冲压试题库和答案

1.冷冲压的优点有:生产率嬴操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高O

2冷冲压是利用安装在压力机上的誓对材料遨血殴，使冥产生别离或塑性变形,

从而获得所需零件的一种加工方法。

3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所

有的强度、硬度都组量，同时塑性指标箜，这种现象称为冷作硬化。

4.拉深时变形程度以拉尿系数6表示,其值越小，变形程度越Tto

5.材料的屈强比个，均匀延伸率才有利于成形极限的提高。

6冲裁件的断面分为固崎，光面,毛面,毛蒯个区域。

7.翻孔件的变形程度用邀还遨竺表示，变形程度最大时，口部可能出现无豆

8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题是整起蛰

9.精冲时冲裁变形区的材料处于三包屋磔，并且由于采用了幽的间隙，冲裁件

尺寸精度可达IT8-IT6级。

10.冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

11.落料和冲孔属于属离工序,拉深和弯曲属于成形Z序o

12.变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高,

变形抗力摩筑

13.压力机的标称压力是指滑块在覆不上城域某一特定位置时，滑块上所容许承受的

最大作用力o14.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来

表示即:£l+£2+e3=0o

15.冲裁的变形过程分为弹为变形，塑性变形，断裂别离三个除段。16.冲裁模工

作零件刃口尺寸计算时，落料以旦瞥为基准，冲孔以国虐为基准，凸模和凹模的制造

精度比工件高2-3级o

17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作整些o它能补偿条料送进

时的定位误差和下料误差，胸快冲出合格的制件

18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于超幽鳗楚纥，校正弯

曲比自由弯曲时零件的尺寸精度垂

19.拉深时可能产生的质量问题是避幽谑

20在室温下，利用安装在压力机上的誓对被冲材料施加一定的压力，使之产生物离

型望佳变爱，从而获得所需要形状和尺寸的零件〔也称制件〕的一种加工方法。

21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为垄殳驾。

22冲压工艺分为两大类，一类N别离工序,一类是变形工序。

23物体在外力作用下会产生变形，假设外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原

晅形状和尺寸,称K塑性变形。

24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度

忸升高,塑性型，变形抗力壁纭

25以主应力表示点的应力状态称为三磔理，表示主应力个数及其符号的简图称为

主应力图。

26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为:61+£2+引3=0。

27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的型，其强度、硬度和变

形抗力逐渐型，而塑性和韧性逐渐度纭

28在实际冲压时，别离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作局部形状和尺寸不

尽一样，就是因卸载规律引起的弹性回复（简称回弹）造成的。

29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的啰殳避鳍冲压成形性能是一

个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是

成形极限,二是成形质量。

30B23-63表示压力机的标称压力为630KN.其工作机构为曲柄连杆滑块机构。

3132-300是一种液压机类型的压力机。

32在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，田力机上装有可调刚性顶件〔或

称打件〕装置。

33星金裳与蛆翳是用来控制曲柄滑块机构的运动和停顿的两个部件。

曲柄压力机的标称压力是弟滑块在离下死点前某一特定距离时,滑块上所容许承受的

最大作用力。5.冲压生产中，需要将板料剪切成条料，这是由耍姬来完成的。这一

工序在冲压工艺中称下料工序。

34圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。

35冲裁断面分为四个区域：分别是囱圆,光亮面，粗糙面,毛刺。

36冲裁过程可分为弹性变形,塑性变形,断裂别离三个变形阶段。

37工作零件刃口尺寸确实定冲孔以臼模为计算基准，落料以四模为计算基准。

38冲裁件的经济冲裁精度为/T11级

39凸凹模在下模局部的叫倒装式复合模,凸凹模在上模局部的叫正装式复合模,

其中弁装式复合模多一套打件装置。

40弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压料作用，它一般用于材料厚度较小忸情况。

41侧刃常用于缓速模中,起控制条料送进步距的作用。

42冲压力合力的作用点称为模具的压力中心,设计模具时，要使压力中心与

模柄中心重合。

10.挡料销用于条料送进时的理便，导正销用于条料送进时的置包。

43将各种金属坯料沿直线弯成一定磔和破堇，从而得到一定形状和零件尺寸的冲压

工序称为弯曲。

44弯曲时外侧材料受拉伸，当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧

将产生裂纹,此中现象称为

45在外荷作用下，材料产生塑性变形的同时，伴随弹性变形，当外荷去掉以后，弹性变形

恢复,使制件的逊」和都发生了变化，这种现象称为回弹。

46在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到磔

阻力不等时,坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不

符合图样要求，这种现象称之为偏移。

47为了确定弯曲前毛坯的彩芥和大小,需要计算弯曲件的展开尺寸。

48弯曲件的工艺安排使在乏继和立夏，之后进展的一项设计工作。

49常见的鸾曲模类型有：单工序弯曲模、级进鸾曲模、复合鸾曲模、通用鸾曲模。

50对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采

用常用的弯曲模本钱高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中

常采用通用弯曲模O

51凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具寿命,弯曲件质量等均有影响。

52对于有压料的自由弯曲,压力机公称压力为F压机N1.8〕〔F自+FY〕。

32用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做

41.一般情况下，拉深件的尺寸精度应在左左级以下，不宜高出IT11级。

88.实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，

因此，可以按坯料面积等于拉深件外表积原则确定坯料尺寸。

53为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。

33.窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后

两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进展拉深。

34.压料力的作用为：防止拉深过程中坯料起皱

34.目前采用的压料装置有弹性压料和网性压料装覆。

35.轴对称曲面形状包括逊生，抛物线形件,锥形件。

36.在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚

至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进展，或消除工件的内应力，必要时进展

工序间热处理或最后消除应力的溃映理。

61在冲压过程中，清洗的方法一般采用理之。

37.为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进外表处理利润滑处理。

62冷积压模具一般采用可调试冷挤压模就通用挤压模。

63翻边按变形性质可分为伸长类翻边和压缩类翻边。

64在冲压过程中，胀形分平板坯料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。

65压制加强筋时，所需冲压力计算公式为：F=LtabKo

66把不平整的工件放入模具内压平的工序叫校平O

67冷挤压的尺寸公差一般可到达/7Z,

68空心坯料胀形是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。

69径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向垂直。

70覆盖件是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类外表零件和

内部零件。

71为了实现覆盖件拉深，需要制件以外增加局部材料,而在后续工序中又将去切除，这

局部增补的材料称为工艺补充局部。

72利用拉深筋,控制材料各方向留入凹模的阻力，防止拉深时因材料流动不均匀

而发生起皱和破裂，是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。

73确定覆盖件的切边方向必须注意定位要方便可靠和要保证良好的刃口强度

G■两点。

74覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度，将直接影响汽车车身的送遛壁和

质量O

75覆盖件的工序工件图是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图,

是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具构造及尺寸的重要依据。

76覆盖件拉深模构造与拉深使用的压力机有很大的关系，可分为至契理壁、多为

双动拉深模和双动拉深模。

77拉深筋的作用是增大或调节拉深时坯料各局部的变形阻力,控制材料流入，提高稳定

性，增大制件的刚度，防止起皱和破裂现象。

反三&是为了生产和制造过程的需要，在工艺上增设的孔，而非产品制件上需要的孔

79覆盖件的翻边包括两个方面：一是轮廓外形翻边，二是窗口封闭内形翻边o

80在模具的工作局局部布假设干个等距工位，在每个每个工位上设置了一定冲压工序,

条料沿模具逐工位依次冲压后，在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的

模具叫级进模。

81多工位级进模按主要工序分，可分为级进冲裁模、级进弯曲模、级进拉深模。

82多工位级进模按组合方式分，可分为落料鸾曲级进模、冲裁翻边级进模、

冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模。

83衡量排样设计的好坏主要看工序安排是否合理，能否保证冲件的质量并使

冲压过程正常稳定进展，模具构造是否简单，制造维修是否方便，是否符合制造

和使用单位的习惯和实际条件等等。

84进展工位设计就是为了确定模具工位的港、各工位加工的色、及各工位冲压工

序的顺序。

85对于严格要求的局部内、外形及成组的孔，应考虑在同一工位上冲出，以保证崔蜀f

86假设何处理好相关部件几次冲裁产生的捶转包罪，将直接影响冲压件的质量。

87在多工位级进模内条料送进过程中，会不断得被切除余料，但在各工位之间到达最后

工位以前，总要保存一些材料将其连接起来，以保证条料连续的送进，这局部材料称为

载体。

88级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模。

89对于自动送料装置的多工位级进模应采用自动检测保护装置。

90模具因为磨损和其他原因而失效,最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为

模具寿命O

91模具经过一定时间的使用，由于种种原因不能再冲出合格的冲件产品,同时又不能修

复的现象称为失效。

92冲模一般零件选用材料是应具有一定的性能和性能。

93在实际生产中，由于冲压件材料厚度公差较大,材料性能波动，外表质量差不干净等,

将造成模具工作零件磨损加剧.和崩刃。

94对于一定条件下的模具钢，为了提高起耐磨性，需要在硬度高的机体上分布有细小

坚硬的碳化物。

95低淬透性冷作模具钢他包括碳素工具钢和局部低合金工具钢。

96材料的耐磨性将直接影响模具零件的使用寿命和冲件质量。

97钢结硬质合金的可铸性和可加工性较差,因而对铸造方法

以及切削加工范围都有严格的要求。

98不同冲压模具对材料的性能要求不同，拉深等成形模要求有屋遨暨约遇幽纥。

100.硬质合金钢与钢结硬质合金性能相比具有硬度高和模具使用寿命长

等特点。

1.〔x〕主应变状态一共有9种可能的形式。

2.〔x〕材料的成形质量好，其成形性能一定好。

3.(V)热处理退火可以消除加工硬化〔冷作硬化〕。

4.(V)屈强比越小，则金属的成形性能越好。

5.〔x〕拉深属于别离工序。

6.(V)离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与别离；制动器的作用

是在离合器断开时使滑块迅速停顿在所需要的位置上。

7.〔x〕连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。

8.(V〕滑块每分钟行程次数反映了生产率的上下。。

9.〔x〕落料件比冲孔件精度高一级。

10〔x〕在其它条件一样的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。

11〔V〕在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。

12(x〕复合模所获得的零件精度比级进模低。

13〔x〕直对排比斜对排的材料利用率高。

14〔X〕一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。

15足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。

16卬〕弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。

17〔X〕弯曲坯料的展开长度等于各直边局部于圆弧局部中性层长度之差。

18弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。

190〕在拉深过程中，根据应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。

20起皱是一种受压失稳现象。

21〔X〕用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比。s/ob小、板厚方向性r

小，板平面方向性系数△「大。

22阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点一样。

23〔X〕制成的拉深件口部一般较整齐。

24〔。压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。

25〔x〕缩口模构造中无支撑形式，其模具构造简单，但缩口过程中坯料的稳定

性差，允许缩口系数较小。

26〔V〕冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状一样。

27〔x〕整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前。

28.〔x〕模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。

29(V)校正弯曲可以减少回弹。

30〔x〕冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。

31(V)在生产实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。

32〔x〕胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是

起皱。

33〔x〕拉深凸模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量。

34模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸料力。

35〔切选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸。

361x)单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。

37〔X〕弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。

381x)失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大

效果越好55物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种〔X〕

53材料的塑性是物质一种不变的性质。〔X〕

84物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。〔V〕

85在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。〔V〕

86从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是

立体的。〔V〕

87弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。〔x〕

88一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则鸾曲时各局部互相牵制

作用愈大，所以回弹就大。〔x〕

89拉深变形属于伸长类变形。〔X〕

90在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。

〔x〕

1.假设零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。〔x〕

2.导正销是给导板定位用的。〔x〕

3.在进展冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。〔x〕

4.对于宽凸缘拉深件，在屡次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。

〔V〕

5.导正销多用于级进模中。〔V〕

91、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。〔X〕

92、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。〔X〕

93、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。〔X〕

94、金属的柔软性好，则表示其塑性好。〔X〕

95、模具的压力中心就是冲压件的重心。〔X〕

96、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。〔X〕

97、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。〔V〕

98、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平

面之间的距离。〔X〕

99、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。〔x〕

100、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。〔V)

101、拉深过程中，凸缘平面局部材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产

生切向压缩与径向伸长变形而

逐渐被拉入凹模。〔X〕

102、拉深系数m恒小于1,m愈小，则拉深变形程度愈大。〔V〕

103、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。

〔x〕104假设零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。〔x〕

105导正销是给导板定位用的。〔x〕

106在进展冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。〔x〕

107.对于宽凸缘拉深件，在屡次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（：V〕

108.导正销多用于级进模中。〔V〕

三选择

1.主应力状态中，A,则金属的塑性越好。

A.压应力的成份越多，数值越大B.拉应力的成份越多，数值越大。

2.当坯料三向受拉，且5>3>g>0时，在最大拉应力s方向上的变形一定是

A,在最小拉应力5方向上的变形一定是

伸长变形B.压缩变形3对于冲压行程较大的工序，中选择压力机标称压力

时，并不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其——才行。

B.压力行程曲线B.生产率的要求

3.曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有B

特点。

A.压力在全行程均衡B.闭合高度可调，行程可调

C.闭合高度可调，行程不可调D.有过载保护

5.液压机与机械压力机相比有A和B特点。

A.压力与速度可以无级调节B.能在行程的任意位置发挥全压

C.运动速度快，生产率高D.比曲柄压力机简单灵活

6在压力机的每次行程中，在力,同时完成两道或两道以上的冲模叫

级进模。

A同一副模具的不同位置B.同一副模具的一样位置。C.不同工序D.一样工序

7精细冲裁的条件是^

B.工作零件带有小圆角，极小的间隙，带齿压料板，强力顶件

C.工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，强力顶件

8.冲裁模导向件的间隙应该B凸凹模的间隙。

A.大于B.小于C.等于D.小于等于

9.凸模比凹模的制造精度要小,热处理硬度要求C。

A.高一级B.低一级C.不同D.一样

10.硬材料比软材料的搭边值A,精度高的制件搭边值和精度低的制件

CO

A.小B.大C.不同D.一样

丝在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。上―则为立体应力状态和平面应

力状态。

A窄板B宽板

16.弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以防止变型时坯料受力不均匀

而产生力。

D.偏移B.翘曲

17由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等，使坯料沿B

的一边偏移。

A.宽度小B.宽度大

18.弯曲件的高度不宜过小，其值为工

A.h>r-2tB.h>r+2t

19空心坯料胀形方式一般可分为几种

C.二种B.三种

20缩口系数m越小，变形程度越6。

E.小B.大

21预制孔的加工方法，如钻出的孔比冲出的孔有更小的值；翻孔的方向与冲孔的方向

B时,有利与减小孔口开裂。

A.不同B.一样

22空心坯料胀形时所需的胀形力F二PA式中,人代表的是金。

A.面积B.体积

27使用级进模通常时连续冲压，故要求冲床具有足够的精度和

D.韧性B.刚性

28使用多工位级进模生产，材料的利用率且。

F.较大B.较小

29级进模中卸料装置,常用的是上。

A.弹压卸料板B.刚性卸料板

30在生产批量大，材料厚度大，工件大的时候，采用的送料方式力。

A.自动送料器送料B.手动送料

31坯料与模具外表相对运动，在遵循力的作用下，使外表材料脱落的现象是W。

E.磨粒磨损B.疲劳磨损

32以下不属于低变形冷作模具钢的是2—o

G.T10AB.9Mn2

33.Cr12材料的耐磨性力。

A.好B.差

34.以下模具材料对模具寿命影响因数的是飞。

A.化学性能B.力学性能

35.钢结硬质合金的硬度上。

A.较好B.较差

41.弯曲时的变形程度以表示。弯曲变形程度越大，其回弹值越D

A、拉深系数B、相对弯曲半径C、大D、小

42.弯曲变形前后」^长度保持不变，所以弯曲件展开长度的计算以U_为依

据。A、中性层B、中心层C、两者皆可

43.冲裁件的经济公差等级不高于飞一级，一般要求落料件公差等级上—冲孔件

的公差等级。

A,IT11B、IT12C、高于D、低于

44.连续冲裁排样时，切断工序必须安排在工位。

A、最后B、中间C、第一个

45.当弯曲件外形尺寸有要求时，应先确定工作局部的尺寸。

A、凹模B、凸模C、都一样

46.拉深时的主要问题是起皱与开裂，起皱可以通过加压料的方式抑制。因此，压料

力越B,越有利于成形。

A、大B、适中C、小

47.落料属于A工序。

A、别离B、变形

51.翻孔的变形程度以」表示。变形程度越大，其值越上_

A、翻孔系数KB、延伸率C、大D、小

52拉深面上加润滑，可以提高拉深的变形程度。拉深工作零件圆角半径工—有

利于拉深。

A、凹模B、凸模C、为零D、适合

53.预应力组合凹模可以提高模具的强度，一般采用聒—构造。

A、两层B、三层C、三层以上

54.汽车油箱底壳拉深时，为调节材料被拉入凹模的阻力大小，在拉深A部

位设置拉深筋。

A、深度浅B、深度大

55.多工位级进模适合于冲件尺寸较」,生产率的情况。

A、大B、小C、D、低

56.A是冲模最主要的失效形式。凹模的硬度一般应凸模的硬度。

A、磨损失效B、变形失效C、高于D、低于

61、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了—Ao

A、光亮带B、毛刺C、断裂带

62、模具的合理间隙是靠—C刃口尺寸及公差来实现。

A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模

63、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定—Ao

A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差

64、弯曲件在变形区的切向外侧局部Ao

A、受拉应力B、受压应力C、不受力

65、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生—C—o

A、变形B、回弹C、裂纹

66、需要屡次鸾曲的弯曲件，弯曲的次序一般是—C—,前次弯曲后应考虑后

次鸾曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。

67、拉深时出现的不安全截面是指B的断面。

A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位

68、D工序是拉深过程中必不可少的工序。

A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平

69、有凸缘筒形件拉深、其中A—对拉深系数影响最大。

A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径70、利用压边圈对拉深坯料的变

形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量

选用B。

1.冷冲压的特点

答：〔1〕便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，本钱较低。

(2)冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。

(3)能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。

(4)冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。

2.冷冲压的根本工序

答：别离工序和变形工序。

别离工序：材料所受力超过材料的强度极限，别离工序的目的是使冲压件与板料沿一

定的轮廓线相互别离，成为所需成品的形状及尺寸。

成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，

是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。

3.板平面方向性系数

答：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组

织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存

在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值4,〔称为板

平面方向性系数〕。/,值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。

4.冲压成形性能

答：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极

限，二是成形质量。

材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向

性/•大，板平面方向性//•值小。

5.冲压对材料的根本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好

的塑性(均匀伸长率。高)，屈强比分⑦和屈弹比力£小，板厚方向性系数/•大，板平

面方向性系数4/•小。具有较高的外表质量，材料的外表应光洁平整，无氧化皮、裂纹、

锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。

6.假设何选择压力机答：主要包括类型选择和规格两个方面。

(1)类型选择冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不一样，应根据冲压工艺的

性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多

项选择用操作方便、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件,

最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式

双动压力机。

(2)规格选择确定压力机的规格时要遵循如下原则：

①压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只

要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。

②压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺

利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。

③压力机的行程次数应符合生产率的要求。

④压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的

正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最

小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm〔单边〕，以便于安

装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相

符。

7.什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别

答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下外表到工作垫板上外表的距离。

当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时〔即连杆调至最短时〕，装模高度到达

最大值，称为最大装模高度；装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节

量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块

下外表到工作台上外表的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常

不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。

8.什么是冲裁间隙为什么说冲裁间隙是重要的。

答:凸模与凹模工作局部的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间

隙值用字母Z表示。间隙之所以重要，表达在以下几个方面：

1〕冲裁间隙对冲裁件质量的影响

〔1〕间隙对断面质量的影响模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹〔上下裂纹〕

在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易

去除。断面质量较好；

如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未

重合局部的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少,

毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；

间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹

中间的一局部材料，随着冲裁的进展将进展二次剪切，从而使断面上产生二个光面，

并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，

断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一

个关键。

〔2〕冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在

冲裁完毕后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的

使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，

冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸

模尺寸。

2）冲裁间隙对冲压力的影响

一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、

推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要抑制的摩擦阻力小，从凸模

上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%〜20%料厚时，卸料力几乎

等于零。

3）冲裁间隙对冲模寿命的影响

由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直

接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大

的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。

9.比照单工序模、复合模、级进模的优缺点。答：各种类型模具比照见下表

\模

单工序模

级进模复合模

比照工设无导向的有导向的

制件精度低一般可达IT13-IT8可达IT9-IT8

制件形状中小型尺复杂及极小制受模具构造与强

尺寸大

尺寸寸件度制约

生产效率低较低最高一般

模具制造冲裁较简单制

比无导向冲制复杂制件时

工作量和低件时比复合模

的略高比连续模低

本钱低

操作的安不安全，需采取安全措不安全，需采取

较安全

全性施安全措施

根自动化的据图示

不能使用最宜使用一般不用

零可能性件，完成

以下内容：工作零件刃口尺寸；

答:1)

冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注凸模尺寸注法刃口

法

尺寸

580.74D=(Dmax-XA)57.6皿&

A如下

+8A

380.62+016

037.7-凸模尺寸按实际

表：

+013

落料30o.5229.7-尺寸配置，保证双边

+0n1)

160.4416.8-间隙0.25~0.36mm

画

RsR7.9+006

出

其

凹模尺级

冲孔4)dT=(dmin+寸按凹模实3.65-o.os进

3.5+0'3xA)0.6T际尺寸配模

置，保证双排

样

边间隙

图

0.25~0.36m

并

m

计

中心距14±0.055

算

17+0.055出

根条料的材料利用率;

答：排样图如下：

排样图

查附表3选用板料规格为900*1800*2,采用横裁，剪切条料尺寸为62*900,一

块板可裁的条料数为：

一块板可裁的条数n尸1800/62=29条余2mm

每条可冲零件的个数n2=(900-2)/32二28个余6.25mm

每板可冲零件的总个数n=n1n2=29x28=812个

一个冲片面积Ao~1622.5mm2

材料利用率

n=n-^xWO%=812x1622.5x10Q%=81%

A900x1800

2)计算冲压力，选择压力机答：查附表1,T=300MPa

落料力Fi=KLtT=1.3x[2(58-16)+2(30-16)+16TT]X2X300=126000N

冲孔力F2=KLtT=1.3x4rrx3.5x2x300=34289N

推件力取h=6,n=h/t=6/2=3,查表3-18,KT=0.055

FT=nKTF=nKT(Fi+F2)=3x0.055x(12.6+3.4289)=2.5(t)

总冲压力FZ=FI+F2+FT=19(t)

根据计算总力，可初选JB23-25的压力机。当模具构造及尺寸确定之后，可对压力机的

闭合高度,模具安装尺寸，进展校核，从而最终确定压力机的规格.

4.模具总装图及主要工作零件图

1-簧片2-螺钉3-下模座4-凹模5-螺钉6-承导料7-导料板8-始用挡

料销9、26-导柱10、25-导套11-挡料钉12-卸料板13-上模座14-凸模固定

板15-落料凸模16-冲孔凸模17-垫板18-圆柱销19-导正销20-模柄21-

防转销22-内六角螺钉23-圆柱销24-螺钉

总装图

11.弯曲变形的特点

答〔1〕只有在弯曲中心角中的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直局部,

网格仍保持原来状态。(2)在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤

维受压而缩短。(3)在弯曲变形区内板料厚度有变薄。

(4)从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。

12.控制回弹措施有哪些

答〔1〕尽量防止用过大的相对弯曲半径r/t

(2)采用适宜的弯曲工艺。

(3)合理设计弯曲模构造。

13.产生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是:什么

答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模构造对称。

控制偏移的措施是：：〔1〕采用压料装置

(2)利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。

(3)根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。

(4)对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。

(5)尽量采用对称的凸凹构造，使凹模两变圆角半径相等，凸凹间隙调整对称。

14.弯曲件工艺安排的原则是什么

〔1〕对于形状简单的弯曲件可以一次性成形。而对于形状复杂的弯曲件，一般要屡

次才能成形。

(2)对于批量大尺寸小的弯曲件，为使操作方便，定位准确和提高效率，应尽可能采

用级进模或复合模弯曲成形。(3)需要屡次弯曲时，一般应先弯两端，后弯中间局部,

前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠定位，后次弯曲不能影响前次已弯成形状。

(4)对于非对称弯曲件，为防止弯曲时坯料偏移，应尽可能采用成对弯曲后再切成两

件工艺。

15.弯曲件设计时候要注意的问题

答〔1〕坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，防止坯料在变形过程中

发生偏移。〔2〕模具构造不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，防止弯曲过

程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。

〔3〕模具构造应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。

〔4〕为了减小回弹，弯曲行程完毕时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。

〔5〕弯曲回弹量较大的材料时，模具构造上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正

的可能性。

16.拉深变形可划分为哪五个区域

答〔1〕缘平面局部(2)凸缘圆角局部(3)筒壁局部(4)底部圆角局部(5)筒底局部

17.影响极限拉深系数的原因有哪些

答：〔1〕材料的组织与力学性能〔2〕板料的相对厚度t/D〔3〕摩擦与润滑条件〔4〕

模具的几何参数

除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。

18.提高拉深变形程度的措施

答：1〕加大坯料直径2〕适当的调整和增加压料力〔3〕采用带压料筋的拉深模〔4〕

采用反拉深方法

19.拉深模的分内

答：按使用的压力机类型部同，可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深

模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按构

造形势与使用要求部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉

深模，顺装式拉深模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。

20.拉深时产生拉裂原因控制措施答：原因为：在拉深过程中，由于凸缘变形区应力

变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，坯料应变为最大主应力，坯料有

所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应力，坯料有

所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的不安全断面，当壁筒的最大拉应力超多了该

不安全断面的抗应力时，会产生拉裂。措施：适当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，

增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法防止拉裂产生。

21.影响极限翻孔系数的主要因素是什么

答：〔1〕材料的性能。（2）预制孔的相对直径d/t。（3）预制孔的加工方法。（4）翻

孔的加工方法。

22.校平与整形的特点为

答：〔1〕使工件的局部产生不大的塑性变形，以到达提高工件形状和尺寸精度，使

符合零件图样要求。（2）由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较

l°Jo

（3）所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。

23.此模具的特点为：〔1〕采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压

不同的挤压件，还可进展正挤压。（2）凸、凹模同轴度可以调整，即通过螺钉和月牙

形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。（3）凹模为预应力组合凸凹模构造，能

承受较大的单位挤压应力。（4）对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因

而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模长度。

（5）因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面

积。

24.什么叫冷挤压，它有哪些方法

答：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤

出而获得所需要的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、

复合挤压、径向挤压。25.翻边应注意的问题答：伸长类曲面翻边时会出现起皱现象,

模具设计时采用强力压料装置来防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间局部过

早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作

用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度一样。

26.采用双动压力机的优点是什么答〔1〕双动压力机的压紧力大于单动压力机。〔2〕

双动压力机的外滑块压紧力，可通过调节螺母调节外滑块四角的上下，使外滑块成倾斜

状，从而调节拉深模压料面上各部位的压力，以控制压料面上材料的流动,而单动机的压

紧力只能整体调节，缺乏灵活性〔3〕双动压力机拉深深度大于单动压力机〔4〕单动拉

深模压料不是刚性的，如果压料面不对称的立体曲面形状,在拉深初始预弯成压料面形

状时，可能造成压料板斜料,严重时失去压料作用，而双动拉深模就好多了。

27.级进模的特点及应用范围是什么

答：〔1〕在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序,

具有比其他类型冲模有更高的工作效率。（2）级进模容易实现自动化，包括自动送料、

自动出件、自动叠片。（3）级进模构造复杂、加工精度较高，因而模具的设计、制造、

调试、维修等技术要求较高。（4）级进模适合大批量生产加工，被加工的零件有足够的

产量和批量。（5）使用级进模生产，材料利用率较低。

28.多工位级进模排样设计的内容是什么

答：〔1〕确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序;2〕确定被冲工件

在条料上的排列方式；〔3〕确定载体的形式；〔4〕确定条料宽度和步距尺寸，从而确定

材料的利用率;5〕根本确定各工位的构造；

29.多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是哪些

答：〔1〕排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置，使冲压负荷尽可能平衡，以便

冲压中心接近设备中心；〔2〕对于弯曲工序，还要考虑材料的纤维方向；〔3〕对于倒冲

或切断、切口的局部，应注意毛刺方向，因为倒冲时，毛刺留在上外表,切断和切口时，被切

开工件的毛刺一边在上面，另一边在下面;通过以上分析，综合各方面的因数，设计多个

排样方案进展比照，并要对每个排样方案计算出材料的利用率,再进展