大中型电机综合厂房监理实施细则样本

1概述1.1、工程概况本工程位于兰州新区，建筑基地面积：58268.44平方，总建筑面积：60062.3平方，由大中型电机联合厂房和辅助用房构成，厂房层数为一层，屋架下旋标高分别为：8.60m、13.87m、14.00m、13.95m、14.01m、16.12m、17.12m，西边辅助用房为三层，一层标高3.60m，别的为3.30m，其建筑高度为10.35m，东边辅助用房为二层，一层标高3.60m，二层为3.30m，其建筑高度为7.05m,；其中厂房构造形式为钢排架构造，辅助用房某些为钢筋混凝土框架构造，抗震烈度7度，设计寿命50年，屋面防水级别为Ⅱ级，建筑耐火级别为二级，火灾危险性类别为戊类，其中厂房房内变压器室火灾危险性类别为丙类，建筑建筑耐火级别为一级。1.2、各参建单位简况建设单位兰州电机股份有限公司设计单位中华人民共和国国际工程设计研究院有限公司监理单位甘肃工程建设监理公司监督单位兰州新区建设工程质量监督站施工总包甘肃七建集团有限公司钢构造制作单位鸿路集团制造二公司钢构造制作检测单位安徽省理化检测有限公司安徽省建筑质量检测第二站1.3、设计使用材料状况1．3．1、钢材钢材类别Q345B主钢（梁、柱）及连接端板、节点板、加劲板；吊车梁及其连接板。Q235B辅助构造（柱间支撑、屋面支撑、墙梁、檩条）1.3．2焊接材料及焊缝规定设计焊接材料与母材匹配表钢材牌号焊接方式焊接材料

Q235、Q345B手工电弧焊E4316、E4315；E5015、E5016自动焊或半自动焊（填充金属）H08A、HO8E、HO8Mn、HO8MnACO2气体保护焊HO8Mn2Si、HO8Mn2SiA所选用焊条、焊丝型号应与母材相匹配。不同强度钢材焊接时，焊接材料强度应按强度较低母材选用；除吊车梁外，对接焊缝及剖口焊缝级别为二级；别的未特别规定角焊缝为三级；吊车梁下翼缘焊缝级别为一级，别的为二级；直接承受动力荷载及规定各类重要接头，重级工作制50T重级工作制吊车梁腹板与上翼缘之间T形接头焊缝均规定焊透，其质量级别不应低于二级。1.3.3、设计高强度螺栓高强度螺栓性能级别10.9级8.8级施工加预拉力采用扭矩法，经检测扭矩系数值在0.11-0.15范畴内，终拧值由检测后扭矩系数值及规定预拉力拟定。1.4制作质量目的分项工程合格率：100%。1.5制作工期目的按照安装构造工程配套进场满足现场构造吊装，保证4月30日完毕所有钢构造制作。2、监造检查根据1.《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-2.《钢构造设计规范》

GB50017-3.《门式钢架轻型房屋钢构造技术规程》CECS102:4.《碳素构造钢》GB/T700-5.《低合金高强度构造钢》

GB/T1591-6.《合金钢构造》GB/T3077-19997.《构造防腐工程施工验收规范》GB/50212-8.《钢构造用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632-36339.《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.6-10.《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923-198811.《涂装前钢材表面粗糙度级别评估（比较样块法）》GB/T3288-199112.《碳钢焊条》GB/T5117-199513.《低合金钢焊条》GB/T5118-199514.《建筑钢构造焊接技术规程》

JGJ81-15.《钢构造高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82-9116.《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》GB/T1134517.《钢构造超声波探伤及质量分级法》JGJ/T203-18．《建筑工程施工质量验收统一原则》GB50300-19.经施工图审查批准施工图设计文献及钢构造深化设计蓝图；20.建设工程承包合同文献、委托监理合同文献、钢构造加工承揽合同；21.经批准施工组织设计、监理规划；3、检查工具钢尺、游标卡尺、放大镜、焊缝量规、角尺、量角器、照相机、超声波探伤仪、漆膜测厚仪等。4、职责①要及时报告工厂生产状况。②负责工厂与现场信息沟通，需现场协助和解决事情要在第一时间完毕（即当天问题要当天报告）。驻厂监理要随时到车间，检查正在加工或已经竣工构件质量，一旦发现严重质量问题，有权告知工厂停止生产，待整治后再生产。③要检查生产所用计量工具标定状况；审查构件加工工艺（或筹划、加工要领书、工艺技术指引书）和技术管理文献建立与实行；要检查其合理性、可行性。④监控构件加工过程（原材料、加工工序、成品）质量，达到设计图规定和、《钢构造工程施工质量验收规范》(GB50205-)中关于规定。对制作过程中核心工序进行控制，如钢材表面除锈状况，焊接等。⑤制作所用材料要核对其合格证或质量证明文献，并监督工厂进行原材料取样、封样、送样。⑥依照焊接工艺评估焊接参数，检查实际操作状况及焊工上岗证。⑦负责钢构件成品出厂检查、验收。⑧依照现场提供安装顺序和构件进场筹划，督促工厂合理安排生产及构件发运。5、监造办法依照制作工艺对每一道工序进行管理。通过抽检、成品验收、审视资料、拍照、记录等形式对工厂制作全程监控，严格把关，杜绝不合格品。6、制作质量控制6.1.监理工作流程开始开始审批开工申请签发开工令（总监理工程师）熟悉图纸、制作工艺、技术交底材料准备专项监理实行细则编制开工申请（承包单位）分包单位资质材料材料见证复检焊条质量检查下料尺寸误差检查切割边质量检查预拼装部件基准尺寸及有关位置尺寸偏差检查焊缝质量检查（重点是相惯线焊接）厂内制作部件报验（承包单位）审批（驻厂监理工程师）NONO(接下页)部件喷砂等表面查理部件喷砂等表面查理（接上页）油漆样品质量检查油漆申请（承包单位）审批（驻厂监理工程师）NO涂漆及检查预、拼装及验收发往现场出厂报验（承包单位）审批（驻厂监理工程师）提交所有厂内制作验收资料（承包单位）YES6.2、制作准备质量控制6.2.1、检查人员资质①、与本工程关于管理人员和特种作业人员资质证、上岗证书及登记表。②、单位理化实验中心、计量室、无损检测室资质级别证书、专业人员资质证书。③、单位设计所（室）资质、业绩以及人员、设施等状况。④、用于本工程设备明细表（涉及：型号、规格数量、出厂日期，完好状况等）。⑤、设备标定状况（检测设备符合法定规定且在有效期内）。⑥、第三方实验室资质级别证书、专业人员资质证书。6.2.2工厂质量体系①、质量管理、技术管理组织机构和质量保证办法。②、关于部门管理制度（涉及：物资、技术、质量、理化实验中心，无损检测室，设计所等）。③、法定计量部门对实验、检查设备、仪器、计量器具等出具计量检定证明与否在有效期内。④、审查工厂编制制作工艺评估文献。a.工艺文献，应依照设计文献、施工详图、施工规范规定以及工厂条件而编制。b.工艺文献应涉及：施工中所根据原则，工厂质量保证体系，成品质量保证和为保证成品达到质量目的而对重点部位、核心工序施工工艺和保证加工质量办法，生产所采用加工、焊接设备和工艺装备、焊工和检查人员资质，各类项目质量检查登记表格和生产进度筹划等。6.3、工艺质量控制要点6.3.1工艺流程重要工艺1、工艺流程：H型钢工艺流程为：工艺流程为：放样→下料（自动气割机）→调直→组对成型→焊接（埋弧自动焊）→调直、矫正→二次装配（劲板、连接板等）→焊接（手工焊）→调直→制孔→成品检查→除锈→喷漆→编号。箱型梁柱工艺流程为：放样→下料→肋板组焊→内隔板组焊→U型组装→箱型组装→ 箱型焊接→钻孔→电渣焊→二次装配（劲板、连接板等）→焊接（手工焊）→调直→制孔→成品检查→除锈→喷漆→编号2、工艺质量控制要点⑴、放样和号料

①、需要放样工件应依照批准施工详图及深化图，以1:1大样放出节点，核对各某些尺寸；②、放样和号料应预留切割、刨、铣等加工余量，焊接构件要按工艺规定预留焊接受缩余量，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工根据；③、号料时，检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等，并尽量做到合理用材；④、放样和号料容许偏差见下表3-1及3-2。放样和样板容许偏差表3-1项目容许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5㎜对角线差1.0㎜宽度、长度±0.5㎜孔距±0.5㎜加工样板角度±20°

号料容许偏差表3-2项目容许偏差零件外形尺寸±1.0㎜孔距±0.5㎜

⑤、切割：钢材下料办法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件切割线与号料线容许偏差应符合如下规定：手工切割±2.0㎜自动、半自动切割±1.5㎜精密切割±1.0㎜切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清晰干净；切割后断口上不得有裂纹和不不大于1.0㎜缺棱，并应清除边沿上熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度不不不大于钢材厚度10%，且不得不不大于2.0㎜。精度切割零件，其表面粗糙度不得不不大于0.03㎜。机械剪切零件，其剪切线与号料线容许偏差不得不不大于20㎜；断口处截面上不得有裂纹和不不大于1.0㎜缺棱，并应清除毛刺。机械剪切型钢，其端部剪切斜度不得不不大于2㎜。⑵、矫正、弯曲和边沿加工

①、普通碳素构造钢在高于-16℃、低合金构造钢在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后钢材表面不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度不适当不不大于0.5㎜。②、钢材矫正后容许偏差应符合表3-3规定钢材矫正后容许偏差表3-3偏差名称容许偏差（㎜）钢板、扁钢局部挠曲失高f在1m范畴内d≤14f≤1.5d＞14f≤1.0型钢挠曲矢高f长度1/100但不不不大于5.0角钢肢不垂直度Δ＜b/100但双肢铆接连接时角钢角度不得不不大于90°工字钢H型钢翼缘对腹板垂直度Δ≤b/100但不不不大于2.0

③、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无规定，应参照《钢构造工程施工验收规范》附录A规定。④、普通碳素构造钢和低合金构造钢，容许加热矫正，其加热温度禁止超过正火温度（900℃），加热矫正后低合金构造钢必要缓慢冷却。⑤、零件热加工时，加热温度宜控制在900～1000℃；普通碳素构造钢温度下降到700℃之前、低合金构造钢温度下降到800℃之前应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。⑥、加工弯曲零件，其弦长不不大于1500㎜，应用弦长不不大于1500㎜弧形样板检查；弯曲零件弦长不大于1500㎜时，样板弦长应与零件弦长相等。成形部位与样板间隙不得不不大于2.0㎜。⑦、钢构造加工中，下述部位普通需要边沿加工；1）梁翼缘板、支座支承面等按图纸规定加工面。

2）焊接坡口。

3）尺寸规定严格加劲板、隔板、腹板和有孔眼节点板等。

⑧、边沿加工按实际需要可采用如下办法：1）刨边机加工。

2）半自动、自动气割机坡口切割。

3）电弧气刨。

刨边零件，其刨边线与号料线容许偏差为±1.0㎜，刨边线弯曲失高不应超过弦长1/3000，且不得不不大于2.0㎜，铣平面表面粗糙度不得不不大于0.02㎜。焊接坡口加工尺寸容许偏差应符合国标《手工电弧焊焊接接头基本形式与尺寸》和《埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸》中关于规定。⑶、除锈与底漆1）钢材表面应采用喷射或抛射除锈，除锈级别应为Sa2.5，其质量级别应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》（GB8923）规定:非常彻底抛射和喷射除锈，表面没有可见油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状轻微色斑或点状；2）钢材基层防锈采用环氧富锌底漆二度，干漆膜厚度>80um；面漆，干漆膜总厚度>125um；3）工地如有焊接部位，除锈后按上2条进行防锈解决。4）在如下位置禁止涂底漆：高强螺栓摩擦接触面、埋入或与混凝土接触表面及工地焊接部位及两侧100mm范畴内。5）钢构造某些安装完毕后，应对工地焊接部位、紧固件以及防锈受损部位进行补漆。6）外露钢构件，应结合建筑装饰规定做好防锈解决。⑷、组装

①、组装工作普通规定组装必要按工艺规定顺序进行，连接表面及焊缝每边30-50㎜范畴内铁锈、毛刺和油污等必要清除干净。当有隐蔽焊缝时，必要先预施焊，经检查合格方可覆盖。板材、型材拼接，应在组装迈进行；构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。布置拼装胎具时，其定位必要考虑预放出焊接受缩量及齐头、加工余量。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出首件必要通过严格检查，方可大批进行装配工作。装配好构件应及时用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。②、焊接连接组装焊接设计规定：剖口对接焊缝质量级别为二级，角焊缝质量级别为三级。全熔透焊缝端部应设立引弧板，引弧板材质应与焊件相似。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度不不大于或等于25mm。被焊工件上焊接完毕后，必要用火焰切除引弧板，并沿受力方向修磨平整，禁止用锤击落。焊接连接组装容许偏差应符合下表3-4规定。焊接连接组装容许偏差表3-4项目容许偏差（㎜）T型连接间隙t＜161.0t≥162.0对接接头底板错位t≤161.516＜t＜30t/10t≥303.0对接接头间隙偏差手工电弧焊+4.00埋弧自动焊和气体保护焊+4.00对接接头直线度偏差2.0

3、加工办法①、箱形梁板a.箱形梁板采用双定尺。原则上不拼接。下料时其宽度公差，隔板对角线公差必要予以保证。下料采用数控切割机如下图片所示：b.坡口加工在铣边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文献规定，保证坡口角度及关于尺寸对的。c.在模具上组装隔板组，保证隔板组尺寸及电渣焊孔尺寸大小一致。d.在组立机上(如下图片所示)进行组立，以一翼板为底板，在其上安装各隔板，保证其位置对的且与底板垂直，如图3-1：图3-1组装下翼板和内隔板e.然后安装二腹板，构成U柱，保证U柱宽度尺寸，如图3-2：图3-2组装腹板③④f．CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，采用双弧双丝焊(如下图片)图3-3隔板焊接g.UT探伤隔板焊缝，该焊缝为二级焊缝。GB11345-89，B级、Ⅲ级合格,20%UT。h.在组立机上，将U型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不适当过高。如图3-4：图3-4安装上翼板i.对隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机进行(如下图片所示)，严格按《非熔化极电渣焊工艺卡》执行，如图3-5：电渣焊机电渣焊机图3-5电渣焊（SES）焊接j.焊后割去引弧，引出帽口，如图3-6：图3-6箱形柱电渣焊缝k.对二条电渣焊缝进行UT探伤、二级焊缝,GB11345-89，B级、Ⅲ级合格。l.对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺卡》规定。焊接应同步、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。对于板厚较大焊缝，还应按工艺规定采用多层多道焊法，将工件翻身交替焊接，防止过大变形。m.焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。n.对四主角焊缝全熔透某些进行UT探伤,100%检查，GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。o.将工件转至端面铣，对箱形柱封板端进行铣削，将预留加工余量铣削掉。②、、H型钢加工制作翼板切割翼板切割翼板切割小构件切割刨坡口刨坡口二次加工拼接拼接焊接焊接UTUT切条切条刨边矫正反变形切端头组装H型钢、自动焊接、(检查)矫正钻孔端头铣装焊零件抛丸除锈栓焊检查油漆标记成品半成品下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间缝互相错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/4范畴内。板边毛刺应清理干净。b.在组立机上组立H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必要清理干净。c.点焊时，必要保证间隙<1mm，>1mm时必要用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，普通点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不适当太高，以利埋弧焊接。清除所有点固焊渣。d.在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型主角焊缝，严格按工艺规定执行。如下图片所示：e.焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别状况进行返修。f.转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。如下图片所示：g.对H型钢弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~900℃，低合金钢矫正后，不得用水激冷。在H型钢翼缘上划线，然后再将T型钢点焊在其上，点焊应两侧同步进行，保证互相垂直。一侧T型钢点好后，再点焊另一侧T型钢。焊接时，普通由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。一侧T6.4、过程控制6.①钢材⑴控制点1）钢材进厂后，应对钢厂质量保证书、批号、炉号、化学成分和机械性能逐项检查。钢材品种、规格、外观质量应符合设计规定和现行国家产品原则规定以及订货规定技术条件规定。2）凡合格证、试（检）验报告上记录内容，应齐全、精确、真实。3）用于本工程钢材进厂后，按实验检查筹划规定进行抽样复试,复试合格后,方能使用。4）用于本工程钢材应按国标，保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯实验、冲击韧性合格和碳、硫、磷含量限值，钢材屈服强度与抗拉强度比不应低于0.85。5）当板厚≥40mm钢板，厚度方向断面收缩率规定Z15，需逐张检查原板断面收缩率。6）进厂钢材表面质量必要均匀，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂和明显偏析等缺陷，钢材表面不应有肉眼可见气孔、结疤、折叠压入氧化皮以及其她缺陷。7）各种钢材品种、型号、规格、供货尺寸公差，必要达到现行国家同类产品原则规定。⑵控制办法1）检查钢材质量合格证明文献，2）凡需要复试钢材，应请驻厂监理（或驻厂代表）见证取样送检，并按规定项目逐项进行复试，3）不合格材料，不能用在本工程上。4）材料品种、规格、材质代用，必要经原设计单位签字承认，并报总包、监理、业主备案，不能先代后报。5）材料进厂后，需分类堆放整洁，要有明显标记，防止错用、串用、她用。6）分割后钢材要及时标记、防止材料混用。②焊接材料⑴控制点1）选用焊条、焊丝、焊剂、CO2气体等品种、规格、材质必要与本工程构造母材相匹配，关于产品材质应符合现行国家产品原则和设计规定。2）本工程使用焊接材料，应进行抽样复验，复验成果应符合现行国家产品原则、和设计规定。3）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。焊剂不应受潮结块。⑵控制办法1）进厂焊接材料,经检查不合格,不能入库存储,应及时作退货解决。2）质检合格产品，应进入室内库房，按物资管理规定，严格管理。3）焊接材料在使用前，必要提供报验资料（如名称、产地、型号、规格、数量等）。③涂装材料⑴控制点1）选用防腐涂料、稀释剂等材料品种、规格、性能等应符合国家现行产品原则和设计规定。⑵控制办法1）抽查防腐涂料品种、型号、颜色及有效期，应与质量证明文献相符。启动后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。2）禁止使用失效涂料。6.4.2①钢板⑴复验项目钢板复验项目：抗拉、弯曲、冲击、Z向性能实验。⑵取样根据《钢及钢产品力学性能实验取样位置及试样制备钢板取样位置》(GB/T2975-1998)拟定钢板力学性能实验取样尺寸和取样位置。每批钢板拉伸试件、弯曲试件、冲击件各一种，冲击件要标出钢板轧制方向。1）钢板取样尺寸板厚(t)拉伸实验弯曲实验冲击实验备注样坯尺寸(mm)试样尺寸(mm)样坯尺寸(mm)试样尺寸(mm)样坯尺寸(mm)试样尺寸(mm)t<20mm400×50×t400×25×t200×50×t200×25×t220×80×tt≤1010<t<20拉伸、弯曲样坯火焰切割边铣边，厚度方向轧制边不铣边，冲击样坯交于检测单位加工冲击件。5×10×553个10×10×553个20mm≤t≤30mm400×50×t400×25×t400×50×t400×20×t220×80×t10×10×553个t>30mm400×50×t400×30×t400×50×t400×20×t220×80×t10×10×553个拉伸、弯曲样坯火焰切割边铣边，厚度方向轧制边只铣一边，保存一种轧制边，冲击样坯交于检测单位加工冲击件。2）钢板取样位置试样应与钢板轧制方向垂直且中心在1/4板宽处，在冲击样坯件中低合金钢3个试件取件位置为垂直与轧制方向，碳钢3个试件取件位置为平行与轧制方向，见下图：有Z向性能规定钢板需做Z向（厚度方向）实验，样坯应在钢板轧制方向任意一端中部截取，其大小应能制作6个拉力试样，加工其中3个，别的3个备用，见下图：

③焊接材料⑴低合金钢焊条1）在同批进场焊条中以实际进货数量构成检查批，随机抽取复验焊条。2）每个检查批由同一批号 焊芯，同一批号重要涂料原料，以同一涂料配方及制造工艺制成焊条构成，每批最大重量为30T。3）复验项目：化学成分、拉伸、冲击、扩散氢含量。⑵低合金钢CO2焊丝1）在同批进场焊丝中以实际进货数量构成检查批，随机抽取复验焊丝。2）每个检查批由同一炉号、同一规格、以同样制造工艺焊丝构成，ER50系列每批最大重量为30T。3）复验项目：化学成分、拉伸、冲击。⑶低合金钢焊剂和埋弧焊丝①在同批进场埋弧焊丝中以实际进货数量构成检查批，随机抽取复验焊丝；取样数量为3%且不少2捆(盘)。在同批进场焊剂中每10袋选1袋抽取一定量复验焊剂，每批焊剂中所抽取焊剂总量不得少于10kg。②埋弧焊丝每个检查批应由同一炉号、同一形状、同一尺寸、同一交货状态焊丝构成。每批焊剂应由同一批原材料，以同一配方及制造工艺制成，每批焊剂最高质量不应超过60T。③复验项目：化学成分、拉伸、冲击、焊剂含水量、焊剂夹杂物和颗粒度。表面质量试件编号、拍照取样材料进厂表面质量试件编号、拍照取样材料进厂质量证明书规格合格证检查进入生产环节复验合格进入生产环节复验合格①检查点⑴钢板质量证明书序号检查项目内容1力学性能批号、炉罐号、冲击功、抗拉强度、屈服强度、弯曲2材质主构造Q345B，次构造Q235B3屈强比（屈服强度/抗拉强度）不应不不大于0.854伸长率不不大于20%⑵规格序号检查项目内容1尺寸厚×长×宽⑶表面质量序号检查项目内容1外观麻点、锈蚀等2板面不平度②型钢⑴质量证明书序号检查项目内容1化学成分C、Si、Mn、P、S2力学性能抗拉强度、屈服强度、冲击、压扁3屈强比（抗拉强度/屈服强度）不不大于1.24伸长率Q345B不不大于20%⑵规格序号检查项目内容1尺寸厚×直径×长度⑶表面质量序号检查项目内容1外观麻点、锈蚀等③焊接材料⑴焊条1）质量证明书序号检查项目内容1化学成分C、Si、Mn、P、S2熔敷实验抗拉强度、屈服点、冲击、延伸率等3牌号4批号5数量2）规格序号检查项目内容1尺寸直径3）表面质量序号检查项目内容1外观药皮脱落、焊芯生锈2合格证批量、牌号、日期等项目3包装焊丝质量证明书序号检查项目内容1化学成分C、Si、Mn、P、S2熔敷实验抗拉强度、屈服点、冲击、延伸率等3牌号4批号5数量2）规格序号检查项目内容1尺寸直径3）表面质量序号检查项目内容1外观无毛刺、氧化铁皮等2镀层表面无麻点、锈蚀等3合格证批量、牌号、日期等项目⑶焊剂1）质量证明书序号检查项目内容1化学成分Ca、Fe、P、S等2熔敷实验抗拉强度、屈服点、冲击、伸长率、探伤等3牌号4批号5数量6含水量外包装序号检查项目内容1包装日期、批号、牌号等项目2外观粒度3）焊剂中夹杂物、焊剂储存状况。④防腐油漆1）质量文献序号检查项目内容1合格证日期、批号、名称、颜色等项目2配套油漆产品编号、名称3数量6.5制作6.①控制点⑴准备工作1）工艺指引书、焊接工艺评估、技术交底等技术文献应在构件加工前完毕。2）加工用钢材及焊接材料必要复验合格后，方可使用。3）所有焊工必要进行焊工附加考试，考试合格后，可在本工程构件加工中进行焊接作业。⑵加工过程1）构件边沿加工、板件变形、切割面质量、切割尺寸，要符合规定，切割面应整洁、无割伤；如焊接坡口、粗糙度等必要满足规范规定。2）组装前对零、部件规格、尺寸及数量等应进行检查确认，合格后方可组装。组装前，零件、部件连接接触面和沿焊缝边沿每边30～50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。3）构件组装几何尺寸符合设计规定，零件、部件组装后，用定位焊固定检查合格后，方可焊接，构件组装容许偏差见下表。表C.0.1焊接H型钢容许偏差(mm)项目容许偏差图例截面高度hh<500±2.0500<h<1000±3.Oh>1000±4.O截面宽度6±3.0腹板中心偏移2.O翼缘板垂直度△b/100，且不应不不大于3.O弯曲矢高(受压构件除外)l/1000，且不应不不大于10.O扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度，t<143.Ot≥142.O表C.0.2焊接连接制作组装容许偏差(mm)项目容许偏差图例对口错边△t/10，且不应不不大于3.O间隙α±1.O搭接长度α±5.O缝隙△1.5高度h±2.O垂直度△6/100，且不应不不大于3.O中心偏移e±2.O型钢错位连接处1.O其她处2.O箱形截面高度h±2.O宽度b±2.O垂直度△b/200，且不应不不大于3.O表C.0.3单层钢柱外形尺寸容许偏差(mm)项目容许偏差检查办法图例柱底面到柱端与桁架连接最上一种安装孔距离l±l/1500±15.O用钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离l1±l1/±8.0牛腿面翘曲△2.O用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高H/1200，且不应不不大于12.O柱身扭曲牛腿处3.O用拉线、吊线和钢尺检查其她处8.O柱截面几何尺寸连接处+3.O用钢尺检查非连接处±4.O翼缘对腹板垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其她处b/100，且不应不不大于5.O柱脚底板平面度5.O用1m直尺和塞尺检查柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离3.O用钢尺检查表C.0.4多节钢柱外形尺寸容许偏差(mm)项目容许偏差检查办法图例一节柱高度H±3.O用钢尺检查两端最外侧安装孔距离l3±2.O铣平面到第一种安装孔距离a±1.O柱身弯曲矢高ƒH/1500.且不应不不大于5.O用拉线和钢尺检查一节柱柱身扭曲h/250，且不应不不大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查牛腿端孔到柱轴线距离L2±3.O用钢尺检查牛腿翘曲或扭曲△L2≤10002.O用拉线、直角尺和钢尺检查l2>10003.O柱截面尺寸连接处±3.O用钢尺检查非连接处±4.O柱脚底板平面度5.O用直尺和塞尺检查翼缘板对腹板垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其她处b/100，且不应大干5.0柱脚螺栓孔对柱轴线距离α3.O用钢尺检查箱型截面连接处对角线差3.O箱型柱身板垂直度h(6)/50，且不应大于5.O用直角尺和钢尺检查表C.0.5焊接实腹钢梁外形尺寸容许偏差(mm)项目容许偏差检查办法图例梁长度端部有凸缘支座板O-5.O用钢尺检查其她形式±l/2500±10.O端部高度hh≤±2.Oh>±3.O拱度设计要求起拱±l/5000用拉线和钢尺检查设计未规定起拱10.O-5.O侧弯矢高l/，且不应大于10.O扭益h/250，且不应大于10.0用拉线、吊线和钢尺检查腹板局部平面度t≤145.O用1m直尺和塞尺检查t>144.0翼缘板对腹板垂直度b/100，且不应不不大于3.O用直角尺和钢尺检查吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.O用200mm、1m直尺和塞尺检查箱型截面对角线差5.O用钢尺检查箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离连接处1.O其她处1.5梁端板平面度(只容许凹进)h/500，且不应大于2.O用直角尺和钢尺检查梁端板与腹板垂直度h/500，且不应大于2.O用直角尺和钢尺检查表C.0.8墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸容许偏差(mm)项目容许偏差检查办法构件长度l±4.O用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离l1±3.O构件弯曲矢高l/1000，且不应不不大于10.O用拉线和钢尺检查截面尺寸+5.0-2.0用钢尺检查表C.0.9钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸容许偏差(mm)项目容许偏差检查办法图例平台长度和宽度±5.O用钢尺检查平台两对角线差︱l1-l2︱6.O平台支柱高度±3.O平台支柱弯曲矢高5.O用拉线和钢尺检查半台表面平面度6.0用1m直尺和塞尺检查(1m范畴内)梯梁长度l±5.O用钢尺检查钢梯宽度6±5.O钢梯安装孔距离α±3.O钢梯纵向挠曲矢高l/1000用拉线和钢尺检查踏步(棍)间距±5.O用钢尺检查栏杆高度±5.0栏杆立柱间距±10.O4）对于易变形构件，需采用办法进行控制，保证矫正后满足图纸规定。⑶涂装1）钢构件除锈和涂装,应在制作质量合格后进行。2）构件表面除锈采用抛丸办法（如下图），除锈级别必要符合设计规定和现行国标，《涂装前钢材工厂表面锈蚀级别和除锈级别》（GB8923-88）中规定Sa2.5级，解决后钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。抛丸机3）涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品阐明书规定，当产品阐明书无规定期，环境温度宜在5～38℃4）钢构件防锈漆为红丹底漆三道，面漆二道干漆膜厚度125μm。5）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀无明显皱皮，流坠，针眼和气泡等。6）涂装完毕后，构件上标志、标记和编号，应清晰完整。②控制办法⑴准备工作1）仔细审视技术文献、原材复验报告，在工艺实行阶段，要有针对性检查工艺执行状况。2）焊工附加考试及焊接工艺评估实行过程；焊工必要具备上岗证才干进行附加考试。3）理解装配工艺规程和技术规定，以便拟定控制程序、控制基准及重要控制数值。⑵加工过程1）切割边沿溶渣、毛刺等应清除干净，局部缺口深度应不大于1.0mm。气割应在专用平台上进行，平台与被切割钢板之间应为线状或点状接触。2）钢材和零件矫正，应在平板机进行；当钢板较厚时，可采用压力机或火焰加热矫正。矫正时同一部位加热不应超过两次。⑶涂装1）涂装时，要有良好通风，当环境温度持续低于5℃时，不应施工；钢材表面温度应高于露点温度32）当天气激烈变化或明显变恶劣时，要专人检查涂装现场环境条件，当环境条件不能满足施工规定期，应及时告知施工人员停止施工。3）涂装后，不应让漆料留在漆管、喷枪或喷涂设备中；在施工过程中也应定期冲洗喷涂设备。4）拟定防腐涂料厂家应提供详细涂装工艺评估指引书，并在涂装现场提供技术支持。5）钢材表面经抛丸解决后要达到Sa2.5级，粗糙度达到Rz60μm，对比照片；抛丸后，留有死角或不合格处，采用手工喷砂解决，达到规定规定，涂层厚度用测厚仪测定。测厚仪⑷不需涂漆范畴1）高强度螺栓连接区域和工地安装焊缝两侧各100-200mm范畴内禁止涂漆，且需要满足超声波探伤规定范畴，未涂装尺寸距离必要控制。2）箱形柱内封闭区及外包混凝土区。3)现场焊接部位各方向100mm范畴。4)钢梁上翼缘上表面。③焊接⑴焊前准备质量控制1）持证焊工必要在其考试合格项目及其承认范畴内施焊。2）用于本工程焊接设备和仪器等性能要完好。3）焊条、焊剂等，在使用前应按其阐明书及焊接工艺规定，进行烘焙并记录，烘焙管理要严格。各种焊接用气体纯度和含水量应符合规定。4）焊接材料保管和使用，要按各种物资管理制度严格管理。5）应进行焊接工艺评估，并依照评估报告，拟定焊接工艺规程或原则。6）认真检查构件组装质量（焊缝坡口形式与坡口尺寸，特别是中、厚板坡口角度以及间隙尺寸、钝边尺寸等），焊接部位清理质量、定位焊质量，不符合规定要及时解决。⑵焊中质量控制1）控制重点a.焊接设备运营良好，仪表批示敏捷可靠。b.焊工在施焊操作中与否严格执行工艺纪律(如：工艺参数选用与否对的，焊条、焊剂与否按规定烘干、保温等)。c.焊接中与否按规定设立引落弧板和衬板。d.焊工用清渣工具，与否齐全并随身携带。e.焊接缺陷返修与否按规定实行。2）控制办法a.检查持证焊工与否在承认范畴内施焊，禁止无证焊工上岗操作。b.检查从组装到焊接工序间“三检制”实行状况。c.严格控制低合金构造钢焊接。环境湿度应不大于80%，环境温度不应低于5℃d.检查施焊中焊接材料，与否与焊接工艺评估报告相符。检查烘焙设备与否完好，烘焙记录与否真实精确。焊接工艺参数与否稳定。⑶焊后质量检查与验收依照《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ811-、J218-中规定普通碳素钢焊缝冷却到环境温度后即可进行外观检查，低合金钢焊缝焊后24小时进行外观检查。1）焊缝外观质量检查a.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未满焊、根部收缩等缺陷。对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸容许偏差(mm)序号项目图例容许偏差1对接焊缝余高C一级三级B＜20:0～3.0B≥20:0～4.0B＜20:0～4.0B≥20:0～5.02对接焊缝错边DD＜0.15t,且≤2.0D＜0.15t,且≤3.0b.焊缝感观应达到：外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本层间过渡较平滑，焊渣和飞溅物，基本清除干净。c.对浮现裂纹（涉及定位焊），焊工、装配工不得自行解决，应上报技术主管，查清因素，并制定修整方案。同一处返修（超标缺陷）不得超过二次。2）无损检测a.焊缝超声波探伤需在外观检查合格基本上进行；一级焊缝需进行100%自检，并规定30%第三方抽检；二级焊缝按30%进行抽检。b.全熔透焊缝，其质量级别为一级，其内部缺陷分级及探伤办法，应符合现行国标《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级法》（GB11345-89）。6.5.2①流程表②检查要点⑴准备工作1）原材料复验序号检查项目内容1复验报告钢板2焊接材料2）焊接工艺评估序号检查项目内容1埋弧焊焊接工艺评估指引书、焊评记录、报告等2CO2气体保护焊焊接工艺评估指引书、焊评记录、报告等注：焊接工艺评估与否能覆盖本工程所有焊接办法、板厚、位置3）计量器具标定序号检查项目内容1标定标记量具2超声波探伤仪3测量工具4）制作工艺序号检查项目内容1加工工艺卡H型5）焊工考试序号检查项目内容1焊工证焊接办法、项目、有效期、年检6）技术文献序号检查项目内容1技术文献施工组织设计2技术交底3焊接指引书4专项技术办法⑵下料序号检查项目内容1切割切割面质量2边沿长度3局部缺口深度4加工边直线度5平面度⑶组装序号检查项目内容1加工过程长度2弯曲3扭曲4相贯线切口5高度6宽度7对角线偏差8

对口错边9翼缘板倾斜度10间距⑷焊接1）过程控制序号检查项目内容1焊接焊接参数2层间温度3清根4预热温度5变形控制2）外观质量序号检查项目内容1外观焊缝质量2焊缝尺寸3）超声波探伤（自检）序号检查项目内容1探伤过程焊缝探伤2自检报告4）第三方抽检序号检查项目内容1监检过程焊缝探伤2抽检报告⑸涂装1）除锈序号检查项目内容1除锈构件表面除锈质量2粗糙度3照片对比2）喷涂序号检查项目内容1喷涂油漆牌号、稀料牌号2配合比3搅拌4空压机参数5工艺参数3）质量检查序号检查项目内容1漆膜检查漆膜厚度2附着力3外观⑹成品保护序号检查项目内容1成品保护构件码放、标记2构件吊运3