分应包橡胶等软物；5.4.10清洗后管道或管件应存放在干燥处，远离酸盐碱类物质，以防管道损坏、划伤；5.4.11在制作过程中应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，预防管道损坏；5.4.12工件焊接时电缆搭铁不许可随意乱搭在工件上，应做专用工具，不许可在管道上引弧，如需引弧应采取引弧板。5.5管道焊接5.5.1焊前准备a.依据焊接工艺评定，编制焊接工艺规程指导现场施工。b.从事管道焊接焊工必需取得施焊范围合格证。焊工焊前应接收焊接技术交底，并接收现场考试合格，认真实施焊接工艺规程。c.焊接前，应检验坡口质量、坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺点，坡口及其内外侧应进行清理，清理合格后，方可施焊。焊件组对时，应垫置牢靠，并应采取方法，预防焊接过程中产生附加应力和变形，严禁强行组对。d.焊件施焊前应对其坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法：首先用丙酮有机溶剂除去表面油污，两侧坡口清理范围不应小于50mm，清除油污后，坡口及其周围表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢钢丝刷清理至露出金属光泽，使用钢丝刷应定时进行脱脂处理,清理好坡口在2小时内必需焊接,不然应重新处理。e.焊条焊丝在使用前应按出厂说明书要求进行烘干，严格实施烘烤、发放、回收制度。焊条、焊丝选择应依据焊接工艺规程要求，焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀。焊条应放在保温桶中，随取随用，保持干燥。焊丝采取ER5183.5.5.2焊接时应按焊接工艺规程要求参数进行焊接并采取合理施焊方法和施焊次序。施焊过程中应能确保起弧和收弧处质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开。5.5.3定位焊及正式焊接不得在以下环境下进行：相对湿度80%以上、气温低于5℃、风速大于1.5m/S，如需进行施焊，应采取方法。5.5.4铝合金焊接采取交流氩弧焊。5.5.5焊口焊完后清理洁净，在焊口周围明确标识焊工号、焊接日期。5.5.6严禁在坡口外母材表面引弧和试验电流，并预防电弧擦伤母材。5.5.7如焊缝经X射线检验不合格而需返修时，应用机械方法清除缺点(用砂轮机加不锈钢原盘锯组成工具—专用砂轮机清除缺点),再用金刚锉圆滑过分,用后补焊，返修不应超出二次。返修二次以上应得到安装单位总工程师同意才可进行。5.5.9杭氧空分焊接要求：a.铝管道应尽力使管道焊缝处于平焊或立焊位置，而不处于横焊或仰焊位置。凡管径≥90mm铝管，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。Φ≤45mm铝管加外套管环角焊。b.在安装衬环之前衬环上凹槽、刮痕、大磨损口应磨光滑，在铝焊部位磨光期间，应尤其注意不研磨到衬环。c.斜插接管角焊缝其主管和支管间夹角通常应大于等于60度。d.铝合金管道、管件在焊接过程中，严禁翻动、振动焊件。需要翻时，须等金属焊缝冷至350℃以下，再轻轻翻动。在确保焊透及性能良好情况下，依据焊接工艺规程，尽可能采取大电流快速施焊。多层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于100℃，并立即消除层间氧化膜，焊后在空气中冷却。5.5.10焊接注意事项:a.钢管表面不得有电弧、擦伤痕迹。b.铝管焊接氩气纯度应达成99.995％以上。管子焊接时,管内应预防穿堂风。c.焊接完成,应清除全部焊缝内外焊渣、飞溅物，不锈钢管焊后焊缝应酸洗洁净，清除表面氧化物,焊接时须注意飞溅物等搜集工作。5.5.11焊接检验a.焊缝全部焊完后,应按要求进行表面外观检验,外观检验质量标准应符合设计文件和规范相关要求。b.管道焊缝射线摄影检验数量应符合下列要求:(1)下列管道应进行100%射线摄影检测,其质量不得低于II级:输送剧毒流体管道;输送设计压力大于100MPA或设计压力大于4MPA且设计温度大于400℃可燃流体、有毒流体管道；输送设计压力大于10MPA且设计温度大于400℃非燃流体、无毒流体管道；设计温度小于-29℃低温管道；设计文件要求进行100%射线摄影检验其它管道。（2）输送设计压力小于等于1MPA且设计温度小于400℃非可燃流体管道、无毒流体管道焊缝，可不进行射线摄影检验。（3）其它管道应进行抽样射线摄影检验，抽检百分比不得低于5%，其质量不得低于III级。检验百分比及质量等级应符合设计文件要求。c.焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应立即进行焊缝返修。返修部位应按原探伤方法进行检验,同一部位返修次数不宜超出两次,若超出两次返修应分析原因,制定方法,提出整改方案，并经项目技术责任人同意后方可实施，不合格焊缝扩透应符合规范GB50235-97标准。5.6管道安装5.6.1管道安装前应对预制管段尺寸进行复测，检验容器方位（即管口方位）、阀门进出口方位是否正确。管件应根本清洗洁净，并严格脱脂（可用紫外线灯作宏观定性检验表面油脂，应无亮点）。同时开好焊接坡口等，焊管焊接之前很短时间内，必需用清洁不锈钢丝刷。5.6.2为降低冷箱管道焊口，可依据塔内管道图和单线图在清洁厂房内预制。而后进行最终配制。冷箱内管道安装，应结合工艺步骤图、冷箱内管道安装图、冷箱内容器支架图、和配管单线图等进行,不能任意更改管道走向。5.6.4冷箱内工艺配管标准为：先大管，后小管；先上部，后下部；先主管，后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为标准。全部现场配制管件均应在冷箱外进行,经清洗和吹除后才能进入冷箱内全位置焊接。管路和管路、管路和阀门、管路和管件连接应严格按图施工，弯管配用应严格根据配管单线图进行，不许可将不一样材质和壁厚弯管混用。现场配置三通根据HTA3601-94《标准焊接管道件技术要求》及设计图纸要求焊接完成后，角焊缝必需按JB/T4730-《承压设备无损检测》I级标准着色检测合格。5.6.5在管道安装前，全部管道、短管、阀门等应用蒸汽或三氯乙烯溶剂清洁内部。焊接飞溅物和异物必需清除，确保管内、阀门内清洁无污染。假如同意部件再次污染，应立即通知监理、总包等单位而且部件必需再次进行清洁和检测以达成清洁度要求。5.6.6小于DN60090度弯管全部由90度弯管改制，DN＜40弯管在现场煨制，煨制方法采取冷煨法且管内不得充填砂石、树脂制品或其它材料，不锈钢管和铝合金管煨弯时严禁使用铁锤敲打。5.6.7全部液体引出冷箱管全部应有一定液封高度。水平液体管须自上而下倾斜15º安装。5.6.8在管道安装中若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎，以预防异物进入。5.6.9管道安装前应进行仪表一次元件开孔和焊接。5.6.10对已预制好管线进行检验,和图纸查对无误。管道应严格根据图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度要求管道,其坡度、坡向应符合设计要求。安装完成管线，施工人员要对施工过程质量有自检统计，并签字确定。5.6.11加热管道和低温液体管道、液体容器壁面平行距离大于300mm。交叉距离应大于200mm。5.6.12管道外壁和冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：低温液体管大于400mm；低温气体管大于300mm。5.6.13管道间距应考虑管道工作状态如管内液重和珠光砂压力或温度改变等引发管道位移原因，所以要求通常管道安装间距应≥100mm。5.6.14管道在施焊前需自然对准。绝不许可借助机械和人力强行组对，以免增加对接应力。5.6.15管道引出冷箱长度为200mm。在配穿过隔板管道，应予先套入帆布套。5.6.16冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备，在安装前和其相配铝合金螺栓或不锈钢螺栓，其螺纹部分应先涂一层二硫化钼润滑剂，以免咬死。5.6.17流量孔板安装其前后须有足够直管段。孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，且不许可存在影响测量精度原因（如管接头等）。其管道焊缝内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。并要仔细检验孔板安装方向，不得装反。5.6.18凡铝管壁厚δ≥5mm，口径DN大于或等于80mm管径（DN≥80mm），对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。Φ12×2和Φ18×2铝管加外套管环角焊。5.6.19带V形槽法兰安装配V形槽密封圈，在安装前须进行清洗并检验有没有损坏、变形等缺点。已用过密封圈不得使用。属临时安装，在最终组装时必需更换。法兰上螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈中加热至约+600℃～+700℃左右，然后立即放到水槽中冷却，所产生氧化膜要去除。对于铝制法兰和钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。5.6.20管道安装过程中应使焊缝位置满足下列要求：①同一直管段上两对接焊缝中心面间距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。②焊缝距弯管起弯点不得小于100mm。且不得小于管子外径。水平管弯曲：DN≤1002L/1000，最大50mmDN＞1003L/1000，最大80mm立管垂直度：5L/1000，最大30mm5.6.21和传动设备连接管道应从设备接口一侧开始向外配管，亦需确保设备接口做到无应力安装，应严格根据制造厂随机安装说明进行安装。5.6.22奥氏体不锈钢管道安装时应尤其注意不锈钢晶间腐蚀。不锈钢材质管材不能和碳钢直接接触，应加以隔离。碳钢支架和不锈钢管道直接接触时,应使用低氯石棉垫加以隔离。5.6.23凡用隔热套管保护氧、氩、氮等液体产品管道，应先予制内部管道，并经射线检验和压力试验，合格后再装隔热套管。5.6.24在配穿过隔板之管道，应予先套入帆布套。要确保从液槽至泵至汽化器之管道须有一定坡度，并符合图样要求。5.6.25切换系统管道纵向轴线要成直线，法兰间距离要和切换阀安装尺寸相一致。5.6.26阀门安装①冷箱内全部阀门应在全部容器就位后，管路安装前进行试压安装就位，禁油阀门安装前需做脱脂封闭。②冷箱内冷阀应和其对应支架同时安装。低温液体阀之阀杆应向上倾10～15°。当管道和阀体焊接时，要先把阀门关闭。采取降温方法，使得焊接时阀体温度不高于200℃，以预防过热变形。管道应力不能转移至阀体。③阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，它应和介质流动方向一致。在特殊场所下一些冷角式截止阀、冷箱外直通加热阀，使其方向相反（按工艺步骤图上标识）即所谓阀门反装。如加热进口阀、液空、液氧吸附器出口阀、循环氩泵出口阀、内压缩步骤液氧泵出口阀、透平膨胀机出口阀等。④切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧。凡用过或生锈螺栓不得再使用。⑤和阀门相连管道在安装前，应根当地清除脏物、灰尘及其它外来机械杂质，预防损坏阀门密封面。⑥安装后阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中全部要对阀门启闭状态进行检验，不得有卡住现象才算合格⑦凡带有套筒冷角阀及低温气动薄膜调整阀，在冷试过程中需用工具紧固法兰螺栓。5.7高温、低温管道螺栓安装a.设计温度高于100℃或低于0℃管道螺栓及螺母在安装前应涂以二硫化钼或石墨粉。b.高温或低温管道螺栓，在运行保持工作温度二十四小时后应进行热紧或冷紧。冷紧管道螺栓应在卸压后进行。热紧管道螺栓可在管道内压为0.3MPa下进行。c.螺栓紧固后，应和法兰紧贴，不得有楔缝。5.8管道支、吊架制作、安装a.管道支、吊架制作⑴管道支、吊架型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。⑵管道支、吊架焊缝进行外观检验，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺点,焊接药皮应敲打洁净,焊接变形应校正。b.管道支、吊架安装⑴固定支架安装时要焊接牢靠,滑动支架滑动面要光滑、平整。⑵管道安装时，应立即进行支吊架固定和调整，位置应正确，安装平整牢靠，和管子接触良好。管道安装完成，应逐一查对支、吊架形式、材质和位置。⑶管道安装时不宜使用临时支吊架。对于正式支吊架不能满足要求或临时无法安装，许可采取临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得和正式支吊架位置相冲突，并应设有显著标志，正式支吊架安装后注意拆除。不锈钢管道采取临时支吊架时注意隔离，预防渗碳。⑷导向支架和滑动支架滑动面应洁净，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。全部活动支架活动部分均裸露，不得在管子和支架间填塞木块⑸管架设置：应保持被设管架有足够稳定性，不能随意晃动，且要考虑到管道热胀冷缩及自赔偿,并严格根据管架图及杭氧空分厂现场代表要求进行。⑹支吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道和支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。⑺支吊架弹簧应在系统安装结束且保温后方可拆除，临时固定件及弹簧销轴，并按设计调整弹簧压缩量，作出统计。⑻吊架螺栓孔和弹簧座孔应稍大于拉杆直径，但不得大于拉杆直径加3mm。⑼有位移管道应在负荷运行时，应立即对支吊架进行检验和调整。⑽管道安装完成，应按设计要求逐一查对支吊架形式、材质、安装位置及焊接强度⑾冷箱内容器、阀门、管道及对应支架、冷箱内表面和基础表面待安装结束后，均不得沾有油脂，不然应进行去油处理。5.9测量管线安装1全部测量管路在安装前，经试压后，清洗、脱脂洁净才可进行安装。2当测量管路和测量仪表相连时，管路均应向上铺设。3全部测量管路和低温电缆在安装时，均应安置在托架内，并用带子扎牢或用夹钳固定，但不许可焊接固定。且托架设置，应避免积水。垂直安装托架（见图1），水平托架（见图2和图3）。图1图24全部管路托架须从头至尾很牢靠并能承受绝热材料载荷及温度改变所产生形变。图35分析管、压力测量管安装a.阀门高于测点安装（见图4）图4b.阀门低于测点安装。液相（见图5），（见图6）。图5图6c.液氧、液空C2H2快速分析，阀门高于测量点（见图7），阀门低于测量点（见图8）。图7图86液位测量管安装a.液位气相侧管安装；b.液位液相侧管，当阀门高于测量点（见图9），当阀门低于测量点（见图10）。7流量测量管安装气态流量测量管安装；液态流量测量管安装。8要求冷箱内测量管道安装在满足以上要求前提下，应注意管道排列整齐美观，管路走向清楚，易于检验辩认。9加温吹除管安装10应避免和其它多种管道和支架等接触，其外壁间距离通常大于200mm。11配管方法和计器管路配管方法相同。12铝制管道现场施焊焊缝X射线探伤要求按HTA5411实施。13冷箱内计器管线及安装于冷箱板根部阀，全部要在开始安装前作好标志，以免装错。每一管线装好后，应立即对照工艺步骤图进行检验。6管道系统试压6.1系统采取气压试验，介质为干燥无油空气。并必需由专员分区负责包干，严格认真检验各部分泄漏情况，不许可有泄漏。各系统试验压力、停压时间、残留率按下表要求。管道系统类别试验压力（MPa）停压时间（小时）残留率Δ（%）低压系统（1）0.112.5≥98低压系统（2）0.612.5≥95低压系统（3）（增压系统）0.912.5≥93注：（）内数据为中压气密性试验压力及保压时间。6.2气压试压前，管道对接焊缝，应检验合格。6.3在试压前，全部安全阀和切换式步骤中自动阀阀位孔用盲板堵塞。6.4充压程序a.先充压至20kPa检验焊缝法兰和其它可拆连接处有没有显著泄漏，若有泄漏则应泄压补漏及拧紧紧固件。b.经上述处理后再充压至50kPa，反复检验。再仔细进行检验。若仍有泄漏，则应泄压补漏及拧紧紧固件；然后再升压至50kPa。当无泄漏时，就逐步升压至上表要求试验压力。6.5必需严格按管线分工查漏。6.6检漏可用无脂肥皂水或二丁基萘硫酸钠溶液作起泡剂（因它对铝有腐蚀作用，应在泄漏试验结束后用洁净热水擦洗洁净）。6.7焊缝泄漏处须正确返修。决不许可用敲打措施或用防漏剂（低温胶）来进行修补。补焊处再用50kPa压力检验。6.8冷箱外管道压力试验：除水路系统压力试验可用水进行外，其它系统按上述要求进行。6.9在压力试验以后，将试压用盲板取出，再装上新垫圈将螺栓螺母拧紧。6.10拆除盲板后，需再进行一次气密性试验，试验压力为工作压力。7管道系统吹扫吹扫前准备工作应符合下列要求：在吹扫系统中，当没有和大气相通吹扫阀时，可在合适部位开设吹扫孔，待吹扫结束后，应用盲板封堵。膨胀机和液氧泵进、出口管应断开，其入口管过滤器芯子应拆除。吹刷用气源由透平空压机提供，并须启用空气冷却塔。吹刷标准，先塔外，后塔内，预防脏物带入塔内；吹刷要一根接一根地进行。塔外管道吹扫时，凡和冷箱内相连接阀门应关闭，以免脏物重新吹入塔内。吹扫塔内系统时，应先吹板翅式换热器及其上计器管，后吹其它设备和管路。吹扫时空气压力，中压系统宜为0.25~0.4MPa（表压）；低压系统(1)：应保持在40～50kPa，低压系统(2)：应保持在250～400kPa.在系统吹刷时，透平膨胀机（增压机）循环液氧泵或低温液体泵进出管应断开，其入口管道上过滤器芯子，均应拆下。全部流量计孔板应拆下，待吹扫后应按原样复装。在吹刷可逆式换热器时，须将自动阀箱人孔盖打开，低压侧自动阀孔用盲板堵塞。吹刷以后，将自动阀装上并检漏（此时可将人孔盖装上）。计器管吹刷，应在吹刷后期进行。各系统吹扫应反复数次冲击进行。吹扫时间不应小于4h。吹刷根本是否检验，可用沾湿白色滤纸或脱脂棉花放在吹刷出口处，经5分钟。应洁净无显著机械杂质为合格。8质量确保方法8.1质量目标：优良。8.2建立工艺管道安装质量确保体系，并坚持该体系运行，各项职责落实到人。8.3认真学习杭氧空分企业规程、规范、施工图纸，熟悉空分装置工艺管道施工特点及施工程序和方法，把好工序质量关。8.4搞好各类材质焊工培训和焊接工艺评定工作，确保焊接质量8.5严格控制铝合金和不锈钢管安装前吹扫清洁工作及装置安全运转。8.6做好钢号移植和焊口单线统计工作。8.7严格按图纸要求制作安装管道支架，冷箱内低温管道严格按图纸要求施工。8.8严格按图纸要求，管道实际定位进行预制安装。支架和冷箱钢结构焊接必需采取正确焊条。8.9严格落实A、B、C三级质量管理，建立质量责任跟踪制度。8.10加强服务意识，对甲方提出质量问题，立即进行整改，直到甲方满意为止。8.11工艺管道质量控制点：工序编码质检名称质检等级1材料交接检验BR2焊接工艺焊工资格认定BR3阀门管件常规检验CR4焊接材料用前检验C5安全阀调试定压CR6焊接环境检验C7坡口检验C8预制前管内洁净度检验C9管道预制焊缝外观检验C10无损检验BR11安装前管内清洁度检验AR12赔偿器安装检验C13管支架吊架安装检验C14弹簧吊支架调整C15管道无应力连接检验B16试压前管道安装检验AR17强度试验AR18严密性试验AR19吹扫检验AR20材料交接检验BR21焊接工艺焊工资格认定BR9、劳动力计划序号工种名称高峰人数1项目队长12技术员53管工504电焊125起重106气焊107架子工208电工209力工3010、计量器具配置表序号名称类别规格精度数量1钢卷尺长度5m3m1m1m30把40把2宽度角尺长度630*4000.5mm20个3游标卡尺长度200mm0.02mm/m10个4管工水平长度300mm2mm/m10个5压力表（无油）力学1.6Mpa2.5Mpa4.0Mpa10.0MPa1.5级各5块6氧气表力学0-25MPa0-1.6MPa1.5级各10块7乙炔表力学0-4MPa0-25MPa1.5级各10块8氩气流量计力学0-25MPa0.1MPa30块10电压表电学44C2-V0-150V1V10块11电流表电学44C2-A0-500A1A10块12温度计热学0-500℃0-100℃1℃各5支11、关键施工机具及周转材料序号名称规格单位数量1履带吊400t台12履带吊150t台13载重汽车10t台14电动卷扬机3t台25电动空压机ZV-06台26等离子切割机PC160－D台57试压泵台28砂轮机φ150/φ100台209保温筒只3010圆盘踞4“台611硅整流电焊机台2012高频氩弧焊机台2513道木200*200*根15014黄胶带卷20015三氯乙烯kg50016乳胶手套付5017低氯石棉橡胶板δ=3mmkg20018砂轮片φ100-150mm片300019不锈钢砂轮片φ100-150mm片300020铁丝8#、10#kg50021花纹雨布m250022破布kg80023高温烘箱500℃台524低温烘箱300℃台525铝锉刀把5026木锤大号把5027电焊把钳个5028气焊工具套3029电焊把线m300030气焊带m100031不锈钢丝刷把5032石棉绳kg5033氩气瓶以实际为准34氮气瓶以实际为准35氧气带m120036脚手架管φ48*3.5m1400(用于临时预制场地及库房)37彩钢瓦m21200(用于临时预制场地及库房)12、职业安全和环境管理编制依据：职业健康安全管理体系规范GB/T28001-12.1建立健全安全环境管理体系12.2重大危险源辩识及预防方法序号危险源危害可能发生事故危险程度控制方法1洞口临边未按要求设置防护设施高处坠落、物体打击大1.在洞边设置防护拦杆，同时用立网封闭。2.梯段楼口、接料平台两侧，设防护栏并用立网封闭。3.边长小于150厘米洞口用盖板防护，大于150厘米洞口设防护栏杆并在其底部设安全网。4.设置安全标志。物体放置不符合要求物体打击中作业时未按要求设置警戒区域物体打击小上下无通道或不符合要求高处坠落大无显著警标高处坠落、物体打击小2梯子及其它登高设施梯子质量不符合要求高处坠落中1.梯子支柱应能承受人员及携带工具总重量。2.人字梯应有坚固限制开度拉链。3.严禁携带超出承受能力重物进行攀登。超载高处坠落小梯脚无防滑方法高处坠落中梯子没有稳固方法高处坠落大其它登高设施不符合要求高处坠落中3操作平台结构尺寸、材质不符合要求坍落中1.平台上脚手板扑满、帮扎牢靠、四面设置防护栏杆，挂设安全网。2.作业人员上下平台要设通道。3.移动式操作平台必需有稳固方法。4高空未正确使用安全保护高处坠落大1.正确使用安全保护2.作业平台四面设防护栏杆，挂设安全网3.人员上下必需设有通道4.操作平面脚手架板铺设牢靠无可靠立足点高处坠落大物体放置不符合要求高处坠落大未按要求搭设操作平台和设置防护方法高处坠落大5施工用电未采取TN-S系统及五芯电缆触电大1.采取TN-S系统及五芯电缆2.采取三级配电两级保护3.漏电保护器灵敏可靠；开关箱漏电保护器其额定漏电动作电流小于30mA不符合“三级配电两级保护”要求触电大漏电保护器失灵触电大保护零线和工作零线接线错误触电大12.3安全技术方法12.3.1施工前，施工技术人员必需对班组进行安全技术交底，坚持项目队每七天三次安全例会，班组每日班前安全快会制度。12.3.2现场必需配一名专职安全员，时时对施工全过程进行监控。12.3.3进入施工现场，应正确佩带安全帽，登高作业应正确系挂安全带。12.3.4脚手架绑扎必需牢靠，操作层跳板必需满铺并扎固铺设安全网。冷箱内脚手架必需按方案搭设并经验收合格，因为施工需要需做改动，必需通报安全部门同意并监督实施。12.3.5现场施工用电必需采取三相五线制，使用符合标准配电箱和开关箱，做到一机、一闸、一保护，配电盘、配电箱等应有接地设施，且配电箱内设置漏电保护器，电器设备必需接零接地，手把式电动工具必需接漏电保护开关。12.3.6大风、雨天气不得进行焊接作业，如必需作业，须搭设焊接防护棚。12.3.7吊装作业由专职起重人员负责，严禁她人违章指挥。大雾、雪、雨、6级大风以上天气，严禁吊装。12.3.8夜间照明要明亮可靠，冷箱内照明应设置安全电压,对危险地域要设置围栏，并挂牌标明。12.3.9上班进入冷箱作业前，进入冷箱施工人员必需点名签到，下班时清点人数，决不许可无关人员未经许可进入冷箱或在冷箱内超时逗留。12.3.10现场道路保持通畅、清洁，严禁材料及多种物品乱堆乱放。12.3.11固体废弃物设专点回收，严禁随意丢弃。12.3.12雨季施工道路、脚手板等处应采取防滑方法，道路应常常排除积水、清除泥泞并用炉渣铺面。12.3.13冷箱内施工动火，必需配置消防器材，设专员监护。氧气瓶、乙炔瓶，应分开放置，且严禁在日光下曝晒,瓶间距离为最少5米,和火源距离最少10米。12.3.14施工时,各工种上下左右要协调配合