（正式版）SHT 3229-2024 石油化工钢制空冷式热交换器技术规范

中华人民共和国石油化工行业标准Specificationfors2024-03-29发布2024-10-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布SH/T3229—2024前言 Ⅴ 12规范性引用文件 13术语和定义 24基本规定 25材料 35.1一般规定 35.2承压件用碳钢和低合金钢 35.3承压件用奥氏体不锈钢 35.4承压件用双相不锈钢 35.5湿H2S腐蚀环境 45.6管箱 45.7基管和翅片管 45.8焊材 55.9管法兰、紧固件和垫片 55.10构架、百叶窗和风机叶片 56设计 56.1一般规定 56.2设计压力和设计温度 56.3腐蚀裕量 66.4管箱 66.5管束 66.6翅片管 76.7管子与管板的连接 76.8对外连接件 76.9构架 86.10风机和电机 86.11百叶窗 86.12安全防护挡板 87制造 87.1一般规定 87.2承压件用双相不锈钢 87.3承压件的焊接 97.4翅片管 107.5翅片管与管板连接 107.6丝堵管箱加工 10SH/T3229—20247.7丝堵与丝堵孔连接 117.8焊后热处理 117.9风机 117.10构架 118检验与验收 118.1一般规定 118.2无损检测 118.3双相不锈钢空冷器 128.4预组装 128.5试验 129铭牌、油漆、运输包装和安装 129.1铭牌 129.2涂漆 129.3运输包装 129.4现场安装 1310技术文件、运行与操作 1310.1技术文件 1310.2运行与操作 13附录A（资料性附录）复合型空冷器 15A.1结构 15A.2型式与代号 20A.3材料及设计要求 22A.4传热计算 23A.5制造要求 24A.6铭牌 25附录B（资料性附录）空冷器的防冻保护 27B.1一般规定 27B.2防冻保护措施 27附录C（资料性附录）供货范围和工作范围 30C.1基础数据 30C.2制造商的供货范围和工作范围 30本标准用词说明 32条文说明 33SH/T3229—2024ContentsForeword Ⅴ1Scope 12Normativereferences 13Termsanddefinitions 24Basicspecifications 25Material 35.1Generalspecifications 35.2Carbonandlowalloysteelsofpressureparts 35.3Stainlesssteelofpressureparts 35.4Duplexstainlesssteelofpressureparts 35.5WetH2Sservice 45.6Heater 45.7Tubeandfinnedtube 45.8Weldingmaterial 55.9Nozzleflange、fastenersandgaskets 55.10Steelstructure、louversandfanblades 6Design 56.1Generalrequirements 56.2Designpressureanddesigntemperature 56.3Corrosionallowance 66.4Heater 66.5Bundle 66.6Finnedtube 76.7Connectionbetweentubeandtubesheet 7 76.9Steelstructures 86.10Fanandmotor 86.11Louvers 86.12Safetyprotectivebaffle 87Manufacture 87.1Generalrequirements 87.2Manufacturingrequirementsforduplexstainlesssteelofpressureparts 87.3Weldingofpressureparts 97.4Finnedtube 107.5Connectionbetweenfinnedtubeandtubesheet 107.6Plugheaterboxprocessing 10SH/T3229—20247.7Connectionbetweentheplugandtheplughole 117.8Post-Weldheattreatment 7.9Fan 117.10Steelstructures 118Inspectionandacceptance 118.1Generalrequirements 118.2Nondestructiveinspection 118.3Inspectionandacceptanceofduplexstainlesssteelaircooler 128.4Preassembly 128.5Testing 129Nameplate、paint、transportation、packingandinstallation 129.1Nameplate 129.2Painting 129.3Transportationandpacking 129.4Installationonsite 1310Technicaldocumentation、operation 1310.1Technicaldocumentation 1310.2Operation 13AppendixA(informativeappendix)Compositeaircooler 15A.1Structure 15A.2Typeandcode 20A.3Requirementsofmaterialanddesign 22A.4Thermalcalculation 23A.5Manufacturingrequirements 24A.6Nameplate 25AppendixB(informativeappendix)Anti-freezeprotectionofaircooler 27B.1Generalspecifications 27B.2Anti-freezeprotectionmeasures 27AppendixC(informativeappendix)Scopeofsupplyandwork 30C.1Basicdata 30C.2Scopeforsupplyandworkofmanufacturer 30Explanationofwordinginthisspecification 32Explanationofarticle 33VSH/T3229—2024根据中华人民共和国工业和信息化部《2013年第四批行业标准制修订计划》（工信厅科[2013]217号）的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本标准。本标准共分10章和3个资料性附录。本标准的主要技术内容是：术语和定义、总则、材料、设计、制造、检验与验收等。请注意本标准的某些内容可能直接或间接涉及专利，本标准的发布和管理机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国石油化工集团有限公司负责管理，由中国石油化工集团公司设备设计技术中心站负责日常管理，由中石化广州工程有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。本标准日常管理单位：中国石油化工集团公司设备设计技术中心站通讯地址：北京市朝阳区安慧北里安园21号邮政编码：100101电话箱：zengxj.sei@本标准主编单位：中石化广州工程有限公司通讯地址：广东省广州市天河区体育西路191号A塔邮政编码：510620电话箱：liqs.lpec@本标准参编单位：中国石化工程建设有限公司中石化宁波工程有限公司哈尔滨空调股份有限公司洛阳隆华传热节能股份有限公司浙江理工大学本标准主要起草人员：李群生张国信张迎恺张春华付秀昀田国华王庆光王金光王虎太李双权祝青松偶国富金浩哲本标准主要审查人员：薛玉生葛春玉段瑞张光黎谢育辉杨东大包志良何智灵杨盛启赵天波雷云周刘建国黄晓霞程方清本标准2023年首次发布。1SH/T3229—2024石油化工钢制空冷式热交换器技术规范本标准规定了石油化工装置用鼓风式和引风式（含复合型）钢制空冷式热交换器（以下简称“空冷器”）在材料、设计、制造、检验与验收等方面的要求。本标准适用于石油化工企业新建、改建及扩建装置的空冷器。本标准适用于设计压力不大于35MPa的空冷器。本标准适用的设计温度范围按材料允许的使用温度确定。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB/T150.2GB/T150.3GB/T151GB/T231.1GB/T713GB/T1954GB/T2650GB/T3880.1GB4053.1～4053.3GB/T4157GB/T4334GB/T4340.1GB/T4437.1GB/T4437.2GB/T5313GB/T5777GB/T6479GB/T8923.1GB/T9948GB/T13305GB/T13296GB/T21433GB/T21833GB50011GB50017GB50461压力容器压力容器热交换器金属材料第2部分：材料第3部分：设计布氏硬度试验第1部分：试验方法承压设备用钢板和钢带铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法焊接接头冲击试验方法一般工业用铝及铝合金板、带材第一部分：一般要求固定式钢梯及平台安全要求金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法金属材料维氏硬度试验第1部分试验方法铝及铝合金挤压管第1部分：无缝圆管铝及铝合金挤压管第2部分：有缝圆管厚度方向性能钢板无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测高压化肥设备用无缝钢管涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级石油裂化用无缝钢管不锈钢中α-相面积含量金相测定方法锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验奥氏体-铁素体型双相不锈钢无缝钢管建筑抗震设计规范钢结构设计标准石油化工静设备安装工程施工质量验收规范2SH/T3229—2024NB/T10558NB/T47002.1NB/T47007-2018NB/T47008NB/T47010NB/T47013.2NB/T47013.3NB/T47013.4NB/T47013.5NB/T47014NB/T47015NB/T47018.1～47018.5NB/T47019.1～47019.6SH/T3096SH/T3129SH/T3193YB/T5362TSGZ6002TSGZ8001ASTMA923压力容器涂敷与运输包装压力容器用爆炸焊接复合板第1部分：不锈钢-钢复合板空冷式热交换器承压设备用碳素钢和合金钢锻件承压设备用不锈钢和耐热钢锻件承压设备无损检测承压设备无损检测承压设备无损检测承压设备无损检测第2部分：射线检测第3部分：超声检测第4部分：磁粉检测第5部分：渗透检测承压设备焊接工艺评定压力容器焊接规程承压设备用焊接材料订货技术条件锅炉、热交换器用管订货技术条件高硫原油重点装置主要设备设计选材导则高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则石油化工湿硫化氢环境设备设计导则不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法特种设备焊接操作人员考核细则特种设备无损检测人员考核规则StandardTestMethodsforDetectingDetrimentalIntermetallicPhaseinDuplexAustenitic/FerriticStainlessSteels3术语和定义NB/T47007界定的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1复合型空冷器compositeaircooler在引风式空冷器、水冷器和冷却塔的基础上将空气冷却与水冷却相结合的一种空冷器。3.2喷淋装置sprayingdevice在管束外的空气入口附近为增加空气湿度及让蒸发管束形成管外水膜而设置的水管系统、喷头及水收集系统的设施。3.3加热排管heatingcalancria空气温度过低时，为防止工艺介质温度低于倾点或露点而在空冷器空气入口设置的加热管束。3.4临氢工况hydrogenservice工艺介质的最高氢分压大于0.7MPa，且操作温度高于200℃时的工况。4基本规定4.1本标准应为石油化工钢制空冷器材料、设计、制造、检验、验收和运输包装的最低要求。本标准未作规定的应按现行行业标准NB/T47007执行。4.2空冷器制造商应持有“空冷式热交换器产品安全注册证”。4.3鼓风式、引风式空冷器型式与结构按现行行业标准NB/T47007的规定，复合型空冷器的型式和结3SH/T3229—2024构见本标准附录A。5材料5.1一般规定5.1.1空冷器各结构元件的材料应符合现行行业标准NB/T47007和本标准的规定。5.1.2空冷器承压件应按工艺条件进行选材，所选用的材料应符合现行国家标准GB/T150.2的要求。加工高硫原油用空冷器的选材还应符合现行行业标准SH/T3096的规定；加工高酸原油用空冷器的选材还应符合现行行业标准SH/T3129的规定；湿硫化氢腐蚀环境下选材还应符合现行行业标准SH/T3193的规定。5.2承压件用碳钢和低合金钢5.2.1承压件用碳钢和低合金钢钢板应符合设计文件或者现行国家标准GB/T713的规定，不锈钢复合钢板应符合现行行业标准NB/T47002.1的规定，复合板级别为B1级。5.2.2当用于可能引起晶间腐蚀的环境时，复合钢板的覆层应按现行国家标准GB/T4334的规定进行晶间腐蚀试验，试验方法的选择、受检试件状态、检验合格要求应符合现行国家标准GB/T21433及设计文件的规定。5.3承压件用奥氏体不锈钢5.3.1承压件用不锈钢钢板应符合现行国家标准GB/T713的规定。5.3.2换热管应符合国家现行标准NB/T47019、GB/T13296的规定。5.3.3当用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应选用含碳量不大于0.03％的奥氏体不锈钢材料，且应符合本标准第5.2.2条的规定。5.4承压件用双相不锈钢5.4.1承压件用双相钢钢板应符合现行国家标准GB/T713的规定。5.4.2换热管应符合国家现行标准NB/T47019、GB/T21833的规定。5.4.3双相不锈钢管束的设计温度范围为-40℃~300℃,但不宜在高于260℃的操作温度工况下长期使用。5.4.4双相不锈钢材料中奥氏体相与铁素体相的比例应严格控制，其中母材铁素体相应在35%～50%之间，材料中不允许存在有害金属间化合物，有害相的检测应符合现行国家标准GB/T13305的规定。5.4.5双相不锈钢材料应进行下列腐蚀试验：a)点腐蚀试验应按批根据ASTMA923的C法进行试验；试验结果以腐蚀速率不超过10mdd（0.046mm/a）为合格；b)氯离子应力腐蚀试验应符合现行行业标准YB/T5362的规定，合格标准及试验要求由供需双方协商确定；c）硫化物应力腐蚀试验应按照现行国家标准GB/T4157方法A的规定进行，其开裂门槛值不小于0.8ReL，无裂纹为合格。5.4.6当双相不锈钢材料需要复验时，其化学成分、力学性能、金相组织、铁素体含量等应按批进行测验。5.4.7常用双相不锈钢的耐点蚀当量数（PREN）不应低于表5.4.7中的规定。5.4.8公称厚度大于或等于12mm的钢板应按现行行业标准NB/T47013.3逐张进行UT检测，I级合格。5.4.9S22053的最大硬度不得超过25HRC；S25073的最大硬度不得超过28HRC。表5.4.7常用双相不锈钢的耐点蚀当量数（PREN）4SH/T3229—20245.5湿H2S腐蚀环境5.5.1湿H2S腐蚀环境分类按照现行行业标准SH/T3193的规定。5.5.2湿H2S腐蚀环境下的材料要求、试验要求等应符合现行行业标准SH/T3193的规定。5.5.3当采用不锈钢复合或堆焊时应符合本标准第5.2条或设计文件的要求。5.6管箱5.6.1当管箱采用锻件时，锻件材料应符合现行行业标准NB/T47008或NB/T47010的规定，且其级别不应低于Ⅲ级。5.6.2符合下列情况之一时，承压件用碳钢或低合金钢的钢板和锻件应为正火或正火+回火状态供货；且承压件用钢板应按现行行业标准NB/T47013.3逐张进行UT检测，合格级别不低于II级：a)操作介质的毒性为极度或高度危害；b)湿硫化氢腐蚀环境；c)设计压力大于或等于10MPa；d)临氢环境。5.6.3除应符合本标准第5.6.2条规定外，下列钢板应按现行行业标准NB/T47013.3逐张进行UT检测，合格级别不低于II级：a)管板和丝堵板用钢板；b)管箱用厚度大于或等于30mm的Q245R、Q345R；c)管箱用厚度大于或等于25mm的铬钼钢钢板。5.6.4丝堵式管箱的管板和丝堵板及有安放式接管结构的其他受压元件用钢板，当厚度超过40mm时，应按照现行国家标准GB/T5313中Z35级的规定进行附加厚度方向的拉伸（Z向拉伸）试验，其室温断面收缩率不应低于35%。5.6.5管箱隔板材料应与箱体材料相同或相近，管箱承压件不应采用异种钢焊接。5.6.6与管箱相连的管箱座、吊耳等结构件，应与管箱主体材料相同或相近。5.7基管和翅片管5.7.1基管用材料应符合表5.7.1中的规定，还应符合现行行业标准NB/T47019.1～47019.6的规定。表5.7.1基管用材料————————5.7.2基管应按现行国家标准GB/T5777逐根进行100%UT检测，合格级别为U2.5级。5.7.3翅片材料宜采用铝带或铝管，铝带应符合现行国家标准GB/T3880.1的规定，铝管应符合现行国家标准GB/T4437.1或GB/T4437.2的规定求。5SH/T3229—20245.8焊材5.8.1承压件的焊接应选择与承压件母材相匹配的焊接材料，且应符合现行行业标准NB/T47015和NB/T47018.1～5的规定，并应通过焊接工艺评定。5.8.2承压件所用焊条的药皮应采用低氢型。5.8.3湿H2S腐蚀环境下，碳钢、低合金钢焊接材料应保证熔敷金属中磷含量不大于0.010%（wt硫含量不大于0.005%（wt并应符合设计文件的要求。5.9管法兰、紧固件和垫片5.9.1管法兰应采用锻件，锻件级别不应低于现行行业标准NB/T47008或NB/T47010规定的Ⅲ级。5.9.2当接管法兰采用HG标准法兰时，紧固件也应采用HG标准配套产品。商品级紧固件的选用应符合相应限制规定。5.9.3法兰垫片不得使用石棉或含石棉的材料。5.9.4丝堵材质应适合工艺介质，且与丝堵板材质相匹配。5.9.5丝堵和丝堵垫片均应是实心金属制造，采用锻件加工。5.9.6设计压力大于或等于10MPa空冷器管束承压法兰用螺柱表面应按现行行业标准NB/T47013.4进行MT检测，I级合格。5.9.7钢结构所用紧固件可采用商品级，并采用发蓝或其他防大气腐蚀的措施。5.10构架、百叶窗和风机叶片5.10.1构架用材料应符合现行国家标准GB50017的规定。用于空冷器焊接结构的主梁、柱及支持梁等构件应采用Q235B或更高等级的材料。5.10.2百叶窗应符合现行行业标准NB/T47007的规定。5.10.3当叶片使用温度超过90℃时，应采用铝合金制风机叶片。6设计6.1一般规定6.1.1空冷器的设计应符合现行行业标准NB/T47007和本标准的规定，其中管束的设计还应符合现行国家标准GB/T150.3和GB/T151的规定。6.1.2空冷器的设计应包括管束、鼓风式或引风式通风装置、电机、构架、百叶窗及平台等。复合型空冷器的设计还应包括收水器、喷淋装置、上箱、下箱、水系统等，其设计要求见本规范附录A。6.1.3空冷器管束的管子宜按正三角形排列，热流体宜自管束顶部进入。翅片管束上的管排数不宜超6.1.4空冷器钢构架、柱脚及地脚螺栓等抗震计算应按照现行国家标准GB50011的规定进行。6.1.5管箱开口法兰的法兰型式、等级、密封面型式和法兰标准应符合设计文件的规定。除另有规定外，管箱开口接管法兰应按行业标准NB/T47007-2018中的规定进行核算，且应能承受该标准中表12和表13规定的力矩和力，必要时可提高法兰等级和（或）加厚接管。6.1.6可卸盖板式及可拆帽盖式的奥氏体不锈钢制管箱在设计计算时，管箱密封用板材及锻件的许用应力应采用国家标准GB/T150.2-2011中表5及表11规定的较低值。6.1.7除另有规定外，设计计算时，空冷器构架基础板所在的框架标高按15m考虑。6.2设计压力和设计温度6.2.1空冷器管束的设计压力应取最高工作压力加0.18MPa和1.1倍最高工作压力中的较大值，当设计文件有规定时，设计压力还应符合设计文件的规定。6.2.2空冷器管束的设计温度不应低于工作状态下的最高操作温度加25℃,临氢环境下的设计温度不6SH/T3229—2024应低于工作状态下的最高操作温度加28℃。6.2.3当设计文件有规定时，设计温度应符合设计文件的规定。6.3腐蚀裕量6.3.1碳钢、低合金钢管箱承压件（包括管板、丝堵板、顶板、底板、端板及接管、法兰等）的腐蚀裕量不得低于3mm，当腐蚀裕量大于6mm时，应选用更耐腐蚀的材料。空冷器各零部件的腐蚀裕量还应符合设计文件的规定。6.3.2换热管、丝堵、垫片和法兰密封面可不考虑腐蚀裕量。6.3.3分程隔板和中间加强板的每侧均需考虑腐蚀裕量。6.3.4高合金钢承压件腐蚀裕量一般不应大于1mm。6.4管箱6.4.1管箱形式可采用可卸盖板式、可卸帽盖式、半圆管式、丝堵式、集合管式及压制焊接管箱等。6.4.2符合本标准5.6.2条的a）~d）之一时，或操作介质为易燃易爆时，不应选用可卸盖板式及可拆帽盖式管箱。6.4.3丝堵孔与换热管孔应在同一中心线上。6.4.4采用双丝堵结构时，其结构见图6.4.4。 丝堵板外丝堵 丝堵板外丝堵垫片堵头垫片外丝堵垫片堵头垫片图6.4.4双丝堵结构6.4.5丝堵垫片成品厚度不应小于1.8mm。6.4.6分程隔板应设有φ6mm的透气孔或泪孔。6.4.7可卸盖板密封面的加工精度和表面粗糙度应与垫片相匹配。6.4.8多管程管束流体进、出口之间温差大于表6.4.8的规定时，应采用分解管箱。表6.4.8多管程管束流体进、出口之间温差>110>806.4.9承受外部载荷的支撑件（如管线支架）不得与管束焊接。6.4.10可卸盖板式或盖帽式管箱结构设计，应考虑在检修时少拆卸管线。6.5管束6.5.1管束应可以在长度和宽度方向上自由膨胀，管束支撑梁上开设长圆孔的尺寸应根据金属温度差和膨胀系数确定。6.5.2翅片管应被管箱、支撑梁和侧梁支撑，以防止变形和振动。在长度方向应由适当数量的支撑梁来固定。铝翅片外径大于或等于57mm的最大无支撑间距为1.5m，其他规格翅片管的最大无支撑间距7SH/T3229—2024为1.8m。每一个支撑梁都应支撑在侧梁上，且支撑梁应与侧梁焊接或螺栓连接牢固。6.5.3采用鼓风机时，管束应在不拆卸风机、风筒、平台、钢结构和相邻管束的情况下方便拆卸。采用引风机时，管束应在不拆卸平台的情况下方便拆卸。6.5.4管束部件与构架应采用螺栓连接。6.5.5管束每一个侧梁上应至少设置2个吊耳。6.6翅片管6.6.1翅片型式的选择应符合行业标准NB/T47007-2018中表16的规定。6.6.2基管的最小壁厚值应符合行业标准NB/T47007-2018中表17的规定。当介质环境腐蚀严重时，基管的最小壁厚宜按表6.6.2的规定。表6.6.2基管的最小壁厚6.6.3基管外径的允许偏差应符合表6.6.3的规定。表6.6.3基管外径的允许偏差>25～386.7管子与管板的连接6.7.1管板孔直径及允许偏差应符合表6.7.1的规定。表6.7.1管板孔直径及允许偏差6.7.2管板孔的内边缘应倒角。6.7.3符合本标准5.6.2条的a）~d）之一时，或操作介质为易燃易爆时，换热管与管板连接应采用强度焊加贴胀型式。6.8对外连接件6.8.1空冷器与外部管道应采用法兰连接，法兰形式、规格、标准和密封面形式应符合设计文件的规6.8.2除另有规定外，不得采用板式平焊法兰或活套法兰。6.8.3除另有规定外，管箱上不得设置热电偶、压力计口、化学清洗剂口。6.8.4插入式接管应与管箱内壁齐平，且接管内角应打磨成圆角。6.8.5丝堵式管嘴的压力等级不应低于16MPa。6.9构架6.9.1构架设计载荷应符合行业标准NB/T47007-2018第7.4.3条的规定。6.9.2操作平台应采用结构钢制作，其设计动荷载应符合行业标准NB/T47007-2018中表25的规定。钢直梯、钢斜梯和操作平台应按照现行国家标准GB4053.1～4053.3进行设计、制造。8SH/T3229—20246.9.3计算构架的风载荷时，主要梁柱的迎风面积应加上防火层的侧面积。6.9.4空冷器检修平台和连接走道宽度不应小于750mm，最小净空高度不应小于2000mm。6.9.5构架的现场组装不宜采用焊接。6.9.6每个柱脚应设置带有螺栓孔的地脚板，螺栓孔应钻制。6.10风机和电机6.10.1风机、电机应符合现行行业标准NB/T47007和设计文件的规定。6.10.2电动机应能满足现场环境和防爆等级要求。采用防爆电机时，所有电机与转换盒之间的接头和密封应为防爆型。除非另有规定，电动机的工作方式为全压启动，且应符合GB755的连续工作制（S1工作制）。对于需要变频驱动的电机，应使用变频电机。电机的主接线盒应满足进线电缆规格要求，并成套提供适用于用户电缆的密封引入装置。6.11百叶窗6.11.1除另有规定外，百叶窗应为平行排列的顺开或对开形式。6.11.2百叶窗叶片的无支撑跨距不得大于1.7m。6.11.3百叶窗应操作灵活，应有开闭位置指示，操控手柄不应伸入走道或通道上。6.11.4百叶窗框架构件之间应为螺栓连接，每一侧框架上应至少设置两个吊耳。6.12安全防护挡板6.12.1当空气出口温度大于80℃时，应在管束上方四周设置安全防护挡板。6.12.2挡板的材料宜为彩色钢板，高度不应小于1500mm，表面色宜为蓝色。6.12.3挡板在管束进出口两端应设尺寸不小于800mm×400mm的检查口。7制造7.1一般规定7.1.1空冷器承压件的焊接应由持有有效合格证的焊工担任，焊工考试应遵照TSGZ6002-2010进行。7.1.2承压件的材料应有可追溯性的标记，制造商应具有可操作的材料标记系统。7.1.3奥氏体不锈钢、双相不锈钢的加工和焊接应在无尘、无烟、无污染的洁净厂房或专门隔离的区域内进行。7.1.4复合型空冷器的制造要求见本规范附录A。7.2承压件用双相不锈钢7.2.1焊接前应按现行行业标准NB/T47014进行焊接工艺评定，还应符合下列要求：a)试件母材牌号及热处理状态应与产品一致，当使用的焊接材料产品牌号改变时应重新评定；b)焊接工艺评定应覆盖焊接过程中遇到的最大和最小冷却速度；c)焊接工艺评定应该覆盖下列工况：1）用最小的热输入量在最厚的焊件上试验；2）用最高的热输入量在最薄的焊件上试验；d)预热温度或工件温度不低于10℃,层间温度应不大于150℃;e)当焊接保护气体发生变化、气体比例发生变化或热输入参数超出规定范围时，应重新评定；f)焊件最大厚度不得超过试件母材厚度的1.2倍。7.2.2焊接工艺评定试件检测项目应包括下列内容：a)焊缝、热影响区和母材的铁素体含量应按下列两种方式进行检测：1)金相法：合格指标应为35%～50%；2)经现行国家标准GB/T1954校准过的铁素体仪测量的铁素体数：合格指标应为35FN～50FN。b)硬度检测：采用10kg载荷的维氏硬度计按现行国家标准GB/T4340.1进行检测，S22053的最9SH/T3229—2024大硬度不得超过300HV10；S25073的最大硬度不得超过330HV10；c)冲击试验：按照现行国家标准GB/T2650的要求对焊缝、热影响区和母材进行夏比V型冲击试验，试验温度为－40℃,三个试样的平均冲击吸收能量不得低于54J，单个不得低于40J，且只允许其中一个试样低于54J；d)侧向弯曲和拉伸试验：焊接接头的侧向弯曲和拉伸性能不应低于对母材的要求；e)腐蚀试验：焊接接头的腐蚀试验同本标准5.4条的要求。7.2.3接头准备应符合下列规定：a)钢板应用机械切割或等离子弧切割法加工坡口；b)使用机械切割时应采用与双相钢相匹配的冷却液;c)等离子弧切割后应用不锈钢丝刷清理干净坡口内部的飞溅物，并采用研磨或机械加工的方法去除热影响区；d)不得使用碳弧切割或气刨；e)焊接前，坡口应按现行行业标准NB/T47013.5进行渗透检测，灵敏度等级为C级，I级合格，并应用丙酮或其它适当的溶剂对坡口边缘、内外表面及周围50mm范围内的区域清理干净。7.2.4产品焊接应符合下列规定：a)应按照焊接工艺指导书（WPS）进行焊接；b)不锈钢元件不可与碳钢件混合摆放，碳钢制工装、卡具不宜与不锈钢直接接触。7.2.5焊缝清洗应符合下列规定：a)焊接后，应对焊缝进行清洗，清除氧化物、锈蚀、氧化膜和表面污物等；b)由于空间限制不便清洗时，可用气体吹扫。7.2.6换热管与管板的焊接应采用全自动惰性气体保护焊，焊接两层，每焊完一层，按现行行业标准NB/T47013.5进行PT检验，I级合格。7.2.7当采用双相钢配套焊材进行气体保护焊时，推荐采用97%Ar+2%~3%N2的混合气体。7.3承压件的焊接7.3.1施焊前应按现行行业标准NB/T47014进行焊接工艺评定，焊接接头试样应具有与母材相近的化学成分，其力学性能不应低于母材要求，焊接材料应符合现行行业标准NB/T47015和现行行业标准NB/T47018的相关规定。7.3.2产品焊接应采用评定合格的焊接工艺指导书（WPS）进行。7.3.3管箱用钢板应采用整张钢板制造，不得拼接。7.3.4管箱承压件的焊接接头应为全焊透型式。7.3.5承压件和非承压件的焊接应采用连续焊，外部垫板应设有φ10的通气孔。7.3.6铬钼钢施焊前应满足下列规定：a)焊接坡口采用机械加工；b)坡口表面应进行100%MT检测，Ⅰ级合格；c)坡口两边应均匀预热，预热温度应根据焊接工艺评定确定，坡口两侧预热范围不应小于150mm，且不小于3倍壁厚。7.3.7焊接接头的表面质量应符合下列规定：a)形状、尺寸及外观应符合设计文件的规定；b)不得有裂纹、未焊透、未熔合、气孔、弧坑、未填满和夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和飞溅物应清除干净；c)焊缝与母材应圆滑过渡。7.3.8焊缝咬边深度不应大于0.5mm，下列焊接接头表面不得咬边：a)设计文件要求进行100%RT或UT无损检测的焊缝；b)介质毒性程度为极度、高度危害；SH/T3229—2024c)湿H2S等应力腐蚀环境；d)管箱材料为铬钼钢、奥氏体不锈钢及双相不锈钢。7.3.9焊接接头的返修应符合下列规定：a)同一部位的返修次数不宜超过两次，并应将返修情况记入质量证明文件中；b)有抗腐蚀要求的焊接接头，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；c)有焊后热处理要求时，焊接接头的返修应在热处理前进行，否则应重新进行热处理。7.4翅片管7.4.1基管应为整根管，不得拼接。7.4.2基管应逐根进行水压试验。7.4.3当空冷器设计压力大于或等于5MPa时，基管检测不得用涡流检测（ET）代替水压试验。7.4.4翅片应尽可能靠近管板。组装后，两管板之间每根翅片管上无翅片部分的总长度不应超过管板厚度的1.5倍。7.4.5双金属轧制翅片管，基管与铝管应紧密贴合，翅片管端部应带铝保护套并延伸至管板孔内。7.4.6翅片与基管的连接应紧密、无松驰。翅片管的翅片，不得有裂纹、磕碰和倒塌等缺陷，且不得用热镀焊、铜焊等方式与基管固定。7.5翅片管与管板连接7.5.1基管端部外表面和管板管孔内表面应清洁。7.5.2管子与管板的连接宜采用胀焊并用的结构。7.5.3胀焊并用宜先焊后胀，胀接前应用0.2MPa的压缩空气进行泄漏检验。7.5.4碳钢、低合金钢及奥氏体不锈钢宜采用柔性胀接。双相不锈钢应先试胀后再确定胀管率。7.5.5衬管与管接头的连接应采用高温粘合剂加轻胀，衬管末端应与换热管紧密贴合。衬管接头的连接型式见图7.5.5。图7.5.5衬管接头的连接型式7.6丝堵管箱加工7.6.1符合本标准5.6.2条的a）~d）之一时，丝堵孔与丝堵垫片接触面宜采用数控加工。7.6.2需热处理的碳素钢、低合金钢管箱，其丝堵孔的螺纹应在管箱整体热处理后加工。7.6.3管板孔相邻两孔中心距允许偏差为±0.3mm，任意两孔中心距允许偏差为±0.5mm。丝堵孔与管孔的同轴度允差0.5mm。7.6.4丝堵垫片接触面应符合下列规定：a)应锪窝，锪窝平面的边缘应无毛刺，深度1.5mm～2.0mm；SH/T3229—2024b)锪平面应无毛刺、平整光滑，表面粗糙度平均值应为0.8μm～1.6μm；c)锪平面相对丝堵孔中心垂直度公差：碳素钢、低合金钢管箱应为0.10mm，奥氏体不锈钢、双相不锈钢管箱应为0.08mm。7.6.5丝堵硬度应高于丝堵垫片硬度，其值不小于25HBW。7.7丝堵与丝堵孔连接7.7.1配合公差应符合下列规定：a)碳素钢、低合金钢丝堵与丝堵孔配合公差宜为6H/6h；b)奥氏体不锈钢、双相不锈钢管束丝堵与丝堵孔配合公差宜为7H/6g。7.7.2除另有规定外，丝堵装配时螺纹宜涂抗咬合剂。7.8焊后热处理7.8.1碳钢、低合金钢的管箱应进行焊后热处理，奥氏体不锈钢和双相不锈钢一般不进行热处理。7.8.2热处理时法兰密封面应进行保护。热处理后所有密封面应无氧化皮、变形或损伤等缺陷。7.8.3符合下列条件之一时，换热管与管板间的焊接接头应进行焊后消除应力热处理：a)湿H2S腐蚀环境及其他应力腐蚀腐蚀环境；b)管箱材料为铬钼钢；c)设计文件有规定。7.9风机7.9.1风机叶片应对照标准叶片做力矩平衡，允许的不平衡力矩应符合现行行业标准NB/T47007的有关规定。7.9.2玻璃钢叶片的玻璃纤维层应薄而均匀，不得有起皱及树脂堆积现象。叶片质量允许偏差不应超过±5%。7.9.3铝合金叶片应进行消除应力热处理。7.9.4叶片根部与轮毂连接面应平整、不得有任何影响连接强度的缺陷。7.9.5风机采用皮带驱动时，皮带应具有静电疏导性能。7.10构架7.10.1钢结构构架搭接或角焊缝的焊脚高度不应低于较薄件的厚度，根据其结构形式可采用连续焊或间断焊。7.10.2当进行热浸锌表面处理时，各零部件应设置排锌孔。7.10.3构架立柱拼接时，应等强度拼接。7.10.4构架梁拼接时，应避开开孔，并保证全焊透和直线度要求。8检验与验收8.1一般规定8.1.1空冷器承压件焊接接头的无损检测应由持有有效资格证的无损检测人员担任，无损检测人员考试应遵照TSGZ8001-2013进行。8.1.2承压焊接接头的无损检测应按现行行业标准NB/T47013.2～NB/T47013.5和行业标准NB/T47007-2018第9.2条的规定进行。8.2无损检测8.2.1符合本标准5.6.2条的a）~d）之一时，或操作介质为易燃易爆时，承压焊接接头应按现行行业标准NB/T47013.2进行100%的RT，Ⅱ级合格。不能进行RT检测的对接焊接接头、接管与管箱（或盖板）的焊接接头应按现行行业标准NB/T47013.3进行100%UT，I级合格。SH/T3229—20248.2.2承压焊接接头应按现行行业标准NB/T47013.4或现行行业标准NB/T47013.5进行100%MT或PT检测，并应包括焊缝周边至少25mm的范围，以及焊接接头正面和反面，I级合格。8.2.3管箱应进行100%RT或UT时，下列焊接接头应进行100%MT或PT检测，Ⅰ级合格：a)外径小于159mm的开口接管与法兰、接管与接管之间的焊接接头；b)接管与管箱之间的焊接接头；c)承压件缺陷修磨或补焊处的表面、拆除卡具或拉筋等临时附件的焊痕表面。8.2.4空冷器管箱热处理后应按现行国家标准GB/T231.1进行布氏硬度检测。碳钢或低合金钢材料的硬度值不应大于200HBW，铬钼钢材料的硬度值不应大于220HBW。8.3双相不锈钢空冷器8.3.1管箱钢板（包括顶板、底板、丝堵板或可卸盖板和管板）之间的焊接接头以及接管与法兰之间的焊接接头应按现行行业标准NB/T47013.2进行100%的RT，Ⅱ级合格。8.3.2不能进行RT检测的对接焊接接头、接管与管箱（或盖板）的焊接接头应按现行行业标准NB/T47013.3进行100%UT，I级合格。8.3.3承压焊接接头应按现行行业标准NB/T47013.5进行100%PT检测，并应包括焊缝周边至少25mm的范围，以及焊接接头正面和反面。检测灵敏度为C级，I级合格。8.3.4承压焊接接头外表面应用铁素体仪按现行国家标准GB/T1954检测铁素体含量，合格范围应为35FN～50FN。8.3.5承压焊接接头（包括接管接头）应进行硬度检测，S22053的最大硬度不得超过25HRC，S25073的最大硬度不得超过28HRC。8.4预组装8.4.1制造商应在出厂前按照设计文件的规定对空冷器进行预组装。8.4.2空冷器预组装后的要求应符合第9.4条的规定。8.5试验8.5.1管束的耐压试验应符合现行行业标准NB/T47007的规定。当设计文件要求进行气密性试验时，试验应在水槽内进行。8.5.2管束进行耐压试验时，试验垫片应与操作垫片相同。8.5.3复合型空冷器的水箱应进行盛水试漏，试验时间不应小于8h，不得有渗漏现象。8.5.4介质为高度或极度、易爆的空冷器管束泄露试验应按设计文件规定进行。9铭牌、涂漆、运输包装和安装9.1铭牌9.1.1铭牌应设置在醒目位置。9.1.2复合空冷器设备本体、风机及水泵应设置铭牌，铭牌的内容见本规范附录A.6。9.2涂漆9.2.1空冷器零部件在最终试验和检查合格后，碳钢、低合金钢外表面应喷涂油漆。9.2.2空冷器涂漆前，需涂表面应清洁除锈，除锈等级应至少达到现行国家标准GB/T8923.1中的Sa空冷器涂漆时应对翅片管表面及铭牌进行保护。9.3运输包装9.3.1空冷器的运输包装应符合现行行业标准NB/T10558的规定。9.3.2外露的法兰密封面应采用木板（胶合板）或钢板进行保护。9.3.3海上运输时，空冷器管束内部应进行充氮保护，压力不低于0.05MPa，并在设备上安装压力表，SH/T3229—2024用于检查和确认在运输过程中的压力。9.3.4设备铭牌应采取保护措施。9.4现场安装9.4.1安装前准备工作应符合下列规定：a)安装人员应熟悉图纸及有关的技术说明，并做好工机具、计量器具、防护用具及劳保用品的准备工作；对于重要设备，应编制安装方案；b)按发货清单及包装清单，检查设备的零部件是否完整、齐全，是否有损坏和变形，如有损坏和变形，需及时修理、校正；c)安装前按照施工图纸及设计要求进行空冷器基础的验收工作；d)设备吊装宜采用柔性吊具。9.4.2构架和风筒安装应符合下列规定：a)高度差不得超过4mm。b)尺寸允许偏差应符合行业标准NB/T47007和设计文件的规定。9.4.3风机安装应符合下列规定：a)皮带传动风机，大小带轮各轮槽中切面应在同一平面，安装误差不大于3mm。b)风机叶片尖部与风筒壁间间隙按照现行行业标准NB/T47007的规定。c)风机轮毂安装的水平度偏差不得大于2/1000。d)风机叶片安装角度应符合制造厂竣工资料的规定。9.4.4管束、百叶窗安装应符合下列规定：a)应根据管束质量选择合适的起吊设备，吊装时应采取必要措施以防止磕碰翅片和涂层；b)管束与管束之间、管束与构架之间的间隙应按照设计文件的要求；c)管束安装尺寸的允许偏差应符合现行国家标准NB/T47007和GB50461的规定；d)管束就位后将管束安装到构架上，在管束安装调平后采用螺栓或焊接的方式进行固定；e)管束安装就位后应将活动管箱与侧梁的安装螺栓拆除或旋松；f)管束安装完毕后，应对翅片管进行防护；g)百叶窗吊装时，应防止其变形，就位后应采用螺栓或焊接的方式进行固定；h)百叶窗销轴安装后，应保证其调节可靠、操作灵敏。10技术文件、运行与操作10.1技术文件10.1.1空冷器的出厂资料应至少包括下列内容：a)现行行业标准NB/T47007规定的技术文件；b)设计文件规定的其它技术文件。10.1.2制造过程技术文件的保存应符合现行行业标准NB/T47007规定。10.2运行与操作10.2.1空冷器吹扫、排污、试车及运行等要求应符合空冷器竣工资料的规定。10.2.2管束操作应符合下列规定：a)管内介质、温度、压力均应符合设计条件，不得超压、超温操作；b)管内升压、升温时，应缓慢逐级递升；c)空冷器正常操作时，应先开启风机，再向管束内通入介质；停止操作时，应先停止向管束内通入介质，后停风机；d)低温环境、高粘性、高凝固点的工艺介质可参照附录B的要求进行防冻保护；e)负压操作的空冷器开机时，应先开启抽气器，管内达到规定的真空度时再启动风机，然后通入管内介质；停机时，按相反程序操作。冬季操作时，开启抽气器达到规定真空度后，先通入管内介质，再启动风机；f)环境温度低于5℃时，停用的空冷器应进行低压蒸汽吹扫并排净凝液。SH/T3229—202410.2.3风机操作应符合下列规定：a)风机叶片角度应按照空冷器竣工资料的数据调整，不得超过规定的最大叶片角度；b)炼油厂加氢装置注水点后的空冷器，不应进行非平衡停运风机。10.2.4百叶窗操作应符合下列规定：a)应根据操作工况，通过调节百叶窗叶片开启角度进行风量调节；b)台风、极寒等特殊气象干扰时，叶片宜处于全闭状态；c)炼油加氢装置注水点后的空冷器，应对称操作百叶窗，且不应局部关闭百叶窗。SH/T3229—2024（资料性附录）复合型空冷器A.1结构A.1.1复合型空冷器主要由风机、上箱、下箱、护栏爬梯和水系统组成，其示意图见图A.1.1。说明：1-爬梯；2-护栏；3-风机；4-上箱；5-水系统；6-下箱。图A.1.1复合型空冷器示意图A.1.2零、部件名称，主要部件如下：a)风机：由风筒、轮毂、叶片、护网、电机、机架及传动机构等组成，见图A.1.2-1；b)上箱：由风室、预冷管束、蒸发管束、收水器、喷淋管、护板、框架等组成，见图A.1.2-2；其中预冷管束、蒸发管束见图A.1.2-3和图A.1.2-4；c)下箱：由水箱、百叶窗、液位自动补水、水泵等组成，见图A.1.2-5；d)护栏爬梯：由爬梯和顶部护栏组成；e)水系统：由上水管线、阀门等组成。A.1.3预冷管束及蒸发管束的管箱结构型式如下：a)可卸盖板式和可卸帽盖式见图A.1.3-1；b)半圆式管箱和丝堵式管箱见图A.1.3-2；c)集合管式管箱见图A.1.3-3；d)压制焊接管箱见图A.1.3-4。SH/T3229—2024说明：1-轮毂；2-机架；3-电机；4-护网；5叶片；6-风筒。图A.1.2-1风机说明：1-排污口；2-蒸发管束出口；3-蒸发管束进口；4-连接弯管；5-预冷管束出口；6-护板；7-预冷管束进口；8-吹扫口；9-风室；10-预冷管束；11-收水器；12-喷淋管；13-蒸发管束；14-框架。图A.1.2-2上箱SH/T3229—2024说明：1-底框；2-翅片管；3-翅片固定板；4-上框；5-角立柱；6-出口接管；7-进口接管。说明：1-出口接管；2-进口接管；3-蒸发换热管；4-上框；5-光管固定板；6-中立柱；7-角立柱；8-底框。图A.1.2-3预冷管束图A.1.2-4蒸发管束说明：1-外护板；2-百叶窗；3-立柱；4-水箱底板；5-浮球阀；6-补水口；7-水泵；8-溢流口,9-排污口。图A.1.2-5下箱SH/T3229—2024说明：1-可拆盖帽；2-接管；3-方法兰；4-紧固件；5-管板；6-方垫片；7-端板。说明：1-接管；2-可拆盖板；3-紧固件；4-方法兰。图A.1.3-1可卸盖板式和可卸帽盖式管箱SH/T3229—2024说明：1-端板,2-管箱盖帽,3-接管,4-管板,5-管板孔5-丝堵板,6-管板,7-端板,8-接管,9-法兰1-排气口,2-定(底)板,3-隔板(导流板),4-丝堵,图A.1.3-2半圆式管箱和丝堵式管箱说明：1-封头，2-接管口，3-集合管，4-换热管口图A.1.3-3集合管式管箱SH/T3229—2024说明：说明：1-端板，2接管，3-管箱盖板，4-压制管板1-管箱帽盖，2-压制管板，3-端板图A.1.3-4压制焊接管箱A.2型式与代号A.2.1管束型式与代号见表A.2.1表A.2.1管束型式与代号abDcSdJHA.2.2管束型号表示方法如下：□□x□—□—□—□/□—□—□A.2.3管束型号表示方法示例如下：接管法兰密封形式管程数基管形式翅化比/翅片管型式设计压力(MPa)/管箱型式基管换热面积㎡管排数管束尺寸,长×宽,m管束形式代号a)预冷管束：长3.6m，宽1.25m，4排管；基管换热面积为25m2；设计压力为4.0MPa；集合式管箱；翅化比为10；L型铝翅片；圆管；2管程；接管法兰密封面为凸面的预冷管束型号表示为：YL3.6x1.25-4-25-4.0J-10/LA-YG-Ⅱab)蒸发管束：长3.6m，宽1.25m，20排管；基管换热面积为125m2；设计压力为4.0MPa；集合式管箱；圆管；10管程；接管法兰密封面为凸面的蒸发管束型号表示为：SH/T3229—2024ZF3.6x1.25-20-125-4.0J-YG-ⅪaA.2.4风机型式与代号见表A.2.4表A.2.4风机型式与代号BZLA.2.5风机型式与代号示例：停机手动调角风机，直径1.60m，铝合金叶片，叶片数量4个，直连传动，电动机功率为11KW，型号表示为：TF16L4-Z11。A.2.6上箱型号表示方法如下：安装方式：肩并肩J,背靠背K撬块数蒸发管束管排数预冷管束管排数模块数模宽，m模长，m上箱，SXA.2.7上箱型号表示示例：上箱，单模块3.6m长，1.25m宽，共6个模块，预冷管束为4排管，蒸发管束为20排管，为2个撬块结构，并肩布置，型号表示为：SX3.6x1.25/6-4/20-2/J。A.2.8下箱型号表示方法如下：□□×□/□—□×□□水泵安装方式：侧向C，端向D水泵功率KW水泵数量模块数模块宽，m模块长，m上箱，XXA.2.9下箱型号表示方法示例：下箱，适用于6个模块，单模块3.6m长，1.25m宽；端向配置两台7.5KW的水泵，型号表示为A.2.10复合型空冷器型号表示方法如下：/□—□/□—□/□×□—□×□SH/T3229—2024水泵功率，kW水泵数量风机功率，kW风机数量风机型式及直径(米制单位10倍表示)蒸发管束管排数预冷管束管排数模块数管束尺寸,宽,m模数管束尺寸,长,m复合型空冷器，SYLA.2.11复合型空冷器型号表示方法示例：复合型空冷器，管束长3m，宽1.25m，共6个模块；预冷管束4排管，蒸发管束20排管；配4台φ1.6m停机调角风机，单台7.5KW；配2台4KW的节能泵，型号表示如下：SYL3×1.25/6-4/20-TF16/4A.3材料及设计要求A.3.1收水器A.3.1.1收水器(捕雾器)的结构选型如下：a)PVC收水器适用于工艺介质设计温度不大于80℃的工况；b)玻璃钢收水器适用于工艺介质设计温度不大于100℃的工况；c)铝合金收水器适用于工艺介质设计温度不大于100℃的工况。A.3.1.2水的飘逸量设计值不大于喷淋水量的0.01%。A.3.2喷淋装置A.3.2.1上水系统包括水泵、上水管、阀门等，其中每台设备至少需要备用泵一台，水泵前后均需加阀；上水管若为碳钢材质则需内外热浸锌防腐处理。A.3.2.2分水管采用矩形管加工，根据上箱的尺寸确定，每个上箱撬块配置1根集水管，由集水管向喷淋管供水，结合处采用软密封。A.3.2.3喷淋管可采用PVC、镀锌管、不锈钢等材质，长度方向开设喷头孔，可通过胶粘或丝扣与喷头进行连接。A.3.2.4喷头型式包括PVC螺旋喷头、PVC旋转喷头、PVC多层吊篮喷头、不锈钢单层吊篮喷头等。A.3.2.5固定卡箍、布水器安装后，需采用合适固定卡箍对喷淋管和集水管进行有效固定。A.3.3上箱A.3.3.1上箱通过框架将若干管束、收水器和喷淋管连接为整体，采用自攻螺钉或螺栓将护板固定于框架上。自攻螺钉和螺栓外露部分应加盖帽进行保护。上箱下框上设置4个吊耳，对称布置，并设定位孔。A.3.3.2护板材质包括镀锌板喷塑、镀锌铝板、铝塑板、不锈钢板等。A.3.3.3护板与护板、框架、接管结合处及易漏水处铺设密封胶进行填充密封。A.3.3.4在喷淋管与蒸发管束之间预留检修空间，并在相应外护板上对开设置观察窗。A.3.3.5当设备长度超过6m或质量超过20t时，上箱可采用双撬块布置结构。A.3.3.6碳钢或低合金钢管束，焊接成型后需进行478℃的热浸锌防腐处理，锌层厚度不低于80μm。A.3.3.7风室为方锥型或方箱型焊接结构，内部设加强筋板，风室之间设置隔板，风室需考虑风机电机的荷载及振动。直径小于或等于1600mm的风机，单个风室需配置1-2台风机。直径大于1600mm风机，单个风室宜配置1台风机。A.3.4下箱A.3.4.1下箱应进行防渗漏处理。A.3.4.2水箱应设置浮球阀，浮球阀外侧可设减压阀。当有特殊需要时，水箱内可设电子液位开关。A.3.4.3水箱应设置排污口与溢流口。排污口应配置排污阀，且处于常闭状态。A.3.4.4百叶窗有固定式和可拆式等结构形式，单台下箱应至少设置一处可拆百叶窗，叶片宜设置为角度不可调。A.3.4.5防虫网可采用不锈钢丝网或根据需要进行设计，宜附在百叶窗的框架内侧。SH/T3229—2024A.3.4.6当有防冻要求时，水箱内应设置电加热器。A.3.4.7上箱与下箱应采用螺栓连接固定。上下箱结合处应铺设阻燃密封胶。A.3.4.8在下箱下框上应设置4个吊耳，且对称布置，并设地脚螺栓孔。A.3.4.9水箱内部宜采取防腐衬胶、衬玻璃钢等防腐措施。A.4传热计算A.4.1根据工艺参数，可采用HTRI、ASPEN、PROII等工艺软件将各个温度区间的工艺介质物性参数进行模拟，再对预冷翅片段和光管蒸发段进行“分区计算”。各段计算公式见基本传热公式A-1：传热公式：Q=K·A·△T式中：K=1/(1/hi+δ/λ+1/ho+ri+ro)式中Q--传热速率K---综合传热系数A---传热面积△T---对数有效平均温差hi---管内膜传热系数ho---管外膜传热系数δ---管壁的厚度λ---管壁的导热系数ri---管内侧的污垢系数ro---管外侧的污垢系数[W/(㎡·°C)][W/(㎡·°C)][W/(㎡·°C)][W/(m·°C)]A.4.2确定对数有效平均温差时，应考虑：a)复合型空冷器空气侧进口温度应选当地的湿球温度为设计温度；b)计算时一般取当地30年湿球温度最高月统计的平均值作为设计数据；c)复合型空冷器空气出口温度与介质进口温度之间的差值不得小于15℃。A.4.3空冷器传热计算时，应考虑：a)空气侧空气迎面风速宜为3-5m/s；b)根据平台框架尺寸和受力，确定出设备尺寸；c)预冷段宜控制在3~6排；d)用单纯形法对预冷段管排数、蒸发段管排数进行逻辑试算，最终得出圆整后的翅片管排数、蒸发管排数以及对应的风机电机配置；e)根据a)~d)初步设定的参数，采用专用的优化传热计算程序，得出高效复合型空冷器总传热系数K值、预冷段及蒸发段的管排数、总传热面积、风机、水泵配置等结果。A.4.4复合型空冷器工艺计算书至少要包含表A.4.4所列的内容。表A.4.4复合型空冷器工艺计算书内容SH/T3229—2024热流体℃℃%%空气侧℃℃m2·K/W性能数据℃%结构参数mmmtA.5制造要求A.5.1换热管基管应符合NB/T47019、GB/T9948、GB/T13296等要求。A.5.2根据管内介质情况，管束的焊接及检验要求应参照NB/T47007及本标准正文部分执行。A.5.3预冷管束最底一排翅片管下应设支撑梁，支撑梁部位上的所有翅片管均应设波纹板或定距盒支撑。A.5.4当预冷管束的基管材质为不锈钢、有色金属时，翅片型式宜为缠绕式（L）或双金属轧制式（DR翅片材质为铝。A.5.5预冷管束的基管材质为碳钢或低合金钢时，翅片型式宜为缠绕式（L翅片材质为Q195，且应在整个预冷管束制作完毕后进行整体热浸锌防腐处理。A.5.6蒸发管束的换热管，外表面为光管，当其材质为碳钢或低合金钢时，整个蒸发管束应在制作完SH/T3229—2024毕后进行整体热浸锌防腐处理。A.5.7蒸发管束的每排管应采用孔板、梅花卡板或棚条管等有效方式进行固定。当采用薄壁换热管时，固定处应设置相应保护套管。A.5.8管束的构架应进行热浸锌处理，碳钢或低碳合金钢管束应设有滑动结构。A.5.9喷头安装前应检查喷淋管上的钻孔，并应保证喷头安装垂直。A.5.10收水器之间安装应均匀，两片之间间隙不得大于20mm。A.5.11上箱、下箱装配完成后进行预组装。A.5.12水箱内部应采取防腐措施，防腐前应按照现行国家标准GB/T8923.1对水箱内部进行喷砂除锈处理，除锈等级为Sa2.5。A.5.13U1型压制焊接管箱，与半圆管管箱结构类似，换热管与管板焊接后，再进行管板与其他部件的焊接。U2型压制焊接管箱为在U1型压制焊接管箱基础上的改进。A.6铭牌A.6.1水泵铭牌应至少标明下列内容：——水泵名称及型号；——额定流量，m3/h;——扬程，m；——额定电压，V；——额定功率，kW；——额定电流，A；——额定转数，r/min；——制造单位出厂编号；——制造日期；——制造单位名称。A.6.2风机铭牌应至少标明下列内容：——风机名称及型号；——叶轮直径，m；——设计流量，Nm3/h;——设计风压，Pa；——叶片安装角度，°;——电动机额定功率，KW；——风机额定转数，r/min；——制造单位出厂编号；——制造日期；——制造单位名称。A.6.3复合冷铭牌应至少标明下列内容：——设备名称及型号；——设计温度，℃——设计压力，MPa——风机功率，KW；——水泵功率，KW；——制造单位出厂编号；SH/T3229—2024制造日期；制造单位名称。SH/T3229—2024（资料性附录）空冷器的防冻保护B.1一般规定B.1.1工艺流体通过空冷器进行冷却或冷凝，易发生流体凝固、堵塞设备，为避免类似情况发生，工艺流体在空冷器内出现或达到下列情况时，流体温度为临界工艺温度，应在低温的空气入口侧采取保护措施：a)凝固点；b)倾点；c)结蜡点；d)露点(如果冷凝引起腐蚀)；e)水合物；f)其它可能出现操作困难的温度。B.1.2防冻保护设计气温应根据工艺流体不同的临界工艺温度增加相应的安全裕量确定。临界工艺温度安全裕量为5℃~14℃。B.2防冻保护措施B.2.1设计时宜采用下列措施：a)平衡配管使管内流体分配均匀；b)管线宜采用“∏”形或“双∏”形布置；c)管束出入口接管数量宜采用2个及2个以上；d)各管程翅片管宜倾斜一定角度；e)局部减小翅片密度或采用光管换热管；f)管束下方装设蒸汽加热排管。B.2.2操作时宜采取下列措施：a)通过调整百叶窗叶片开度、风机叶片角度、变频调速风机转速调节进口空气流量；b)在空冷器启动和停车时，宜关闭百叶窗；c)当要求的空气流量小于30%的设计最大空气流量时，宜采用百叶窗调节控制空气流量；d)冬季采用顺流换热，夏季采用逆流换热，见图B.2.2。流体流体夏季冬季夏季空气冬季空气图B.2.2顺流换热与逆流换热B.2.3鼓风式热风内循环系统B.2.3.1当满足下列条件之一时，宜采用鼓风式热风内循环系统（如图B.2.3.1所示）：a)工艺流体倾点或凝固点高于最低环境设计温度14℃~20℃;SH/T3229—2024b)工艺流体中含水分大于10%；c)空冷器流体出口温度控制要求偏差大于或等于±3℃。B.2.3.2鼓风式热风内循环系统结构的设置应符合下列规定：a)顶部设置自调角百叶窗、管束下部配有加热排管（如果需要）、下部构架在管束宽度方向设置立式百叶窗，长度方向封闭，构架基础面为平板；b)管束与顶部百叶窗之间的距离不低于管束长度的1/10，风机下部应有足够进风高度空间；c)暴露在热空气中风机的机械部件应能够承受较高的再循环空气温度。B.2.3.3鼓风式热风内循环系统运行工况应按下列要求考虑：a)夏季工况：顶部百叶窗，下部立式百叶窗可全部打开；当气温下降到防冻保护设计气温时，启动冬季工况；b)冬季工况：通过联锁控制系统，顶部百叶窗、下部立式百叶窗角度逐渐减小，直至完全关闭，同时靠近