劲嘉集团SAP项目-TE-业务现状及需求调研问卷-PP-V1.0-20180504-工程技术部BZ

PP模块业务现状及需求调研问卷第页深圳劲嘉集团股份有限公司SAP项目调研问卷版本1.02018年5月4日如何回答问卷回答问卷的最根本原则就是详实、准确，只有详实、准确的资料，才能实现对现状业务和管理需求真正的把握。回答问卷的第二个要求就是要认真分析每一个问题是要问什么，这一问题可能涉及哪些相应的方面，要尽可能详细回答。在回答过程中，有不懂的地方可随时与调研顾问进行讨论。注意事项问卷回答请使用WORD格式，并提交相应的电子文档。问卷提交时间是2018年05月11日。

目录第1章 组织机构与职责 4第2章 产品数据管理业务 6第3章 生产计划管理业务 13第4章 生产控制管理业务 16第5章 生产信息系统业务 21第6章 收集单据清单 24第7章 收集管理制度与规范清单 25组织机构与职责贵公司及下属工厂负责计划的职能部门有哪些，它们之间的上下级关系是怎样的，它们的管理责任或工作内容是什么？市场营销部、PMC部平行关系。市场营销部接收订单，与客户对位交货信息；PMC部根据订单排产，制订生产计划，按需求交货。请介绍贵公司及下属工厂生产部门的组织结构（包括生产管理部门和生产车间等）、岗位的设置，人员的职责和具体管理或工作的内容。生产副总下属：PMC、工程技术部、机加工、手工车间、设备部PMC：主管（全面负责PMC工作，生产计划、物料供应、外发）、MC（物控）、PC（生产计划）、文员（辅助工作，样张借用、生产数据整理）工程技术部：副经理（全面负责工程技术部工作，产品打样及生产，开单评审，生产资料及样张管理，物料测试，生产异常处理，效率提升）、PE工程师（打样及生产，BOM及生产工艺整理，物料测试，生产异常处理，样张资料袋建立，SOP建立，报价资料提供）、助工（协助工程师领用物料，跟进打样过程，协助样品制作）、IE工程师（负责产线布置及改善，解决生产问题，效率提升）、文员（日常考勤单据签批，文件整理，样张管理）、开单员（负责技术评审，开具工单，物料编码建立）、打样员（样品制作、介样机操作）。。。。。。请说明贵公司及下属工厂生产工艺相关部门的职责以及分工。工程技术部：副经理（全面负责工程技术部工作，产品打样及生产，开单评审，生产资料及样张管理，物料测试，生产异常处理，效率提升）、PE工程师（打样及生产，BOM及生产工艺整理，物料测试，生产异常处理，样张资料袋建立，SOP建立，报价资料提供）、助工（协助工程师领用物料，跟进打样过程，协助样品制作）、IE工程师（负责产线布置及改善，解决生产问题，效率提升）、文员（日常考勤单据签批，文件整理，样张管理）、开单员（负责技术评审，开具工单，物料编码建立）、打样员（样品制作、介样机操作）产品数据管理业务请说明贵公司在产品设计及工艺方面的管理模式。产品设计和工艺方面均由工程技术部负责。产品设计多数由客户指定方案和工艺路线，工程技术部负责实施打样并作出合理化修改。其他自主设计包含结构设计和工艺设计，满足客户需求。工艺方面由副经理主导，工程师在打样过程中记录工艺路线、工艺参数和图纸，设备化利用；SOP制订；BOM表建立；组织订单评审，记录各部门意见；在生产中实施时因打样条件限制会因质量要求更改相应工艺路线、工艺参数和刀模，直至解决工艺问题；工单技术评审由开单员负责根据工程师提供资料录入，含BOM录入。工艺攻关主要由工程技术部主导，联合其他相关部门骨干研讨，由工程技术部实施。企业生产有哪几类产品？各类产品的生产工厂位置如何分布？各类产品有什么生产特性？彼此有何区别？产品如何进行分类?烟包小盒、烟包条盒、酒标、药标、手袋、礼品盒、彩盒、电子包装产品等工厂分两个事业处：四五楼为精品彩盒事业处，主要为烟包精品盒（书型盒、天地盒等）、二三楼为大包装事业处，主要为天地盒精品盒位于三楼手工车间，二楼为机加工车间，主要生产半成品及酒标、药标、电子产品等。分类根据包装结构和类型来分，目前暂按精品盒、卡盒、普通平张印刷品为主要分类。产品数据相关与其他业务例如销售管理、物料管理、质量管理、设备管理、项目管理等等集成业务相关应用以及如何应用。例如成品物料信息启用销售分销/采购/质量/分类等等哪些视图？生产资源工具例如模具一类采用设备数据维护？等等ERP系统中使用关联较多的是物料管理，使用率较高的为存货档案、库存管理、物料检索等功能，查询功能偏弱；品质管理主要查询品质检测结果。销售管理主要查看订单情况，一般不使用。设备管理使用较少，本部门无权限查看，无项目管理界面。生产资源工具有各类小设备，无模具项，为车间单独管理。请介绍目前贵公司物料主数据、物料清单、工作中心、工艺路线、生产版本、工程更改记录、批次、工艺质量检验标准等等。主要问题是什么？物料主数据包含：部件类别、代码、名称、单位、损耗率、用量，物料类别工作中心包含工艺结构、工艺信息、BOM信息，单独设立烫金资料信息。物料清单目前工程师不能了解全工艺流程物料，因此在印刷和烫金等工序时不能录入，后续要加强培训，记录所需物料。工艺路线为加工工艺流程，生产版本在系统中有体现，目前利用不太多，主要涉及物料及工艺调整后升级版本。工程更改记录走线下纸质单，现有ERP记录功能较弱。工艺质量检验标准主要由品质部整理，工程师前期会与客户沟通标准问题，在打样设计过程中注意到。目前使用有哪些报表？是否满足需要？是否需要增加报表？请加以说明。目前主要有BOM表（含工艺流程）、打样工程单、样品评审表、工艺材料测试报告、样张样品资料相关表格、工程变更单、内部联络单、SOP等，基本满足需要。新增在制品物料对应库存功能，提前预警断料，增加BOM材料消耗量分析功能。目前ERP系统产品数据与外挂系统之间（与哪些外挂系统）存在接口？接口是否顺畅？存在哪些问题请加以说明。不清楚目前ERP系统产品数据涉及哪些功能是对系统进行开发实现的？开发的内容主要是什么？效果如何？物料和工艺变更功能，仅能变更一种物料。产品数据管理日常工作需要提供哪些角度的报表信息？这些信息哪些是系统不能出具的？为什么？在制半成品数据没有统计功能，合格率统计功能弱。工程技术部需求物料库存跟进信息，无缺料预警功能。在产品设计及工艺管理方面最需要解决的问题有哪些？未来的规划是怎样的，如：管理部门、管理手段、业务流程、控制措施等方面是否将调整，将如何调整？对ERP系统有哪些期待？BOM清单细化，用量规范，工艺流程细化，工艺资料规范化。未来希望SOP能在系统中体现，订单评审后走系统单，不需要人工派生产工单，需要增加临时变更工艺或物料功能。ERP多输出BOM报表种类，方便统计数据。最好有物料反查产品功能。生产管理部门与产品研发设计部门的工作衔接流程？工程技术部收到市场营销部打样申请表后转化为纸质打样工程单，工程单具备加工工艺流程和所需物料，打样工程单派发到PMC部安排打样，生产车间配合。工程师跟进实施，并记录打样参数。产品研发设计部门与销售部门的工作衔接及业务流程？销售部跟单员接收业务员打样需求及要求，开具打样申请单，各级签字后派发到工程技术部，工程技术部收到打样申请单后指派工程师接单，文员做好记录备案。工程师根据设计要求接收文件、图纸和样品信息，不清楚的直接与业务人员沟通要求标准。在进行相应工艺评审后开具打样工程单，由PMC安排设备打样。工程师掌控进度按期交样，如有异常须与业务人员沟通延期。物料编码由哪个部门制定、管理、下发其具体的流程制定流程是什么?相关单据？普通原材料物料编码由工程技术部申请，采购部审核。流程走ERP系统。目前物料的分类、数量大概多少?10大类：主要材料10小类、辅助材料4小类、包装物6小类、低值易耗品4小类、修理零配件4小类、成品13小类、自调专色墨15小类、打样版材版辊7小类、半成品2小类、数码打样材料单类其中主要材料：纸张、油墨、电化铝、膜、版材、橡皮布、胶水、溶剂、纸板、磁铁10类物料总数量约9418个物料描述、是否存在通过供应商、车间不同来区分编码这种物料？物料根据大类来划分，没有按其他方式分类，可以通过供应商查询，无车间划分类请描述典型的BOM结构？BOM结构通常有多少层次？如何划分，根据加工工序，或是根据产品结构？每一层的组件数况典型BOM结构为单层，但是以印品代码加尾缀可以划分为两层，系统中显示仍是单层，根据主产品增加自制半成品再维护下一级BOM。精品盒一般分自制半成品和外采半成品。按自制半成品组件再划分层次，不同半成品对应各自的加工工序和BOM。主产品由各半成品组装。每一层组件数况不固定，一般5～10个左右，少的有两三个，多的有十几个组件。设计BOM与生产BOM之间的关系，及如何进行转换？设计BOM与生产BOM一般会相符，不排队部分工程师漏维护物料进入BOM的情况，设计BOM一般会采购可能不会用到。如漏料生产会反馈到工程技术部，再通知采购，进一步会增加物料进入BOM。对单个产成品，是否有多套BOM结构？生产中如何确定使用哪套BOM结构？一般单个半成品没有下一级BOM结构。生产时按评审的BOM生产，一般对应一个BOM，多数情况下直接修改BOM，或在工单变更增加变更BOM物料，仅限一种。一般不使用多个生产版本。是否有替代BOM及BOM组件的替代需求？如何处理？常用替代是同一类物料有各自的认可替代物料，在BOM中可以维护替代物料，MC可以选择是否购买替代物料。MC不能替代BOM外的物料，如在订单评审中确须替代，需要反审订单，已评审的订单要更换替代物料，需要在系统中进行物料变更，仅限一种。另一种替代需求，因预计BOM数量不能完全预估准确，存在多订料情况，会有消化呆滞物料的情况，需要进行BOM替代，也需要在订单技术评审时加入，其他评审人不能加入。BOM组件也有相同的替代需求，比如同一款产品分不同的版本（移动版、出口版），但组件可以通用，直接在工单上手工更改，系统不能处理。在工艺路线中有没有明确到每道工序使用到哪些物料？对应工序有明确使用BOM物料，无评审物料不能领用。BOM切换（产品工艺发生改变、产品技术提升、组件发生更改），如何控制BOM的管理？BOM切换可以通过工艺变更程序变更，也可走线下工程变更单程序。无工程技术部许可，不允许使用BOM外物料。BOM切换时已评审的订单按工艺变更执行，后续会按实际状况修改BOM，再次下单按新的BOM生产。是否存在多个BOM同时使用的状态？一般不会有此种情况出现，但有同类物料可以替代，仅限通用物料。BOM切换（BOM结构变更）时，旧原料的消耗、新物料的采购？如何跟踪新旧物料的消耗使用？BOM切换导致的原物料不使用时，评估是否物料原因联系退换货，因自身原因导致的可以在其他需求上消化旧物料。新物料采购按BOM单或工程技术部的变更通知执行。新旧物料消耗使用主要由车间二级仓预警数量，工程师会跟进物料质量和数量是否满足需求。生产工艺文件的制定、下发、管理由谁负责？相关单据？生产工艺文件主要由工程师编制下发管理，副经理主导。单据主要为SOP。目前生产车间有几个，各自的工艺特点如何，各有多少工段工位？生产车间有两个，二楼为机加工车间，三楼为手工车间；机加工车间包含：胶印机3人、覆膜机2人、对裱机2人、烫金机2人、模切机2人，开槽机1人、品检机3人、数码印刷机1人、糊盒机3～5人。工艺特点是印刷及表面处理，成型，质检，产品类型主要为卡盒类产品以及为三楼手工线及自动线配套自制半成品。手工车间包含：手工线、柔性线和天地盒自动线。按产品结构工位及人数不等，一般10～20人，部分产品达到30～40人。生产工艺文件包含那些内容？生产工艺文件包含：工艺结构、组件、加工工序流程、BOM信息、加工设备、损耗率、细节工艺参数描述等，辅助有SOP（含工艺参数、工位分布、人力投入、模具治具工装夹具操作手法等），质量标准等。请详细描述公司主要产品的产品工序？主要产品工序：印刷及UV印刷、覆膜、烫金、击凸、模切、质检、糊盒、手工、自动天地盒机组装，部分产品含外发喷码，丝印。有没有生产产品的标准时间？由谁制定？工艺部门、车间等相关部门哪何对接？工艺文件的管理如何管理？有标准时间，主要由PMC与IE工程师制订。每天统计加工产量及时间，统计达成率。工艺文件主要由工程师管理，新产品打样有标准样品、材料样、生产文件及版材、BOM清单，工艺流程及加工要求。生产后在ERP中体现。SOP由IE工程师下发并监督执行。企业生产各类产品分别需要多长的生产周期？生产过程产生哪些半成品（哪些半成品进行了库存管理）？半成品的品种数量有多少？生产过程如何管理？生产周期由PMC管控。半成品主要是自制半成品组件，有面纸、灰板、内卡及平张印刷品，前期未有效管理库存半成品，今年开始专人管控并登记在册，ERP中无法体现半成品的数量。需要组装时由PMC物料组配发并交接数量。生产计划管理业务贵公司否对生产计划进行统一管理？如果是，请说明管理模式，如果不是，请说明管理现状。PMC填写有无年度计划、月度计划、周度计划的等等计划层次，请详细介绍计划业务流程管理现状。PMC填写请介绍销售运作计划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、长期计划、需求管理等，计划如何变更。是否有半成品的生产计划？PMC填写目前使用有哪些报表？是否满足需要？是否需要增加报表？请加以说明。PMC填写生产计划管理日常工作需要提供哪些角度的报表信息？这些信息哪些是系统不能出具的？为什么？PMC填写在生产计划管理方面最需要解决的问题有哪些？未来的规划是怎样的，如：管理部门、管理手段、业务流程、控制措施等方面是否将调整，将如何调整？对ERP系统有哪些期待？PMC填写生产计划（PMC给到车间）制定的依据和需要考虑的关键因素有哪些?排产表上到什么层次（车间、设备）？是否存在关键/瓶颈工序/工段制约产能？PMC填写生产计划的执行情况如何进行跟踪和控制？有那些异常情况？如何反馈？相关的单据？PMC填写生产计划过程中异常（插单、缺料、事故、需求变更等）发生，相应处理流程是怎样的？PMC填写是否存在同种物料可在不同的内部制造公司/车间/生产线生产?如果是，选择内部制造公司/生产车间的原则是什么?手工车间的手工线与自动线可以切换，原则是省人化，设备化，低损耗。印刷车间可切换的有普通印刷和UV印刷及数码印刷，根据订单数量，如少量可用数码印刷机，普通机仅能印刷普通白卡及铜版纸，UV印刷适应性较广泛可覆盖普通印刷机，但成本较高。其他物料如水性光油可同时在普通和UV印刷间使用。对于既可自产又可外购物料,决定其自产还是外购的原则是什么?成本因素、交货期及品质是否可控。是否有工序外协的情况?主要存在几种情况（临时外协、计划外协）？由哪些部门、人员负责制定工序外协计划?存在，本公司不能完成的工序如丝印、喷码等需要外协，其他外协为生产任务紧张，又有交期要求，需要外协，由营销、PMC、车间、及生产副总确定是否外协。生产控制管理业务贵公司的哪些工厂、生产部门承担生产业务？请说明各生产部门、生产车间生产哪些产品？生产车间是否有调整生产计划的权限？请介绍生产订单创建、生产订单下达、生产订单发料、生产订单确认、生产订单收货、生产订单成本、生产工序委外加工、生产过程质量检验计划、生产过程质量抽样规格、生产过程质量检验记录、最终产品质量检验计划/抽样规格/质量检验记录等等。目前使用有哪些报表？是否满足需要？是否需要增加报表？请加以说明。目前ERP系统生产控制涉及哪些功能是对系统进行开发实现的？开发的内容主要是什么？效果如何？生产控制管理日常工作需要提供哪些角度的报表信息？这些信息哪些是系统不能出具的？为什么？在生产控制管理方面最需要解决的问题有哪些？未来的规划是怎样的，如：管理部门、管理手段、业务流程、控制措施等方面是否将调整，将如何调整？对ERP系统有哪些期待？生产企业有多少种生产任务类型？每月有多少生产订单量？生产任务单的管理、派发流程是什么？有什么样的审批流程？有无紧急插单，是如何处理的？生产可有生产任务单的单号管理？任务单编号有什么规则？生产现场需要管理哪些生产数据？生产数据记录、收集、整理、汇报的方式以及流程是什么？生产数据统计到每个生产任务单？还是到班次？日次？周次？月次？有无生产现场管理系统支持？生产入库如与生产计划量发生偏差，如何处理？生产任务单的生产进度和生产状态如何获取？产品在生产过程中如出现不合格情况是如何处理的？是否存在返工生产？返工生产的业务流程是什么？如需要回炉，其业务流程是什么？如需要外卖，其业务流程是什么？存货管理与合格品有何区别？如需要报废又是如何处理的？有无其他的处置方式？出现不合格，首先排查原因，是否由材料或加工原因或是工艺原因造成，尽量挽救，补数。材料原因可寻找替代材料，试验新材料并做可靠性检测再投入。如无法挽救则考虑返工补数。返工生产由品质部判定，PMC提交需求，生产组织材料生产。其余返工可入正品的则额外投入人力设备进行。外卖存在折价或废品方式，由采购部负责。存货管理区分合格品和不合格品有不同的标识标签，主要是由红色标签标识不良品。专门划分区域隔离保存。报废需要经过品质部技术部车间及生产副总评估，产生损失追责。是否存在客户来料加工业务？对于客户提供来料的生产是如何管理的？与常规生产有何区别？如何管理客户来料？有何管理制度？如何区分客户来料与自买料？如何区分客户来料生产的产品和自买料生产的产品？存在，如覆膜和模切。来料加工流程：营销下单，技术评审，品质评审，复杂产品召开评审会，制生产工程单。客户来料有IQC进行检验，来料不良品整理样品与客户沟通，按照客户要求加工包装运输。客户来料有专用编码区分。客户来料生产与自买料产品类型不重合。是否有对存货进行改造再销售的业务？请描述所有的此类业务情形，以及是如何管控改造过程的？无是否存在返厂维修业务，针对保修期内与保修期外分别如何处理(是否立营收及是否做出入库)？有，需要做出入库处理，返工维修后品质判定可达要求的再次发货。生产完成后同时产出多种产品的情况是如何处理的？如何管理其生产入库？以及生产成本的分摊方式？目前仅有部分不同版本的共用组件可能用在多款产品，通过手工修改一次产出，目前未在系统入库（物料组手工帐），哪款产品领用即按最终成品计成本，ERP系统中可以通过财务和运营管理部划分成本。生产信息系统业务贵公司存在哪些工厂？各工厂之间是否存在生产业务关系？如果存在，请详细的描述。集团下属各分公司，以烟包业务为主。智能包装下设两个事业处，精品彩盒事业处和大包装事业处。同工业园兄弟公司为劲嘉生产营销分公司，有烟包精品盒业务往来。两事业处存在业务关系，部分业务重叠如烟包精品盒由精品彩盒事业处发给大包装事业处，大包装事业处承接精品彩盒事业处的模切业务。主要制成品与生产厂和生产线的对应关系（如一种制成品是由多个生产厂负责生产，请说明该产品在各个厂的生产比重％.存在一种情况，生产营销分公司的烟包精品盒发给精品彩盒事业处生产，来料已加工为半成品，事业处负责组装。属于上下工序关系，多个工厂生产的情况较少。生产部门与供应采购部门存在哪些业务往来？需要向供应采购部门提供哪些信息？需要供应采购部门提供哪些信息给生产