钢结构工程制作方案样本

1.工程概况2.钢构造制作总体构思钢构造制作涉及钢构造工厂制作和钢构造现场预拼装焊接两某些。本钢构造制作工程重要有钢管V支柱、钢管T拱形桁架、钢管TT连系桁架、屋面HM钢梁、钢管支撑、C形檩条及屋盖面构造等（见下图），整个构造形成双曲面铰接和刚性连接构造，其构造复杂、跨距较大、空间连接构件多，对钢构造制作提出了较高规定。钢构造制作总体构思是针对本工程钢构造特点和运送及吊装规定，在工厂进行桁架T-1～T-8和连系桁架杆件制作，现场分段组对拼装和焊接；地脚螺栓、支座、V型柱、屋面梁和支撑在工厂制作成成品构件，交付安装单位安装。这样既便于全面铺开制造、控制质量，提高加工制作精度和生产效率，又满足运送规定。同步，我局作为该工程总承包单位，我公司亦承担钢构造安装工程施工。在制作安装过程，统筹考虑钢构造安装工程施工规定，在此基本上编制制作进度安排、现场拼装段（节）划分，为钢构造施工工程质量、安全、工期等目的实现提供足够保证。2.1钢构造制作工程具备如下特点：1）依照桁架构造特点和运送及吊装规定进行分段（节）划分，桁架分段（节）制造以优先考虑运送和吊装为主。在现场拼装力求使桁架段（节）尽量大，以减少钢构造安装现场接头数量。2）运用构造相似性，设计专用工装胎具和工位，采用专业化流水作业方式进行生产，控制钢构造制作精度，满足设计规定。3）保证制造工艺质量精度，所有构件采用计算机立体建模，微机放样生成零件下料图，零件下料时留出少量焊接受缩补偿量，杆件下料时采用三维六轴数控相贯线切割机等设备，钢管杆件下料过程中不用二次切割，每根杆件精度高，使桁架装配质量满足焊接规定，保证制造质量。2.2钢构造制作总流程制作总流程制造合同、设计院文献制造合同、设计院文献生产筹划生产筹划质量控制协调深化设计图质量控制协调深化设计图施工工艺文献原材料检查材料管理施工工艺文献原材料检查材料管理图纸文献消化放样、号料图纸文献消化放样、号料工序检查下料、加工工序检查下料、加工除锈、涂装除锈、涂装分组编号分组编号配套发运配套发运胎模制作几何尺寸检查现场拼装胎模制作几何尺寸检查现场拼装焊缝检测焊接焊缝检测焊接检测表、评估表终检检测表、评估表终检段（节）运送、交付安装段（节）运送、交付安装3.施工组织机构及施工资源配备3.1施工组织机构设立依照济南遥墙机场航站楼钢构造制作工程施工管理需要拟建立组织机构如下：总指挥：田启良总指挥：田启良副总指挥：袁敬中副总指挥：袁敬中办公室负责人：曹兵物资供应部：汪芳丽工程技术部：毕水勇办公室负责人：曹兵物资供应部：汪芳丽工程技术部：毕水勇项目技术负责人：李基千项目经理：王怀玺项目技术负责人：李基千项目经理：王怀玺加工厂施工员：陈质才现场施工员：韦文鑫加工厂施工员：陈质才现场施工员：韦文鑫质量检查员焊接工程师钢构造工程师材料管理员经营财务人员运送负责人涂装工程师检测工程师安全检查员质量检查员焊接工程师钢构造工程师材料管理员经营财务人员运送负责人涂装工程师检测工程师安全检查员制作一队制作二队制作三队制作四队拼装一队拼装二队拼装三队拼装四队制作一队制作二队制作三队制作四队拼装一队拼装二队拼装三队拼装四队3.2施工资源配备3.2.1钢构造加工设备及检测仪器准备1）钢构造加工设备配备（1）重要制作设备配备筹划表依照本工程钢构造制作规定，由设备管理部进行钢构造加工设备配备和管理。本工程拟投入钢构造加工设备如下表所示：序号设备名称数量型号规格产地一工厂制作设备1绘图软件及设备1套X-steel设计软件等芬兰TaklaOyj公司2钢管相贯线切割机1套六轴数控SKGG-B型切割管径Φ800mm哈尔滨3龙门式数控切割机2台SKG-3A（3）哈尔滨4数控剪板机1台QC12Y马鞍山5带锯机2台750mm，1000mm美国Peddinghaus6H钢坡口开铣机1台HS-38MW通过式，1000mm日本HATALY7三维数控钻孔机1台BDL-760／3，760mm美国Peddinghaus8三维数控钻孔机1台6BH-1200T，1250mm日本AMADA9数控平面钻床1台双平台PD16型,1600mm济南FINCNC10卧式弯管、矫直机1台4.5米可调弯矩徐州锻压11联动压力机1台1600吨/15米黄石12抛丸机1台2200mm×2500mm台湾13多头直条切割机1台龙门式9+1无锡14仿形切割机6台CG2-150上海15摇臂钻床3台Z3040，Z3050沈阳中捷16二氧化碳保护焊机40台RF500日本Panasonic17碳弧气刨焊机12台600A日本Panasonic18硅整流焊机20台300A以上日本Panasonic19焊材烤箱2台150KG无锡20焊材保温箱1台无锡21空压机2套BA-100G德国BAUER22高压无气喷漆设备2套德国WIWA23室内桥式吊车2台16吨南京24室内桥式吊车4台10吨南京25龙门吊1台20t/5t30m南京26电动平车7台20吨以上常熟27中频弯管机1台二现场拼装设备1履带式起重机1台75t2载重汽车2台10t3载重汽车2台1.5t4汽车吊2台16t5硅整流焊机80台SS-4006焊条烘干箱4台300－5000C7焊条保温箱4台1500C8电动角向磨光机60台Φ100德国9小型空压机2台W-2/5D南京10仿型切割机2台CG2-150Φ600上海阐明：其他加工机床一应俱全，不再单列。2）钢构造加工检测设备配备序号设备名称规格型号单位数量备注1红外线测温仪ST2X00－7000C台2预后热用2记录仪XWFJ-30000－10000C台2预后热用3控温柜DWK240KW台2预后热用4测温笔100℃-250℃支105焊缝检查尺把10现场4把6风速仪台2现场用7钳形电流表600A副2现场用8超声波控伤仪SMART-220台2现场用9磁粉控伤仪DSE组合式台1现场用10塞尺套4现场用11测厚仪把4现场2把12放大镜只2现场用13钢盘尺50m，30m把各4现场各2把14钢卷尺5m，3m把各10现场用15附着力测试仪台23.2.2施工作业人员准备本工程重要施工人员由我公司钢构造厂进行配备，公司总部作为技术和资源配备调度中心，从全公司范畴内进行资源配备，协调、指挥本工程实行。针对本工程详细状况，为了保证该工程高速、优质地完毕，咱们将选取具备同类工程施工、经验丰富专业施工人员进行该工程施工。1）施工作业队构成项目经理部项目经理部现场拼装工长制造现场拼装工长制造工长理化检测工长生产车间检测班现场拼装焊接队钢管煨弯队检测班现场拼装焊接队钢管煨弯队下料切割班2）施工作业人员配备施工作业队工种人数备注钢构造厂生产车间加工制作号料12钢板号料切割下料40有关线切割煨弯工40弦杆煨弯装配工20底座装配焊工24底座焊接检查员6质量检查现场预拼装作业队号料8另星号料切割下料6另星切割装配工40桁架装配焊工80桁架焊接油漆工30局部补涂面漆工厂涂装作业队设备操作工8工厂抛丸操作油漆工18工厂涂装起重工4配合吊装运送队起重工6工厂装车编组编号员4工厂配件编号场内转运工8现场卸车司机12运送司机共计综合人数3902）钢构造制作各阶段工作规定工作阶段实行内容技术准备阶段编制材料筹划清单，材料采购订货，材料取样检查，施工图深化设计，焊接工艺评估，焊接实验，焊工技术培训考核，工装胎具设计制作制作施工阶段构造放样，制作样板、样杆、模具、钢材数控下料切割，零、部件加工制孔，桁架分段（节）组装焊接，预拼装，涂装，编号，装载运送检查阶段构件放样检查、样板、样杆检查，零件、杆件抽查，拼装几何尺寸检查，焊缝质量无损检测，抛丸涂装检查、编号标志检查装载运送阶段运送路线选取，拟定运送车辆，装载捆绑检查，派遣专人押运3.2.3钢构造加工前准备焊接工艺评估实验焊接工序属于特殊工序，焊接质量好坏，直接影响钢构造件使用安全。为保证本工程制造质量，应进行严格焊接工艺评估实验工作。依照本工程钢构造构件构造特点，所使用钢材种类和对焊接接头质量规定，咱们将在近年钢构造焊接经验基本上，按照焊接接头等强度、等屈服、等韧性原则，根据《建筑钢构造焊接规程》和《钢构造熔化焊工工艺评估》有关规定，进行焊接工艺评估实验，从而优选焊接材料、焊接工艺办法和焊接工艺参数。2）职工技术培训凡是从事本钢构造工程制造气割工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等均进行专项培训，除必要纯熟撑握本工种操作规程外，还应理解本工程构造有关规定及《钢构造工程施工质量验收规范》规定。对从事焊接工作电焊工和定位焊工必要通过相应焊工资格考试，焊工考试由我司焊工考试委员会按照本钢构造工程技术原则规定进行，并报监理工程师审核承认。针对本工程钢构造制造和安装特点，按照不同焊接办法、不同焊接位置，参照工厂已有工艺评估，焊工做技能考试，焊工择优持证上岗，保证焊接质量。3）工艺文献准备依照施工图和深化设计图纸，编制详尽钢构造制作加工工艺，用于指引钢构造件生产。特别对焊接工序，为了保证焊接质量，针对各种型式构造形式，编制详细钢构件制作焊接工艺规程，明确规定焊接设备、焊接办法、焊接位置、焊前清理方式办法、焊接材料型号、规格和焊前烘干办法及温度、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、焊接层数，焊接过程中浮现问题解决办法、焊后探伤时间、办法及合格原则等，使得钢构件制造每一种焊接工序（特殊工序）都处在受控状态。针对本钢构造工程构造特点及公司关于技术管理规定，需编制如下工艺文献：（1）构造制作工艺规程（2）焊接工艺规程（WPS）（3）材料定额（4）涂装工艺（5）零部件工艺过程（6）工艺路线、杆件表、工装明细表（7）检查细则（8）焊缝内部质量检查工艺（9）焊缝返修工艺规程4）厂内生产准备厂内生产准备涉及生产筹划编制、生产工艺布局调节（含设备移设）、工装胎具制造和各种工具、卡具制作等，安排生产筹划进行进一步详细化，保证钢构造制作顺利进行和按期完毕。3.2.4原材料采购和检查准备 建筑钢构造材质必要具备足够强度、良好塑性、超韧性、耐疲劳性良好焊接性能，且易于冷热加工成形、耐腐蚀性好、成本低廉。1）原材料采购规定与合用原则本钢构造工程采购原材料品种、规格、性能等应符合现行国标和设计规定，应具备出厂质量证明书和合格证，并经监理工程师批准后方可使用。（1）钢材必要符合国家相应原则，钢材需满足化学成分、机械性能及关于工艺和质量规定。出厂时必要具备产品质量保证书和产品合格证书。用于主体构造钢材材质为：Q345C，应满足GB/T1591中化学成分和力学性能规定；钢管：采用热轧无缝钢管圆钢管尺寸容许误差：外径：±1%，且最小±0.5mm最大±1.0mm壁厚：无缝管－10%，但圆周周长25%范畴内容许为-12.5%重量：±6%(单根)平直度：0.2%。长度：＋150mm，－0钢板：当钢板厚度等于或不不大于40mm时，应符合Z15级断面收缩指标和含硫量不超过0.01%规定。（2）焊接辅料：焊条、焊丝、焊剂应与被焊钢材匹配采购电焊条（手工焊），Q345C，采用E5015、E5016。焊剂和焊丝（自动焊），采用F5024—H10Mn2（3）螺栓、螺母：高强螺栓采用10.9S级高强螺栓。2）材料管理（1）所用钢材必要符合施工图阐明规定，并具备质量保证书和检察报告。钢材入库前，必要办理检查手续，必要时进行复检；（2）材料应按品种规格分类堆放，并应采用标记办法，禁止混用；（3）焊条、焊丝及焊剂应符合设计规定，并具备质量保证书。焊接材料应按牌号和批号分别存储在适温和干燥地方；（4）材料贮存，应保证其质量完好并适应工程进度规定，同步应置于便于检查地方。3）材料采购质量控制（1）书面检查：原材料采购严格按设计规定进行,原材料进厂必要检查材料质保书与否与进厂材料相符,并且检查其理化性能,所有合格后方可入库。（2）理化检查：我公司具备理化检测资格,对于有疑问和重要材料，需复检其化学、物理性能，合格入库，否则作退货解决。（3）外观检查：对以上检查合格后，有必要对材料外观、品种、规格、标志、外形尺寸等进行直观检查。（4）无损检查：对外观检查有疑问时，运用无损检测仪对材料进行最后鉴定。4.钢构造施工总进度筹划安排依照中建八局济南遥墙机场总承包项目指挥部和钢构造制作、安装项目部详细研究讨论拟订钢构造制作施工总进度筹划安排如下：5.钢构造制作方案依照钢构造制作总体构思和深化设计图划分，结合吊装、拼装、运送等详细施工办法，钢构造构件所有在工厂制作成形、抛丸涂装后运往现场和现场就近拼装场地，分段（节）拼装吊装。5.1钢构造拼装段（节）划分钢构造拼装分在楼面上搭架子和在拼装场地胎膜上拼装两种办法。T—1～T—3每榀桁架各分3段（节）制作，每段（节）分别长度为23.512米，26.373米和28.807米，重量为15.474吨、20.117吨、21.581吨。T—4桁架在楼面上搭架子拼装中间40米长，重量为26.623吨，余下两端在拼装场地分段拼装长度各为26.543米，重量各为17.666吨。T—5桁架在楼面上搭架子拼装中间45米长，重量为30.763吨，余下两端在拼装场地分段拼装长度各为25.068米，重量各为17.137吨。T—6～T—8在楼面上搭架子拼装中间60米长，分别重量为40.648吨、40.494吨、40.292吨，T—6两端各长27.876米，重量为19.885吨，T—7两端各长36.62米，重量为25.95吨，T—8两端各长42.455米，重量为29.94吨。插入图---（见分段（节）图5.2零部件下料本工程钢构造零件重要有板材零件和型材零件。其中型材零件重要有管子杆件和HM型钢零件。1）板材零件下料切割板材零件重要是支座板、加强板、加筋板、连接板等，在计算机上立体建模生成零件数据并使用套料程序进行排版，生成数控切割指令数据，采用数控切割机进行下料切割。2）管子杆件下料切割管子杆件重要是钢管支柱、桁架上弦杆、下弦杆、腹杆和屋面梁之间支撑，在计算机建立三维模型进行数学放样，求出每个管子零件各项切割参数，通过网络传播到数控相贯线切割机，采用数控三维六轴相贯线切割机进行切割。3）HM型钢零件下料切割HM型钢为屋面梁，每根长度分别为10米和20米，采用专用带锯机进行下料切割。5.3T形桁架制作桁架制作重要有T型管桁架和TT型连系桁架，其施工程序如下：T桁架重要由上下弦杆、腹杆和上弦面横杆构成，由于该桁架上、下弦为同心圆，交点设在管子中心，上弦为双根，间距为5米，下弦为单根与上弦均分座中，上下弦垂直间距为4米，因而三根弦杆是在同心圆上取弧线，在工厂制作时，将T桁架上下弦杆，依照拼装制作划分段（节），编号配制煨弯成符合上弦和下弦弧度，煨制好弦杆最长不超过12米，运往施工现场，在施工现场按制作拼装划分段（节），在胎具上拼装焊接成安装段（节）。腹杆和上弦面横杆采用数控相贯线切割机进行下料切割，编号配套运往施工现场进行拼装焊接。1）桁架制作工艺流程材料进厂检查－→下料、切割－→上下弦拼接口和各腹杆及水平横杆加工好坡口－→弦杆经中频或火焰加热煨制－→散件运往工地－→在工地按所划分段(节)在胎上进行拼装焊接。2）桁架精准下料工艺对形状复杂零件（各种连接板等）采用精密数控切割机下料；对于矩行零件则采用高精度龙门式多嘴切割机下料；对于管件则采用精密三维六轴相贯线切割机下料；切割时采用合理切割顺序及增长割线补偿等办法，保证其几何形状和尺寸精度，下料时预留焊接受缩补偿量。3）桁架弦杆煨制办法本工程桁架弦杆钢管规格为Φ457和Φ508，大跨度桁架，上下弦为两个同心圆弧线，半径相距4m，任取其某段拱长均可作为桁架弧长，因而，将上下弦钢管按分段（节）拼装需要焊成单根长度煨制成拱。T桁架弦杆煨制拟定为以中频煨制为主和胎模上冷煨制时加热成形为辅办法进行加工。1）中频煨制采用液压中频弯管机（48B型1000KWφ1200×50）弯管工艺规定：=1\*GB3①、曲杆表面光滑过渡，钢材表面不得浮现折痕、不平现象；=2\*GB3②、弯管成形后，材质不得有明显变化；=3\*GB3③、弯管成形后，钢管外径及壁厚（减薄量）不得不大于设计值及偏差。依照上述规定和钢管曲率，咱们在新购专用弯管设备上，采用机械滚压成形，用3m长样板和地样检查煨制曲率。（2）钢管冷煨制办法钢管冷煨制办法需搭设制作平台，其形式如下图所示：①在厚钢板平台上，安装5个龙门架，设立五台同一油箱液压千斤顶或50t螺旋千斤顶，液压千斤顶分别有各自回路油管控制压力，在千斤顶端头安装吻合钢管外经顶托，被煨制钢管外侧两段，在钢平台上，固定安装吻合钢管外经靠山顶托，将五台千斤顶相距2m固定安装在平台上，使千斤顶顶托紧靠被煨制钢管，并在千斤顶顶托相相应钢管外侧，设立限制钢管煨制顶托靠模，应煨制钢管每件长12米，且煨制成形后拱高仅为92mm就满足桁架设计拱度。②起动液压油泵，五台千斤顶同步顶伸，当3号千斤顶顶伸距约22mm时，就被3号靠模限制，该3号千斤顶回路油管回油，3号千斤顶停止顶伸；且1、2号千斤顶继续顶伸，当2号千斤顶顶伸55～60mm左右时，又被2号靠模限制，2号千斤顶回路油管回油，2号千斤顶停止顶伸，而1号千斤顶继续顶伸钢管至靠模，此时钢管煨制成形达到设计拱度，液压千斤顶亦可用螺旋千斤顶代替。③设计煨制胎模时依照设计规定不增长起拱余量。当煨制成形后，仅为刚性成形，采用氧乙炔火焰烘烤，使钢管塑性成形。2）段（节）端口对接精度控制技术桁架上下弦按分段（节）煨制好后，在钢平台上进行逐段试拼装，检查煨制拱（弧）度，在此同步设立好段（节）总拼装安装时连接固定卡具，保证段（节）弦杆端口在高空对接精度，采用下述办法进行控制：（1）上下弦杆在工厂制作时采用整个弦长多段（节）整体拼装；（2）对连接节点设计易于拼装连接龙门卡具，经设计院批准后施工；（3）严格控制段（节）制作精度。3）焊接程序和焊接变形控制技术T桁架构造虽不复杂，但管件直径较大，壁厚又不一致，焊接变形控制是本工程重点和难点之一，为了保证本工程建造精度能满足设计规定，保证安装顺利进行，采用如下技术办法：（1）采用计算机进行立体建模和数学放样，并精准计算制作胎架等数据，是制作精度控制基本；（2）设计计算焊接过程收缩量，制定焊接受缩补偿量和余量施放数据；（3）弦杆与腹杆、横杆在工厂对接，焊接时采用二氧化碳气体保护焊和手工焊相结合办法，设计合理焊接工艺，制定焊接顺序，控制焊接变形；（4）采用桁架弦杆撑开等强制办法，焊接过程中采用刚性控制变形办法；（5）采用先进数控三维六轴相贯线切割机等机械进行零件下料，保证杆件制作精度和桁架组装质量，为焊接变形控制打下基本。4）制孔技术本工程钢桁架设计支柱为上下铰接连接，铰接连接板孔经为¢152mm，次梁支撑为高强螺栓连接，柱底座板上孔经为¢70mm,为保证制孔质量满足设计和质量规定，将采用下列制孔技术：（1）钢柱底座板和铰接连接板制孔，采用高精度仿形切割机制孔；（2）支撑连接板制孔，采用高精度数控平面钻床制孔；（3）制孔孔壁垂直度<1%，铰接板孔壁经研磨解决。（4）钢柱底座板和铰接连接板焊接前采用暂时工艺销轴固定，然后进行焊接，焊后进行二次镗孔加工，保证现场安装穿轴一次成功。5.4TT桁架制作TT桁架为T桁架端头连系桁架，上弦一根，下弦二根，上下弦之间设有腹杆，两根下弦之间不设腹杆，工厂制作按各个整件桁架上下弦长度下料配制长度编号，各腹杆下料在计算机建立三维模型进行数控放样，求出每根腹杆管子零件各项切割参数，采用数控三维六轴相贯线切割机切割，设立各腹杆标签，长度编号，配套运往施工现场在胎模上拼装焊接。5.5支腿制作工艺办法支腿为管支腿铰接连接，管子支柱与管子桁架连接分三种形式：边柱连接、中柱连接和端墙连接。管子支柱与底座板铰接连接、管子支柱与管子桁架连接也为铰接。支腿支座板制作钻孔经复核检查合格，由于各支座较大，焊缝密集，为防止焊接变形，组焊时将采用重叠式焊接，详细环节如下：1）在底座板上划出铰接板组对线，将铰接板穿入暂时连接销子，每块铰接板和加筋板按划线间距垂直点焊在底座板上，在铰接板顶端和侧面暂时点焊数根杆件，控制其间距，又将另一块底座板通过地脚螺栓安装孔用螺栓紧固重叠在一起。2）铰接板与底座板焊接，为控制焊接时温度集中而产生焊接变形，将采用分段、分层、分件焊接，每块铰接板焊缝高度达到1/3~1/2高度，让其自然稍冷后继续焊接，不能急于求成，焊接过程中随时转动暂时梢子，验证焊接变形状况。3）铰支上半部组焊应与下半部匹配制作，焊接时采用相应办法，并在焊接钢管柱面板上点固两块厚立板，防止平面变形。4）焊后拆开两块底座板，用穿轴检查底座板变形状况，如变形须进行二次镗孔加工，保证现场安装穿轴一次成功。5.6屋面HM型钢次梁制作屋面HM588×12×20梁在工厂制作，依照T桁架安装间距，由计算机建立三维模，求出两个T桁架之间距，一方面制作安装在T桁架上长10米屋面梁，然后制作两个T桁架之间中间段屋面梁长度为20米，安装焊接好屋面支撑Φ219×8支撑连接板。制孔划线由样杆统一划线，在三维数控钻床上精准制孔，每根屋面梁设标签编号出厂，运往工地安装，屋面梁单件最长不超过20米。5.7屋面支撑制作屋面支撑为Φ219×8管子两端设连接板，在计算机上建模计算出各支撑长度，按施工图设计好两端头连接板，在工厂内制作好编号出厂，运往工地安装。6.钢管桁架现场预拼装T钢管主桁架上弦两根直径为D457mm壁厚分别为12和16mm，下弦一根直径分别为D457mm，壁厚为16、20mm和直径D508mm，壁厚为16、18和25mm两种。TT钢管连系桁架上弦一根、下弦两根直径均为D356×12，腹杆直径为D194×8。6.1构件段（节）划分1）钢管桁架段（节）划分（1）依照构造特点和运送及吊装规定进行段（节）划分，按前面原则进行各桁架段（节）划分：（2）屋面梁HM588*12*20分段（节）长度为10米和20米，段（节）之间用M2410.9级高强度螺栓连接，然后进行上下翼缘焊接。（3）TT-1~TT-17连系桁架按各施工图各自设计长度制作，长度为25米。（4）屋面梁之间支撑为Φ219×8支撑分件制作，杆件两端用M2410.9级高强度螺栓与焊在屋面梁上连接板连接。（5）柱腿分件制作，最大长度为20.32米,两端都为铰支座连接形式.（6）桁架分段(节)编号原则上在桁架名基本上,在加上分段(节)序号如A、B、C……或1、2、3……，工厂整件交货桁架或构件则用原名编号。6.2T钢管桁架拼装组对办法T桁架上弦弯曲半径为199m，下弦弯曲半径为195m同心圆，其中T-8整个桁架弧长约为145m，依照现场拼装、吊装安装在楼面上搭架子散拼装，最长段为60m，余下两端段在胎模上拼装，因而，T桁架制作拼装胎模制作为30m，在胎模上拼装成形桁架段（节）。（1）胎模制作办法胎模制作为立式胎模（立式胎模比较直观，易控制拼装几何尺寸、焊接变形，便于焊接和质量检测），立式胎模由底座HM钢、立柱工字钢，支撑工字钢和托板等构成。胎模底座为HM300×300×12×20H钢制作，立柱为HM200×200×8×12钢制作，支撑为18#工字钢，整个胎模共有7榀托架，每榀间距为5m，每榀胎具依照各自所相应拱高不同高度制作，胎具顶端托板可依照管径不同互相调换；见如下胎模图：（2）T桁架拼装办法①桁架按所分段（节）总长度，将每根单件20米或短于12米长上下弦杆吊放在胎模上，拼成按段（节）所分长度段（节），节与节之间用4个龙门卡具组对固定对接管口（见下图）。通过龙门卡可调节钢管对口间隙、错口量等,②用样杆、样板在上下弦钢管上按施工深化图纸尺寸划出各腹杆、横杆安装位置，点固各杆件，点焊时应按工艺和设计规定留出3mm间隙，杆件经复检安装合格交下道焊接工序焊接。（3）焊接杆件焊接按焊接工艺、焊接顺序焊接，同一根杆件禁止两端同步焊接，在焊接过程中为控制桁架上下弦因焊接受缩，采用正反丝扛暂时支撑强制固定。7.钢构造焊接工艺7.1概述本工程钢构造材料重要为热轧无缝钢管和热轧HM型钢，焊接钢板材质为Q345-C和Q345-Z15，无缝钢管材质为Q345-C。无缝钢管规格为Φ194×8—Φ560×16，最厚为δ＝25mm；成品HM钢规格为HM588×300×12×20。重要熔透焊缝（钢管对接）质量级别为一级，普通熔透焊缝质量级别为二级，角焊缝质量级别为三级（外观检查二级），按照GB50205-规定由具备国家壹级资质并经建设单位、设计单位、监理单位、总包单位和安装单位承认第三方检测单位对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。7.2焊接前技术复核工作1）焊接前，进行焊接工艺评估，依照实验和评估成果，制定焊接工艺卡。评估过程由业主委派监理工程师进行见证，评估成果报设计部门和工程部门承认合格后，制定生产施工焊接用正式焊接工艺卡。焊接工序属于特殊工序，焊接质量好坏，直接影响钢构造件使用安全。为保证制造质量，应进行严格焊接工艺评估实验工作。咱们在近年钢构造焊接经验基本上，按照焊接接头等强度、等屈服、等韧性原则，根据《建筑钢构造焊接规程》（JGJ81-）和《钢制件熔化焊工艺评估》（JB4708-）有关规定，按照钢构造材料规定和有关技术规定，进行焊接工艺评估实验，从而优选焊接材料、焊接工艺办法和焊接工艺参数。为了满足钢构造工程各项设计性能规定，拟作如下焊接工艺评估项目：（1）为更好保证焊接质量，采用斜Y型坡口焊接实验，拟定钢板焊前预热温度和预热温度范畴；（2）采用埋弧自动焊，按照钢板不同厚度范畴进行钢板对接工艺评估实验，拟定厂内钢板焊接焊接工艺参数；（3）按照钢板不同厚度范畴进行CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面焊接工艺评估实验，拟定接点区熔透焊缝焊接工艺参数；（4）按照钢板不同厚度范畴，对T型接头进行开坡口熔透焊缝CO2气体保护焊焊接工艺评估实验，拟定接点区熔透焊缝和某些熔透焊缝焊接工艺；（5）通过对工艺评估实验件进行表面检查、无损探伤及机械性能、金相组织、接头硬度、焊缝化学成分分析等一系列检查，拟定合理焊接工艺办法、焊接工艺参数、焊接材料、焊缝坡口形式及尺寸，为施工图接头深化设计提供合理焊接接头形式和尺寸。（6）焊接工艺评估合格后，依照焊接工艺评估成果，写出详细焊接工艺评估报告，经总工程师批准后报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程根据。当采用其他钢材或焊接材料代换时，必要经设计方批准，并针对所用钢材或焊接材料重新按程序进行焊接工艺评估，同步按照评估合格焊接工艺评估成果对焊接工艺规程进行相应修改。2）凡是从事本钢构造工程制造电焊工均要进行专项培训，除必要纯熟撑握本工种操作规程外，还应理解本构造工程有关规定及《钢构造工程施工质量验收规范》规定。对从事焊接工作电焊工和定位焊工必要通过相应焊工资格考试，焊工考试由我司焊工考试委员会按照本钢构造工程技术原则规定进行，并报监理工程师审核承认。针对钢构造制造和安装特点，按照不同焊接办法、不同焊接位置，成立以总工程师为组长，公司人力资源部、质量管理部和焊接工程师及焊接高档技师参加焊工考试委员会，组织进行焊工和定位焊工理论和实作考试，对焊接试件进行外观检查，内部无损探伤和机械性能实验，焊工择优持证上岗，保证焊接质量。焊工必要持有劳动部门颁发焊工资格合格证书，且须符合如下规定：（1）合格项目必要能覆盖现场合有焊接位置；（2）焊工资格必要在有效期内；（3）施焊前，经现场技能考试，合格后方可上岗施焊。3）做焊缝收缩变形和残存应力测试等工艺实验，目重要是为现场预留焊接受缩量。4）工艺文献准备依照招标文献及设计方案、施工图等，编制详尽钢构造制作焊接工艺，用于指引钢构造件生产。7.3焊接工艺流程参见下图所示：焊接工艺流程图7.4焊接前准备工作1）检查焊材、垫板、引弧板。焊材牌号必要符合设计规定，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。垫板和引弧板应按规定规格制作加工，坡口须符合设计规定。2）检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等必要贯彻到位。3）检查工具设备和电源，焊机型号对的，焊机完好，接线对的，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上设备排列应符合安全规定，电源线安全可靠。4）焊条使用前应进行烘干、干燥，碱性焊条350-400℃烘干、恒温1.5-2h，酸性焊条150-200℃烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150℃干燥箱内，随用随取，取出焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。5）焊缝坡口检查，适当坡口尺寸是保证接头焊接质量核心因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证构造整体尺寸需要，管——管有关斜接接头坡口间隙增大，施焊前，先将间隙焊满，再进行正常焊接。7.5焊接工艺1）焊接设备下列焊接办法合用于该工程焊接工作。焊接办法焊接设备电流和级性单弧和多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动2）焊工资格从事本工程焊接工作焊工（涉及定位焊工）应持有上岗证书。3）焊接材料（1）焊接材料选取焊接材料表焊接办法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体合用场合埋弧焊Q345CHJ431-H10Mn2H10Mn2HJ431对接、角接手工焊Q345CE5015SHJ507/定位焊,对接,角接气保焊Q345CER50-GTWE-711CO2定位焊,对接,角接（2）埋弧焊材料焊缝金属化学成分应符合下表规定。焊接用钢丝化学成分表钢类钢号化学成分CSiMnPSCrNi≤≤Q345CH10Mn2≤0.12≤0.071.5-1.960.040.04≤0.20≤0.30注：焊接用钢丝化学成分（按GB1300-77）。（3）焊剂431化学成分应符合下表焊剂成分规定。焊剂成分（%）表焊剂类型牌号MnOMgOCaF2FeOSSiO2CaOAL2O3P高锰高硅低氟焊剂HJ43134-385-83-7≤1.8≤0.0640-44≤6.0≤4.0≤0.08（4）手工焊条化学成分和金属机械性能应符合下表规定。手工焊条化学成分和金属机械性能表化学成分（%）焊缝金属机械性能表σb(N/mm2)δ(%)σs(N/mm2)α(度)结507（J507）C≤0.12Mn0.8≤1.4Si≤0.7S≤0.035P≤0.04≥500520-580≥2024-32≥130200-300≥1201207.6焊接过程控制1）依照焊接工艺评估报告编制焊接工艺卡。2）对于厚钢板，焊接迈进行预热，预热范畴为焊缝两侧各100mm内，预热温度100-150℃，温度测定用测温仪。3）垫板、引弧板熄弧板依照规定制定尺寸。4）焊接工艺过程（1）清理坡口及两侧油污、锈等杂质，定位点固，同步点固引、灭弧板和垫板。（2）依照工艺卡调节焊接工艺参数。（3）按规定焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。（4）施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时解决后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。（5）对于≥36mm板厚焊缝，焊后及时进行后热解决，后热温度200-300℃，恒温1小时。5）在安装现场施焊时，设专职人员对风速、温度、湿度进行测量记录，若浮现如下状况之一，且无有效保护办法，及时停止焊接。风速不不大于10m/S；相对湿度不不大于90%；雨天。6）焊材管理：焊条应有质保书，现场配有一级库、二级库存储焊材，焊条使用前须烘干，焊工领取焊条需用保温筒，焊接时保温筒接上电源用以保温防潮湿。7.7焊接检查检查1）焊缝外观质量检查：①表面不得有气孔、表面裂纹、未焊满等缺陷。②咬边深度不超过0.5mm，合计长度不得超过焊接长度10%。2）工艺选用①不同板厚接头焊接时，应按较厚板规定选取焊接工艺。②不同材质间板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺规定，焊材应按强度较低材料选配。3）变形控制①下料装配时，依照制造工艺规定，预留焊接受缩余量，预置焊接反变形。②装配前，矫正每一构件变形，保证装配符合装配公差表规定。③使用必要装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。④在同一构件上焊接时，应尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。4）焊后解决①焊缝焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝外观质量如不符合规定，应焊补或打磨，修补后焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝外观质量规定。②对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工钢印。③外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样光洁度5）定位焊①定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺规定应与正式焊缝规定相似，对有预热构件，定位焊时也必要进行预热。②定位焊焊缝焊接应避免在焊缝起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，禁止在焊接区以外母材上引弧和熄弧。③定位焊尺寸参见下表规定执行。母材厚度（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动、半自动t≤2040-5050-60300-40020<t≤4050-6050-60300-400t>4050-6060-70300-400④定位焊焊脚尺寸不应不不大于焊缝设计尺寸2/3，且不不不大于8mm，但不应不大于4mm。⑤定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必要清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。6）引弧和熄弧板重要在对接接头和T接接头两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相似，其尺寸为：手工焊、半自动——50х30х8mm；自动焊——100х50х10mm；焊后用气割割除，磨平割口。7）焊缝清理及解决①多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。②从接头正反两面进行焊接全熔透对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用恰当办法（如碳刨、凿子等）清理根部至下面浮现焊缝金属为止，清理某些深度不得不大于缺陷深度。8）焊接环境当焊接处在下述状况时，不应进行焊接：①室温低于-18℃时②补焊表面处在潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。③采用手工电弧焊作业（风力不不大于5m/s）和CO2气保护焊（风力不不大于2m/s）作业时，未设立防风棚或没有办法部位前状况下。④焊接操作人员处在恶劣条件下时。9）装焊工艺（1）接头准备：采用自动或半自动办法切割母材边沿应是光滑和无影响焊接割痕缺口；切割边沿无氧化铁和脏物等。（2）焊条及焊接条件选用工厂制作焊接参数如下表：焊接办法焊接牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊φ3.290-13022-248-12φ4.0130-18023-2510-18φ5.0180-23024-2612-20立焊φ3.280-11022-265-8φ4.0120-15024-266-10CO2气体保护焊TWE-711平焊和横焊φ1.2260-32028-3435-45埋弧自动焊H10Mn2GHJ331平焊φ4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-50（3）材料烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料阐明书规定温度和时间规定进行烘焙和储存，如材料阐明规定不详，则按下表规定执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘陪条件使用前存储条件焊条：SH.J507低氢型330-370℃；1小时120℃焊剂：HJ431烧结型300-350℃；2小时120℃8.超声波检测工艺本工程采用无缝钢管相贯焊接空间桁架构造，按照招标文献技术规范中规定，须对原材料对接焊缝、厚钢板和焊接T型焊缝进行超声检测。对工厂构件作100％目视检查，并按规范规定进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。通过测试来发现焊接区域分层、夹杂物或其他不持续地方。（1）超声波范畴在厚度不不大于30mm次梁翼缘与梁持续翼缘刚性连接区域内。采用超声波100％检查每个梁翼缘连接处上、下至少150mm范畴，以防止层状扯破发生。所有横向对接焊缝应100%进行超声波探伤，一级合格。管与管对接焊缝和规定全熔透角焊缝应进行50%超声波探伤，二级合格。（2）引用原则及验收规范①《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-②《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》GB11345-89B③招标文献关于条款。（3）检测仪器及人员规定①检测仪器：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪（依照接头不同规定选用不同超声波探伤仪器），仪器必要通过校验并且在检定期内。②考虑高空检测采用化学浆糊进行耦合。③检测人员：操作和审核人员须持有锅炉压力容器无损检测UT-II资格或机械学会无损检测学会UT-II资格方可上岗。（4）检测办法①钢管对接焊缝检测Φ194×8—Φ560×16钢管对接焊缝采用K2.0～3.013×132.5MHZ单斜探头焊缝双侧一次波扫描。仪器按水平1：1进行调节。对于根部缺陷采用如图所示对比试块进行对比实验，当回波高度不不大于对比试块1㎜矩形槽回波时，该缺陷即为超标缺陷。其他缺陷按GB11345-89B规定评估。②板材对接焊缝检测板厚为12、20板材对接采用K2.0～3.013×132.5MHZ单斜探头焊缝双侧一次波扫描。按水平1：1进行仪器调节，按照GB11345-89B进行评估。③T型焊接接头焊缝检测T型焊缝采用如图两种办法进行检测A、采用双晶探头（晶片尺寸10～25㎜、2.5MHZ、、焦距为20㎜）在翼板侧进行扫描。双晶探头参照JB4730-94附录G进行性能测试，合格后方可使用。敏捷度调节：翼板无缺陷处第二次底波为荧光屏满刻度100%。缺陷回波超过满刻度20%部位，须进行返修。B、采用K2.0～3.013×132.5MHZ单斜探头腹板侧进行一次波扫描。仪器按水平1：1进行调节。缺陷按GB11345-89B级进行评估。④合格级别及检测比例：圆管对接焊缝按GB11345-89B级II级进行验收，检测比例100%；其他熔透焊缝进行20%抽查，按GB11345-89B级III级进行验收；T型焊缝检测比例及合格级别按图纸规定进行验收。（5）检测资料及报告检测资料应明确表白被检焊缝所在位置及检测长度、抽查比例。应对每条焊缝进行评级。抽检焊缝发现不合格时应按规定进行扩检，报告中应反映扩检比例。检测报告经责任工程师审核，加盖检测专用章和CMA章后，方可生效。返修1）对于外观质量不合格焊缝，通过修补打磨达到合格规定。(1)裂缝：采用MT或PT以及其他适当办法，拟定裂纹长度和走向后，报监理备案，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。(2)焊缝尺寸局限性、凹陷、咬边超标，应补焊。(3)夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。(4)焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。(5)补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不不不大于4.0mm，并比焊缝原预热温度提高50℃。(6)因焊接而产生变形构件，应采用机械办法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区温度不应不不大于850℃，禁止用水进行急冷。对于内部质量不合格焊缝，标明有缺陷位置后进行返修，返修工艺按焊接返修工艺卡进行，在同一处返修次数不应超过两次。9.钢构造除锈与防腐9.1钢构造设计对防腐规定1）所有钢材表面原始腐蚀级别不得低于B级；2）钢构件表面喷吵除锈解决，除锈原则Sa2.5级，且需满足GB8923-88；3）抛丸除锈，底漆采用无机富锌底漆2道，厚100μm；4）室内钢构件涂装环氧云铁中间漆1道，厚60μm；室外钢构件涂装环氧云铁中间漆2道，厚80μm。钢构造涂装涂层配套体系设计应结合本工程特点、重点、难点并参照国内类似工程涂装业绩和我司对涂装工程施工经验。涂层配套体系优化设计见下表钢构造涂层构造配套方案表面解决无机富锌底漆(μm)环氧云铁中间漆(μm)除锈级别遍数干膜厚度遍数干膜厚度Sa2.5150160（室内）Sa2.52100280（室外）阐明：本配套方案以工程内容为基本，参照《建筑设计防火规范》规定，结合国内类似工程涂装实践而设计；9.2涂装工艺流程为保证涂装质量，表面解决、防腐底漆、中间漆在工厂内涂装。为使面漆颜色一致、表面光滑完整，最后一道面漆在工件所有吊装完毕后涂装。（面漆涂装施工不在本次招标范畴内，本节建议是为顾客考虑，仅供参照。）喷砂或抛丸合格工厂涂装验收合格验收合格喷砂或抛丸合格工厂涂装验收合格验收合格面漆涂装（第一道）现场修补验收合格工程吊装完补漆面漆涂装（第二道）人员撤离交付资料验收合格涂装施工流程图工厂制作某些：抛丸除锈、底漆、中间漆，按钢构造加工进度跟随同步进行；现场涂装工作，待所有安装、清理结束后，与工程装饰工作交叉进行。9.3表面解决工艺1）钢构造表面除锈在工厂自动生产线上进行：杆件：在通过式抛丸除锈机（HJCRQZ9801）上进行。除锈级别达到Sa2.5级。现场焊后补漆，应使用风动、电动工具进行除锈，达到St3级2）工艺细则：涂装前表面解决：（1）打磨①所有气割、剪切、机加工后自由边锐角均应打磨至R2。②抛丸前应用砂轮打磨去气割表面割痕及火工矫正部位硬化层，以便抛丸后在这些部位能形成适当表面粗糙度。（2）除油①抛丸前钢材表面沾污油脂必要清除干净。a、推荐使用品有中度碱性水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。②抛丸过程中和施工后，钢材表面必要避免油脂重新沾污。a、抛丸用压缩空气必要装有性能良好油水分离器；b、除锈后钢材表面必要严格避免重复沾污油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污工作鞋、工作服、手套对未涂装钢构造进行质量检查和涂装施工。（3）喷砂除锈①除锈质量级别规定a、产品部件合格后，采用自动抛丸机在室内进行除锈解决。除去氧化皮、铁锈、及其化杂质，然后用经净化压缩空气将构件表面清除干净。b、抛丸后，构件表面质量规定应达到《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》(GB8923—88)中规定Sa2.5级。②表面糙度规定表面粗糙度规定控制在70-110μm范畴内。③质量检查a、抛丸后应进行自检，如有质量达不到规定或漏喷，用粉笔划出，再进行补喷或用砂轮机打磨至规定。b、质量检查应依照照片对照构件有否达到原则规定，漏喷状况以及构件喷砂后表面粗糙表。9.4防腐涂装工艺1）涂装办法（1）涂装应当在5℃以上，38℃如下，相对湿度不大于85％条件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。（2）喷涂前应检查所有油漆品种、型号、规格与否符合施工技术条件规定。并对油漆基料进行复验，质量不合格油漆不能使用。（3）水性无机（醇溶）富锌底漆为两组份底漆，调配时必要严格按重量比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必要熟化30～45分钟后才干进行涂装施工。（4）喷涂前必要将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。（5）在焊接部位30～50mm范畴内用胶带纸保护，暂不涂装。（6）喷涂时气泵压力0.4～0.6MPa，喷涂时喷枪喷嘴与钢基材距离规定30mm左右。（7）对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积喷涂，以保证凸出部位漆膜厚度。（8）对母材表存在较大凹坑部位，必要将其补平后，再进行下一道涂料施工。2）禁涂部位在涂装过程中，应注意如下部位是禁止涂装。（1）地脚螺栓和底板；（2）高强螺栓摩擦接触面；（3）与混凝土紧贴或埋入部位；（4）焊接封闭空心截面内壁；（5）工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤规定范畴。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接防锈解决，在除锈后刷涂可焊性防锈保护漆，漆膜厚度控制在8～15μm。3）涂层缺陷修补（1）涂层擦伤处①擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。②擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。（2）局部修补①如漆膜表面受到机械损伤，已损坏究竟层涂料并浮现局部锈蚀部位，应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88原则中St3级，才干进行底漆及后各配套涂料局部修补。②如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。（3）涂层失去附着力表面由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小，则按第1条解决，如大面积失去附着力，则该表面必要重新清除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。（4）膜厚局限性涂层膜厚未达规定规定期，应依照面积大小用喷涂或刷涂办法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁。4）涂装记录（1）涂装前，应记录当时温度、湿度，开始喷涂时间，并将时间记录于工件上，工件应编号，相应编号填写登记表。（2）每道涂层厚度、外观均应自检合格后，连同登记表一起交质检进行确认检查。5）质检（1）喷砂或除锈后质检，有否达到喷砂或除锈级别：与否达到工艺所规定表面粗糙度：灰尘及杂物与否清理干净。（2）涂层外观用目测检查法，检查涂膜与否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其她弊病。（3）漆膜厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体大小拟定厚度测量点密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到规定期，必要进行补涂。（4）漆膜厚度规定80％以上测点测得膜厚值，必要达到或超过规定膜厚值，余下不到20％测点测得膜厚值不得低于规定膜厚值80％。（5）除最后一道面漆外，各涂层附着力必要检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污涂层表面刻划两条长约40mm互相以60度十字交叉切口，切口必要穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观测切口两边涂层剥落状况。（6）漆膜质检必要每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应及时告知操作者，令其返工。（7）质检记录将作为竣工资料，提供应顾客，专职质检员必要签字盖章。10.钢构造运送方案10.1基本状况本工程运送总量按施工图和深化设计图工程量是5438t，其中屋面钢管桁架2140t，V型柱500t，屋面梁及支撑2790t。桁架、屋面梁、V型柱制作管段构配件运送起点是南京市汤泉镇我司钢构造厂，运送终点为济南遥墙机场航站楼工程钢构造安装现场。依照本工程特点，重要采用公路用汽车或拖车进行构件运送，钢管桁架和连系桁架工厂制作，散件运送至现场进行预拼装焊接，屋面梁、V型柱等其他构件在工厂制作验收合格后，直接运至安装现场进行安装。10.1.1加工厂到预拼装现场运送加工厂到预拼装现场运送内容重要为T桁架和连系桁架组件（钢管杆件等），长度在20米以内，满足公路运送规定。钢管构件在运送过程中稳定性差。因而，合理设定钢构件组件制作长度，采用必要绑札、捆绑、设立支架支撑是做好运送工作重要办法。10.1.2预拼装现场到安装场地运送本项目钢构件运送特点是体型庞大，T桁架梁断面为20m～31m等。TT桁架梁每段长在25m左右，HM型钢构件每段为10m～20m。V型柱长度在5.6m—20.3m之间，具备超长、超宽、超高、超重特点。在运送过程中应合理设定钢构件节、段制作长度，采用钢丝绳加快绳器收紧绑札、捆绑、设立支架支撑是做好运送工作重要办法。加工厂到预拼装场地运送10.2运送前准备工作场外公路运送要先进行路线勘测，合理选取运送路线，并针对沿途详细运送障碍制定办法。对承运单位技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模仿运送。在吊装作业前，应由技术人员进行吊装和卸货技术交底。其中指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，必要通过专业学习并接受安全技术培训，获得《特种作业人员安全操作证》。所使用起重机械和起重机具都应是完好。10.2.1输路线选取在我司钢构造厂制作完钢构造散件，经公路运往济南。公路运送从我司钢构造厂直达济南遥墙机场施工现场公约670km，行走路线为汤泉镇—六合区—沿宁连高速至京沪高速-----新沂市—进入山东临沂—泰安—济南—进入济青高速—济南机场高速----到达遥墙机场施工现场。10.2.2运送车辆选取考虑在钢构造厂加工管构造构件为散件，以公路运送为主，按照拼装现场急需配件、管件、工机具等进行配套运送，对于超长、超宽、超高和超重构件采用拖车运至现场。10.2.3钢构件装车和卸货在吊装作业时必要明确指挥人员，统一指挥信号。钢构件必要有防滑垫块，构件必要用钢丝绳紧绳器垫软质材料绑扎牢固，管构造构件必要有防滑支垫。构件运进场地后，应按规格或编号顺序有序地摆放在规定位置，场内堆放场地必要坚实，以便防止下沉和使构件变形。堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。装卸构件时要妥善保护涂装层。必要时要采用软质吊具。随运构件（节点板、零部件）应设标记牌，标明构件名称、编号。10.2.4防止变形办法管构造构件（管段）装车运送必要采用牢固托架支撑各受力点，并用木垫垫好。H型钢构造件装车时下面应垫好编结草绳，重叠码放时应在各受力点铺垫草垫。10.2.5运送安全管理1）为保证行车安全，在超限运送过程中对超限运送车辆、构件设立警示标志。进行运送前安全技术交底。在遇有高空架线等运送障碍时须派专人排除。在运送中，每行驶一段（100km左右）路程要停车检查钢构件稳定和紧固状况，如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时，要及时解决。2）在运送构件时，依照构件规格、重量选用汽车和吊车，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不得超过车厢，长度前端不准超过车身，后端不准超过车身2米。3）钢构件长度超过车厢后栏板时，构件和栏板不得遮挡车辆号牌、转向灯、制动灯和尾灯。4）钢构造体积超过规定期，须经关于部门批准后才干装车。5）封车加固铁丝，钢丝绳必要保证完好，禁止用已损坏铁丝、钢丝绳进行捆扎。6）构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳紧绳器拉牢禁固，形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。10.2.6成品保护1）为防止漆膜损坏，必要采用软质吊具，以免损坏构件表面涂装层。2）构件机加工表面、落空应涂防锈剂，采用保护办法。在运送过程中，发现变形、漆膜损坏构件应单独堆放，并由专职校正、涂装人员进行修补。10.3拼装场地到施工现场运送从现场拼装场地到安装现场运送将桁架拱朝下用吊机吊放在拖车上，用钢丝倒链收紧，桁架放置处和钢丝绳绑扎处垫草装。行驶路线出拼装大门经暂时道路，进入现场。由安装现场吊机，将该段桁架侧身吊放于楼面。11.质量控制筹划按照我公司QSE体系长期战略目的——“过程精品追求质量卓越”对本工程进行质量控制。施工过程中，按照体系文献规定对生产和服务进行有效控制，严格按原则规范和设计进行施工，满足顾客规定，配合总承包单位争创优质工程。11.1工程质量目的济南遥墙机场航站楼工程质量规定较高，为保证整个工程质量目的，对钢构造深化设计与制作工程质量提出了较高规定，保证达到优良级别。11.2质量管理流程图对质量控制咱们将严格遵循咱们制定质量控制程序对工程质量实行全过程控制，把质量控制过程分为三个阶段：事前、事中、事后。每个阶段所控制内容和所需做工作见如下质量控制流程图。11.2.1质量保证体系建立与运营施工质量保证体系是保证工程施工质量重要因素。工程质量优劣直接取决于项目班子质量管理能力，项目质量体系设立与否合理、完善，体系能否高效运转，将直接关系到工程质量管理工作能否顺利地展开，最后达到对工程质量进行有效控制，保证质量目的实现，是项目管理核心。11.3本工程质量保证体系根据本工程状况，咱们建立如附图所示质量保证体系，进行工程质量全面管理和控制，同步接受业主、监理单位及质检站监督、检查和指引。质量控制流程图项目经理项目经理总工程师质量工程师质安部经理物资供应部预算财务部设备管理部工程技术部办公室各专业施工队专业工程师实行全过程、全面检查监督质量保证体系图11.4重要岗位质量管理职责依照质量保证体系图，建立岗位责任制和质量管理制度，明确分工职责，贯彻到人，保证体系高效地运转，按既定质量目的圆满地完毕施工任务。1）项目经理（1）项目经理是工程质量第一负责人，对工程质量管理全面负责，保证项目质量达到创优目的。（2）完善工程项目质量管理机构，建立健全项目内部各种责任制，明确人员职责，充分发挥参加项目建设人员积极性。（3）执行公司质量方针，组织工程质量策划和质量筹划编制、执行及修改。（4）合理配备并组织贯彻工程各种资源（涉及人员、施工机具设备、物资及资金等），按质量体系规定组织项目施工生产。（5）组织工程关于实行人员培训。2）项目总工程师（1）项目总工程师是项目工程质量管理重要负责人，对施工质量全过程进行管理。（2）组织编制工程施工组织设计，审核施工方案，保证施工方案科学性、合理性和先进性。（3）制定本工程核心工序和特殊工序筹划，审核核心工序和特殊工序作业指引书或专项施工方案。（4）指引、协调各专业技术人员工作，保证每位施工人员都明确自己质量职责。（5）负责工程技术复核工作，参加工程质量事故和不合格品解决，组织质量事故技术解决方案编制，并采用办法，防止不合格品浮现；（6）负责组织重要材料质量检查和实验工作。负责对工程过程检查、最后检查和实验组织工作。（7）负责与本地质检站、都市建设档案局、技术监督局等政府各职能部门联系，理解技术规定，并作交底和安排。（8）组织对工程各分部、分项工程质量进行检查、自评。（9）安排进行工程图册、文献、资料分派、签收，保管及寻常解决。（10）开展质量教诲，保证我方各项制度正常执行。3）质量安所有经理（1）负责施工过程质量管理，是本工程质量管理直接负责人，详细实行各项质量管理工作。（2）对工程施工全过程进行检查、监督。对每道施工工序都按关于规范、原则进行检查，控制不合格品产生。负责本项目质量控制办法贯彻。（3）根据专业工程师编制过程检查筹划，编制施工核心工序标记卡，依照工序标记卡对各施工工序进行检查、控制。（4）严格执行“质量否决权”，对不符合质量原则状况有现场处置权，对检查出问题提出整治规定，并限期整治。（5）组织制定不合格品解决方案，并对方案可行性、实行效果进行验证、监督。（6）负责分项分部工程检查验收与项目自评工作。4）工程技术部（1）全面负责工程技术管理工作，认真贯彻执行公司关于技术管理规定，负责执行和贯彻各项技术管理制度和办法。（2）组织工程技术管理人员编制施工方案和作业指引书/专项施工方案，进行技术交底，并组织实行。（3）组织参加图纸会审，负责督促检查专业技术管理人员整顿图纸和技术资料，及时归档。（4）组织编制质量保证办法，并组织实行和负责修改。（5）认真执行质量保证体系中《过程控制程序》规定，严格按IS09000原则执行。（6）参加不合格品解决方案编制，负责制定、检查、纠正和防止办法实行状况。（7）负责工程技术文献资料、质量记录管理和控制。组织技术人员对交工资料收集、整顿、归档工作。5）各专业工程师（1）是专业质量管理目的负责人和贯彻人。（2）参加施工组织设计和质量筹划编制，编制专业施工方案。（3）对施工班组进行技术交底，编制检查和实验状态标记卡，负责技术复核工作。（4）解决施工中技术难题，督促施工班组作好自检和质检员作好专检工作。随时指出作业班组不规范操作，对质量达不到规定，督促其整治。（5）负责工程技术资料积累和汇总工作。6）物资供应部（1）全面负责工程物资供应工作，认真贯彻执行国家政策和公司关于物资管理规定，保证物资供应满足工程进度和质量规定。（2）认真贯彻执行《采购控制程序》和《进货品资检查和实验程序》规定，做好材料供应厂家资格审查工作，对厂家提供样品组织专业工程师进行确认，并报送业主、监理进行审批。（3）组织对进场材料进行检查，保证进场材料质量符合原则。（4）材料进场后，贯彻材料现场堆放、保管、挂牌、标记。采用办法防止合格材料进场后浮现物理、化学变化，导致材料变形、变质影响工程使用。7）设备管理部（1）依照施工组织设计规定，组织贯彻施工机具配备和布置。（2）组织编制施工机具设备检查、保养、维修筹划，建立现场设备台帐。（3）定期对施工机具设备进行检查、保养，并随时掌握施工设备运转状况，对浮现故障设备及时组织人员进行修理。保证每台机器均处在最佳状态，保证工程施工进度及质量。12.资源要素保证质量体系建立和完善后，如果没有资源要素作为保证，体系运营就无法得到保障，因而必要对施工过程五大要素保证办法进行明确和贯彻。12.1劳动力保证施工中人因素是核心。无论从管理层到施工作业层，人素质好坏直接影响到工程质量目的实现。依照项目状况，咱们拟采用如下保证办法：1）做好宣传工作，使全体施工人员牢固树立起“百年大计，质量第一”质量意识，保证工程质量创优目的实现。2）选派先进工程管理人员和施工技术人员构成项目管理班子，实行和管理本工程。同步选派技术精良专业加工和施工班组，配备先进施工机具和检测设备，进行施工。3）选派技术精良专业施工班组，进场施工。4）建立完善质量负责制，使每位参加本项目施工人员都明确自己质量目的和责任，使工作有放矢。12.2施工机具、检测设备保证当代化施工对机械设备装备率规定越来越高，施工速度及质量对施工机械依赖性也越来越高，现场设备装备状况、设备先进性及设备完好性，对工程施工质量影响越来越大。1）建立施工机械管理制度、岗位责任制及各种机械操作规程，对现场机械做到定人定机管理，对每个人职责进行明确，保证现场机械管理处在受控状态。2）按照施工组织设计规定，组织施工机械配备，对所有机械进行检查，并进行全面保养，掌握各机械性能状态，建立现场机械台帐。3）施工期间，定期对施工机械进行检查，随时掌握现场机械使用状况及机械状态状况。保证机械处在最佳运营状态，为施工生产服务，并使现场机械得到充分运用。4）对浮现故障机械，及时组织专业人员进行维修，如无法短时间内修复，满足不了施工需要，应及时组织新机械进场，以满足现场施工需求。12.3材料优质保证材料质量保证是整个工程质量保证一种先决条件，因而对材料质量控制是非常重要和核心。工程材料选用优劣将直接影响到工程内在质量及产品外观质量，为保证工程所用材料质量，材料将按照一定程序进行拟定。材料在呈业主、监理审批之前，先对厂家提供样品由项目专业工程师进行自审，在自审合格基本上再呈报。编报程序见下图所示。编报程序图2）材料进场后使用前质量保证办法（1）材料在使用前按设计规定核对其规格、材质、型号，材料必要有制造厂合格证明书或质保书，材料运送、入库、保管过程中，实行严格控制办法，每道工序均有交接制度。（2）材料入库后实行标化和分类、分规格堆放及管理，同步防止变形，防止受潮霉变等办法，材料出库检查和办理领用手续。（3）材料出库后,在施工现场妥善保管，存储地点安全可靠，如材料堆放场地也许产生积水，在下面必要垫上枕木。材料堆放规定整洁，并挂上标记牌。（4）材料使用迈进行严格检查，涉及外观检查、附着物清除。（5）对不合格材料控制。一旦发现材料不能满足或也许不满足设计规定期,应将其与合格材料相隔离,在自检过程中如发现质量问题及时整治。（6）对发出材料要进行建档跟踪，重要材料使用部位要处在可追溯受控状态。12.4技术保证在工程施工过程中，只有运用先进施工办法、合理施工流程，才干高质量完毕施工任务。1）建立以项目总工程师为首技术管理体系，明确体系中各部门各岗位职责，严格执行设计文献审核制、质量负责制、定期审查制、工前培训、技术交底制、测量复测制、隐蔽工程检查制、“三检制”、材料成品实验、检测制、技术资料归档制、竣工文献编制办法等管理办法。保证施工全过程始终处在受控状态。2）施工之前编制实行性施工方案，在施工过程中，要不断进行施工方案优化，以求得施工方案科学性和先进性，通过不断优化施工方案，从而提高施工水平。同步，要不断完善施工工艺，使之更具合理性，加强施工工艺、质量技术数据测量、监控力度。对现场每一道施工工序进行质量监控，对质量不合格品及时进行整治，杜绝不合格品进入下一道工序。3）对本工程采用“四新”技术及施工技术核心编制专项施工方案。在方案中，详细阐明采用施工办法、施工机具、质量原则、安全办法等。4）作好技术交底工作。使施工管理和作业人员理解掌握施工方案、工艺规定、工程内容、技术原则、施工程序、质量原则、工期规定、安全办法等，作到心中有数，施工有序，检查有据。施工技术交底以书面形式进行，涉及图表、文字阐明。交底资料必要详细、直观，具备针对性，同步要符合施工规范及设计规定。5）采用先进管理手段。积极开展QC小组攻关活动，针对较难控制质量问题，采用PDCA循环，找出产生问题重要因素，提出对策，并贯彻、整治；6）做好施工技术文献、资料整顿工作。施工技术文献作为此后工程质量评估一项重要内容，在施工期间就必要注意资料收集、汇总、整顿与保管。施工技术文献涉及施工图纸、图纸会审记录、设计变更及工程联系单等资料。13.检查办法13.1检测实验组织机构我方有符合国家资质规定，并持有正式营业执照计量检测中心为本工程服务，该中心有完善且健全检测组织机构。13.2实验和检测设备本工程现场合配备实验和检测设备见“2.3.1钢构造加工设备及检测仪器准备”。13.3进货检查和实验检查程序本标段工程检查程序见流程图。进货进货验证随货文献验证标记状态验证规格、数量转入使用退货抽样实验检查外观包装待实验标记材料、半成品检查程序图2）按关于设计图纸、技术文献、原则规范、合同和技术合同所指定关于原则确认检查规程实行检查和验证。3）规定专检项目、除例外放行产品外，所有未经检查产品，投放生产前都须按关于程序验证。未经检查或未验证合格产品不准投入生产。货检查数量和性质，依照分供方控制限度及其提供合格证据加以拟定。13.4过程检查和实验1）过程检查检查原则：按照国家和本地有关原则进行检查。检查程序：项目工序完毕后，操作人员进行“自检、互检”合格后，由项目总工程师进行检查，核心工序和特殊工序检查应由项目总工程师先进行检查，合格后，提前8小时告知经理部质检工程师检查合格后，再报监理工程师、设计院共同进行检查。在特殊或紧急状况下，可提前4小时检查。在施工过程中设立见证点和停止点检查，见证点必要由施工方质量工程师、甲方、监理工程师、设计院