钢结构工程施工钢结构加工制作方法及主要技术措施

4.1 加工制作任务 24.2 钢结构制作 24.2.1 工程设计、翻样控制 24.2.2 原材料的采购及其进厂控制 24.2.3 材料进厂控制 34.2.4 材料管理 34.3 放样与下料 44.4 钢构件加工制作方案 64.4.1 原材料检验及质量管理措施 64.4.2 焊接H型钢加工制作工艺 84.4.2.1 焊接H型钢加工制作工艺流程 84.4.2.2 焊接H型钢制作工艺 84.4.2.3 H型钢加工要点 114.5 施工现场管理 134.5.1.1 厚板焊接工艺 134.5.1.2 存放 204.6 工厂焊接方案 204.6.1 焊接工艺评定试验 204.6.2 焊缝质量要求 234.6.3 焊接的质量保证措施 264.6.4 焊接的质量检验 284.6.5 检查与验收 304.6.5.1 原材料进场检验 304.6.5.2 加工质量控制 304.6.5.3 焊接质量控制 314.7 不合格品的管理制度 324.7.1 目的：对不合格产品进行标识、记录、评审、处理和管理，以防止不合格品的非预期使用。 324.7.2 适用范围：适用于进货物资，半成品及最终产品的不合格品控制。 324.7.3 职责： 324.7.4 工作程序 334.8 编号、拍字 344.9 成品堆放 344.10 钢构件运输 354.10.1 构件的运输方案的选择 354.10.1.1 运输工程概括 354.10.1.2 运输方式 354.10.1.3 构件运输计划安排 354.10.1.4 构件运输保证措施 364.10.2 交货及验收 374.10.3 制作加工计划 374.10.4 厂内生产质量保证体系 384.11 加工车间的机械设备和工器具 394.11.1 加工机械设备表 394.11.2 重点机械设备介绍 41加工制作任务本工程钢结构加工规格：焊接H型钢柱，构件规格：H型钢700x700x65x65、H型钢700x700x50x50、H型钢600x600x50x50材质均为：Q420B钢结构制作工程设计、翻样控制1、翻样工作由公司设计院和技术部共同完成，并作好同设计院及业主等的协调工作。2、公司将配备足够的工程技术人员进行翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。原材料的采购及其进厂控制本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。1、各有关部门对原材料控制的职责对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。（1）技术部根据标准及设计图及时计算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或业主指定的产品清单，并送交副总经理。（2）副总经理根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。（3）供应部根据副总经理的采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应特殊处理。（4）质管部负责进厂材料及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。（5）材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。材料进厂控制本工程所用的主要材料钢板、焊丝，按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也须按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检查。主要原辅材料检验内容和方法材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查、目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查、机械仪器检查化验自动分析仪、常规技术分析相应标准及规范机械性能屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪厚板的z向性能试验万能液压试验机焊接性能、加工工艺性焊接工艺评定，晶向分析仪何尺寸直尺、卷尺、游标尺、样板相应标准及规范焊条、焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件、相应标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、湿度相应标准材料管理1、材料选用（1）本钢结构工程钢构件材质，其化学成分及机械性能应符合有关规定。（2）所有材料都有《产品合格证书》。（3）专材专用，施工人员严禁随意代用，确需进行材料代用时，必须得到设计人员的书面认可。2、材料检验（1）本工程所有钢材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。（2）钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。（3）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。（4）钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。（5）所有进场钢材应按批次进行复检，第三方检验应具有相应检验资质，所检项目包括物理化学性能。Q355、Q420B钢材应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018的规定，并具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证，尚应具有碳含量、冷弯试验、冲击韧性的合格保证。（6）所有原材料进场后，应通知监理工程师见证取样、封样后，送有资质的实验室进行复检，待复检合格报告出具后，送监理工程师确认后，方可出库使用。对不合格材料及时封存，严禁使用。3、材料堆放及保管（1）该工程的钢材、焊条、焊丝、焊剂应与其他工程（特别是钢结构工程）的材料明显区分堆放；（2）将钢材按规格、品种汇总分类，分别堆放，并向生产部门提供钢材堆放的顺序表。（3）堆放时，应保持平整，严防变形；（4）钢材堆放时不应该使钢材直接与地面接触，高地面250-300mm，以防不必要的锈蚀；（5）钢材堆放时，应充分注意，勿让钢材受到不必要的力的作用而变形；（6）保管时，应使钢材不受油污泥浆油漆等的污染。放样与下料1、放样（1）按照细部设计图纸和施工工艺的要求，进行1：1的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。（2）放样时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩量。（3）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，且零件下料后，立即进行检查，如不符合要求，应进行火工校正使零件达到图纸要求。所有零件校平直后才可以进行组装。对于H字梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过试验确定。（4）对于个别零件确实无法采取自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须磨平、磨光、边角倒圆。2、钢板平整度处理（1）切割前必须校对钢板规格、材质、炉批号是否符合图纸要求，并检查钢板表面质量。（2）若钢板平整度超差（每平方米范围内局部不平度大于15mm），则先轧平或矫平，特殊情况下应在不平处标记，待切割、矫平后再转入下道工序。3、排板在排板时应满足以下几点要求：（1） 板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（一类焊缝）；（2） 二条平行焊接之间的间距大于10倍的板厚；（3） 与一条横向焊缝相交的二条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；（4） H型梁的上下面板及腹板的对接接头应相互错开≥200mm，成阶梯形。4、钢板下料切割（1） 下料必须在专用平台上进行（指自动切割与手工割）；（2） 下料切割线必须正确清晰，允许偏差±1mm。直度检查线钢板（3） 使用气体切割必须保证气体的纯度：氧气99.5%以上，乙炔96.5%以上，丙烷98%以上。（4） 气割时，钢板四边向内大于10mm以上属可用材。（5） 切割断面深度大于1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹应用红色作标记，使下道工序组装前明确修补范围，如图所示，其它熔渣、毛刺应清除。（6）坡口切割应根据零件图的要求，并打磨平顺，角度公差a=±3度，b=±15、钢板拼接（1） 拼板的坡口切割应严格按工艺要求进行。（2） 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝错开的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽且不小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。（3） 拼缝距孔位要大于50mm，如无法避开须磨平。（4） 拼缝原则上依焊接工艺，由自动焊机施焊。（5） 全部焊缝必须遵守钢结构焊接工艺要求。（6） 焊接后的变形超过要求的，应矫正后上胎架，并复核各号料划线尺寸（可以二次划线）。6、翼板、腹板的下料翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制条料的变形，在切割时，对同一条料采取对称切割，借以减少条料的变形。气割允许偏差：在对翼板及腹板下料时每米加放焊接收缩余量2mm；总长加放50mm切割余量；腹板宽度方向加放2mm收缩余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度≤0.3mm以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm。焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1mm以内；超标缺口必须焊补、修整合格。通过对偏差的严格控制来保证Y型柱整体组装时的精度。下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣；施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。钢构件加工制作方案原材料检验及质量管理措施本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1．技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交物资部。2．物资部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期。3．物资部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4．质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。5．材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6．原材料进厂控制材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽；材料定宽；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。7．材料信息资料的编制与传递材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。钢材的品质检验是最直接、最有说服文件的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。焊接H型钢加工制作工艺焊接H型钢加工制作工艺流程焊接H型钢制作工艺H型钢加工要点工序制作工艺图片制作工艺要领下料数控直条切割机（1）零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；（2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；（3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；腹板开坡口半自动火焰切割机用半自动火焰切割机开坡口H型钢的组立H型钢自动组装生产线（1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气体保护焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。（2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；（3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；H型钢的焊接门式H型钢埋弧自动焊焊接生产线焊接顺序按焊接工艺评定参数用埋弧焊进行自动焊接，焊接按左图焊接顺序进行焊接，先焊第一条焊缝，焊至设计焊缝的一半时，再焊第二条焊缝，同样先焊至一半，然后将H钢翻转，进行焊缝背面的碳弧清根，注意反面清根必须彻底，不得有夹渣、熔合线存在，清根后检查根部是否有裂纹，确定达到要求后，再进行加热。达到加热温度后，进行第三条焊缝的焊缝，焊接前先用气体保护焊进行打底，打底时从中部向两边采用分段退焊法进行焊接，至少打二至三遍底，然后用埋弧焊进行焊接，直至盖面结束；再同样焊接第四条焊缝。将H型钢翻转，进行第一条、第二条焊缝的焊接，直至焊接结束。注意各顺序焊接时需连续预热，焊缝必须保证预热状态。在焊接过程中，应密切注意焊接过程中的焊接变形方向，以便在焊接时可随时调整焊接顺序。埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20-40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。焊后进行焊缝的清理及处理，待完全冷却（24小时后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要求进行。H型钢的矫正（1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；（2）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。检测根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。施工现场管理（1）根据业主及承包人的要求，制订施工人员进出场秩序，人员必须凭证件进出。（2）根据总平面部署要求，在有重大危险源作业点设置重大危险源公示牌。（3）施工现场的文明施工实施分区分块管理，各单位责任区必须设置专人负责并挂牌示意，做到工完场清，确保场区内环境清洁卫生。3.6.1场内交通组织（1）构件车进出必须设专职交通协管员，服从交通协管员指挥，按照指定的路线行驶，不得随意停车影响交通。（2）运输车辆驶出施工现场必须经过洗车池，并由专人负责冲洗。3.6.2临时构件堆场管理根据总包方的施工总平面布置，合理分布钢构件的临时堆场，严格按照总平面布置图指定位置进行规范堆放，杜绝乱堆、乱放、混放。钢构件堆放选择在施工区域就近堆放，结构内侧构件堆场随现场进度随时调整。（详见施工区域平面布置图）厚板焊接工艺本工程钢构件最大板厚65mm，此厚板用于钢柱部位，主要材质为Q420B。构件焊接后尺寸精度要求高、板厚大；部分构件焊接量大、焊缝集中，焊接残余应力如果得不到有效的消减，内应力的不稳定不但对构件精度及现场拼装和安装都会产生影响，还将给工程带来较大的潜在危险。针对本工程构件特点，在编制焊接工艺时需要设计合理的焊缝坡口，控制焊接工艺参数、适当提高焊道截面的宽深比，加强预热后热措施、控制焊缝冷却速度，避免焊缝裂纹的产生。采取何种焊接措施减小和消减焊接应力产生的焊接变形和残余应力是本次钢构件工厂制作的重点，同时也是难点。现就从以下几个方面做些说明：1、板材焊接性分析本工程钢结构使用材料主要为Q420B。均为高强度低合金钢或低合金建筑结构用钢材；材料强度高，材料含碳量高；韧性、塑性差，焊接难度大。依据Q420B化学成分和现行国家规范《建筑结构用钢板》（GB19879-2005），碳当量分析和焊接裂纹敏感性指数分析如下：钢的硫含量(熔炼分析)应符合下表的规定。Z向性能级别Z15Z25Z35含硫量%不大于0.010.0070.005钢板厚度方向性能级别及其断面收缩率的平均值和单个值应符合下表的规定。级别断面收缩率φz,%(三个试样平均值)不小于单个度样值Z151510Z252515Z353525（1）碳当量（CE）公式：CE（IIW）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15（2）冷裂纹敏感性指数公式（PC）:PC=PCM+［H］/60+δ/600PCM=C+Si/30+(Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B（3）热裂纹敏感系数公式（HCS）：HCS={w(C)[w(S)+w(P)+w(Si)/25+w(Ni)/100]/[3w(Mn)+w(Cr)+w(Mo)+w(V)]}×103通过计算及《建筑结构用钢板》（GB19879-2005）的规定，碳当量（CE）和焊接裂纹敏感指数如下：1）碳当量（CE）：t≤50mm时CE≤0.42%，t＞50～100mm时CE≤0.44%。2）冷裂纹敏感性指数（PC）：PC≤0.482。冷裂纹敏感系数（PCM）：PCM≤0.29%。3）热裂纹敏感性指数（HCS）：HCS＝2.07根据经验以及国际焊接学会推荐公式和焊接裂纹敏感指数评定方法，当CE＜0.4%时，钢材的淬硬倾向很小，可焊性好，焊接前一般不需要预热；当CE=0.4～0.6%时，钢材的淬硬倾向逐渐增加，应采取适当预热、控制线能量等工艺措施，随着板厚增大，预热温度要相应提高；同时HCS＞2，热裂纹敏感性较高。因此可以判断，本工程厚板焊接时存在一定的淬硬倾向，易产生焊接冷、热裂纹及各类不良焊接倾向，焊接性比较差。2、焊接工艺参数确定（1）预热温度确定预热的目的是减小焊缝冷却速度，防止钢材在焊接时产生冷裂纹。预热温度并非越高越好，不适当地提高预热温度会降低焊缝的强度，同时还会增大熔合比，对焊缝产生不良影响。应该首先确定最低预热温度，实际的预热温度只要不低于最低预热温度即可。根据ANSI/AWSD1.1《钢结构焊接规范》的规定，采用碳当量和冷裂纹敏感指数来评估钢材的焊接性和确定预热温度。现采用氢含量控制法确定预热温度：根据PC计算和AWSD1.1的规定，利用控制氢含量的方法来防止焊接冷裂纹，即接头在冷却到大约50℃以后，残留在接头中的平均含氢量不超过某一临界值，则不会产生裂纹，而氢含量的临界值取决于钢的化学成分和拘束度，利用这一方法可以估算出足以使氢扩散出焊接接头所必需的预热温度。利用控制氢含量的方法确定预热温度，首先确定接头的拘束程度及熔池中的含氢量，对于拘束度分为高、中、低三级，并根据经验来确定拘束等级。根据AWSD1.1的规定，对于使用干燥焊剂的埋弧焊的氢含量定义为H2低氢含量，H值为10ml/100g。PCM=C+Si/30+(Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B≈0.255敏感度指数——12PCM+log10H=4.24。在AWSD1.1的规定中，为使用方便，对敏感度指数进行了分组A-G，从A到G的每一字母都包括了敏感度指数的一小段范围：A=3.0；B=3.1～3.5；C=3.6～4.0；D=4.1～4.5；F=5.1～5.5；G=5.6～7.0将这些分组与拘束和厚度相结合，用以确定最低预热温度和道间温度，根据拘束等级、板厚与敏感度指数的关系得出最低预热温度为150℃。（2）后热温度确定后热的目的是减少扩散氢，防止延迟开裂，即：在冷裂纹尚在潜伏期未起裂前实施的焊后加热。后热一方面可以减少扩散氢，另一方面也可以减少残余应力和改善接头组织。最低焊后热处理温度TPC与钢的成分有关，经验公式为：TPC=455.5［（CE）P］-111.4℃(CE)P=C+0.2033Mn+0.0473Cr+0.1228Mo+0.0292Ni-0.079Si+0.0359Cu-1.595P+1.692S+0.844V可得TPC=203℃因此，为加速氢的扩散逸出，将后热温度定为200～300℃范围内。根据上述预热及后热的计算，准备采取远红外加热措施，预热、后热及保温温度可以自行设定，并严格执行。当焊后进行热处理时，可不进行后热。（3）实际操作中焊接工艺根据具体焊接工艺评定决定。3、厚板焊接层状撕裂措施（1）防止厚板层状撕裂的原则1）深化设计时，严把设计关，特别是坡口设计和构件加工精度指标要严格控制，从根本上消除层状撕裂出现的必要条件。2）优选钢材、焊材和供货商，确保厚板Z向性能，并在加工前严格进行钢材Z向性能复检和UT探伤复查，从而保证接头抗层状撕裂能力，从材料品质上消除层状撕裂出现的必要条件。3）厚板火焰切割前预热，火焰切割后切割断面检查。提高坡口以及易产生层状撕裂面的加工精度，消除材料表面的微小应力集中点和硬化组织，从根本上杜绝层状撕裂出现的充分条件。4）采用特殊的焊接工艺采用合理科学的焊接顺序，尽量减少焊接应力；预热和后热，尽量减少和释放应力；选择高熔敷效率、大熔深的低氢焊接方法，减少焊接次数；选择低氢型焊材，焊材强度适中，并有足够的韧性；严格遵守操作要领，由此提高焊接接头抗裂能力；采用非常规的道间消除应力方法，比如锤击、超声冲击、打渣等行之有效的方法；后热结束后用砂轮把焊缝的加强高磨去一层，释放部分应力，消除应力集中点，消除焊缝表面的淬硬组织，彻底消除产生层状撕裂的一切环境条件。（2）防止厚板层状撕裂的工艺措施1）原材料Z向性能的要求从产生层状撕裂的倾向性方面来说，应综合考虑各种因素，如：焊缝有效厚度的影响INF(A)、节点形式与构造的影响INF(B)、与板厚直接相关的接头横向拘束影响INF(C)、焊接拘束度影响INF(D)、焊接预热条件的影响INF(E)，并根据下面的层状撕裂经验公式计算层状撕裂危险性指数LTR：LTR=INF（A）+INF（B）+INF（C）+INF（D）+INF（E）若层状撕裂危险性指数计算结果介于10～20者，需采用+Z15钢板，介于20～30者，需采用+Z25钢板，若有更大风险，需采用+Z35钢板。2）焊接坡口减小，垫板间隙加大在本程中，板材厚度高达70mm，如果按照常规焊接工艺方法进行制作。由于坡口角度大，焊接状态易得到保证，焊丝与母材间夹角较大，不易产生夹渣。坡口面积较大，焊接位置和光线较好，为焊工的操作带来了很大的方便。但是，从坡口形式中，我们不难发现有如下几个问题：坡口面宽度较高，因此，必然导致整体热输入量巨大，使焊缝组织晶粒粗大，焊缝表面裂纹的倾向性增加；由于焊缝的截面积较大，增大了层状撕裂危险性，并且增大了焊接收缩和焊接变形的倾向；由于焊缝横截面积大，因此，焊缝的每层道数增加，焊缝的总道数增加，加大了发生夹渣的可能性；焊缝的外观成形由于盖面道数多而不美观，并且，由于单位长度上的焊缝金属填充量大大增加，焊材的消耗量也明显增加，致使焊接效率低下，焊接成本大幅提高，不能满足生产进度及降低成本的要求；在保证一级全熔透等强连接的前提下，考虑到常规坡口在本工程厚板焊接中存在种种问题，根据我公司多年来厚壁钢管柱的加工经验，在保证一级全熔透等强连接的前提下，拟对本工程的厚板与超厚板钢管截面焊缝采用小角度坡口，具体形式如下：常规坡口小角度坡口对常规坡口进行分析后不难发现：采用小角度坡口，可以减小层状撕裂风险。若采用常规坡口，则坡口面的宽度较大，而采用小角度坡口，坡口面的宽度较小，这样，在坡口的宽度上有所减小，根据层状撕裂经验公式计算层状撕裂危险性指数LTR将有较大下降。可见，选用常规坡口时，其层状撕裂的危险性很大，当选用小角度坡口时，可降低层状撕裂危险性指数，能够避免层状撕裂。因此，我们所选用的小角度坡口是较为妥当的，具有较好的抗层状撕裂的性能。同时，若采用小角度坡口，还能带来如下优势：可以节约大量的焊材、电能及人工。采用常规坡口时，1m长度所消耗的焊丝量为10.7Kg；而采用小角度工艺时，1m长度所消耗的焊丝量为6.3Kg。因此，整个焊缝焊接材料节约41%，相应的焊接人工和电能也可节约41%。从焊接操作方面来看，采用小角度焊接时，在根部焊接及每层焊道与侧壁的良好熔合方面要比常规坡口有一定的难度：其根部易产生未焊透，两侧易产生夹渣。实际运作中，我们通过控制根部气保护打底焊时的焊丝角度及焊道排列来保证根部焊透。另外，在焊剂的选择上，我们选用脱渣性能良好的焊剂来保证两侧坡口面的良好熔合，从而避免夹渣。焊接收缩变形明显减小，焊缝组织晶粒得到细化。焊缝剖面减小41%，热输入量相应减小，焊缝组织晶粒得到细化，焊缝冲击韧性得到提高，焊接变形明显下降。（3）厚板焊接过程控制1）定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。2）多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。多层多道焊前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态和有利于扩散氢的逸出，利于保证焊缝质量。3）焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。4）厚板焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度到200～300℃，然后用石棉铺盖进行保温，使扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。对于厚板的超声波检测时应焊后48小时或更长时间进行检测，以免延迟裂纹对工件的破坏。（4）焊接裂纹的预防措施1）控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。2）控制焊接工艺参数、条件控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到φ＝1.1。加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度。采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。3）提高根部焊缝质量焊缝根部焊接是厚板焊接的起始点；是保证焊缝质量的根基；亦是产生裂纹的敏感区，因此焊缝根部的焊接措施必须慎之又慎。(a)加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。(b)使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。(c)控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。(d)根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。(e)严格控制线能量：根据三维导热条件下的T8/5与焊接线能量的计算公式，对箱形构件角部和埋弧焊的加热热效率，计算线能量最佳范围为13812J/cm2—40492J/cm2。在实际焊接过程中，取计算线能量的中间范围值，焊接线能量应控制在23—37KJ/cm2的最佳范围内。4）控制焊缝金属在800℃～500℃之间冷却速度（t8/5值）厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大t8/5降低冷裂纹敏感性的效果。从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。5）焊后消氢处理：焊后对焊缝进行消氢（H）处理，降低焊缝中H的含量，将对减少冷裂纹的发生起到很大的作用。6）提高焊缝清根要求：对采用双面坡口的全熔透焊缝，一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求：(a)坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R≥6mm；(b)坡口内表面应打磨，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子。(c)对根部应进行渗色试验，确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。（5）焊接变形控制措施1）厚板焊接填充熔敷金属量大，焊接热输入量高，故变形亦大，因此对本工程构件严格按工艺条件选择合理的焊接坡口形式，尽量选用双面坡口形式，只能单面焊接的焊缝选用小角度坡口形式，减少焊接热输入总量，能有效减少焊接变形。2）选择合理的焊接方法和焊接工艺参数能量集中和热输入较低的焊接方法，可有效降低焊接变形。例如对本工程节点焊接采用CO2气保焊较焊条电弧焊小得多。热输入量是影响变形量的关键因素，当焊接方法确定后，可通过调节焊接工艺参数来控制热输入量，在保证熔透和焊缝无缺陷的前提下，尽量选择小的热输入。3）选择合理的装配和焊接顺序可以采用部件装配-焊接法的构件，通过“化整为零，集零为整”的方式，能够有效减少制作过程中构件的刚性，有利于部件的翻身焊、对称焊，并通过对部件变形的矫正，能有效消减整体构件的焊接变形。可以对称施焊的焊缝采取对称同时同向施焊，当焊缝在结构上分布不对称时，如果焊缝位于构件中性轴两侧，可通过调节焊接热输入和交替施焊的顺序进行控制变形。对较长的焊缝采取分段退焊法和跳焊法，避免焊缝局部加热集中。存放构件存放时应摆放整体，构件与地面之间、构件与构件之间应用枕木垫置，且摆放层不宜过多，以防止构件产生变形。工厂焊接方案焊接工艺评定试验1、焊接工艺评定方案的必要性（1）焊接工艺评定之前应根据本工程焊接坡口形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。（2）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。（3）焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。（4）焊接工艺评定应按国家规定的《钢结构焊接规范》和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。（5）对于焊接工艺评定，沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。2、焊接工艺评定流程3、焊接工艺评定试验用钢材本工程的焊接验收应严格遵照合同和设计规定的标准和规范，其中焊接过程中主要执行的标准是《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）和《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2020)。（1）钢材材料本工程所用钢板主要材质为Q420B,其余材质Q355B，材料性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018）有关规定，并具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证，尚应具有碳含量、冷弯试验、冲击韧性的合格保证。焊接方法选用序号焊接方法焊接部位1二氧化碳气保焊主要用于装配焊接，打底、加劲板、连接板的焊接。2埋弧焊主要用于主焊缝、拼板焊缝的焊接。3（2）焊接材料焊接材料选用焊接方法钢材牌号实芯焊丝CO2气体保护焊自动埋弧焊药芯焊丝CO2气体保护焊Q235BER50-6（Φ1.2）SJ101+H08MnA（Φ4.0）Q355BER50-6（Φ1.2）SJ101+H10Mn2（Φ4.0）Q420BER55-D2（Φ1.2）SJ101G+H08MnMoA（Φ4.0）SLDY601T（3）焊接预热及层间温度控制（1）焊接环境温度：母材焊接方法板厚（mm）预热温度（℃）Q355B气保焊埋弧焊＜30不预热30～5040～60＞5060～80Q420B气保焊埋弧焊＜5060～8060～7080～100（2）应确保接头焊接处各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度，且在焊接过程中不应低于这一温度。（3）焊接过程中，最低道间温度不应低于预热温度，最大道间温度不宜超过230℃。（4）焊接方法与接头形式为有效保证焊接工艺评定试验能够全覆盖工程钢结构焊接内容，需要对焊接类型进行总结分析；本工程主要使用钢材材质有Q420B；其焊接方法主要有手工电弧焊、CO2气体保护焊等，焊接方位和焊接接头形式如下表：序号焊接方法焊接接头形式焊接位置1埋弧自动焊对接、角接平焊2CO2气体保护焊定位焊、对接、角接平焊、横焊、立焊（4）焊接工艺评定试验清单依据《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）对焊接工艺评定的要求，同时结合分析工程中具体节点形式所涉及的板（壁）厚、焊接方法、焊接位置等的不同组合，对本工程所需提供的焊接工艺评定（或需进行焊接工艺评定试验）项目进行汇总，具体见下表(表中所列节点形式、板厚配合、焊接方法等为依据钢结构施工图暂定，具体待深化设计设计后作进一步细化修改和补充)。（5）焊接预热焊前预热：厚板在焊接前，钢板的板温较低，在焊接时，电弧的温度高达1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬——马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行。焊前预热采用电加热器或火焰加热，加热过程中严格控制与调节加热温度。A预热范围为焊缝两侧，每侧宽度不小于板厚的2倍，且不小于100mm，预热测温点在距焊缝50mm处。B接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。C预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。D当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。E施焊现场环境温度低于0℃时，在始焊点附近100mm范围内采用火焰预热30℃以上方施焊。焊缝质量要求1、焊缝外观质量检验（1）焊缝外观质量检验要求所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查。Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢材应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。（2）焊缝外观质量要求焊缝质量等级技术指标(mm)图例一级二级三级检测项目裂纹不允许表面气孔不允许不允许每50mm焊缝长度允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个孔距≥6倍孔径表面夹渣不允许不允许深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0咬边不允许≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0——每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0——长度不限未焊满不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0——每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内≤2.0在任意300mm焊缝长度内≤3.0电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤——弧坑裂纹不允许允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹（后裂纹应进行处理）——坡口角度±5°——（2）焊缝余高和错边允许偏差项目示意图允许偏差（mm）对接焊缝余高（C）一、二级三级B<20时，C为0～3；B≥20时，C为0～4B<20时，C为0～3.5；B≥20时，C为0～5对接焊缝错边d<0.1t且≤2.0d<0.1.5t且≤3.0角焊缝余高（C）hf≤6时C为0～1.5；hf>6时C为0～3.03.焊缝无损检测要求（1）无损检测基本要求1）无损检测应在外观检测合格后进行。Ⅲ、Ⅳ类钢材及焊接难度等级为C、D级时，应以焊接完成24h后无损检测结果作为验收依据；钢材标称屈服强度不小于690MPa或供货状态为调质时，应以焊接完成48h后无损检测结果作为依据。2）一级焊缝应进行100%的检测，其合格低等级不应低于等级评定表中的B级检验Ⅱ级要求。3）二级焊缝应进行抽检，抽检比例不应小于20%，其合格等级不应小于等级评定表中的Ⅲ级要求。4）三级焊缝根据设计要求进行相关检测。（2）无损检测等级评定标准评定等级检验等级ABC／板厚（t/mm）3.5～503.5～1503.5～150Ⅰ2t/3;最小8mmt/3;最小6mm最大40mmt/3;最小6mm最大40mmⅡ3t/4;最小8mm2t/3;最小8mm最大70mm2t/3;最小8mm最大50mmⅢ<t;最小16mm3t/4;最小12mm最大90mm3t/4;最小12mm最大75mmⅣ超过Ⅲ级者焊接的质量保证措施1、焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验焊接区域的清除工作2、人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对本项目钢结构制作工程的实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加工程现场焊接施工。施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，清楚焊接辅助工作的内容和要求，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。3、焊接材料选择与管理序号要点1选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）中的规定。2焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、质保书批号、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入库。3材料管理人员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每日记录。4焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。5焊材发放时须明确焊材使用部位，焊条牌号，建立发放记录。6焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。7经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。8经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。9严格焊接材料的管理制度，焊前对材料质量复核或检验确认，不符合要求的拒绝焊接。保证无不合格材料在工程上使用。4、焊接环境要求现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：序号环境要求1对于焊接区域风力达到四级，焊接时必须采取防风措施，并报业主监理批准后方可开始焊接；2焊接作业区相对湿度不应大于90%；3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4雨、雪天气不得露天焊接，必须有防护措施。（5）焊后缺陷返修措施序号返修措施1焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。2经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。3清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否清除干净。4补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。5返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次施焊时应用MT、PT确认无裂纹时方可焊接。6补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。7焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不能超过两次。8返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。焊接的质量检验焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，待焊缝冷却到环境温度后进行焊缝检验，Q420B钢材应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。检验方法按照《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》(GB/T11345-2013)进行检测。对接焊缝为全熔透焊缝。所有板材、型钢、圆管对接为全熔透一级焊缝。劲性柱节点及节点上下各500mm范围、端头100mm范围内，翼缘板与腹板焊缝为全熔透二级焊缝；除去全熔透剩余焊缝为：腹板厚度小于等于16mm时，采用双面角焊缝，焊脚不小于0.7t,(t为腹板厚度），且不小于6mm，腹板厚度大于16mm时，采用部分熔透，单侧熔深不小于腹板厚度的1/3。所有搭筋板、套筒与劲性柱为全熔透二级焊缝，对应搭筋板的加劲板与钢柱翼缘板焊缝为全熔透二级焊缝；所有角焊缝焊脚尺寸不应小于0.7t,且不小于6mm。角焊缝质量等级为三级（外观检查二级）。按照GB50205-2020的要求对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。焊缝返修时，同一处焊缝返修次数不得超过两次。1、外观检查（1）所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表；（2）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；（3）对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；（4）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。具体见下表：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢⅢ检验等级B级B级B级探伤比例100％20％20％外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的10％≤0.1t且≤1.0mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长>5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3mm的气孔2个，孔具大于6倍的孔径角焊缝厚度不足不允许小于0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度≤25.0角焊缝焊角不对称不允许差值小于2+0.2h2、无损检测在完成焊接外观检查后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需按照《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行：（1）探伤人员至少具有二级探伤合格证；（2）所有测试项目应在经国家认可的独立的第三方测试员监督下进行；（3）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10％，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查；焊缝超声波无损检测（4）除满足上述要求外，还要满足下列要求：角焊缝厚度<12mm最少10％磁粉探伤或着色探伤角焊缝厚度≥12mm最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤部分焊透焊缝最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤完全焊透焊缝100％超声波探伤及100％磁粉探伤或着色探伤（5）除以上测试外，当工程师提出要求时还应进行贴角焊缝检测试验和抗拉试验；（6）板及翼缘构件上除主要对接焊缝以外的对接焊缝也要进行测试。检查与验收原材料进场检验加工质量控制（1）下料工段对零件图纸进行仔细审核，合理安排材料，根据作业机械的性能和加工范围选定需机械加工的零件（可以机械化加工的必须选用机械操作）。设备管理定期对下料设备加工的稳定性进行检查，作业人员对加工的零件进行逐一检查，加工后的零件应符合：项目质量控制内容或方法质量标准1、钢材切割面观察或用放大镜、钢尺、焊缝量规检查：无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱GB50205-2020GB709-20062、栓接连接面表面平整、无飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢及无用涂料等3、螺栓孔质量控制螺栓孔：1)螺栓孔孔径允许偏差、螺栓孔孔距、孔壁表面粗糙度等项目均符合设计要求；2)孔壁光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度≯板厚的3%，孔的园度偏差≯2mm。同时，下料零件应在尺寸控制范围之内。经过质检人员检查合格后方能被视为合格零件，放入合格零件区域。（2）组焊工段领取相应零件后，首先应对零件的质量进行检查，检查合格后方能使用。（3）组焊工段根据工厂化详图进行筋板定位工作，同时要求筋板点焊在相应的位置上，点焊完成后，由质检部质检员进行100%检查，检查合格后方能进行焊接作业。（4）筋板焊接完毕后，进行栓钉焊接，并进行打弯试验。（5）焊接作业完成后，质检员进行尺寸复查，同时对焊接质量进行检查，包括焊接表面质量和可见的内在质量。（6）对于不合格构件，开具返修通知单进行返修，合格后进入下道工序。（7）在构件放入成品堆场前，需要经过质控部质检工程师进行成品检验并放行，无放行的构件不允许交接出厂。焊接质量控制钢结构的质量控制重点是焊接，在焊接方面，采取预防和检查两种方式进行控制：1、焊接质量问题预防措施主要体现在以下内容：序号质量控制项目控制内容及控制方法质量标准或检验项目1焊接人员1、上岗焊工必须持有劳动部门颁发的安全上岗操作证，并从事证书规定范围的焊接操作；2、持证焊工按焊接种类和不同的焊接位置进行专项考试，持颁发的合格证书上岗；3、焊工不得疲劳作业，若被发现焊接质量不稳定时，即下岗培训、考试合格后再重新上岗；焊工资格证焊工考试2焊接设备1、保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备的计量指示准确，保温筒保温性能良好；2、电流与设备上的指示是否一致，否则督促检查更换；抽验焊接时的实际电压、电流、焊速等指标；焊接设备均配备稳压器；3、焊接设备搬运过程中注意保护好其附件。设备检查记录3焊接材料1、焊接材料进厂时有生产厂家的出厂质量证明书，并按相关标准进行复验，合格后入库使用；2、焊接材料在专用库房内储存，按规定烘焙、登记领用；3、手工焊接时应随身携带焊条保温筒，不得敞口使用；4、保证CO2气体纯度不小于99.5%；CO2≥99.5%材质证明书；复验报告；焊材烘焙记录；4焊接工艺1、根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和相应的焊接材料；2、大量采用CO2气体保护半自动焊的焊接方法，其中：相贯线接头采用CO2气体保护焊进行焊接，先焊接上半部分的焊缝，然后翻身焊接下半部分的焊缝3、严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范；4、综合控制焊接变形。焊接工艺评定报告焊接规范；焊接材料证明5焊接环境在环境温度不低于5℃且相对湿度不高于80%的条件下进行施焊；否则应采取防雨、防风、局部预热等方法环境温度记录6焊接工艺评定是否有相应的焊接工艺评定报告覆盖本工程的各种工艺报告及对应的施工规程。2、焊接检查主要体现在以下内容：项目检验数量检验内容及方法检验标准依据检验的记录焊接过程巡检1、焊接前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水份等杂质，焊缝两侧且正反两面30～80mm范围内进行打磨见金属光泽；2、环境温度低于5℃，焊缝两侧各40～50mm范围内按规定预热；3、板厚大于25mm构件的焊缝两侧50～80mm范围内预热80～120℃；4、定位焊长度为60～80mm，不允许存在缺陷；5、对接焊缝必须有引熄弧板，引熄弧长度≥80mm，焊后割掉引熄弧板，不得敲掉，并打磨光顺。《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020和设计要求工艺纪律检查及记录焊缝外观质量批次检查观察检查：V.C焊缝外形是否均匀，多层焊接是否连续施焊，成型是否良好；焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡是否平滑，焊渣和飞溅物有无清除干净。《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020和设计要求有关检查记录焊缝尺寸允许偏差批次检查观察检查，用焊缝量规抽查：焊接接头、对接焊缝的余高错边；角焊缝自焊脚尺寸；对接角接组合焊缝焊脚尺寸是否符合规范允许偏差之内。焊接尺寸按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020及角焊缝设计要求检查。有关检查记录焊接探伤检验一、二级焊缝全数检查超声波、X射线探伤检查UTorRT《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020、《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》(GB/T11345-2013)及设计要求焊缝探伤报告不合格品的管理制度目的：对不合格产品进行标识、记录、评审、处理和管理，以防止不合格品的非预期使用。适用范围：适用于进货物资，半成品及最终产品的不合格品控制。职责：⑴、生产计划部负责组织不合格品的控制。⑵、质管科对进货物资和最终产品的不合格品标识、记录。⑶、质检员负责工序间不合格品标识、记录。⑷、质管科会同生产计划部、供应科、总师办开展不合格品评审和处理。工作程序⑴、对进货物资和最终产品中的不合格品由质管科作好标识、记录。⑵、工序间不合格品由质检员作好标识、记录。⑶、不合格品的评审和处理。a.本公司对不合格品按其数量、价值及影响程度，分别作出不同的评审和处理。b.对不合格评审的结果分为返工、返修、降等降级、拒收和报废等。⑷、进货物资不合格品的评审和处理。根据质管科提供鉴有“不合格”字样的“物资检验和试验报告单”由主管副总决定，确认进货物资退回或让步接收。确认退回的进货物资在“物资检验和试验报告单”上签上“退回”字样，并有主管副总签名，⑸、工序间不合格品的评审和处置。a.生产车间在进货物资加工时，发现不合格原（辅）材料，应对其进行标识，及时将不合格原（辅）材料通知质管科进行签定，在“不合格品物资记录单”上作好记录，退回仓库，由仓库保管员鉴名并标识隔离；质管科通知生产计划部及时处理。b.工序间不合格品，由质检员负责标识，填写“不合格评审处置单”，并通知生产车间落实处置、返工或返修，然后由质检员跟踪验证并将结果通知车间。如批量报废，由车间质检员在“批量报废单”上作好记录，经部门经理签具意见，报生产主管副总批准。⑹、最终产品不合格品的评审和处置。a.最终产品不合格，需返工的由质检员填写“最终检验和试验报告单”，并直接注明“返工”字样，报生产车间、主管领导，由生产主管落实返工，返工后由质检员跟踪验证，直至合格。b.最终产品不合格返工，由质检员在“不合格品评审处置单”上作出改制、报废的评审结论。需改制不合格品由生产部门质检员挂上“待处理卡”，由生产车间分别到指定区域统一处理；需报废不合格品，由质检员填写“成品报废单”，报生产主管副总签具意见。c.最终产品(成品)出现多余时，需填写“合格待处理品记录表”报部门领导，今后如经主管领导同意改制处理用于其它工程时，需在《合格待处理品记录表》处理栏内作好记录。⑺、重大质量情况，“不合格品评审处置单”报公司总经理裁定。编号、拍字1、所有板件组装成立体分段后，除锈等级符合设计要求；2、除锈和涂装工作时环境条件的要求、验收条件和具体操作方法，按照油漆说明书。3、涂装漆膜厚度应进行实地测量并记录。4、编号拍号：在柱下端距柱底500mm处应做出柱的标高位置线，并注明该处的标高。5、在柱的上、下端应做出二个方向的中心线标记。6、在柱的下端做出方向标记，标明该面的方向。7、应在距柱下端1000mm处标出柱的图号、轴线号。8、标记可采用1.0mm厚的镀锌板做成，字高为100mm，字采用白色油漆喷或刷，另外，还可采用钢印做出标记。9、在距梁端500mm处用钢印做出标记，标记内容应包括施工图上的编号、安装方向、重量。成品堆放由于钢结构产品相对较长，而且制作中存在残余应力，如堆放不好易引起结构变形，故而堆放成品的枕木要在同一平面内。构件的堆放应满足以下要求：（1）按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。（2）按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。（3）零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。（4）厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。钢构件运输构件的运输方案的选择运输工程概括（1）本工程项目运输内容H型钢柱、钢结构施工工具等。（2）构件运输特点本工程钢柱牛腿数量角度各异运输效率相对比较低。运输方式根据以往我们在工程所在地承建的类似工程经验，并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑，拟定采用公路为主要的运输方式。钢柱钢运输示意图构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输过程量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存入或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂时又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。构件运输详细计划与制作加工供货计划相对应。本工程所有构件满足公路运输要求，为此所有零部件和构件工厂内制作检验合格后，采取公路运输至现场。同时要注意以下几个问题：1、严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输的车辆进行全面检查、检修。2、严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。3、在材料运输前20天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。构件运输保证措施1、构件运输准备（1）构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的包装，以确保构件在运输过程中不损坏，不变形。在每一件包装外做好标签，标出它的采购号、提货号、工程的名称、承包人的名称、材料及大致的重量等。我们将在每月25日前向业主和总承包提交下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。并在构件发运前的7天再次书面通知业主和总承包，将发运到场的钢构件名称、数量清单等，并通知业主到达的预定日期。（2）对现场附近进行踏勘，落实能满足构件运输到现场的临时车间场地及相应的资源准备工作。（3）根据工程运输量和构件特点，选择汽车作为运输工具，提前与运输承揽单位签订运输合同，运输承揽单位必须是全国联运单位，有足够的运输能力和运输经验，以及现场赶工所需的运输能力储备。（4）设计制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。（5）编制钢构件运输进度计划，密切与组装、拼装、安装进度的配合，减少中间二次运输，确保运输过程的合理性与经济性相结合，保证现场安装进度的需要。（6）与运输承揽单位签订行车安全，文明运输责任协议严禁违章野蛮运输。（7）充分发挥本单位以往大型钢构件工程的运输工作管理经验，搞好本工程的运输管理工作，保证运输计划的实现。2、运输组织管理本工程的运输具体由供应部经理担任主要负责人。运输过程应严格按照厂内运输程序管理文件和制订的运输进度计划进行控制，制订网络计划图，确保运输计划科学、合理。满足运输要求及现场人员安装工期。运输管理人员应对运输过程进行全方位的监督，并担负运输责任。3、构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：（1）确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。（2）按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。（3）构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：1）按安装使用的先后次序进行适当堆放。2）按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。3）零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。4）现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。交货及验收1、所有材料都在施工现场验收。检验标准采用设计要求和国家相关标准规范执行。2、产品外部需要字迹清楚的识别标志。3、材料到货后，经检验发现损坏或不符合设计要求和国家相关标准和规范要求时，将按有关要求进行修整、更换等。制作加工计划 本工程的制作加工主要由公司制造部完成，为确保本工程保证质量按期完工，公司将作如下安排：1、在本工程制作加工期间，主要生产线和加工设备以保证本工程制作加工为前提，任何其他工程加工只有在本工程加工能力之余才加工。制造部对这期间的工程量进行详细计划和安排。2、设计翻样技术人员、工艺技术人员在本工程加工期间应亲临车间现场指导生产和及时解决可能碰到的问题。3、原辅材料应至少提前三天到货并检验合格，到货原材料应按品种、规格和加工先后次序在现场堆放，确保不因材料问题而影响加工进度和质量。4、车间制作加工人员含放样工、矫正工、检验人员、管理人员、工程技术人员等应坚守岗位，确保满员，各岗位人员充分，加工期间有关人员一律不外派，无特殊情况不准请假，并做好加班加点的准备和计划工作。5、质量管理：检验人员在本工程加工期间将坚守工作岗位，确保原材料等加工产品及时检验和试验，及时放行，及时完成检验资料，在保证质量的前提下及时完成检验，不影响正常制作加工和转序。6、原材料、在制品、成品的堆放要有序，同时加强进料和成品出货计划，确保制作加工有序进行。7、制造部的生产作业计划应周密、仔细、可行、及时，并及时修订和制订流动计划，保证各部门及加工协调一致，各工种、各工序的先后加工及穿