高大模板工程施工施工方法及工艺要求

6.1模板设计及技术参数 16.1.1模板及支撑架材料的规范要求 16.1.2模板及支撑架材料的选择 46.1.3梁板模板及满堂支撑架体设计 56.1.3.1楼板模板及支撑架体设计 56.1.3.2梁底模板及支撑架体设计 66.1.4梁侧模板设计 106.2施工工艺流程 116.2.1梁模板施工 116.2.2板模板施工 116.3施工要点 116.3.1支撑体系的搭设步骤 116.3.2楼板模板施工 166.3.3梁模板施工 196.3.4施工马道设置 216.3.5后浇带、施工缝模板施工 216.3.6高大模板工程监测控制要点 226.3.7混凝土浇筑 236.4模板拆除 266.4.1总体拆除顺序 266.4.2侧模的拆除 266.4.3底模的拆除 266.5验收标准 276.6验收程序 286.7架体验收内容 296.8验收人员 306.1模板设计及技术参数6.1.1模板及支撑架材料的规范要求主要依据：JGJ231-2010《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》1主要构配件1）盘扣节点应由焊接于立杆上的连接盘、水平杆杆端扣接头和斜杆杆端扣接头组成。图6.1.1-1盘扣脚手架节点大样图2）插销外表面应与水平杆和斜杆杆端扣接头内表面吻合,插销连接应保证锤击自锁后不拔脱,抗拔力不得小于3kN。3）插销应具有可靠防拔脱构造措施，且应设置便于目视检查楔入深度的刻痕或颜色标记。4）立杆盘扣节点间距宜按0.5m模数设置；横杆长度宜按0.3m模数设置。2材料要求1）承插型盘扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018、《碳素结构钢》GB/T700以及《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352的规定。各类支架主要构配件材质应符合下表的规定。表6.1.1-1承插型盘扣式钢管支架主要构配件材质立杆水平杆竖向斜杆水平斜杆扣接头立杆连接套管可调底座、可调托座可调螺母连接盘、插销Q345AQ235BQ195Q235BZG230-450ZG230-450或20号无缝钢管Q235BZG270-500ZG230-450或Q235B2）钢管外径允许偏差应符合下表规定，钢管壁厚允许偏差应为±0.1mm。表6.1.1-2钢管外径允许偏差外径外径允许偏差33、38、42、48+0.2、-0.160+0.3、-0.13）连接盘、扣接头、插销以及可调螺母的调节手柄采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能不得低于现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352中牌号为ZG230-450的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。3制作质量要求1）杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，各焊接部位应牢固可靠。焊丝宜采用符合现行国家标准中，气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小3.5mm。2）铸钢或钢板热锻制作的连接盘的厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm；钢板冲压制作的连接盘厚度不应小于l0mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm。3）铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触，并应有不小于500mm2的接触面积。4）楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。铸钢、钢板热锻或钢板冲压制作的插销厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.lmm。5）立杆连接套管可采用铸钢套管或无缝钢管套管。采用铸钢套管形式的立杆连接套长度不应小于90mm，可插入长度不应小于75mm；采用无缝钢管套管形式的立杆连接套长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。6）立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不应大于14mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm；立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。7）连接盘与立杆焊接固定时，连接盘盘心与立杆轴心的不同轴度不应大于0.3mm；以单侧边连接盘外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mm。8）可调底座和可调托座的丝杆宜采用梯形牙，A型立杆宜配置Φ48丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于46mm；B型立杆宜配置φ38丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于36mm。9）可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于5mm，允许尺寸偏差应为±0.2mm，承力面钢板长度和宽度均不应小于150mm；承力面钢板与丝杆应采用环焊，并应设置加劲片或加劲拱度；可调托座托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm。10）可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于5扣，螺母厚度不得小于30mm，可调托座和可调底座插入立杆内的长度应符合规范规定。11）主要构配件的制作质量及形位公差要求，应符合规范规定。12）可调托座、可调底座承载力，应符合规范规定。13）挂扣式钢脚手板承载力，应符合《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010规范的规定。14）构配件外观质量应符合要求：(1)钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；(2)钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的1／500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；(3)铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；(4)冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；(5)各焊缝有效高度应符合规定，焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷；(6)可调底座和可调托座表面宜浸漆或冷镀锌，涂层应均匀、牢固；架体杆件及其他构配件表面应热镀锌，表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；(7)主要构配件上的生产厂标识应清晰。6.1.2模板及支撑架材料的选择模板均采用13mm厚的木模板，方木采用40mm×80mm，方钢采用40mm×40mm×2.5mm，梁板架体顶托上方主龙骨采用普通钢管Φ48×2.8mm。模板支撑采用承插型盘扣式钢管支撑体系。承插型盘扣式钢管支撑体系采用的材料规格详见下表。表6.1.2-1盘扣钢管体系材料规格材料名称规格材质备注对拉螺杆M14Q235外墙及人防墙要求采用止水螺杆木方40×80mm辐射松次龙骨模板1830×915×13mm覆面木胶合板板质材方钢40×40×2.5mmQ235次龙骨承插型盘扣式支架立杆Φ48×3.2mmQ345A3000mm、2000mm、1500mm、1000mm、500mm横杆Φ48×2.5mmQ235B300mm、600mm、900mm、1200mm、竖向斜杆φ42×2.5mmQ195根据立杆、横杆距离选择水平斜杆Φ42×2.5mmQ235B根据立杆、横杆距离选择可调顶托Tr38×5×600mmQ235B立杆顶托钢管Φ48×2.8mmQ235梁底立杆、抱柱、剪刀撑等6.1.3梁板模板及满堂支撑架体设计6.1.3.1楼板模板及支撑架体设计1本工程楼板模板满堂架采用承插型盘扣式脚手架，楼板模板采用13mm厚木模板，模板拼缝处采用40×80mm木方，次龙骨采用40×40×2.5mm方钢管，间距200mm，平行于楼板短向放置；主龙骨为φ48×2.8双钢管，平行于楼板长向放置。2@1200竖向斜杆满布设置2道，4.8m处一道，9.3m处一道@@@@@@@@1200竖向斜杆满布设置2道，6.3m处一道，12.3m处一道，16.3m处一道；挂设水平安全网五层楼板6.1.3.2梁底模板及支撑架体设计1梁模板采用13mm厚的木胶板，支撑架体采用φ48*2.8mm扣件式钢管脚手架体系。梁底部次龙骨均采用40×40×2.5mm的方钢管，间距100mm；梁模拼缝、梁底与梁侧模拼接处采用40×80mm木方。梁底主龙骨为φ48×2.8mm双钢管。支架体系为承插型盘扣式满堂脚手架。各类梁尺寸及支模架设计参数如下表所示:2梁底模板及支撑架体设计一览表序号梁截面尺寸计算截面（按照最不利截面尺寸）计算梁跨度（m）架体支撑高度（m）梁两侧立杆间距（m）梁跨度方向纵距（m）梁底立杆根数备注1200×400、200×500、200×600、200×700、250×700、300×600、300×700、350×600、350×700、350×800400×700mm8.416.80.61.21梁底横杆和立杆连接使用双扣件，上端采用U型支撑托进行高度调节400×650、400×600、400×7001.22300×1000、350×1000、500×600、500×800、400×1000、450×700、450×1000、400×1200、450×1100、500×700、500×1000500×1000mm5.110.50.91.223400×1300、450×1200、500×1100、500×1200、500×2020、600×1100、600×1400、700×1000、700×1200、700×1400、700×1500、800×1000、800×1300、800×1200、800×1500800×1500mm27.415.31.20.62图6.1.3-1400×700mm梁模板支撑架立面图图6.1.3-2400×700mm梁模板支撑架平面图图6.1.3-3500×1000mm梁模板支撑架立面图图6.1.3-4500×1000mm梁模板支撑架平面图图6.1.3-5800×1500mm梁模板支撑架立面图图6.1.3-5800×1500mm梁模板支撑架平面图6.1.4梁侧模板设计梁侧模板：采用13厚覆膜木胶板，次龙骨除转角及拼缝处采用40×80mm木方外其余采用40×40×2.5mm方钢管，间距200mm，上下2道紧贴板底与梁底，中间均匀布置；主龙骨采用Φ48×2.8mm双钢管。1）梁高h≤0.5m梁梁侧面不再增设对拉螺栓，采用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑或对支撑和梁底加设步步紧即可，步步紧间距450mm。2）梁高0.5＜h≤0.8m梁梁的侧面设1道M14对拉螺栓，纵向间距600mm，断面方向居中布置，扣紧主龙骨。按最不利情况组合进行计算：顶板梁500×800，梁两侧板厚150mm。具体计算过程详见第9章9.5节。图6.1.4-1梁高0.6＜h≤0.9m梁模板支设示意图3）梁高0.8＜h≤1.5m梁梁的侧面设3道M14对拉螺栓，起步螺杆距离梁底200mm，纵向间距为600mm，横向间距为450mm，扣紧主龙骨。按最不利情况组合进行计算：顶板梁800×1500，梁两侧板厚150mm。具体计算过程详见第9章9.6节。图6.1.4-2梁高0.9＜h≤1.5m梁模板支设示意图6.2施工工艺流程6.2.1梁模板施工弹出梁轴线及水平线→搭设梁模板支架→安装梁底主梁和小梁→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装对拉螺栓（梁高＞500mm）→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固。6.2.2板模板施工测量放线→搭设支架→安装主梁和小梁→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度。6.3施工要点6.3.1支撑体系的搭设步骤1架体搭设前的准备工作：1）基础放样：依照支撑架配置图纸上尺寸标注，正确放样并使用墨斗弹线。立杆基础为底板或者楼板，架体搭设之前，楼板混凝土强度必须大于1.2N/mm²，并且下层架体禁止拆除。2）检查放样点是否正确。3）备料人员依搭架需求数量，分配材料并送至每个搭架区域。4）依脚手架施工图纸将调整木垫板正确布置。5）依脚手架施工图纸搭设脚手架。（高处作业人员需配带安全帽、安全带）6）搭架高程控制检测及架高调整。7）检查各构件连结点及固定插销是否牢固。8）各种长短脚手架材料检查是否变形或不当搭接。9）架设安全网并检查是否足够安全。2可调底座依脚手架配置图尺寸放样后，将可调底座排列至定点。支撑基础为混凝土板面、平整度及层高模数复核规范要求、且层高模数复核规范要求时，可不采用可调底座，底部垫不小于150×150×13mm木垫板即可。3标准基座将标准基座的主架套筒部份朝上套入调整座上方，标准基座下缘需完全置入扳手受力平面的凹槽内。4第一层横杆将横杆头套入圆盘小孔位置使横杆头前端抵住主架圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。5第一层立杆依下图所示将立杆长端插入标准基座的套筒中。以检查孔位置查看平主架是否插至套筒底部。6第二层横杆如下图位置，依步聚4安装第二层横杆。7第一层斜杆将斜杆全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭，如下图所示。将斜杆套入圆盘大孔位置，使斜杆头前端抵住主架圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。注意！斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。8第三层横杆如下图位置，依步聚4安装第三层横杆。9第二层斜杆如下图所示，依步骤7组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层斜杆。若第一层为逆时针方向组装，则第二层以上的斜杆同样需以逆时针方向组装。10标准间距立杆立杆之间以连接棒连接，如下图所示将连接棒插入下层管中即可。11第四层横杆依步聚4安装第四层横杆。横杆需每150cm安装一层，依实际高度组装。若安装于支撑架最上层（即U型调整座下方），横杆间距调整为100cm。12第三层斜杆依步骤7组搭方式，和第一层、第二层相同方向搭接第三层斜杆。13U型可调顶托如下图所示，将U型可调顶托插入立杆中，再以扳手调整至所需高度。高度调节扳手U型可调顶托高度调节扳手U型可调顶托6.3.2楼板模板施工1材料选择承插型盘扣式钢管脚手架支撑体系楼板模板采用13mm厚木模板，次龙骨采用40×40×2.5mm方钢管，间距不大于200mm，平行于楼板短向放置，模板拼缝处采用40×80mm木方；主龙骨为φ48×2.8双钢管，平行于楼板长向放置。龙骨排放要整齐，不得歪斜。图6.3.2-1楼板模板支设体系示意图2立杆及U型上部可调托座设置1）立杆应通过立杆连接套进行连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头宜错开，通过第一层采用2.0m和1.5m长度立杆交错布置的方式，使接头位置高度错开500mm。2）底部扫地杆距地面不大于550mm。立杆下垫不小于150×150×13mm厚的木垫片。3）每搭完一步支架后，及时校正水平杆步距，立杆的纵横距及垂直度偏差，立杆的垂直度偏差不应大于模板支架总高度的1/500且不大于50mm。4）立杆顶部采用U型可调托座,可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆长度不得小于150mm，详见图6.3.2-2。图6.3.2-2可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度示意图5）板模板下主龙骨双钢管必须放置在可调顶托中部，严禁偏心放置。主龙骨接头位置应错开，接头部位应在可调托座内。6）所有板下立杆采用盘扣满堂支架，架体搭设至梁底墙边时，采用0.3m、0.6m与0.9m模数等不同尺寸的横杆进行局部调节，使架体延伸过去，梁下支撑架与板下满堂支架运用盘扣架模数横杆连接成一体。特殊无法连接处采用钢管扣件将其与满堂支架相连。3斜杆或剪刀撑设置竖向斜杆或剪刀撑设置：竖向立杆面布设置，沿架体高度每隔4～6个标准步距设置水平层斜杆或采用钢管扣件搭设的剪刀撑。根据实际情况部分区域不符合斜杆模数无相应规格斜杆时，采用钢管扣件剪刀撑代替。架体顶层满布水平斜杆或扣件钢管剪刀撑，水平斜杆或剪刀撑下方满布水平兜网。1-立杆；2-水平杆；3-竖向斜杆；4-水平斜杆或扣件钢管剪刀撑图6.3.2-3满堂架内部立面图4架体与既有结构连接当有既有结构时，架体应与既有结构可靠连接，并宜符合下列规定：1）竖向连接间隔不宜超过2步，优先布置在水平斜杆层处；2）水平方向连接间隔不宜超过8m。3）高度16.7m架体高宽比大于三，需与周围架体进行钢管连接，与周边架体形成一体。图6.3.2-4架体抱柱示意图5立杆底部基层有高差当架体立柱底部不在同一高度时：1）若高差较小，在满足扫地杆离地距离的情况下，利用可调底托调节立杆底部标高，使上部架体保持一致。2）若高差较大，可利用立杆0.5m节点位差或者0.35m标准基座配合可调底座调整立杆底部标高，使高低跨两侧架体立杆连接盘节点保持水平一致，高跨扫地杆通长布满低跨。6其他注意事项1）盘扣架的水平杆与立柱的扣接必须牢靠，不应滑脱；扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。2）板下第1根立杆距梁侧≤0.3m（根据梁宽调整梁两侧立杆间距），距砼墙≤0.3m。3）如因盘扣架水平杆长度模数限制，各自成为独立的满堂支架单元时，在每个支架单元均满足高宽比≤2的条件下，各单元四周均应按规定设置竖向斜杆，各单元之间可采用扣件式钢管水平杆伸入相邻支架不少于2跨并与相邻支架扣件连接，砼浇筑过程中加强该交界部位（应设置于板下跨中附近）的监测监控。4）立柱上的上、下层水平杆间距（立步距）不应大于1.5m；当层高不符合架体步距模数时，架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣节点间距。5）纵横向斜杆或剪刀撑及梁下立杆应与满堂脚手架同步搭设。6.3.3梁模板施工梁侧采用对拉螺栓时对拉螺栓外套Φ18PVC套管，以便周转。梁上口用同梁宽的预制混凝土垫块支撑以保证梁上口宽度。梁下支撑架与板下满堂支架运用盘扣架模数横杆连接成一体，特殊无法连接处采用钢管扣件将其与满堂支架相连，梁下支撑架及纵横向剪刀撑应与板下满堂支架同步搭设。跨度≥4m及悬挑长度≥2m的梁模板应起拱,起拱高度为跨度的1/800(悬挑梁为悬挑长度的1/400)；单向板(包括板式楼梯)跨度≥3.5m及长宽比大于2的双向板短跨≥3.5m、其它双向板短跨≥4m时应起拱，起拱高度取跨度(双向板指短跨)的1/600(板式楼梯取1/500)；悬挑板悬挑长度≥1.8m时应起拱，起拱高度为悬挑长度的1/300。模板安装遵守板模压侧模、侧模包底模、龙骨包侧模的原理。1斜交梁架体支模做法：平面上的斜交梁采用钢管支模架，梁、板单独排布立杆（先排梁再排板），用普通钢管扣件拉结成整体。图6.3.3-1斜交梁支模架做法示意图2边梁架体支模做法边梁处梁底沿着梁的纵向间距附加水平钢管（伸出边梁300mm），并与梁底立杆通过斜向钢管固定，斜向钢管固定角度控制在45°～60°之间，采用旋转扣件与梁底或板底立杆扣接，扣接扣件不得少于2个。附加水平钢管沿着梁的纵向设置，与板底或梁底伸出的横向水平钢管相连，并设置斜撑与立杆相连附加水平钢管沿着梁的纵向设置，与板底或梁底伸出的横向水平钢管相连，并设置斜撑与立杆相连40×8040×80木方撑于梁侧图6.3.3-2边梁处支模架做法6.3.4施工马道设置1外部马道进入模板作业层的外部马道设置在外脚手架上，采用定型化挂扣式钢爬梯配套扣件式外脚手架使用。具体详见外脚手架方案及上人马道施工方案。2内部马道：马道采用在满堂支撑架搭设至已经施工完成的结构楼板标高处架体上铺设木跳板，宽度同架体立杆跨度（900/1200mm），人员上下通过木跳板行走至已经施工的楼层后在通过结构楼梯或架体外部马道进行上下。具体如图6.3.4-1所示：图6.3.4-1满堂支撑架和已有结构楼板马道示意图6.3.5后浇带、施工缝模板施工1本工程高支模区域的后浇带为膨胀加强带，不需单独搭设架体。2梁板在相应跨度中间1/3处留施工缝，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。板施工缝处采用钢丝网片支设，梁的施工缝采用快易收口网，并用钢筋封挡。回填土的地下室顶板施工缝两侧设置止水钢板。楼梯施工缝留置在梯梁与楼层板相交处，在相交处梯段范围的楼梯梁和1/3休息平台混凝土亦预留，与上层楼梯混凝土一起浇筑。施工缝在砼浇注完成后应及时处理，剔去表面水泥、砂、松散石子，清理干净。6.3.6高大模板工程监测控制要点1监控措施1）班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，公司每季度进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。2）危大支模日常检查，巡查重点部位：(1)杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求；(2)底座是否松动，立杆是否悬空；(3)连接扣件是否松动；(4)若发现突变或位移量见大时将观测采集数据随时上报有关部门和领导。观测方法采用基准点直线观测法。计算出其每次位移量和累计位移量。2监测控制方法1）检测设备：水准仪+钢尺一套：标称精度2mm；线锤2个；测量人员：2人。2）测点布置原则：按每10～15m设置检测剖面，每个检测剖面应布置不少于2个支架水平位移和变形监测点，3个支架沉降观测点。必须使用经纬仪、水平仪等监测仪器进行监测，不得目测，监测仪器精度应满足现场监测要求，并设变形监测报警值：支架水平位移报警值5mm，控制值8mm。支架竖向位移报警值5mm，控制值10mm。3）观测方法(1)模架体系支撑完毕后，混凝土浇筑前。沉降位移监测点布置在截面积超过0.51m2的大梁中部，且为梁受力较大位置。在梁底支撑架体最顶上的钢管水平杆上，垂直引下一长钢管，钢管上端固定，下端不落地不固定，再在钢管下端固定一段约1m长的钢尺作为观测尺。图6.3.6-1架体沉降位移检测示意图水平位移监测点布设在板跨中底部支撑架体第二道水平杆上，首先在脚下楼板上弹十字线，然后用线坠竖直引至第二道水平杆上，每次复核水平位移时校核两条线是否在一个竖直面上。(2)混凝土浇筑过程中，派专人在架体外侧对模架体系进行监测，注意不得让人员在浇筑位置正下方看模。监测数据超过预警值时，及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停浇筑砼作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施。查明原因后，方可继续进行浇筑砼。另在沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。图6.3.6-2架体水平位移检测示意图具体监测点布置图详见9.16节附图。3监测频率支撑架变形观测共分三个阶段，频率为每天一次。1）脚手架搭设好以及未上模板钢筋时；2）模板铺设完成以及钢筋绑扎完成时；3）在浇筑砼过程中应实施实时监测，一般监测频率不宜超过20～30分钟一次，混凝土浇筑完成后监测频率可调整为2小时一次，混凝土浇筑完成后3天后可停止监测。6.3.7混凝土浇筑本工程采用商品混凝土，现场采用地泵进行浇筑。布料机布置在非高支模区域。浇筑时宜先浇筑墙柱混凝土，待其形成一定强度后，浇筑梁板混凝土，以增加架体整体的稳定性和模板支撑架同柱的固结要求。浇捣作业尽量安排在白天且天气晴朗时进行，各分包单位负责人及施工员、安全员跟班作业，负责检查督促，做好各方协调工作，同时应加强对支撑系统的变形监测。混凝土从配合比到现场浇筑、养护均需采取一定的技术措施以控制混凝土水化热，保证混凝土施工质量和支架的安全稳定。1准备工作1）钢筋的隐蔽检查工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量固定情况无误。2）模板的检查验收工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合方案要求。3）由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。4）混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。5）浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。2混凝土浇筑顺序和振捣一般要求1）混凝土浇筑由低处向高处浇捣，混凝土浇筑顺序采用从梁柱结点向跨中浇筑，再向两边浇捣。每层厚度不得大于400mm。图6.3.7-1混凝土分层浇筑示意间歇时间应尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。混凝土的浇筑速度应控制在2.5m/h。竖向构件结构柱进行分层浇筑，每层浇筑高度不大于5m，强度达到75%后，且架体立杆与结构柱进行有效拉结。2）浇筑混凝土时设专人在架体外侧看模，不得在浇筑位置正下方看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。在混凝土浇筑过程中，加强对支撑系统的变形监测。3）梁分层（厚度为400mm）浇筑，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。当浇筑至梁截面的3/4高时，应加强对支顶变形的监控。4）混凝土浇筑应垂直于主粱，并从梁柱结点向跨中浇筑，再向两边浇捣。严禁从垂直主粱一端向另一端浇捣的方式施工。5）泵送混凝土应随浇、随捣、随平整，浇筑过程中及时移动泵管。混凝土虚铺厚度控制在设计标高+15mm以内，并须随浇筑随用平板振捣器振捣摊开，板厚180mm以上厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，避免局部堆载过高，造成局部荷载过大。板厚180mm以下浇筑板混凝土时不允许用振捣棒摊铺混凝土。6）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或面板垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。7）框架柱浇筑：高支模区域框架柱需分层进行浇筑，每层浇筑高层不超过1000mm，高支模区域结构柱钢筋绑扎、模板支设、浇筑混凝土随高支模周围主体进度施工即分段施工。4混凝土浇筑时的安全措施由于混凝土浇筑时荷载大幅增加，而且受振动等各因素影响，必须制定好有针对性的安全措施。1）混凝土浇筑前必须做好模板系统内人员的清场工作，浇筑期间任何人不得随意进入模板系统下；2）混凝土浇筑期间及浇筑完成一天内，设专职安全员协同木工班组定时巡查检查模板及支撑系统的稳定性，发现异常立即停工，迅速疏散作业人员，组织人力排除险情，方能复工；3）混凝土浇筑时绝对禁止拆除任何模板支撑构件，现场设专人负责监管。4）模板面不能集中堆放混凝土、机械，倾倒混凝土严禁用力过猛，使用振动棒严禁振动模板。6.4模板拆除6.4.1总体拆除顺序拆模前需提前报送拆模申请至项目总工处，由试验工程师将拆模试块送至实验室进行检测，强度符合要求后方可进行拆除。模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由龙骨支承，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和立杆。6.4.2侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。6.4.3底模的拆除1严格建立模板和立柱的拆除申请、批准制度，防止为赶进度而盲目拆模。2模板的拆除：非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏方可拆除，承重模板在强度达到100%后方可进行拆除。3板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。4拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片段模板全面拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。5拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。6模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，立柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。7现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，按下列规定：1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，予以拆除。2）拆模时必须拿到拆模申请后方可进行拆除。8拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆模时不得强力震动或硬撬硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。9已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。10模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。11柱模板拆除先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa。12墙体模板拆除在混凝土强度达到1.2MPa后，能保证其表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除。在同条件养护混凝土试块强度达到1.2MPa后，先松动穿墙螺栓，再使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板。拆除后的模板，要及时清理模板及衬模上的残渣。6.5验收标准表6.5-1模板支撑架体验收标准项目允许偏差（mm）检查工具钢管支撑立杆钢管3m＜L≤4m≤5尼龙线、钢尺弯曲4m＜L≤6.5m≤7尼龙线、钢尺立杆垂直度（全高≤10m）≤15经纬仪或线坠、钢尺搭设中立杆（h）内垂直度≤（h/500）且≤50线坠、钢尺间距纵距≤50，横距≤20钢尺水平杆水平杆及斜杆钢管弯曲L＞6.5m≤10尼龙线、钢尺步距≤20钢尺表6.5-2现浇结构模板安装的验收标准项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5尺量底模上表面标高±5水准仪或拉线、尺量模板内部尺寸基础±10尺量柱、墙、梁±5尺量楼梯相邻踏步高差5尺量柱、墙垂直度层高≤6m8经纬仪或吊线、尺量层高≥6m10经纬仪或吊线、尺量相邻模板表面高差2尺量表面平整度52m靠尺和塞尺量测6.6验收程序1质量验收程序序号内容责任人/部门完成时间相关要求（资料准备）1分包隐蔽报验工程部技术部质量部1）工程部组织三检（自检、互检、专检）2）技术部组织技术复核1）班组自检记录2）班组互检记录3）专检记录（检验批）、质量整改通知单4）技术复核记录，技术复核整改通知单2工序交接检工程部质量部及时工序交接检查记录表工作面移交记录表3工程检验批及隐蔽报检质量部项目部验收合格后报监理进行验收同时上报技术资料，检验批（质量部编制）、隐蔽验收记录（工程部）、材料复试报告等等4监理单位对各工序验收工程部质量部监理单位各工序检验批及隐蔽报验完成后监理对检验批及隐蔽签字并返回项目部5建设单位进行验收业主监理总包单位工程完成并验收通过/2施工前进行方案交底及安全技术交底。在施工作业期间，项目总工（方案编制人员）、专职安全管理人员、每天需对危大工程