冷榨车间操作规程

冷榨车间操作规程一、去杂分级原料花生仁从投料投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制850〜10转/分之间。操作要点：1、设备运转正常，不能有异常声音和刺耳的磨擦。2、观察去石机精选室出，是否有花生仁混同石子排出。3、观察去石机和筛选筛的筛面不得破损和筛孔有堵塞现象，如有应及时清理和修复。4、及时将分出的杂质和灰粒收集，并存放到车间外的适当地方。5、清出的杂质中当混有极少量花生仁时，应清理出来。二、烘干脱皮经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在35〜40之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置86〜88C）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在4〜5.5%之间。调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离。红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。操作要点：1、设备要求运转正常。及时清理半粒机下部振动筛筛网，防止堵塞。2、根据生产处理量正确调节变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。3、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。4、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要求。5、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。6、认真剔除霉变花生仁。7、每班清理干燥器内筛板漏下的细粒花生仁，特别是进料处。8、每班将红衣装袋。三、初榨半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分6%〜8%,然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在55〜60C,饼厚度在12〜10之间进入榨机，榨机电流一般在60〜70A,控制初榨饼干基脂肪率15〜17%。在操作过程中有时会出现以下几种情况：若料坯过分干燥时有以下几种现象发生：1、榨机的榨笼内发出格！格！响声，并使整台榨机振动。2、出饼端瓦形饼不能成块而碎散，饼呈黑褐色而有焦斑。3、榨油机的主电机负荷高于正常140A。4、出油位置移向出饼方向，出饼冒烟，出油减少，油色深褐。这些现象若持续时间较长，会造成榨油机重大损坏事故，所以遇有以上情况时，必须立即降低蒸汽压力，在蒸缸（蒸缸上的加水装置只适合这种情况下使用）内加入适当水分，关小下料门，减少向榨笼送料，放大出饼端间隙，以减小榨笼内压力，使榨机负荷逐步下降后，再加以调节使之恢复正常工作。用时将入存料箱前的绞龙加水装置调节到合适状态。若料坯含水量较大时有以下几种现象发生：1、有时会不进料或进料少，料与轴一起转动。2、饼块发松、发软，水汽很浓，饼带油，饼块由出饼出来时跟着主轴一起转动。3、榨机的主电机负荷降低50A以下。4、出油减少、油色发白起沫、出油位置移向进料方向。出现上述现象时，可逐步降低料坯水分，在进料处加入少量干的渣饼，这样可使榨油机逐步恢复正常工作。初榨油和少量油渣由刮板送入澄油箱，进行原油初步除渣，较清的原油由澄油箱溢流入待滤油箱，用泵将此原油送入25叶片过滤机除去渣子，清油入清油箱，再用泵送到炼油工段计量后入炼油锅待炼。初榨饼经粉碎后送去复榨。操作要点：1、保证机械运转正常，各润滑点加注一定量的润滑脂。2、榨油机的操作要做到一听四看，即听机器运转声音是否正常，二看料门、电流、出油和出饼情况，并勤除油渣。3、如遇突然停电或发生其他事故停车时，必须拆开榨笼清除被压硬的料坯，重新装籽后才可开车，不能继续强行开车，以避免引起设备严重损坏。4、叶片过滤机的操作应严格控制操作压力，谨防工作压力大于设备承受压力，而导致设备失衡或损坏。5、当叶片过滤机利用振动不能完全排除叶片上滤渣时，可泄压后打开过滤机顶盖人工铲渣工具一定不能用铁板或带有毛刺的铲刀，以避免损坏滤网。要使用光滑的竹片或木质材料制作的铲子小心将滤渣铲下。四、复榨粉碎的初榨饼送入24型单螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节水分、温度后进行复榨，入榨水分8〜10%,温度55〜60C,饼厚度在10〜12之间，榨机电流一般在35〜40A,控制复榨饼干基脂肪率＜6.5%。在操作过程中，若料坯过分干燥或含水量较大时，会出现与初榨机相似