《水电工程升船机制造安装及验收规范》

ICS27.140

PXX

备案号：NB

中华人民共和国能源行业标准

PNB/TXXXXX-20XX

水电工程

升船机制造安装及验收规范

Codeformanufactureinstallationandacceptanceofshiplift

inhydropowerprojects

(征求意见稿)

NB/TXXXXX—20XX

前言

根据国家能源局[国能科技[2015]283号]文件的要求，规范编制组经过广泛调研，

认真总结国内多项水利水电工程中多种形式升船机制造安装的经验，吸收国内外升船机

制造安装的先进成果，编制本规范。

本规范的主要技术内容是：闸首闸门、埋件及启闭机械制造安装、承船厢室段金属

结构及机械设备制造、承船厢室段金属结构及机械设备安装、电气及设备制造及安装、

调试及验收。

本规范由国家能源局负责管理，由水电水利规划设计总院提出，由能源行业水电站

金属结构及启闭机标准化委员会负责具体内容的解释。规范执行过程中若有意见或建

议，请寄水电水利规划设计总院（北京六铺炕北小街1号）

本规范主编单位：

本规范参编单位：

本规范参加单位：

本规范主要起草人：

本规范审查人员：

II

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目次

1总则..................................................................................................................................1

2术语...................................................................2

3基本规定...............................................................3

3.1技术资料...........................................................3

3.2材料及施工工器具...................................................3

3.3螺栓、销、键连接.......................................................................................................5

3.4碟形弹簧.......................................................................................................................5

3.5焊接...............................................................6

3.6表面防护...........................................................9

3.7标记、包装、保管及运输.............................................9

4闸首闸门、埋件及启闭机械制造安装......................................10

4.1闸门及埋件制造....................................................10

4.2闸门及埋件安装....................................................10

4.3启闭机械制造与安装................................................11

5承船厢室段金属结构及机械设备制造......................................12

5.1埋件制造..........................................................12

5.2主提升系统及牵引绞车..............................................13

5.3齿轮齿条式驱动系统及安全机构......................................17

5.4水力驱动式系统及安全机构..........................................23

5.5承船厢结构........................................................24

5.6承船箱设备........................................................26

5.7平衡重系统的制造..................................................28

6承船厢室段金属结构及机械设备安装......................................30

6.1埋件安装.....................................................................................................................30

6.2主提升系统及牵引绞车.............................................................................................35

6.3齿轮齿条式驱动系统及安全机构......................................37

6.4水力驱动式系统及安全机构..........................................43

6.5承船箱结构........................................................44

6.6承船箱设备........................................................47

6.7平衡重系统安装.........................................................................................................52

7电气设备制造及安装....................................................55

7.1厂内组装..........................................................55

7.2电气设备制造及安装................................................55

8调试及验收............................................................60

8.1一般规定..........................................................60

8.2厂内预组装及调试..................................................60

8.3无水调试及试验....................................................62

8.4有水调试及试验....................................................65

8.5试运行............................................................67

III

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8.6验收及移交........................................................67

附录A齿条、螺母柱和齿轮材料及无损检测要求.............................69

本规范用词说明...........................................................72

引用标准名录.............................................................73

条文说明..............................................................76

IV

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1总则

1.0.1为适应水电水利工程升船机制造安装及验收的需要，规范水电水利工程升船机

制造安装及验收标准，提高质量水平，保证安全，促进水电水利工程升船机制造安装

先进技术的推广应用，制定本规范。

1.0.2本规范适用于水电工程新建、改建和扩建的100t级～3000t级升船机的制造

安装及验收。适用机型包括钢丝绳卷扬提升式垂直升船机、斜面升船机、齿轮齿条爬

升式垂直升船机和水力式垂直升船机，不适用于运送爆炸危险、有毒物品的升船机。

1.0.3水电水利工程升船机的制造和安装,除遵守本规范外，尚应符合现行国家及行业

有关标准的规定。

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2术语

2.0.1钢丝绳卷扬式垂直升船机wireropehoistverticalshiplift

承船厢通过钢丝绳卷扬机牵引实现垂直升降的升船机。

2.0.2钢丝绳卷扬斜面升船机wireropehoistinclinedshiplift

承船车通过钢丝绳卷扬机沿斜坡轨道升降的升船机。

2.0.3齿轮齿条爬升式垂直升船机rackandpinionverticalshiplift

承船厢通过齿轮沿固定在承重结构上的齿条转动实现升降的全平衡垂直升船机。

2.0.4水力式升船机hydraulicshiplift

利用上下游水位差，通过控制竖井水位驱动升船机配重升降运行，以实现承船厢

升降运行的垂直升船机。

2.0.5承船厢shipchamber

承船厢—升船机中运载船舶升降的厢型结构，分湿式船厢和干式船厢两种。其由

上下厢头结构、左右主纵梁、底铺板、安全横梁、驱动横梁等分段组成。

2.0.6承船厢室shipliftchamber

承船厢室—在升船机两侧塔柱结构中间的空间区域，是承船厢运行的空间。

2.0.7驱动系统drivingsystem

驱动承船厢上升和下降的动力系统。钢丝绳卷扬式升船机的驱动系统又称为主提

升系统。

2.0.8通航闸门navigationgate

通航闸门——布置在上、下闸首工作大门“凹”字形缺口处，在承船厢与工作大

门对接后开启，以形成船只进出船厢的水域通道，工作小门关闭，与工作大门一起共

同挡水。目前通航闸门可分为卧倒式、上提式和下沉式3种型式。

2.0.9承船厢工作门servicegateofshipchamber

承船厢工作门——布置于承船厢上、下游端头，用于封闭船厢水体，并与上、下

闸首工作大门对接后通过开启闸门形成船只进出船厢的水域通道。目前分弧形闸门和

平面闸门2种型式。

2.0.10承船厢检修闸门bulkheadgateofshipchamber

承船厢检修门——布置在承船厢上用于对承船厢工作门进行检修的闸门。

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3基本规定

3.1技术资料

3.1.1升船机制造前应具备下列资料：

1设计图样,包括总图、装配图及零件图、设计调试技术要求。

2制造用钢材、焊材及防腐材料等辅助材料的质量证书。

3标准件和非标准协作件的质量证书。

3.1.2升船机安装前应具备下列资料：

1设计图样,包括总图、装配图、零件图及相关的水工建筑物图。

2出厂验收资料和质量证书。

3制造厂发货清单、到货验收文件及装配编号图。

4安装用控制点位置图。

3.1.3升船机制造与安装应符合设计图样的规定，如需修改应有设计修改通知书。下

达设计修改通知书程序应遵守合同的有关规定。

3.2材料及施工工器具

3.2.1制造安装用的钢板和型钢应符合设计图样的要求，并应符合下列要求：

1应具有出厂质量证书。没有出厂质量证书或钢号不清时应予复验，复验合格后

方可使用。

2优质碳素结构钢和碳素结构钢应符合现行国家标准GB699和现行国家标准

GB700的有关规定；低合金结构钢和合金结构钢应符合现行国家标准GB1591和现行

国家标准GB3077的有关规定；

3对有Z向性能要求的厚度大于或等于30mm的钢板，应按现行国家标准

GB/T2970进行100%超声波探伤，Ⅱ级合格，且Z向性能应满足现行国家标准GB/T5313

的Z25要求。

3.2.2焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体等应与所施焊的钢种相匹配，应具有质量证明

文件和包装标记，使用前应进行检查和验收，且应符合下列要求：

1焊条应符合现行国家标准GB/T5117、GB/T5118、GB/T983等的规定。

2埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

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GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470或《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》

GB/T17854等的规定；气体保护焊用焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳

钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》

GB/T17493、《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853或应符合现行国家标准《焊接用不锈钢

丝》YB/T5092等的规定；自动焊用的焊丝应符合GB/T1300的有关规定。

3气体保护焊用气体：CO2应符合现行国家标准《工业液体二氧化碳》GB/T6052

的规定,纯度CO2不应小于99.5%。；Ar应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定,

纯度Ar不应小于99.9%。；Ar+CO2混合气体应符合现行行业标准《焊接用混合气体氩

-二氧化碳》HG/T3728的规定。

3.2.3碳素铸钢件、高锰钢铸件和合金铸钢材料的化学成份和力学性能应符合现行国

家标准GB11352、GB5680和现行行业标准JB/ZQ4297的规定；低合金铸钢件材料

的化学成份和力学性能应符合现行行业标准JB/T6402的规定；灰铸铁件应符合

GB9439的有关规定。

3.2.4齿轮、齿圈用锻件的化学成份和力学性能应符合现行行业标准JB/T6395的规

定；碳素钢锻件的化学成份和力学性能应符合现行行业标准JB/T6397的规定；合金

钢锻件的化学成份和力学性能应按JB/T6396的规定执行。当锻件截面较小时可参照

现行国家标准GB699和GB3077执行。

3.2.5制造及验收所用的测量器具的测量精度应达到以下要求：

1精度不低于Ⅱ级的钢卷尺。

2不低于DS3级精度的水准仪。

3测量精度温度±1℃测温仪。

4精度±2%及以上焊接用气体流量计。

5激光跟踪仪测量不确定度U=0.050mm+1.1×10-5Lk=2（L的单位为mm）

6摄影测量系统测量不确定度U=0.020mm+5.7×10-6LL:mmk=2

3.2.6制造、安装和调试用各类计量器具，应按规定检定合格，并在有效期限内使用；

机械、电气设备上的计量仪表和与电气保护有关的仪表应检定合格，当投入试运行时，

应在有效期内。

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3.3螺栓、销、键连接

3.3.1螺栓、螺钉和螺柱的性能等级和材料应符合现行国家标准GB3098.1的规定；

螺母的性能等级和材料应符合现行国家标准GB3098.2的规定；高强度螺栓的材料依

次选用20MnTiB、35VB或40B，与其匹配的螺母和垫圈的材料依次选用45、35钢；非

剪切型高强度螺栓、螺母、垫圈应符合现行国家标准GB/T1228～1231的规定；剪切

型高强度螺栓连接副应符合现行国家标准GB3632～3633的规定。

3.3.3螺栓连接应符合现行行业规范NB/T35045的有关规定。

3.3.4销连接中销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。销的装配应在

其连接构件的安装精度合格或设备空运转试验合格后进行，装配销时销孔的位置应正

确，且不宜使销承受载荷，当装配时发现销和销孔不符合要求时，应铰孔后另配新销；

定位精度要求高的销和销孔装配前应进行检查，其接触面积应符合设备技术文件的规

定。当无规定时，其总接触面积宜不小于50％～75％。

3.3.5键在装配前应对键和键槽的表面和尺寸进行检查。键的表面应无裂纹、浮锈、

凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸应符合设计规定；普通平

键、导向键、薄型平键和半圆键的两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接

触，普通楔键和钩头楔键的上、下面，应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触；切向键的

两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触，装配后，相互位

置应采用销固定。

3.4碟形弹簧

3.4.1碟型弹簧的材料应采用按GB3525和GB3279规定的60Si2MnA或50CrVA带、

板材或锻造坯料（锻造比不得小于2）制造。

3.4.2蝶形弹簧的设计、制造和检验应遵守合同的规定。碟簧成型后应进行热处理和

喷丸处理，且应符合下列要求:

1碟簧淬火，回火后的硬度必须在HRC42～52范围内，且淬火次数应不超过二次。

2厚度小于1.25mm的1类碟簧的单面脱碳层的深度应不大于其厚度的5%；厚度

不小于1.25mm的碟簧，应不大于其厚度的3%，且不大于0.06mm。

3应用deltamagni涂料或等同涂料对碟形弹簧表面进行防腐蚀处理。

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3.4.3蝶形弹簧的疤痕、裂纹和腐蚀等表面缺陷、表面粗糙度、尺寸和性能的检验应

符合现行国家标准GB/T1972、GB/T2828.1、GB/T230.1和GB/T4340.1的规定。

3.4.4碟簧安装前应进行预压缩，压缩量应符合设计和合同的规定。

3.4.5国外进口的碟型弹簧应符合设计和合同的规定。

3.5焊接

3.5.1升船机结构件制造安装前应按照现行行业规范NB/T35045的有关规定进行焊接

工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接。

3.5.2焊接及无损检测人员资质

1从事一、二类焊缝焊接的焊工应按DL/T679或《锅炉压力容器压力管道焊工

考试与管理规则》考试合格，具有经水利、电力主管部门或国家有关部门签发的焊工

考试合格证；焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格

的项目相符。焊工参加焊接工作中断6个月以上的，应重新进行考试。

2无损检测人员应持有我国水利、电力行业及无损检测协会无损检测人员资格鉴

定工作委员会签发的，并与其工作相适应的资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级

以上的检测人员担任。

3.5.3焊缝的分类应符合下列规定，设计和合同有规定的应遵守其规定：

1承船厢本体及附属结构,附属设备的焊缝分类应符合下列规定：

1）一类焊缝：承船厢本体的主纵梁、主横梁（螺母柱处、齿轮处）、横梁的

翼缘、腹板拼接的对接焊缝，承船厢本体的横梁腹板与主纵梁腹板间连接的组合焊缝，

吊耳板的连接焊缝；驱动机构机架重要的受拉的对接或组合焊缝；船厢门端封板与支

臂的对接焊缝、面板与背板的对接焊缝；船厢门中扭矩管钢管和法兰的焊缝、轴承座

与船厢的组合焊缝；横向导向系统侧支架对接焊缝；纵向导向与顶紧装置的顶紧支架

的对接焊缝；齿轮齿条式升船机的弹簧组箱体结构的对接焊缝、同步轴无缝钢管与实

心短轴间的连接焊缝、齿轮齿条升船机位移适应机构的各焊接结构全部对接焊缝以及

承受拉力或双向载荷的组合焊缝；水力式升船机承船厢导向装置与承船厢主纵梁及导

向装置中弹性支承结构的对接焊缝；U型框腹板及翼板的对接焊缝及其与驱动机架连接

的组合焊缝。

2）二类焊缝：主纵梁、横梁的翼缘与腹板间的连接焊缝，底铺板及机舱底板

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的对接焊缝；驱动机构机架重要的受压的对接或组合焊缝；船厢门支臂与背板的组合

焊缝、面板与水平梁的组合焊缝、水平筋板与面板及背板的组合焊缝、纵向隔板与面

板及背板的组合焊缝、纵向筋板与面板的组合焊缝、船厢门中扭矩管上加劲板与钢管

焊缝、驱动臂中扇形板与固定叉头的连接焊缝及固定叉头自身的连接焊缝；横向导向

系统中导向油缸万向支座的连接焊缝、中间支架的连接焊缝、侧支架组合焊缝；纵向

导向与顶紧装置的顶紧支架的组合焊缝；齿轮齿条升船机的弹簧组箱体结构的组合焊

缝、齿轮齿条升船机位移适应机构的各焊接结构中承受压力的组合焊缝；水力式升船

机承船厢导向装置与承船厢主纵梁及导向装置中弹性支承结构的其他焊缝。

3）三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝。

2提升及平衡重系统钢结构的焊缝分类应符合下列规定：

1）一类焊缝:齿轮齿条式升船机中工字形钢结构埋件的所有对接焊缝、平衡重

轨道(T型)的所有对接焊缝；焊接滑轮的主要受力焊缝；滑轮和制动器支架及底座的主

要受力焊缝；卷筒筒体的所有焊缝；平衡重块节间连接焊缝；斜面升船机车轮架、平

衡梁及铰座架的对接焊缝。

2）二类焊缝：平衡重组钢结构框架的主要受力焊缝、导向装置轴承支座和平

衡梁的连接焊缝；船厢上、下缓冲装置中缓冲支架的主要受力焊缝、导轨底板及底板

与凸齿间连接的组合焊缝、π形钢架结构埋件的翼板与腹板及前翼板与凸齿间连接的

组合焊缝、平衡重轨道(T型)翼板与腹板的组合焊缝。斜面升船机车轮架、平衡梁及

铰座架的组合焊缝。

3）三类焊缝：不属于二类焊缝的其他焊缝。

3除遵守本条中第1款和第2款的规定外，其他钢闸门及埋件的焊缝分类应遵守

现行行业规范NB/T35045的有关规定，其他启闭机结构件焊缝的分类应遵守现行行业

规范NB/T35051的有关规定。

4除遵守本条中第1款、第2款和第3款的规定外，升船机结构件中其余部分的

焊缝的分类应符合下列规定：

1）一类焊缝：齿轮齿条式升船机中充水和泄水系统钢管、排气钢管的纵向焊

缝，加劲板对接焊缝；水力升船机浮筒、竖井钢衬、岔管的纵缝和环缝。

2）二类焊缝：齿轮齿条式升船机中充水和泄水系统钢管、排气钢管的环向焊

缝，加劲板与钢管的组合焊缝。

3）不属于一、二类焊缝的其他焊缝。

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3.5.4焊缝的坡口制备和焊件组对应符合现行行业规范NB/T35045的有关规定。

3.5.5焊接工艺应符合现行行业规范NB/T35045的有关规定。

3.5.6焊件焊后消除应力处理应符合现行行业规范NB/T35045的有关规定，设计或合

同要求另有要求的应遵其规定。

3.5.7焊缝质量的检验及要求应符合下列规定:

1所有焊缝应进行外观检查，外观质量应符合现行行业规范NB/T35045、现行行

业规范NB/T35051和现行国家标准GB/T50766的有关规定。

2对有延迟裂纹倾向的钢材无损探伤应在焊接完成24h以后进行。

3承船厢本体及附属结构、附属设备及升船机提升、驱动结构、平衡重系统的焊

缝的无损检测应符合下列规定:

1）一类、二类焊缝应进行50%的磁粉探伤。一类焊缝达到NB/T47013.4规定

的Ⅰ级为合格，二类焊缝达到NB/T47013.4规定的Ⅱ级为合格。

2）非不锈钢结构的一类、二类焊缝应进行100%超声波探伤，达到NB/T47013.3

规定的BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格；不锈钢结构的一类焊缝应进行100%超声

波探伤，达到NB/T47013.3规定的Ⅰ级为合格。

3）一类焊缝应进行20%的射线检测，按照NB/T47013.2BⅠ级进行检测与评

定，BⅡ级为合格，或进行TOFD检验，按NB/T47013.10进行评定。

4）对焊缝超声波检测有疑问之处，应采用TOFD进行复验。

5）应抽查Ⅰ、Ⅱ类焊缝容易产生缺陷的部位，并抽查到每个焊工施焊的焊缝。

在焊缝探伤部位发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度

不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；若在检验区内仍有不允许的缺陷时，

则应对该焊缝的全长进行检验。

6）一类焊缝应焊透。二类焊缝未做焊透要求的未焊透深度应小于设计的规定

值，无规定的按照现行行业规范NB/T35045的有关规定执行。

4除本条第1款、第2款和第3款的规定外，闸门和埋件的焊缝检验应符合现行

行业规范NB/T35045的有关规定；启闭机的焊缝检验应符合现行行业规范NB/T35051

的有关规定；引水、充水和泄水系统钢管、排气钢管的焊缝检验应符合现行行业规范

GB/T50766的有关规定。

3.5.8焊缝返修应符合现行行业规范NB/T35045和现行国家标准GB/T50766的有关

规定。

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3.5.9焊钉的规格、尺寸及材料性能等应符合现行国家标准GB10433的有关规定。焊

钉与钢板的焊接应采用专用焊机(焊钉拉弧焊机)和与焊钉配套的焊接瓷环。焊接前应

进行必要的焊工培训与考核、焊接试验和焊接工艺评定。焊接后应对每个焊钉的焊接

质量进行外观检查，并进行捶击试验抽检(弯曲检验)，焊接质量应符合现行国家标准

《钢结构工程施工验收规范》GB50205的规定。

3.6表面防护

3.6.1钢构件和设备的表面处理、涂装、金属喷涂用材料应符合设计图样、现行行业

标准NB35045、NB35051和DL/T5397的有关规定。

3.6.2除设计另有规定外，钢闸门及埋件的表面预处理、涂料涂装、金属喷涂等表面

防护应符合现行行业规范NB/T35045的有关规定,启闭机及设备的表面预处理、涂料

涂装、金属喷涂等表面防护应符合现行行业规范NB/T35051的有关规定,引水、充水

和泄水系统钢管、排气钢管的表面预处理、涂料涂装、金属喷涂等表面防护应符合现

行国家标准GB/T50766的有关规定。

3.6.3所有轴、键、销等类零部件的表面镀铬、锌等应符合现行行业规范NB/T35045

的有关规定。

3.6.4国外进口的各类零部件的表面防护应遵守设计和合同的规定。

3.7标记、包装、保管及运输

3.7.1除设计另有规定外，升船机结构及设备的标记、包装、保管及运输应符合现行

行业规范NB/T35045、现行行业规范NB/T35051、现行国家标准GB/T50766的有关

规定。没有规定的按照设计和合同规定执行。

3.7.2齿面及花键等表面应涂润滑脂并进行有效防护，不得有锈蚀、磨损等现象。运

输过程应采取防护措施，不得损伤加工面。

3.7.3凡是按设计和合同规定应在厂内预组装的构件、设备等均应在预拼装过程中做

好标记图并按照标记图做好组装标记。标记应标示在构件或设备的显著位置，清晰醒

目，不应损坏。

3.7.4电气、精密仪器和设备的标记、包装、保管及运输应符合设计、合同、国家及

行业标准的规定。

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4闸首闸门、埋件及启闭机械制造安装

4.1闸门及埋件制造

4.1.1升船机上、下闸首闸门及埋件的制造应符合现行行业规范NB/T35045的有关规

定。

4.1.2升船机上、下闸首闸门采用分节制造的，应在厂内进行预组装并应符合现行行

业规范NB/T35045的预组装要求。采用节间止水的应对止水的压缩量、止水情况进行

检查和试验。

4.1.3升船机上、下闸首工作闸门中的通航闸门在厂内制造完后应进行整体预组装，

并应与工作闸门及启闭机进行预组装，合格后才能出厂。

4.1.4U型密封框机构及设备设置在工作大门上的,其U型密封框装置的U型门体边柱

悬臂端与下部结构之间铰制孔联接螺栓孔应配铰，结合面间隙应不大于0.5mm；其不锈

钢止水座板需塞焊后整体机加工，且其平面度应不大于2.0mm/m2；工作大门上对应于

船厢间隙密封装置橡胶水封的工作范围贴焊有U形不锈钢止水座板的，其不锈钢板表

面粗糙度应不低于Ra6.3，局部平面度应不大于4.0mm/m2，整个工作面的平面度应不大

于3.0mm/m2。U型密封框装置及设备制造完成后，宜在工厂承船厢和工作闸门之间按设

计图纸进行预组装，并应进行动作正确性试验。密封框在U型槽内运动应灵活、平稳、

无卡阻现象，止水性能应符合要求。

4.1.5设置在工作门中的充、泄水系统应进行充泄水试验检查，合格后才能出厂。

4.2闸门及埋件安装

4.2.1升船机上、下闸首工作门及埋件的安装应符合现行行业规范NB/T35045的有关

规定。

4.2.2上、下闸首工作门中通航闸门及埋件的安装除符合本规范第4.2.1条的规定外，

卧倒式通航闸门尚应符合表4.2.2的要求。

表4.2.2卧倒式通航闸门安装允许偏差

序号项目允许偏差备注

1两支铰中心线的间距±2.0mm

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续表4.2.2

序号项目允许偏差备注

2支铰轴孔轴线至工作大门下（上）游面板外缘的距离±1.0mm

3支铰轴孔轴线的高程±1.0mm

4支铰轴孔轴线至工作大门纵向中心线的垂直度±1.0

5两支铰轴线的同轴度≦0.5

6通航闸门启闭机中心距±1.0mm

4.2.3工作闸门及其附件在闸室内安装完成后应按现行行业规范NB/T35051的有关规

定进行无水条件下的静平衡试验，闸门在上、下游方向的倾斜应不大于门高的1/1000，

且不大于4mm，否则应进行调整。

4.3启闭机械制造与安装

4.3.1升船机上、下闸首固定式启闭机的制造应符合现行行业规范NB/T35051的有关

规定；升船机上、下闸首固定式启闭机的埋件及本体安装应符合现行行业规范

NB/T35051的有关规定；升船机上、下闸首固定式启闭机的调试与运行应符合现行行

业规范NB/T35051的有关规定。

4.3.2升船机上、下闸首移动式启闭机的制造应符合现行行业规范NB/T35051的有关

规定；升船机上、下闸首移动式启闭机的埋件、轨道及本体安装应符合现行行业规范

NB/T35051的有关规定；升船机上、下闸首移动式启闭机的调试与运行应符合现行行

业规范NB/T35051的有关规定。

4.3.3升船机上、下闸首及工作门中通航闸门的液压式启闭机的制造应符合现行行业

规范NB/T35051的有关规定；升船机上、下闸首及工作门中通航闸门液压式启闭机的

埋件及本体安装应符合现行行业规范NB/T35051的有关规定；升船机上、下闸首及工

作门中通航闸门液压式启闭机的调试与运行应符合现行行业规范NB/T35051的有关规

定。

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NB/TXXXXX—20XX

5承船厢室段金属结构及机械设备制造

5.1埋件制造

5.1.1零件和单个构件制造的未注尺寸公差和形位公差应按GB/T19804执行，尺寸公

差应为B级，形位公差应为F级，且应符合现行行业规范NB/T35045的有关规定。

5.1.2钢丝绳卷扬提升式升船机的纵向导轨、侧向导轨，平衡重导轨的制造应符合现

行行业规范NB/T35045的有关规定。

5.1.3水力驱动式升船机的充、泄水钢管、竖井、岔管，其他形式升船机的排水管、

岔管的制造及检验应符合现行国家规范GB/T50766和本规范第3.5节的规定。岔管的

水压试验应按现行国家规范GB/T50766的要求进行。波纹管伸缩节的制造及检验应符

合现行行业规范DL/T5751的有关规定。

5.1.4齿轮齿条爬升式升船机的齿条埋件和螺母柱埋件的制造应满足下列要求：

1螺母柱和齿条一期埋件的套管辅助定位钢架、地脚螺栓及锚板的制造尺寸应符

合设计图纸要求，其中同一根套管两端管口中心的高度差应不大于1.0mm，同一列套

管同侧端口中心的相对位置应不大于3.0mm，同一行套管同侧端口中心的相对位置应

不大于2.0mm。钢架和锚板的焊接、防护应符合本规范第3章的要求。地脚螺栓的螺

纹保护应符合设计要求，其垂直度应不大于1.0mm。

2螺母柱和齿条二期埋件中，π形钢架和工字钢架结构组焊后特殊尺寸质量检验

要求见表5.1.4-1,工字形组合钢结构组焊后特殊尺寸质量检验要求见表5.1.4-2。

表5.1.4-1π形钢架和工字钢架结构焊后尺寸质量检验要求单位：mm

序号检验项目允许偏差备注

1长度±0.5通过加工来控制

2高度≤5

3凸齿横向中心线与п形纲架结构竖直中心线垂直度2

4凸齿间距±2

5凸齿中心线相对于Π形钢架结构下端面的距离±1.5

表5.1.4-2工字钢组合钢结构架焊后尺寸质量检验要求单位：mm

序号检验项目允许偏差备注

1高度≤5

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续表5.1.4-2

序号检验项目允许偏差备注

2腹板间距±2

3三片工字钢前翼缘板之间间隙中心线至埋件中心距±2

4三片工字钢前翼缘板之间间隙0-3

5三片工字钢前翼缘板外表面共面最大偏差4

5.1.5齿轮齿条爬升式升船机的平衡链导向架一期埋件、船厢纵导向一期埋件、滑轮

组一期埋件、用于平衡重安装的辅助一期埋件的制造应符合设计要求。

5.1.6各种型式升船机的检修锁定装置埋件、缓冲装置埋件、机架埋件，机械设备及

电气设备等的一期埋件的制造应符合设计要求。

5.2主提升系统及牵引绞车

5.2.1卷筒组、制动器、减速器、滑轮、联轴器、电动机等设备机架等的翼板和腹板

焊接及焊缝检验应符合本规范第3.5节的规定。构件的退火热处理应按照本规范第

3.5.6条的规定进行，且机架制造尺寸应符合设计要求。机架上设备安装面应进行机加

工，加工后的平面度应不大于0.5mm，各加工面之间相对高度差应不大于1mm。

5.2.2同步轴系统的制造应符合下列要求：

1同步轴传动轴焊后应进行消除应力处理，且轴段表面应进行机加工，加工后壁

厚误差应小于0.2mm，其外表面的径向跳动应不大于0.1mm；对转速较高的同步轴应保

证钢管厚度均匀并做动平衡试验检查；同步轴的外表面径向跳动应不大于1mm，设计另

有规定除外。

2采用胀紧套连接的胀紧套连接螺栓的拧紧力矩应符合《胀紧连接套》GB/T28701

的规定；采用膜片联轴器连接时，其技术要求应不低于《膜片联轴器》JB/T9147中的

相关规定。

3联轴器宜选用《CⅡCL型鼓形齿式联轴器》GB/T26103.1、《GCLD型鼓形齿式

联轴器》GB/T26103.3或《CⅡCL型、CⅡCLZ型鼓形齿式联轴器》JB/T8854.2规定

的鼓形齿式联轴器。国外进口的联轴节应符合设计和合同的规定。

5.2.3减速器及箱体的制造应符合下列要求：

1箱体宜采用焊接结构，粗加工前应进行整体消除应力热处理，精加工前还应进

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NB/TXXXXX—20XX

行时效处理。

2应采用硬齿面齿轮，齿面硬度范围应为HRC58～62，粗糙度应不低于Ra0.8，

精度应不低于GB/T10095（所有部分）规定的6级，开式齿轮的精度应不低于8级。

3同侧减速器输出轴的同轴度应不大于1mm。减速器与同步轴相连的输出轴转速

宜不高于120r/min。

4减速器出厂前应进行空载跑合和负荷试验。负荷试验时，应进行齿修圆，且距

减速器1m处的噪声应不高于85dB。

5.2.4滑轮应优先采用轧制焊接结构，焊后应进行消除应力热处理。轮缘、轮辐的对

接焊缝，轮缘与轮辐、轮辐与轮毂之间的焊缝应进行无损检测；加工后滑轮绳槽底径

圆跳动和轮毂的端面圆跳动应不大于《形状和位置公差》GB/T1184规定的7级；滑轮

组组装后，同组滑轮轴线的同轴度应不大于1mm，且每个滑轮应转动平稳灵活，无卡阻

及异常响声，侧向摆动应不大于滑轮直径的1/1000；滑轮组正常工作时，轴承温升应

不大于60℃。

5.2.5卷筒组及制动盘的制造除应符合现行行业规范NB/T35051第9.1.4条的要求外,

尚应符合下列要求：

1焊接卷筒的环向焊缝应避开卷筒中部并应不超过1条，两段筒体的纵向焊缝应

错开90°；焊接成型后，筒体内径误差应不大于8mm，圆度应不大于8mm，且焊后应

进行消除应力热处理。

2卷筒绳槽表面粗糙度应达到Ra3.2，绳槽底径的制造公差不应低于《产品几何

技术规范（GPS）极限与配合公差带和配合的选择》GB/T1801规定的h9，所有卷筒

直径相对差应不大于0.3mm。

3卷筒轴应采用不低于2类的锻件，其不应有影响机械性能的疏松、夹渣、裂纹

等锻造缺陷，且不得进行补焊处理。卷筒轴机加工后不得有表面氧化皮，连接处花键

采用滚齿或铣齿加工，精度应不低于7级。

4卷筒与主轴装配后，绳槽底径对主轴轴线的径向圆跳动公差不低于《形状和位

置公差》GB/T1184规定的8级，轮毂端面对主轴轴线的端面全跳动不低于《形状和位

置公差》GB/T1184规定的6级，左、右轮毂轴孔同轴度全跳动不低于《形状和位置公

差》GB/T1184规定的7级。

5制动盘可采用分段焊接，但分段不得大于4段，焊后应整体退火处理。粗加工

后的制动盘应与卷筒组装后进行精加工。精加工后的表面粗糙度应不低于Ra3.2。

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6轴承座应符合现行国家标准GB11352的要求,且应进行正火处理及整体机加

工。

7卷筒组装配后，制动盘对卷筒轴线的端面全跳动应不低于《形状和位置公差》

GB/T1184规定的9级。正常工作时，轴承温升不得超过60℃。

5.2.6国外进口的安全制动系统应符合设计和合同规定。安全制动系统的制造及厂内

组装调试尚应符合下列要求：

1工作制动器应符合《电力液压盘式制动器》JB/T7020.1的规定，制动盘应符

合《工业制动器制动轮和制动盘》JB/T7019的规定。

2制动器对制动盘的尺寸、形位误差及变形等应具有一定的适应能力。安全制动

器的松闸间隙应不小于1mm，制动间隙应两侧均匀，偏差应不大于0.2mm。制动器的

制动力的调节范围应不小于额定制动力的±10%。制动系统出厂前将进行必要的性能试

验。

3安全制动器支座的制动头两连接面的平面度、平行度及垂直度应满足设计文件

规定。安全制动系统的所有电控装置、液压站检测装置、液压系统的所有电磁控制阀

都应参与主提升机集控，上闸、松闸，油位、油温、油压，泵组或控制阀组故障等的

检测装置应符合设计和合同规定，且应能现场显示，超过设定值时应能发讯报警；安

全制动系统应参与主提升机的厂内组装与联调试验，并进行必要的性能试验。

4液压系统的制造及试验应符合设计及合同的要求。

5.2.7电动机的结构型式和安装尺寸应满足主提升系统布置要求，应能在四个象限中

运行，且各电动机机械特性曲线应具有较高的一致性，特性差的相对值应小于0.5%；

电动机应采用尾部轴端需装设转速测量装置和过速保护开关，并应带有用于速度反馈

的脉冲发生器。

5.2.8国外进口钢丝绳及组件应符合设计及合同的规定，国产钢丝绳及组件应符合《重

要用途钢丝绳》GB8918、《压实股钢丝绳》YB/T5359、《钢丝绳通用技术条件》

GB∕T20118的相关规定，且应符合下列要求：

1宜选用压实圆形股、交互捻、独立且带密封料垫层的钢芯、不松散的镀锌、一

端或两端带有锥套的钢丝绳。钢丝绳应具有良好的耐疲劳性、耐磨性及柔韧性。构成

钢丝绳的钢丝应进行直径、强度拉伸、扭转、反复弯曲、打结拉伸等试验，试验要求

及结果应符合《制绳用钢丝》YB/T5343中的相关规定。

2钢丝绳的直径允许偏差应不大于公称直径的4%，提升用钢丝绳直径相对偏差宜

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控制在1mm以内，两端带索套的钢丝绳长度偏差应控制在±20mm以内，一端带锥套的

钢丝绳，其长度允许偏差±50mm，设计另有规定除外。

3钢丝绳与锥套之间的连接由钢丝绳制造商完成，钢丝绳与锥套的灌注联结宜采

用树脂材料，钢丝绳与锥套的联结强度不得小于绳的最小破断拉力。钢丝绳组件的长

度(两锥套断面之间的距离)误差应不大于±5mm。钢丝绳长度调节组件的调整螺杆、螺

母等调整件不得有任何锻造或铸造缺陷，并不得进行焊补。对联结件的内部质量应按

本规范第3章要求进行探伤检查。

4钢丝绳出厂前应进行预拉伸处理。预拉伸处理技术要求应在钢丝绳订货时确

定。预拉伸载荷应不小于整绳破断拉力的35%且不大于40%；钢丝绳预拉伸处理后，在

正常工作载荷作用下各钢丝绳弹性模量值应不小于1.0×105N/mm2，弹性模量偏差应控

制在5%范围内。钢丝绳的弹性极限不得低于整绳破断强度的55％；钢丝绳预拉伸前后

不得有断丝、锈蚀、磨损、松散等影响使用质量的现象；钢丝绳交货时应提交每根钢

丝绳的预拉伸处理记录资料。

5钢丝绳组件出厂前须按照《钢丝绳实际破断拉力测定方法》GB/T8358进行钢

丝绳实测破断拉力试验，试验要求应满足设计文件规定。在钢丝绳破断前，锥套未首

先破坏，钢丝绳也未从锥套中拉出。在40％的整绳破断拉力条件下，绳体移出套筒颈

口的长度不大于套筒长度的2％。完成钢丝绳破坏性试验后，应根据记录数据由试验单

位逐根出具检测报告。

5.2.9斜面升船机的斜架车等结构件的制造应符合设计、合同和《水电工程钢闸门制

造安装及验收规范》NB35045的有关规定；卷扬系统及启闭机械的制造应符合设计、

合同和《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB35051中的相关规定；导向平衡滑

轮吊架上端、摩擦轨支架上端与斜架车船厢结构连接处应留一定的修割调整余量，工

地安装时再根据实际情况修割；车轮架、平衡梁及铰座架焊接后应进行去应力退火处

理；铸钢车轮应符合JB/T6402、《铸钢件超声波检验第1部分：一般用途铸钢》

GB/T7233.1中2级等的规定；摩擦轮踏面应表面淬火，且不做防腐处理。

5.2.