偏心轴工艺编制与夹具设计

毕业设计说明书(论文)设计(论文)题目:偏心轴工艺编制与夹具设计专业:机械设计与制造班级:学号:姓名:指导教师:目录摘要1绪论2第1章零件的分析31.1零件的作用31.2零件的结构分析41.3零件的技术要求41.4零件加工的主要问题4第2章加工工艺设计52.1毛胚的选用52.2偏心轴的加工顺序52.3加工方案选择62.4偏心轴加工定位基准的选择62.5选择加工设备及刀、量具72.5.1机床设备的选择72.5.2刀、量具的选择82.6切削用量的选择82.6.1背吃刀量的选择92.6.2主轴转速的确定102.6.3进给量的选取13第3章零件工艺制定143.1偏心轴加工主要工序安排143.2工艺卡片的填写143.2.1机械加工工艺过程卡143.2.2机械加工工序卡14第4章零件夹具设计174.1设计要求174.2夹具设计思路174.3定位基准的选择174.4定位误差的分析184.5夹具设计及操作的简要说明18结论20致谢21参考文献22第第页摘要随着科学技术的不断发展，各类机械都会用到偏心轴，对偏心轴零件的需求越来越多，精度也越来越高，同时也对该类偏心夹具的需求也相应的增加，其应用前景广阔。偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等;或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过UG软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。机床夹具作为一种重要的工艺装备在机械制造工艺过程中起着十分重要的作用，它的设计不但要保证工件的加工质量，提高加工效率，降低成本，在操作维护中安全方便还要注意到夹具结构的标准化，夹具制造的精密化。为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。然后使用

UG

绘图软件绘制。关键词偏心轴类零件;工艺;夹具。

绪论随着科学技术的迅速发展和市场要求的变化及竞争的加剧，传统的制造技术发展到一个崭新的阶段，传统的制造技术不断吸取机械、电子、信息、材料、能源及现代化管理技术成果，并将其综合应用于产品整个生命周期成为“市场-设计-制造-市场”的大的生产制造系统，在生产制造系统中，各个专业间不断交叉融洽，其界限逐渐淡化甚至消失，总目标是以满足市场的要求作为其战略决策的核心，以取得理想的技术经济效果，所以说掌握机械制造工艺方法和加工工艺过程以适应科技发展的需要，是一个值得探索的课题。通过本次论文撰写，是我所学的有关专业知识有机的结合起来，并使相关的知识得到充分的利用，不仅从来理论知识层面上有一个飞跃性的提高，而且使专业技术知识，在国际应用中得以攀升增进，也是业务水平上升一个新的阶段，更为重要的在论文编写和实践中，掌握写作知识与操作技巧的运用～为今后走向工作岗位奠定了坚实的基础，为今后的技术业务的提高做好了理论知识准备，此次论文写作也是一个发展近似的一个过程，又是一个成长的阶段，学过的知识在应用中才能真正的体现其价值的重要性。本文是我通过近年来在课堂上所学到的理论专业知识与实习厂实习锻炼过程中所经验的综合运用，针对偏心轴工艺设计制造该项课题，以切削加工为主线，材料的选择，毛坯的确定，热处理，切削加工工艺等方面的问题进行了详细的分析，阐述了机械加工中所涉及到的各类专业知识，并通过生产实例进行了技术分析总结。

第1章零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是偏心轴。偏心轴的主要作用是传动连接作用，它的中心并非在轴线的中心，一般的轴，只能带动工件自转，但是偏心轴，不但能传递自转，同时还能传递公转。为了保证各轴各挡轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此偏心轴零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。如图1-1所示。图1-1零件图

1.2零件的结构分析由图可知这个零件为轴类零件，是一个典型的偏心轴零件。由一个Φ60mm×45mm的外圆上偏差为0下偏差为-0.074。一个Φ50mm的外圆。一个Φ26mm的偏心外圆上偏差为-0.02下偏差为-0.053。Φ26偏心轴上的C1.5的倒角以及3×1的槽。一个长20mm宽8mm的键槽。Φ60外圆上的三个平面以及三个Φ8深8mm的孔。1.3零件的技术要求（1）由图样可知Φ26偏心外圆的上偏差为-0.020下偏差为-0.053表面粗糙度为Ra1.6。（2）键槽的底面粗糙度为Ra6.3。（3）Φ8孔的的表面粗糙度为Ra6.3。（4）未注表面粗糙度为Ra3.2。（5）未注表面公差按GB/T1804-m，详见表1-1。表1-1GB/T1804-m公差分段图公差等级尺寸分段＞0.5-3＞3-6＞6-30＞30-120＞120-400＞400-1000f（精密级）±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3m（中等级）±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8C（粗糙级）±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±21.4零件加工的主要问题由以上分析可知。该偏心轴零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于偏心轴来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量较大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。

第2章加工工艺设计2.1毛胚的选用本次零件采用的材料为45Cr钢具备良好的机械综合性能以及很好的刚度和强度。由图1-1可知零件的主要尺寸，所以对于毛胚的尺寸选择长100mm宽70mm的圆柱形毛胚，如图2-1所示。图2-1毛胚图2.2偏心轴的加工顺序偏心工件零件的加工方法选择完毕后，就要安排加工顺序。一般来说，零件的加工顺序可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段以及光整加工阶段，并依次进行。但由于工件的要求不是太高，所以本工件是采用粗车，精加工就可以达到这些要求。为了达到这些要求，工件的各个加工面的加工顺序就不能随意安排，必须遵照一定的原则。1.先粗后精：为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前的大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。2.先近后远：在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利保持毛胚件或半成品件的刚性，改善其条件。3.内外交叉：对既有内表面，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面加工完毕后，再进行其他表面。4.基面先行：用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位精准的表面越精确，装夹误差就越小。列如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。偏心轴零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.3加工方案选择零件的加工方法的选择主要取决于加工表面的技术要求，如粗糙度、尺寸精度，公差等级等，再有，就是和被加工材料、生产类型，技术条件等也有关系。当明确了上述因素后，就可以根据此来选择加工方法，来满足零件质量、较好的经济性和较高的生产率的要求。偏心轴孔系加工方案，应选择能够满足加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最适合的机床。根据偏心轴零件图所示的偏心轴的精度要求和生产率要求，当前应选用在普通数控车床和普通数控铣床较为适宜。2.4偏心轴加工定位基准的选择正确选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。在最初的工序中只能选择未加工过的毛坯面为定位基准，称为粗基准，用加工过的表面作定位基准称为精基准。在加工过程中，必须相应的以一个或几个面为依据来加工其他表面，以达到零件图上的要求。所以在机械加工中要确定正确的定位基准.粗基准的选择；偏心工件粗基准的选择主要遵循粗基准选择的一般原则。粗基准的选择将会影响各加工面的余量分配和位置精度。在选择偏心工件的粗基准时，应该考虑以毛坯件自身作为粗基准，工件外表面不用加工。仍然保持为毛坯面。于本工件来说，先铣端面，然后将毛坏外圆作为粗基准来加工，这样加工使制造基准和设计基准保持一致。中心孔的精度要求较高，位子精度要求也较高，一次加工可能难以保证其精度，而对加工余量不均与引起的误差，采用多走一刀来修正。粗基准最好只使用一次，不要重复使用，以免产生较大的位置误差。精基准的选择；从保证偏心轴孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置

。精基准的选择应能保证偏心轴在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从偏心轴零件图分析可知，它的右外圆面占有的面积较大，适于作精基准使用。2.5选择加工设备及刀、量具2.5.1机床设备的选择选择机床要遵循一定的原则。机床的加工范围应与零件的外轮廓尺寸相适应;机床的精度应与工序要求的精度相适应;机床的生产率应与零件的生产类型相适应。由于生产批量较大，所以所选设备宜以通用机床为主，采用车床加工，床选用卧式车床CAK6140VA如图2-2所示，铣床加工，选用立式铣床KV650以及专用夹具，如图2-3所示。图2-2数控车床图2-3数控铣床2.5.2刀、量具的选择刀具的选择是数控加工工序中的重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高1~2倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、度大、刚度好、耐用度高，而且尺寸稳定、安装高速方便。刀具的选择应考虑工件的材质、加工轮廓类型、机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用的等因素。一般情况下应优先选用标准刀具（特别是硬质合金可转位刀具），必要时也可采用各种高效的复合刀具及其他一些专用刀具。对于硬度大的难加工工件，可选用整体硬质合金、陶瓷刀具、金刚石刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。量具的选择主要是根据生产类型和要求检验的精度来确定的。在本设计中，多采用游标卡尺进行检测，如粗车，半精车，等工序就可以用游标卡尺进行检测，另有一些精度要求较高的表面，则采用千分尺进行测量。所以可选用量具为多用游标卡尺,测量范围0～1000mm。千分尺，测量范围25~75mm。钻孔，扩孔，采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。钻中心孔。选用A3中心钻。表2-1刀具卡片产品名称或代号零件名称零件图号刀具号刀具名称刀具规格刀具材料T01外圆车刀90°硬质合金T02端面车刀45°硬质合金T03切槽刀刀宽3mm硬质合金T04平面铣刀16硬质合金T05立铣刀7硬质合金T06中心钻3硬质合金T07麻花钻8硬质合金T08铰刀8硬质合金编制审核批准共页第页2.6切削用量的选择数控加工中，切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括背吃刀量、进给量和主轴转速，并与普通机床加工中所要求的个切削用量对应一致。切削用量选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。2.6.1背吃刀量的选择背吃刀量是指在垂直于进给方向上，待加工表面与以加工表面间的距离。背吃刀量公式；ap=（dw-dm）÷2，ap为背吃刀量，dw是工件待加工表面直径，dm是工件以加工表面直径（mm）。当机床主体、夹具、刀具、零件间的工艺系统刚性和机床功率允许时，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1~0.5mm。所以背吃刀量ap选择；车端面时ap=1mm；粗车Φ60外圆时ap=4.75mm，精车Φ60外圆时ap=5mm；粗车Φ50外圆时ap=9.75mm，精车Φ50外圆时ap=10mm；粗车Φ26外圆时ap=11.75mm，精车Φ26外圆时ap=12mm；粗铣平面时ap=4.5mm，精车平面时ap=5mm；钻A3中心孔时ap=3mm；钻和铰3×Φ8深8mm孔时ap=8mm；粗铣键槽时ap=3.5mm，精铣键槽时ap=4mm；车C1.5倒角时ap=1.5mm，车3×1槽时ap=1mm；2.6.2主轴转速的确定主轴转速应根据零件上被加工部位的直径与切削速度确定，其计算公式为式中；n为主轴转速（r/min）；Vc为切削速度（m/min）；D为零件上被加工部位或者刀具的直径（mm）。切削速度又称线速度，是指切削时刀具切削刃上某点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。在确定主轴转速前，需要按零件和刀具的材料及加工性质（如粗、精加工）等条件确定其允许的切削速度。切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。表2-2为硬质合金车刀切削速度的参考值，表2-3为硬质合金铣刀切削速度的参考值。如何确定加工时的切削速度，除了可参考表2-2和表2-3列出的数值外，还可以根据实践经验进行确定。工件材料热处理状态背吃刀量ap/mm（0.3，2）（2，6）（6，10）f/（mm/r）（0.08，0.3）（0.3，0.6）（0.6，1）Vc/（m/min）低碳钢、易切钢热轧140~180100~12070~90中碳钢热轧130~16090~11060~80调质100~13070~9050~70合金结构钢热轧100~13070~9050~70调质80~11050~7040~60工具钢退火90~12060~8050~70灰铸铁HBS<19090~12060~8050~70HBS=190~25080~11050~7040~60表2-2硬质合金外圆车刀切削速度参考值刀具名称刀具材料切削速度(m／min)进给量(速度)(mm／r)背吃刀量(mm)中心钻硬质合金20～400.05～0.100.5D标准麻花钻高速钢20～400.15～0.250.5D硬质合金40～600.05～0.200.5D扩孔钻硬质合金45～900.05～0.40≤2.5机用铰刀硬质合金6～120.3～10.10～0.30机用丝锥硬质合金6～12P0.5P粗镗刀硬质合金80～2500.10～0.500.5～2.0精镗刀硬质合金80～2500.05～0.300.3～1立铣刀或键槽铣刀硬质合金80～2500.10～0.401.5～3.0高速钢20～400.10～0.40≤0.8D面铣刀硬质合金80～2500.5～1.01.5～3.0表2-3硬质合金铣刀切削速度参考值由于本工件材料为45Cr属于合金结构钢，由上表2-1和2-2可知，所以主轴速选择以下；车端面时Vc=100m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×100）÷（3.14×60）≈531r/min粗车Φ60外圆时Vc=70m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×70）÷（3.14×60）≈372r/min精车Φ60外圆时Vc=80m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×80）÷（3.14×60）≈425r/min粗车Φ50外圆时Vc=60m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×60）÷（3.14×50）≈382r/min精车Φ50外圆时Vc=70m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×70）÷（3.14×50）≈446r/min粗车Φ26外圆时Vc=60m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×60）÷（3.14×26）≈734r/min精车Φ26外圆时Vc=70m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×70）÷（3.14×26）≈857r/min车C1.5倒角时Vc=100m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×100）÷（3.14×26）≈1225r/min车3×1槽时Vc=35m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×35）÷（3.14×24）≈464r/min粗铣平面时Vc=80m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×80）÷（3.14×16）≈1592r/min精铣平面时Vc=100m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×100）÷（3.14×16）≈1990r/min粗铣键槽时Vc=50m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×50）÷（3.14×7）≈2275r/min精铣键槽时Vc=80m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×80）÷（3.14×7）≈3640r/min钻3×Φ8深8mm孔时Vc=30m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×30）÷（3.14×8）≈1194r/min铰3×Φ8深8mm孔时Vc=12m/min；n=1000Vc÷πD=（1000×12）÷（3.14×8）≈478r/min2.6.3进给量的选取进给量f主要是指在单位时间里刀具沿进给方向移动的距离。绝大多数的数控机床，其单位为mm/min或者mm/r。在能保证工件加工质量的前提下或在粗加工时，为了提高生产效率，可以选择较高的加工量。在切削或精加工时，应选择较低的进给量。在当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的加工量。切削时的进给量应于主轴转速和切削深度等切削用量相适应，不能顾此失彼。进给量f的公式为；F=nf式中；F为每分钟进给量mm/min；n为主轴转速r/min；f为每转进给量mm/r。由上图2-2可以算出进给量的选择为；车端面时f=0.2mm/r，F=106mm/min；粗车Φ60外圆时f=0.2mm/r，F=75mm/min；精车Φ60外圆时f=0.1mm/r，F=43mm/min；粗车Φ50外圆时f=0.2mm/r，F=77mm/min；精车Φ50外圆时f=0.1mm/r，F=45mm/min；粗车Φ26外圆时f=0.2mm/r，F=147mm/min；精车Φ26外圆时f=0.1mm/r，F=86mm/min；车C1.5倒角时f=0.2mm/r，F=245mm/min；车3×1槽时f=0.2mm/r，F=93mm/min；粗铣平面时f=0.2mm/r，F=318mm/min；精铣平面时f=0.1mm/r，F=199mm/min；钻3×Φ8深8孔时f=0.2mm/r，F=239mm/min；铰3×Φ8深8孔时f=0.3mm/r，F=96mm/min；粗铣键槽时f=0.2mm/r，F=455mm/min；精铣键槽时f=0.1mm/r，F=364mm/min；

第3章零件工艺制定3.1偏心轴加工主要工序安排综合以上的分析，现将偏心轴加工工艺路线确定如下;工序1：检查毛胚工序2：车右端面以及粗、精车Φ60外圆工序3：掉头车左端面和粗、精车Φ50外圆及台阶工序4：粗、精铣三个平面工序5：钻A3中心孔工序6：钻3×Φ8深8孔工序7：铰3×Φ8深8孔工序8：粗车Φ26偏心圆工序9：精车Φ26偏心圆和倒角、切槽工序10：粗铣键槽和平面工序11；精铣键槽和平面工序12：去锐边，毛刺工序13：清洗吹净工序14：最终检验3.2工艺卡片的填写编写数控加工工艺文件是数控加工工艺分析结果的具体表现。这些工艺文件既是数控加工和产品验收的依据，也是操作者要遵守和执行的规程，同时还是以后产品零件加工生产在技术上的工艺资料的积累和储备。3.2.1机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡可见表3-1和3-2。3.2.2机械加工工序卡机械加工工序卡可见后附带表。表3-1机械加工工艺过程卡（工厂）机械工艺过程卡产品型号零件图号产品名称零件名称偏心轴共2页第1页材料牌号45Cr毛坯种类棒料毛坯外型尺寸Φ70×100每毛坯可制件数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min准终单件1备料准备Φ70×100的45Cr毛胚锯床2检验检验毛胚3数车粗、精车右端面端面数控CAk6140VA三爪卡盘4数车粗、精车右端Φ60上偏差0下偏差-0.074×45的外圆柱至图纸精度精度要求数控CAk6140VA三爪卡盘5数车调头，粗、精车左端面数控CAk6140VA三爪卡盘6数车粗、精车左端面Φ50外圆柱至图纸精度要求数控CAk6140VA三爪卡盘7数铣装夹零件，粗、精铣3个28上偏差-0.02下偏差-0.053的平面至图纸精度要求数控KV650三爪卡盘8钻孔在平面上钻3个中心孔数控KV650三爪卡盘9钻孔钻3×Φ8深8mm孔数控KV650三爪卡盘表3-2机械加工工艺过程卡（工厂）机械工艺过程卡产品型号零件图号产品名称零件名称偏心轴共2页第2页材料牌号45Cr毛坯种类棒料毛坯外型尺寸Φ70×100每毛坯可制件数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min准终单件10数车粗、精车左端Φ26上偏差-0.02下偏差-0.053×32偏心外圆柱与C1.5的倒角并切3×1槽至图纸精度要求，并保证总长92数控CAk6140VA专用夹具11数铣装夹零件，粗、精铣8上偏差+0.036下偏差0×20的键槽至图纸精度要求数控KV650万能分度头12钳工钳工去毛刺13清洗清洗吹净14检验按图样检查零件尺寸及精度15入库油封、入库第4章零件夹具设计4.1设计要求因为本零件为偏心轴，所以不能使用一般常用的夹具，为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度。应要求所以需要设计专用夹具。4.2夹具设计思路机床夹具是机械制造中一项重要的工艺装备。工件在机床上加

工时，为了保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对

刀具的切削或成形运动处于准确的位置。当用夹具加工一批工件时，

是通过夹具来实现上述要求的。专用夹具是专门为工件的某道工序

专门设计和制造的，由于采用了专门的元件，可以方便、简单地操

作，并且易于保证加工精度的稳定，减轻了劳动强度，保证安全生

产。4.3定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。由零件图可知，在进行偏心轴加工之前，已经对外圆面和平面进行了精车加工和精铣加工。所以我们可以直接选用最右端以加工完成的Φ60外圆面和平面以及Φ8孔，采用孔定位和轮廓定位方式，进行偏心轴的加工。为了使定位误差达到要求的范围之内，并且这种方式定位在结构上简单易操作。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1.设计基准在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2.工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。4.4定位误差的分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差4.5夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。夹具体是夹具的基础件，夹具体上所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。为了满足加工要求，夹具体应有足够的刚度和强度，同时结构工艺性要好。所以根据本文所给的要求，为此而设计了如图所示的专用偏心夹具，能够较好地解决这一问题。如图4-1所示。本夹具，总共限制了六个自由度。分别用三个M8的六角螺钉定位，限制了零件X方向转动、Y方向转动、Z方向转动，用Φ60圆柱面和三个平面定位限制了零件X方向移动、Y方向移动、Z方向移动。图4-1夹具体二维图本夹具主要是由一个M8×20的六角螺钉，两个M8×30的六角螺钉，与一个夹具主体组成。装夹时只需要将工件以正确的方向放入圆柱套内，并将三个六角螺钉正确的拧进三个M8的螺纹孔即可完成定位。加工时，用三爪卡盘将夹具主体夹紧即可进行加工。如图4-2所示。图4-2上的零件为：1、六角螺钉M8×202、夹具体3、六角螺钉M8×30图4-2夹具装配图结论通过近一个月的毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了零件设计的整个过程。通过毕业设计，我将几年来所学到得知识整体的运用在设计上，

不管是整体的设计理念，还是局部的工艺过程，都是经过多次思考，

反复琢磨，最后才决定下来的。即便如此，毕竟是第一做这么复杂和较正规的设计，而且本人知识水平有限，所做出来的设计难免会

有不足之处。毕业论文是对设计的说明书，这次撰写翻阅很多资料，

咨询老师，同学而后完成这篇论文。通过毕业论文的写作，不仅强

化了我的学习素质、研究素质和创业素质，而且培养了我的创新意

识，激发了我探求新知的欲望。在毕业设计中，我的专业技能得到了锻炼，提高了设计和计算机绘图的能力，初步掌握了解决本专业

工程技术问题的手段和方法，为以后走向工作岗位打下了坚实的基

础。

在这次毕业设计当中，我领会到了一种系统的设计思想，就是

首先对零件进行工艺分析，确定生产类型；然后选择合理的加工和

工装设备，按一定的原则安排加工顺序，并尽可能设计多种方案，

进行比较，选出最好的；最后确定切削用量，机床转速等具体参量，

完成工艺规程的设计。毕业设计是对大学生知识水平的一次很好的

检验，让我更深刻的明白学以至用的道理。

致谢在本文完成之际，首先向我最尊敬的导师老师致以最诚挚的敬意和最衷心的感谢。几个月以来，他不遗余力地对我的设计进行了指导。在我毕业设计这段时间，无论在学习还是在生活上，恩师都给予了我无微不至的关怀。他以其渊博的知识，宽厚的胸怀、无私的敬业精神以及严谨的治学态度和开拓进取的精神激励着我，并言传身教，身体力行地不断培养我独立思考，深入探索，解决实际问题的能力，使我受益匪浅。老师给与了该设计关键性的技术指导，并指明了研究的方向，虽然平日里工作繁多，但在我做毕业设计的过程中，特别在说明书的撰写和修改上给予了我悉心的指导，特此向老师表示衷心的感谢和敬意!

毕业设计虽已完成了，但由于知识水平的局限，实际经验缺乏，设计还存在许多不足，有很多地方需要改进。对于这些不足，我将在以后的工作中利用尽自已所能的去补充和完善，让自己成为对社会作更多的贡献，成为有用之才。

此外还要感谢那些给予过我关心、帮助的老师和同学，正是有了大家的关怀、鼓力和我自己的努力，此设计才得以顺利完成。

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